Химическое фрезерование алюминия. Способ электролитического фрезерования соединительных окон внутренних каналов в деталях из алюминия и его сплавов

Процессы электрохимической обработки металлов уверенно завоевывают себе дорогу во всех отраслях промышленности. С их помощью можно выполнять такие операции, как сверление, точение, шлифование или полирование, фрезеровать детали сложнейших конфигураций и даже удалять заусеницы. При этом сущность процессов электрохимической размерной обработки состоит в анодном растворении металла в ходе электролиза при регулярном удалении образующихся отходов. А потому - и это самое ценное - для процессов электрохимического «резания» практически не существует труднообрабатываемых металлов.

Все эти достоинства процессов электрохимической обработки могут быть с успехом использованы в домашних условиях для выполнения многих интересных и полезных работ. Например, с их помощью можно за 20-30 минут вырезать упругую пластину из лезвия бритвы, прорезать отверстие сложной формы в тонком листе металла, выточить спиралеобразную канавку на круглом стержне. Для выполнения всех этих работ достаточно иметь выпрямитель переменного тока, дающий на выходе напряжение 6-10 вольт, или выпрямитель для микродвигателей на 6 вольт, который можно приобрести в магазинах детских игрушек, или, наконец, комплект из 2-3 батареек для карманного фонаря. Куски же провода, металла, клей и другие подсобные материалы, наверное, найдутся в любой домашней мастерской.

Фрезерование

Если в какой-либо заготовке нужно сделать углубление сложной конфигурации - например, вырезать номер квартиры (схема внизу),- то для этого нужно взять лист ватмана и на нем начертить в натуральную величину контур углубления, которое вы хотите’ получить. Затем лезвием бритвы или ножницами вырежьте и удалите нарисованный контур, а лист обрежьте в соответствии с формой и размерами заготовки.

Полученный таким образом шаблон-маску 1 наклейте с помощью резинового клея или клея на поверхность заготовки 2, присоедините к заготовке провод от положительного полюса выпрямителя или комплекта батареек и на все ее оставшиеся без изоляции поверхности нанесите 1-2 слоя любого лака или нитрокраски. Неплохо покрыть лаком или краской и сам шаблон-маску. Дав покрытию подсохнуть, опустите заготовку в стакан с концентрированным раствором поваренной соли, напротив шаблона-маски установите пластинку-катод 3 из любого металла и подключите ее к отрицательному полюсу выпрямителя или источника тока.

Как только ток будет включен, начнется процесс электрохимического растворения металла внутри контура шаблона-маски. Но уже через некоторое время интенсивность процесса снизится, что можно заметить по уменьшению количества выделяющихся на катоде 3 пузырьков. Это означает, что на обрабатываемой поверхности образовался изолирующий слой из отходов процесса. Чтобы удалить их и одновременно замерить глубину выемки, деталь надо вынуть из стакана и, стараясь не повредить шаблон-маску, небольшой жесткой кисточкой счистить рыхлый слой отходов с обрабатываемой поверхности. После этого, периодически вынимая деталь для контроля размеров и удаления отходов, процесс можно продолжить до тех пор, пока глубина выемки не достигнет требуемой величины. А когда обработка будет закончена, удалив изоляцию и шаблон-маску, деталь необходимо промыть водой и смазать маслом во избежание коррозии.

Штамповка и гравирование

Когда в тонком листе металла нужно сделать отверстие сложной конфигурации, принципы электрохимической обработки остаются теми же, что и при фрезеровании.

Тонкость состоит лишь в том, что для того, чтобы кромки отверстия получились ровными, шаблон – маску 1 необходимо наклеить на заготовку с двух сторон. Для этого контуры шаблона-маски 1 следует вырезать в сложенном вдвое листе бумаги и, наклеивая шаблон на заготовку 2, ориентировать его по одной из ее сторон (схема вверху). А кроме того, чтобы ускорить обработку и обеспечить равномерный съем металла с обеих сторон, пластину катода 3 целесообразно согнуть в виде буквы «U» и уже в нее поместить обрабатываемую заготовку.

