Montaje de una estación de soldadura con puntas Hakko T12. Estación de soldadura en STC para puntas tipo Hakko T12 Marcado de puntas Hakko t12

En Internet puedes encontrar una gran cantidad de materiales sobre este maravilloso soldador. Pero también compartiré mi experiencia en el montaje de un kit para una estación de soldadura utilizando puntas Hakko T12. Y en el próximo artículo hablaremos sobre el montaje de una estación de soldadura con secador de pelo. Entonces, el conjunto viene en la siguiente configuración:

2. El controlador en sí, un conector para conectar un soldador, un LED, un mango para un codificador y dos sensores de desplazamiento (se colocan en el mango y sacan el soldador del modo de suspensión cuando lo retira del soporte). , generalmente necesitas uno, pero te lo enviaron con uno de repuesto).

3. Cable (en aislamiento elástico).

4. Mango para instalar la punta.

5. Cables y termorretráctiles (estos cables son necesarios si planea instalar un conector para conectar un soldador no en la placa, sino para sacarlo).

6. Soldadura y colofonia (para montar el kit, el vendedor incluyó cuidadosamente un poco de soldadura y una caja de colofonia).

Montaje del mango

Comencemos ensamblando el mango del soldador Hakko T12. Ella lo arma de manera sencilla. Instalamos una arandela de textolita redonda en la ranura y la soldamos. Las zonas de soldadura están previstas únicamente en un lado. Para mayor confiabilidad, quité la máscara del otro lado y la soldé allí también.

Sensor de movimiento

A continuación hay que soldar el sensor de desplazamiento. Hay algunas explicaciones al respecto. Este sensor es un tubo normal con dos cables y una bola de metal en su interior. En una posición la bola cierra estos dos terminales y en la otra los abre. Conéctelo al multímetro en modo de continuidad y baje primero un cable y luego el otro. Marque el pasador en la dirección hacia abajo en la que se activa el sensor. Ahora bien, si en su soporte el soldador está colocado con la punta hacia abajo, entonces este pin debe soldarse al 2, pero si la punta está hacia arriba, entonces este pin debe soldarse al 1.

Alambrado

Desde el lado del tablero vemos -,-,SW,+,E. Necesitas soldar así:

Mango de tablero
— —
- A
SO B
+ +
mi tierra

En el lateral del mango, el cable se fija con bridas.

¡¡¡NO OLVIDES COLOCAR LA MANIJA Y LA TAPA DEL CONECTOR EN EL CABLE ANTES DE CABLEAR!!!

El montaje final del mango consiste en instalar la punta y los elementos de fijación.

Montaje de tablero

Ahora en cuanto a montar el tablero. En realidad, aquí solo necesitas soldar el LED y el casquillo del soldador. ¡Pero! La tuerca que lo sujeta está ubicada en el lado del terminal, y si la sueldas ahora, luego, al instalarla en la caja, tendrás que desoldarla. La secuencia de instalación en la caja, si el enchufe no está en los cables, es la siguiente: marcar, taladrar agujeros en la caja, atornillar el enchufe y luego instalar la placa (las clavijas del conector encajan en los orificios coincidentes de la placa), Atornille el codificador y suelde el conector. En este caso, la resistencia de calibración quedará cubierta por el panel. Para evitar esto, puedes hacer un agujero en el panel opuesto o soldarlo nuevamente, que es lo que hice (pero en este caso tendrás que recalibrar la estación más tarde).

¡Buenos días, queridos geeks y simpatizantes! Lee atentamente estas líneas del gran poeta:

Sólo conocía el poder de los pensamientos,
Una, pero ardiente pasión:
Ella vivía dentro de mí como un gusano.
¡Royó mi alma y la quemó!

Gracias a los trabajadores camaradas chinos, el sueño descrito anteriormente (así como muchos otros) bien puede hacerse realidad con costos financieros relativamente bajos. Hablaremos de un kit para montar una estación de soldadura utilizando puntas Hakko T12. Este kit cuesta menos de 18 euros en Aliexpress y contiene todas las piezas necesarias excepto la fuente de alimentación y la caja. Puede encontrar muchas reseñas de este conjunto en línea.

Una fuente de alimentación compacta de 100 vatios (no realmente) y 24 voltios cuesta unos 8 euros, envío incluido.

El problema con esta fuente de alimentación es un calentamiento significativo cuando la carga supera los 75 vatios. Dado que la estación de soldadura consume mucha menos energía, esta fuente de alimentación puede considerarse un candidato adecuado con la conciencia tranquila.

Pasemos al cuerpo: aquí es donde se abre el máximo margen para la creatividad y surgen importantes dificultades para los radioaficionados que no disponen de una impresora 3D para uso personal. Como usted sabe, la casa de un cerdo debe ser una fortaleza: el cuerpo de un dispositivo electrónico no sólo sirve como contenedor para sus componentes, sino que también evita que entren objetos extraños en su interior. La carcasa también protege al usuario de descargas eléctricas. Si el estuche de la estación de soldadura tiene la capacidad de instalar un soporte para soldador, una "tercera mano", una lupa iluminada y la capacidad de colocar una esponja para limpiar la punta, entonces esto ya no es un estuche, sino un palacio. .

Algunas de las partes anteriores se combinan en el siguiente dispositivo notable:

El único problema con este dispositivo es el cable delgado y mal colocado para alimentar la retroiluminación LED. Lo mejor es reemplazar este cable inmediatamente. Dado que la retroiluminación LED requiere una fuente de alimentación de 5 voltios, también tendremos que adquirir un convertidor de voltaje de 24 a 5 voltios. Los camaradas chinos se desprenderán del dispositivo necesario por la simbólica cantidad de 1,8 euros.

Tenga en cuenta: este convertidor se basa en el chip XL4015. A pesar de la corriente de salida indicada de 5 amperios, este convertidor sólo funciona sin sobrecalentarse con corrientes inferiores a 2,3 amperios. Dado que este convertidor tiene regulación de corriente de salida, para un funcionamiento confiable, simplemente puede configurar la corriente máxima en 2,2 amperios y olvidarse del problema.

Como sabes, no existe tubo de pasta de dientes del que no puedas exprimir ni una gota más. Esta observación altamente científica me dio la idea de enviar los voltajes resultantes de 24 y 5 voltios a terminales externos y utilizar la estación de soldadura como fuente de alimentación. Naturalmente, dos conectores USB justo lo pedían en el panel frontal. Los alemanes lo llaman "Eierlegende Wollmilchsau" (cerdo lechero que pone huevos).

Todo lo que queda es comprar un cable de alimentación con aislamiento de goma (suave y no se derrite), un interruptor de encendido con luz indicadora, un cable de montaje con aislamiento de silicona (suave y no se derrite), un par de conectores USB, cuatro Bloque de terminales de clavijas (se utilizan para conectar sistemas de altavoces), 20 tornillos autorroscantes M3 y 8 tornillos M2.

La impresora 3D de mi casa, fakeQR, merece el gran honor de presentar el caso. El material elegido para la carrocería fue filamento PETG del fabricante chino Winbo (chino con chino en chino, o sino será). PETG tiene muchas ventajas sobre otros materiales: excelente adherencia entre capas, sin deformaciones ("encogimiento") al imprimir objetos grandes, alta resistencia y resistencia a factores ambientales. Por ejemplo, las botellas de Coca-Cola están hechas de este material.

Después de jugar un poco con el maravilloso CAD DesignSpark Mechanical gratuito, se crearon las piezas para el futuro megamarco de la súper estación de soldadura.

Panel frontal. Sirve para fijar la unidad de control electrónico de la estación de soldadura en la parte principal del cuerpo.

Parte principal. Todas las demás partes de la carcasa y los componentes electrónicos están atornillados a ella.

En la pared frontal de la parte principal se encuentran los siguientes elementos: dos tomas USB. interruptor de encendido (los interruptores en el panel trasero son una especie de crimen contra la humanidad, en mi opinión), orejetas para asegurar el panel frontal con la unidad electrónica. En la pared trasera hay un bolsillo para un convertidor de voltaje y orificios de ventilación. El orificio para el cable de alimentación en el exterior tiene forma de embudo para evitar que el cable se rompa. La fuente de alimentación está ubicada a cierta altura de la pared inferior para garantizar el libre acceso de aire a través de los orificios de ventilación inferiores.

La tapa del compartimento electrónico tiene forma de bandeja en la que se pueden guardar diversos objetos pequeños. La carcasa está diseñada de tal manera que no puedan entrar gotas de estaño ni objetos pequeños en el compartimento de la electrónica.

Fondo y cajón. En el interior de la pared trasera de la parte inferior hay un bolsillo para un imán, en el lugar correspondiente del cajón hay un orificio para un tornillo de material magnético. Sujetar el cajón con un imán es, en mi opinión, una solución barata, fiable y sencilla.

Después del montaje, la estación de soldadura se parece exactamente al erizo del famoso cuento de hadas de Ushinsky. (el animal fue “mal cortado, pero bien cosido” y así evitó muchos problemas).