Для изготовления же из листовой стали - например, из, полотна лезвия бритвы- деталей любого профиля поступают несколько иначе. Из бумаги вырезают профиль самой детали 1 и наклеивают его на заготовку 2 (схема внизу).

Затем лаком покрывают всю противоположную сторону стального полотна, а со стороны шаблона изоляцию из лака наносят так, чтобы она не примыкала к шаблону. И лишь в одном месте наносимую изоляцию нужно узкой перемычкой 3 довести до шаблона - в противном случае растворение неизолированных поверхностей вокруг шаблона может закончиться раньше, чем оформится контур детали. Для получения же более точных деталей можно вырезать два шаблонам наклеить их на заготовку с обеих сторон и провести обработку в U-образном катоде. Аналогичными способами можно делать на металле и различные надписи, как выпуклые, так и «вдавленные».

Нарезание резьбы и спиральных канавок

Одной из разновидностей процесса фрезерования является электрохимическое нарезание спиральных канавок и резьбы. Этот способ может пригодиться для изготовления в домашних условиях, например, шурупов по дереву или спиральных сверл. При нарезании резьбы на шурупе (схема внизу) в качестве шаблона-маски 1 нужно взять тонкий резиновый шнур квадратного сечения 1X1 миллиметр, с натяжением намотать по спирали на цилиндрическую заготовку 2 и закрепить его концы нитками 3. А затем те поверхности заготовки, которые не подлежат травлению, изолировать лаком.

В результате электрохимической обработки между витками резины на заготовке образуется спиральная впадина резьбы. Теперь нужно заострить или, точнее, сделать коническим тот конец заготовки, который будет служить входящим в. дерево жалом шурупа. Для этого заготовку нужно вынуть из ванны, снять с нее резину и подсушить. А затем, покрыв лаком ее поверхность таким образом, чтобы открытыми остались только первые 2-3 нитки резьбы, заготовку возвращают в ванну и продолжают электрохимическую обработку еще некоторое время.

Для изготовления же в домашних условиях спирального сверла в качестве шаблона-маски 1 надо взять три шнура резины того же сечения и навить их на термообработанную цилиндрическую заготовку 2, но уже в два захода (схема вверху). Затем не подлежащие обработке поверхности заготовки, а для надежности и резиновые шнуры нужно покрыть лаком и, опустив деталь в стакан-ванну, произвести электрохимическое фрезерование канавок сверла до нужной глубины. Теперь эти канавки требуется расширить для образования так называемой «спинки» сверла 3. Для этого из каждой полосы резиновой изоляции удаляются два шнура из трех, и электрохимическое фрезерование продолжается еще некоторое время. После этого, удалив остатки изоляции и заточив заходную часть, вы получите отличное спиральное сверло.

Шлифование

Чтобы отшлифовать поверхности цилиндрических деталей методом электрохимии, помимо традиционного оснащения, необходимо иметь небольшой электромоторчик или дрель.

Предварительно изолировав паком не подлежащие обработке поверхности детали, укрепите ее на валу электродвигателя 1, установите двигатель вертикально на каком-либо кронштейне и опустите обрабатываемый конец детали 2 в ванну с электролитом (схема вверху). Питание детали-анода. 2 током в этом случае лучше всего «организовать» скользящим контактом, идущим к валу двигателя, а катод 3 сделать плоским, равным по длине обрабатываемой поверхности. Теперь остается включить электродвигатель и питание ванны. С началом процесса начнется потемнение поверхности - образование отходов. Для получения правильной цилиндрической формы обрабатываемой поверхности эти отходы необходимо непрерывно удалять. Это удобно делать с помощью зубной щетки с укороченным для жесткости ворсом, которую, прижав к детали, следует размеренно двигать вниз – вверх. Периодически вынимая деталь для замеров диаметра, таким образом можно получить поверхность с чистотой обработки Х7я и точностью размеров по 2-му классу.

Полирование

Для того, чтобы отполировать какую-либо стальную поверхность, заготовьте две деревянные «колобашки» 1 размером 40X40 миллиметров: одну для чернового и вторую для чистового полирования (схема внизу).

Закрепите на них играющие роль катода согнутые углом пластинки из жести 2 таким образом, чтобы их положение можно было регулировать по высоте. Для отладки процесса полирования нужно взять заготовку 3, подключить ее к положительному полюсу источника тока и поместить в ванну с электролитом с таким расчетом, чтобы уровень раствора лежал немногим выше горизонтальной части катода 2. Затем черновую «колобашку» следует окунуть одним из торцов в находящийся в ванне раствор поваренной соли, вынуть и насыпать на него щепотку тонкого абразивного порошка. Теперь, включив ток, начните кругообразными движениями полировать деталь. При этом может случиться так, что электрохимическое растворение будет идти быстрее, чем процесс удаления отходов абразивом. Чтобы устранить это несоответствие, поднимите выше пластину катода, и скорость растворения уменьшится. Отполировав всю поверхность первой «колобашкой», смените раствор электролита на чистый, отмойте деталь от абразива и с помощью второй «колобашки» приступайте к чистовому полированию, которое следует вести либо совсем без абразива, либо используя вместо него зубной порошок. При некоторой тренировке таким способом на деталях можно получить зеркальную поверхность в два-три раза быстрее, чем механическим полированием.

«Мороз» на белой жести

Возьмите пустую банку из-под консервов или просто кусок белой жести и подсоедините к проводу от положительного полюса выпрямителя. А к другому полюсу подключите любой металлический стержень, предварительно сделав на его нижнем конце тампон из ваты. Если теперь этот своеобразный «помазок» окунуть в раствор поваренной соли и затем начать им не спеша водить по поверхности жестянки, то с ней будут происходить удивительные вещи. В тех местах, где вы 2-3 раза провели «помазком», появляются сверкающие кристаллы «мороза» -- выявится кристаллическая структура оловянного покрытия. Если продолжать процесс, то на металле вскоре появятся серые островки отходов, прочно связанные с металлом. А в дальнейшем вся поверхность жести сделается пятнисто-серой, с характерным причудливым рисунком.

Для получения на металле различных декоративных узоров можно попробовать применить растворы разных солей или кислот. Так, например, если вместо раствора поваренной соли взять однопроцентный раствор серной кислоты, то «проявляющиеся» кристаллы приобретут коричневый оттенок. Если жестяную пластинку посыпать зубным порошком, то рисунок «мороза» станет более контрастным, с молочно-серым оттенком. Предварительно нагревая отдельные части жестяной детали до местного оплавления олова и быстро охлаждая их в воде, можно получать самые замысловатые орнаменты на металле. Особенно хорошо выглядят такие орнаменты, если их сверху покрыть цветным лаком. Попробуйте, и вы убедитесь, что из простой консервной банки можно сделать немало красивых вещей.

Я. М. Я м польский

СПОСОБ ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКОГО ФРЕЗЕРОВАНИЯ

СОЕДИНИТЕЛЬНЫХ ОКОН ВНУТРЕННИХ

КАНАЛОВ В ДЕТАЛЯХ ИЗ АЛЮМИНИЯ И ЕГО СПЛАВОВ

Заявлено 8 февраля 1957 r. за № 566488 н Комитет ио делам изобретений и открытий ири Сонете Министров СССР

Изобретение относится к способам электролитического фрезерования соединительных окон внутренних каналов в деталях из алюминия н его сплавов.

Известные способы такого рода не дают возможности выполнить внутреннее соединение каналов в труднодоступных местах. Согласно изобретению, для получения таких каналов используются медные трубки, которые служат для подвода н отвода электролита н являются катодом. В качестве электролита используется раствор нейтрал.ной соли, например, раствор технической поваренной соли.