Luego de ensamblar la primera versión, los modelos 3D fueron corregidos, refinados y simplificados, puedes descargarlos

El popular kit Hakko T12 te permite fabricar una buena estación de soldadura por poco dinero. Este conjunto ya fue revisado en Muska, por eso decidí comprarlo. A continuación se muestra mi experiencia en el ensamblaje de una estación en una carcasa a partir de los componentes disponibles. Quizás a alguien le resulte útil.

Que pasó al final.

El montaje del mango se describe en detalle en la reseña anterior, por lo que no lo revisaré. Solo señalaré que lo principal es tener cuidado al colocar las almohadillas de contacto. Es importante que ambas almohadillas para soldar el contacto de resorte estén ubicadas una al lado de la otra en el mismo lado, porque si comete un error, será bastante difícil volver a soldar. He visto este error de varios revisores en YouTube.

Como la imagen china con pinouts parece algo confusa, decidí dibujar una más comprensible. No importa el orden de los contactos desde el sensor de vibración al controlador.

En los comentarios surgió una disputa sobre la posición correcta del sensor de vibración, también conocido como sensor de ángulo SW-200D. Este sensor sirve para cambiar automáticamente el soldador al modo de espera, en el que la temperatura de la punta se vuelve de 200 °C hasta que se vuelve a levantar el soldador. La única posición correcta del sensor se estableció experimentalmente. La transición al modo de suspensión se produce si no se producen cambios en el sensor durante más de 10 minutos y, en consecuencia, la salida del modo de suspensión se produce si se registran al menos algunas fluctuaciones.


En este sensor, las lecturas de vibración solo son posibles en el momento en que las bolas tocan la superficie de contacto. Si las bolas están en el vaso, no se recibirán datos. Por lo tanto, el sensor debe soldarse con el vidrio hacia arriba y la almohadilla de contacto hacia la punta. El cristal del sensor parece una cara de metal sólido y la superficie de contacto está hecha de plástico amarillento.

Si colocas el sensor con el cristal hacia abajo (hacia la punta), el sensor no funcionará cuando el soldador esté colocado verticalmente y tendrás que agitarlo para despertarlo del modo de suspensión.

El tiempo de espera para dormir se puede ajustar en el menú. Para ir al menú de configuración, debe mantener presionado el botón en el codificador (presione el controlador de temperatura) con el controlador apagado, encender el controlador y soltar el botón.
El tiempo de transición del modo de suspensión se ajusta en P08. Puede establecer el valor entre 3 minutos y 50; los demás se ignorarán.
Para moverse entre los elementos del menú, debe mantener presionado brevemente el botón del codificador.

P01 Tensión de referencia del ADC (obtenida midiendo el TL431)
Corrección P02 NTC (ajustando la temperatura a la lectura más baja en la observación digital)
P03 valor de corrección de voltaje de compensación de entrada del amplificador operacional
Ganancia del amplificador de termopar P04
P05 Parámetros PID pGain
P06 Parámetros PID iGain
P07 Parámetros PID dGain
P08 ajuste del tiempo de apagado automático 3-50 minutos
P09 restaurar la configuración de fábrica
Ajustes de temperatura P10 paso a paso
Ganancia del amplificador de termopar P11

Para exprimir al máximo la potencia del soldador, debe alimentarse con un voltaje de 24 V. Para una fuente de alimentación de 19 V y superior, no olvide quitar la resistencia.

Componentes utilizados

El más útil fue el T12-BC1.

Resultó que la temperatura de cada punta debe calibrarse por separado. Logré lograr una discrepancia de un par de grados.

En general estoy muy satisfecho con el soldador. Junto con el flujo normal, aprendí a soldar SMD a un nivel que nunca antes había soñado.

Un soldador es quizás la herramienta más importante para un radioaficionado. El desarrollo de los componentes electrónicos avanza en la dirección de una creciente miniaturización. Junto con la evolución de los componentes electrónicos, también evolucionan los medios para su instalación (y desmontaje). En la producción industrial se utilizan ampliamente pistolas de soldar, cautines de infrarrojos y hornos de soldadura. Pero para un radioaficionado, la herramienta más popular sigue siendo un soldador común. Al mismo tiempo, todo radioaficionado novato se enfrenta a una elección: comprar equipos profesionales costosos o ahorrar dinero. Yo también pasé por este camino alguna vez. Durante mucho tiempo no pude pasarme a soldar componentes SMD debido a la falta del equipo de soldadura necesario. Como la electrónica es principalmente un hobby para mí, no podía permitirme comprar equipos profesionales. Se llegó a un compromiso comprando un soldador con control de temperatura y punta reemplazable. El principal inconveniente de aquel soldador estaba oculto en el propio control de temperatura: era imposible ajustar la temperatura exacta y, al calentar piezas masivas, la temperatura del soldador podía bajar significativamente.