Предлагаемый способ электролитического фрезерования поясняется чертежом.

В изделии 1, снабженном двумя или более каналами 2, требуется выполнить канал 3, соединяющий два первых канала. Для этого в один из каналов 2 вставляется изоляционно-уплот11ительная трубка 4, внутри которой 1расположены медные трубки 5 и 6, служашие для подвода и отвода электролита, Изделие присоединено к положительному полюсу источника тока и служит анодом, а медные трубки — к отрицательному полюсу и служат катодом, По трубке 5 насосом непрерывно подается электролит. Под действием тока и механического воздействия струи электролита происходит анодное растворение металла изделия в направлении струи электролита. По трубке 6 электролит попадает в сборник и затем снова в подаюший насос.

Для обработки алюминиевых изделий в качестве электролита применяется 10 — 20%-HblH раствор технической поваренной соли. Плотность тока должна быть равна 10—

Напряжение источника тока 15—

25 в. При подборе соответствуюших электролитов способ может быть применен для отработки других металлов. № 110679

Предмет изобретения

Отв. редвктор Л. Г. Голаидский

Стандартгиз. Подп. к печ. 14/1Ч 1958 г. Объем О,I25 и. л. Тираж 85О, цеиз 28 иоп.

Типография Комитета по делам изобретений и открытий при Совете Мпиистрои СССР

Москва, Неглинная, д. 23. Зак. 1980

1. Способ электрол итнчес кого фрезерования соединительных окон внутренних каналов в деталях из алюминия и его сплавов, состоящий в том, что на обрабатываемую поверхность направляют струю электролита, а изделие и струю электролита подключают к источнику постоянного тока, о т л и ч а ю ш и йс я т c M, что, с целью создания возможности выполнения отверстий в труднодоступных местах, для подачи н отвода электролита используют медные трубки, соединяемые с отрицательным полюсом источника тока.

2. Способ по и. 1, отлич ающи йся тем, что в качестве электролита используют раствор технической поваренной соли.

Похожие патенты:

Изобретение относится к аппаратуре для электрохимического анализа и может быть использовано в качестве датчика в составе полярографической аппаратуры

Изобретение относится к области гальванотехники и может быть использовано в электротехнической промышленности, в приборостроении и для декоративных целей при производстве товаров народного потребления. Способ характеризуется тем, что анод из серебра и серебряных сплавов и металлический катод погружают в электролитическую ванну и на них подают напряжение 280-370 В при анодной плотности тока 0,4-0,8 A/см2 и при температуре водного раствора электролита 20-40 °С, при этом в качестве электролита используют водный раствор, содержащий хлористый аммоний, аммоний лимоннокислый и винную кислоту при следующем соотношении компонентов, мас.%: хлористый аммоний 3-10; аммоний лимоннокислый 2-6; винная кислота 1-3; вода остальное. Технический результат заключается в полировании серебряной или серебросодержащей детали - анода и получении оксида серебра на поверхности катода.

Изобретение относится к области электрохимической обработки заготовок из цветных металлов, а именно к используемому для обработки водному раствору электролита. Раствор электролита содержит лимонную кислоту с концентрацией в диапазоне от 1,665 г/л до 982 г/л, гидродифторид аммония с концентрацией от 2 г/л до 360 г/л и не более 3,35 г/л сильной кислоты. Обработка поверхности заготовки включает подвергание поверхности воздействию ванны с водным раствором электролита, регулирование температуры ванны меньше или равной 85°C, подключение заготовки к аноду источника питания постоянного тока и погружение катода источника питания постоянного тока в ванну и пропускание через ванну тока менее чем 255000 ампер на квадратный метр. Изобретение позволяет использовать водный раствор электролита для обработки различных цветных металлов, при этом электролит является экологически безопасным и не создает опасных отходов. 6 н. и 23 з.п. ф-лы, 12 ил., 9 табл.