Conclusión: los equipos profesionales no son asequibles para todos y los equipos económicos a menudo no cumplen con los requisitos de los componentes electrónicos modernos. Pero hay un compromiso. Como siempre, la industria china nos ayudó ofreciéndonos un diseñador de soldador por literalmente 1000-2000 rublos (dependiendo de la configuración).

Recibí este diseñador para su revisión como parte de . La entrega directamente desde China tardó un mes. La caja estaba un poco arrugada durante el transporte, pero esto es culpa de nuestro correo (información 146%). Todo el interior está intacto y gracias por ello. Repasemos los contenidos. El coste de este soldador es de unos 1.500 rublos.

Marco

Bonito cuerpo sólido. Hay 2 tomas de corriente, una para 220 voltios y la otra para 12-24 voltios. La segunda toma (12-24 voltios) es conmutada, es decir, es posible funcionar tanto desde la fuente de alimentación interna (que se alimenta con 220 voltios) como desde una fuente externa con un voltaje de 12-24 voltios (por ejemplo , de la red de a bordo de un coche). Cuando el enchufe está conectado al zócalo 12-24, la fuente de alimentación interna se apaga (por supuesto, si decide utilizar esta función). Me sorprendieron gratamente los pies de goma incluidos con el estuche. Hay un interruptor en el panel frontal. Lamentablemente recibí un juego con un interruptor defectuoso. Inicialmente lo instalé únicamente con fines estéticos (es decir, para tapar un agujero), luego logré revivirlo bailando con una pandereta. Entre las desventajas de la carcasa, también se puede destacar el filtro de luz torcido instalado delante del indicador. Para instalarlo tuve que recurrir a la magia negra del superpegamento. Tuve la sensación de que el plástico del que estaba hecho el filtro estaba cortado a mano con unas tijeras. Por último, el caso en realidad no es tan grande. Si decide llevarse el juego junto con el estuche, agregue inmediatamente a su carrito la fuente de alimentación de 24 voltios, que apareció recientemente en la página del producto.

Tablero de control del soldador.

El tablero de control del soldador no requiere ensamblaje, solo necesita soldar el LED y el conector "aviación". El orificio de montaje en la carcasa permite 2 opciones para instalar el conector, y los orificios en la placa dejan solo una de estas dos opciones: con la llave hacia arriba.

El orden de montaje es el siguiente:

• pegar en un filtro de luz
• Inserte el conector en el panel frontal con la llave hacia arriba y apriete la tuerca en el reverso.
• Inserte el LED en la placa, no lo suelde.
• Instale la placa de circuito impreso, los pines del codificador y del conector deben ocupar los lugares previstos para ellos.
• fije la placa de circuito impreso apretando la tuerca del codificador
• soldar el conector, introducir el LED en el orificio previsto para ello en el panel y soldarlo de la misma forma.

Vista del panel frontal después del montaje.

Soldador

El soldador en sí requiere más esfuerzo para ensamblarlo.

La principal dificultad al ensamblar el soldador es que el fabricante utilizó diferentes designaciones de pines en el tablero de control y en el tablero de contacto del soldador. Sin embargo, la página del vendedor proporciona el diagrama de cableado correcto.

Fue este esquema el que seguí al ensamblar el soldador. También se dan recomendaciones para instalar un sensor de vibración. Corrígeme si me equivoco, pero la instalación del sensor de vibración depende del tipo de soporte para soldador que planeas usar. Si la posición de espera del soldador es inclinada hacia abajo (la mayoría de los soportes para soldadores modernos asumen que esta es la posición del soldador), entonces las recomendaciones dadas son correctas. Si está utilizando un soporte casero sobre el cual descansa el soldador con la punta hacia arriba, entonces se debe dar la vuelta al sensor de vibración. No sé por qué, pero en la caja había dos sensores de vibración (dos sensores también se ven en las fotografías de la página del producto). Tenga en cuenta que el cable del mango del soldador está asegurado con una brida. El atento fabricante del soldador incluso añadió una brida al conjunto.

Entre las ventajas del propio soldador, cabe destacar que la placa de contactos se envía al comprador ya montada. En las primeras versiones del soldador, esta placa venía en piezas y los compradores a menudo se confundían al ensamblarla.