Изобретение относится к области электрохимических методов обработки металлических поверхностей, в том числе декоративной обработки. Способ включает обработку поверхности серебра в водном растворе тиосульфата натрия Na2S2O3×5H2O - 790 г/л при температуре 35±2 °C при использовании импульсных униполярных и биполярных токов прямоугольной формы следующих амплитудно-временных параметров: tимп=0,1-10,0 мс, tотр.имп=0,1-10,0 мс, длительность задержки импульса тока отрицательной полярности tз=0,1-10,0 мс, tпаузы=0,1-10,0 мс, амплитудная плотность тока в импульсе положительной полярности iимп=0-5 А/см2, амплитудная плотность тока в импульсе отрицательной полярности iотр.имп=0-5 А/см2 и продолжительность обработки 0,5-15,0 минут, причем ток является униполярным, когда ioтp.имп=0. Технический результат – формирование устойчивых к внешним воздействиям окружающей среды пассивных декоративных пленок на поверхности сплава серебра 925 пробы. 3 ил.

Химическими называются методы обработки материалов, в которых снятие слоя материала происходит за счет химических реакций в зоне обработки. Достоинства химических методов обработки: а) высокая производительность, обеспечиваемая относительно высокими скоростями протекания реакций, прежде всего отсутствием зависимости производительности от величины площади обрабатываемой поверхности и ее формы; б) возможность обработки особо твердых или вязких материалов; в) крайне малое механическое и тепловое воздействие в процессе обработки, что делает возможным обработку деталей малой жесткости с достаточно высокой точностью и качеством поверхности.

Размерное глубокое травление (химическое фрезерование) является наиболее распространенным методом химической обработки. Этим методом целесообразно пользоваться для обработки поверхностей сложных в плане форм на тонкостенных деталях, получения трубчатых деталей или листов с плавным изменением толщины по длине, а также при обработке значительного числа мелких деталей или круглых заготовок с большим; количеством обрабатываемых мест (перфорация цилиндрических поверхностей труб). Путем местного удаления этим методом из лишнего материала в ненагруженных или малонагруженных можно снизить общий вес самолетов и ракет, не снижая их прочности и жесткости. В США использование химического фрезерования позволило снизить вес крыла сверхзвукового бомбардировщика на 270 кг. Этот метод позволяет создавать новые элементы конструкций, например листы 1 переменной толщины. Химическое фрезерование находит применение также при изготовлении печатных схем радиоэлектронной аппаратуры. В этом случае у панели из изоляционного материала, покрытой с одной или двух сторон медной фольгой, травлением удаляют заданные схемой участки.

Технологический процесс химического фрезерования складывается из следующих операций.

1. Подготовка деталей к химическому фрезерованию для обеспечения последующего плотного и надежного сцепления защитного покрытия с, поверхностью детали. Для алюминиевых сплавов эту подготовку осуществляют: обезжириванием в бензине Б70; легким травлением в ванне с едким натром 45-55 г/л и фтористым натром 45-55 г/л при температуре 60-70° С в течение 10-15 мин для снятия плакированного слоя; промывкой в теплой и холодной водах и осветлением в азотной кислоте с последующей промывкой и сушкой. Для нержавеющих и титановых сплавов подготовку деталей производят путем протравливания для снятия окалины в ванне с плавиковой (50-60 г/л) и азотной (150-160 г/л) кислотами или в ванне с электроподогревом до 450-460° С в едком натре и азотнокислом натрии (20%) с последующей промывкой и сущкой, обезжириванием и легким травлением с повторной промывкой и сушкой.

2. Нанесение защитных покрытий на места обрабатываемой детали, не подлежащие травлению. Его производят путем установки специальных накладок, химически стойких шаблонов прилипающего типа или, наиболее часто, нанесением лакокрасочных покрытий, в качестве которых обычно используют перхлорвиниловые лаки и эмали, полиамидные лаки и материалы на основе не опреновых каучуков. Так, для алюминиевых сплавов рекомендуется эмаль ПХВ510В, растворитель РС1 ТУ МХП184852 и эмаль ХВ16 ТУ МХПК-51257, растворитель Р5 ТУ МХП219150, для титановых сплавов - клей АК20, разбавитель РВД. Для лучшего сцепления этих покрытий с металлом иногда предварительно производят анодирование поверхности. Нанесение лакокрасочных покрытий осуществляют кистями или пульверизаторами с предварительной защитой мест травления шаблонами или путем погружения в ванну; в последнем случае на высушенной защитной пленке производят разметку контура, затем его прорезку и удаление.

3. Химическое растворение производят в ваннах с соблюдением температурного режима. Химическое фрезерование алюминиевых и магниевых сплавов производят в растворах едких щелочей; сталей, титана, специальных жаропрочных и нержавеющих сплавов - в растворах сильных минеральных кислот.

4. Очистка после травления деталей из алюминиевых сплавов с эмалевым защитным покрытием производится промывкой в проточной воде при температуре 50+70° С, отмачиванием защитного покрытия в более горячей проточной воде при температуре

70-90° С и последующим снятием защитного покрытия ножами вручную или мягкими щетками в.растворе этилацетата с бензином (2:1). Затем производят осветление или легкое травление и сушку.

Качество поверхности после химического фрезерования определяется исходной шероховатостью поверхности заготовки и режимами травления; обычно она на 1-2 класса ниже чистоты исходной поверхности. После травления все имевшиеся ранее на заготовке дефекты. (риски, царапины, неровности) сохраняют свою глубину, но уширяются, приобретая большую плавность; чем больше глубина травления, тем сильнее проявляются эти изменения. На качество поверхности влияют также способ получения заготовок и их термообработка; прокатанный материал дает лучшую поверхность по сравнению со штампованным или прессованным. Большая шероховатость поверхности с резко выраженными неровностями получается на литых заготовках.

На шероховатость поверхности оказывают влияние структура материала, размер зерен и их ориентация. Закаленные алюминиевые листы, подвергнутые старению, имеют более высокий класс чистоты поверхности. Если структура крупнозернистая (например, металл отожжен), то окончательно обработанная поверхность будет с большими шероховатостями, неровной, бугристой. Наиболее пригодной для химической обработки следует считать мелкозернистую структуру. Заготовки из углеродистой стали лучше обрабатывать химическим фрезерованием перед закалкой, так как в случае наводороживания при травлении последующий нагрев способствует удалению водорода. Однако тонкостенные стальные детали желательно закаливать перед химической обработкой, так как последующая термическая обработка может вызвать их деформацию. Обработанная химическим фрезерованием поверхность всегда несколько разрыхлена вследствие растравливания, и поэтому этот метод Значительно снижает усталостные характеристики детали. Учитывая это, для деталей, работающих в условиях циклических нагрузок, необходимо после химического фрезерования проводить полирование.

Точность химического фрезерования ±0,05 мм по. глубине и не менее +0,08 мм по контуру; радиус закругления стенки выреза получается равным глубине. Химическое фрезерование обычно производят на глубину 4-6 мм и реже до 12 мм; при большей глубине фрезерования резко ухудшается качество поверхности и точность обработки. Минимальная окончательная толщина листа после травления может составлять 0,05 мм, поэтому химическим фрезерованием можно обрабатывать детали с очень тонкими перемычками без коробления, проводить обработку- на конус путем постепенного погружения детали в раствор. При необходимости травления с двух сторон нужно либо располагать заготовку вертикально так, чтобы дать возможность выделяющемуся газу свободно подниматься с поверхности, либо травить в два приема - 1 сначала с одной стороны, а потом с другой. Второй способ предпочтительнее, так как при вертикальном расположении заготовки верхние кромки вырезов обрабатываются хуже из-за попадающих туда пузырьков газа. При изготовлении глубоких вырезов следует применять специальные меры (например, вибрации) по удалению с обрабатываемой поверхности газа, который препятствует осуществлению нормального процесса. Контроль глубины, травления в процессе обработки осуществляют погружением Одновременно с заготовкой контрольных образцов, непосредственным контролем размеров толщиномерами типа индикаторной скобы или электронными, а также посредством автоматического весового контроля.

Производительность химического фрезерования определяется скоростью удаления материала по глубине. Скорость травления возрастает с повышением температуры раствора примерно на 50-60% на каждые 10° С, а также зависит от вида раствора, его концентрации и чистоты. Перемешивание раствора в процессе травления можно производить сжатым воздухом. Процесс травления определяется экзотермической реакцией, поэтому подача сжатого воздуха несколько его охлаждает, однако в основном постоянство температуры обеспечивается помещением в ванну водяных змеевиков.

Травление методом погружения имеет ряд недостатков - использование ручного труда, частичный пробой защитных пленок на необрабатываемых поверхностях. При обработке ряда деталей более перспективен струйный метод травления, при котором подача щелочи осуществляется форсунками.

Средством повышения производительности химического фрезерования является использование ультразвуковых колебаний с частотой 15-40 кгц; в этом случае производительность обработки увеличивается в 1,52,5 раза - до 10 мм/ч. Процесс химической обработки также значительно ускоряется под воздействием инфракрасного излучения направленного действия. В этих условиях отпадает необходимость в нанесении защитных покрытий, так как сильному нагреву подвергается металл по заданному контуру нагрева, остальные участки, будучи холодными, практически не растворяются.

Время травления устанавливают опытным путем на контрольных образцах. Протравленные заготовки вынимают из травильной машины, промывают в холодной воде и для удаления эмульсии, краски и клея БФ4 обрабатывают при температуре 60-80° С в растворе, содержащем 200 г/л каустической соды. Готовые детали тщательно промывают и сушат в потоке воздуха.

Улучшение условий черновой обработки заготовок резанием путем предварительного удаления корки травлением является другим примером растворяющего действия реактива. Перед травлением заготовки с целью удаления окалины подвергают обдувке песком. Травление титановых сплавов производят в реактиве, состоящем из 16% азотной и 5% фтористоводородной кислот и 79% воды. По данным зарубежной литературы, для этой цели применяют травление в соляных ваннах с последующей промывкой в воде и затем повторным травлением в кислотных травителях для окончательной очистки поверхности.

Химическое воздействие технологической среды находит применение и для улучшения процессов обычного резания; все более широкое применение находят методы обработки материалов, основанные на сочетании химического и механического воздействий. Примерами уже освоенных методов является химико-механический способ шлифования твердых сплавов, химическое полирование и др.

На сайте изложены основы технологии гальванических покрытий. Подробно рассмотрены процессы подготовки и нанесения электрохимических и химических покрытий, а также методы контроля качества покрытий. Описано основное и вспомогательное оборудование гальванического цеха. Приведены сведения по механизации и автоматизации гальванического производства, а также санитарии и технике безопасности.

Сайт может быть использован при профессиональном обучении рабочих на производстве.

Применение защитных, защитно-декоративных и специальных покрытий позволяет решать многие задачи, среди которых важное место занимает защита металлов от коррозии. Коррозия металлов, т. е. разрушение их вследствие электрохимического или химического воздействия среды, причиняет-народному хозяйству огромный ущерб. Ежегодно вследствие коррозии выходит из употребления до 10—15 % годового выпуска металла в виде ценных деталей и конструкций, сложных приборов и машин. В отдельных случаях коррозия приводит к авариям.

Гальванические покрытия являются одним из эффективных методов защиты от коррозии, они также широко применяются для придания поверхности деталей ряда ценных специальных свойств: повышенной твердости и износостойкости, высокой отражательной способности, улучшенных антифрикционных свойств, поверхностной электропроводности, облегчения паяемости и, наконец, просто для улучшения внешнего вида изделий.

Русские ученые являются создателями многих важнейших способов электрохимической обработки металлов. Так, создание гальванопластики — заслуга академика Б. С. Якоби (1837 г.). Важнейшие работы в области гальванотехники принадлежат русским ученым Э. X. Ленцу и И. М. Федоровскому. Развитие гальванотехники после Октябрьской революции неразрывно связано с именами ученых профессоров Н. Т. Кудрявцева, В. И. Лайнера, Н. П. Федотьева и многих других.

Проделана большая работа по стандартизации и нормализации процессов нанесения покрытий. Резко увеличивающийся объем работы, механизация и автоматизация гальванических цехов потребовали четкого регламентирования процессов, тщательного отбораэлектролитов для нанесения покрытия, выбора наиболее эффективных способов подготовки поверхности деталей перед осаждением гальванических покрытий и заключительных операций, а также надежных методов контроля качества изделий. В этих условиях резко возрастает роль квалифицированного рабочего-гальваника.

Основной задачей данного сайта является помощь учащимся технических училищ в овладении профессией рабочего-гальваника, знающего современные технологические процессы, применяемые в передовых гальванических цехах.

Электролитическое хромирование является эффективным способом повышения износостойкости трущихся деталей, защиты их от коррозии, а также способом защитно-декоративной отделки. Значительную экономию дает хромирование при восстановлений изношенных деталей. Процесс хромирования широко применяется в народном хозяйстве. Над его совершенствованием работает ряд научно-исследовательских организаций, институтов, вузов и машиностроительных предприятий. Появляются более эффективные электролиты и режимы хромирования, разрабатываются методы повышения механических свойств хромированных деталей, в результате чего расширяется область применения хромирования. Знание основ срвременной технологии хромирования способствует выполнению указаний нормативно-технической документации и творческому участию широких кругов практических работников в дальнейшем развитии хромирования.

На сайте развиты вопросы влияния хромирования на прочность деталей, расширено использование эффективных электролитов и технологических процессов, введен новый раздел по методам повышения экономичности хромирования. Основные разделы переработаны с учетом nporpecсивных достижений технологии хромирования. Приведенные технологические указания и конструкции подвесных приспособлений являются примерными, ориентирующими читателя в вопросах выбора условий хромирования и в принципах конструирования подвесных приспособлений.

Непрерывное развитие всех отраслей машиностроения и приборостроения обусловило значительное расширение области применения электролитических и химических покрытий.

Путем химического осаждения металлов, в сочетании с гальваническим созданы металлические покрытия на самых разнообразных диэлектриках: пластмассах, керамике, ферритах, ситалле и других материалах. Изготовление деталей из этих материалов с металлизированной поверхностью обеспечило внедрение новых конструктивно-технических решений, улучшение качества изделий и удешевление производства аппаратуры, машин, предметов широкого потребления.

Детали из пластмасс с металлическими покрытиями широко используются в автомобилестроении, радиотехнической промышленности и других отраслях народного хозяйства. Особенно большое значение процессы металлизации полимерных материалов приобрели в производстве печатных плат, являющихся основой современных электронных приборов и радиотехнических изделий.

В брошюре даны необходимые сведения о процессах химико-электролитической металлизации диэлектриков, приведены основные закономерности химического осаждения металлов. Указаны особенности электролитических покрытий при металлизации пластмасс. Уделено значительное внимание технологии производства печатных плат, а также даны методы анализа растворов, применяемых в процессах металлизации, и способы их приготовления и корректирования.

В доступной и увлекательной форме сайт знакомит с физической природой в особенностями ионизирующей радиации и радиоактивности, с влиянием различных доз радиации на живые организмы, способами защиты и предупреждения лучевой опасности, возможностями использования радиоактивных изотопов для распознавания и лечения заболеваний человека.