La placa de contacto encaja perfectamente en el mango del soldador y no cuelga.

El alambre del soldador es blando y no mantiene su forma. El soldador ensamblado en sí es muy liviano. La punta es una copia del Hakko T12, con termopar incorporado. Tenga en cuenta la recomendación del vendedor: el funcionamiento prolongado a temperaturas superiores a 400 grados reduce la vida útil de la punta.

La punta se fija mediante un manguito de sujeción especial y una tuerca.

El mango del soldador está “recubierto de goma” y es sorprendente que la almohadilla de goma no se desprenda (en el soldador viejo se resbalaba constantemente y era terriblemente molesto).

Después de montar el soldador, es necesario conectar la placa a la fuente de alimentación (como no podía ser de otra manera), para ello existe un conector en la parte superior de la placa. El cable verde del conector es para tierra. Preste atención a la inscripción en la imagen de arriba: conecte tierra y menos para obtener una temperatura más estable.

Al elegir una fuente de alimentación, consulte la tabla en la página del producto. La segunda columna de la tabla muestra los valores calculados mínimos requeridos de la corriente de la fuente de alimentación. Observo que mi soldador consume un máximo de 1,4 amperios cuando funciona con una fuente de alimentación de 12 voltios.

En las primeras versiones de este soldador, cuando se alimentaba con un voltaje superior a 19 voltios, se recomendaba desoldar la resistencia, que está marcada en la placa con un marco. Conecté el soldador a una fuente de alimentación de una computadora portátil con un voltaje de 20 voltios, no le pasó nada.

Cuando se enciende la alimentación con el soldador desconectado, el valor “000” se ilumina en la pantalla, que inmediatamente cambia a “500”. Además de la temperatura, se muestra información adicional (ver símbolos en la imagen a continuación):

• 3 – indicación de calentamiento (LED);
• 5 – indicación de activación del sensor de vibración (en adelante, los puntos fraccionarios del indicador actúan como indicadores);
• 6 – indicación de activación del modo de aumento de temperatura a corto plazo;
• 7 – indicación del modo de suspensión.

Respecto a la calibración del soldador sólo puedo decir una cosa: en mi caso no fue necesario. El error de mi multímetro con termopar es ±(1,0%+5) a temperaturas de hasta 400°C. Es decir, a 100°C el error es ±6°C, a 200°C - ±7°C, a 400°C - ±9°C. Verifiqué el cumplimiento de las temperaturas instaladas y medidas por el termopar en el rango de 200 a 400 grados en incrementos de 10 grados; en casi todo el rango, la diferencia de temperatura no superó el error del multímetro. En los casos en que la diferencia superó el error, la diferencia entre las temperaturas establecidas y medidas no superó los 15°C.

Sin embargo, es posible calibrar el soldador. En primer lugar: hay una resistencia de recorte en la parte frontal del soldador, marcada "CAL". En segundo lugar: se proporciona alguna calibración desde el menú. Para ingresar al menú de configuración, debe presionar el codificador y mantenerlo presionado durante un par de segundos, la transición entre los elementos del menú también se realiza presionando el codificador. Repasemos los elementos del menú:

• P00: Restaurar la configuración predeterminada. 0 – no restablecer parámetros, 1 – restablecer parámetros. En este punto, me desplazo por los valores del 0 al 12.

Los puntos P01-P03 se relacionan con la calibración de temperatura. Si no comprende nada sobre esto, no cambie estos parámetros. Si aún cambia estos parámetros incorrectamente, siempre puede restablecer los valores a los valores predeterminados.

• P01: Ganancia del amplificador operacional. Rango de 200 a 350, paso 1, valor predeterminado 230.
• P02: voltaje de polarización del amplificador operacional. Rango 0 - 250 mV, paso 2, valor predeterminado 100.
• P03: Coeficiente de Seebeck del termopar instalado en la punta del soldador µV/℃. Rango 30-50, paso 1, valor predeterminado 41. Tenga en cuenta que este coeficiente no es un valor constante y cambia con los cambios de temperatura. En el rango de 200 a 400 grados, el coeficiente de Seebeck para un termopar tipo K aumenta de forma no lineal de 40 a ~46 (consulte el gráfico en la página 188 del libro Encyclopedia of Electronic Components. Volumen 3 de Ch. Platt).
• P04: Paso de ajuste de temperatura. 0,1, 2,5 o 10 grados. Con un valor de 0 se puede bloquear el cambio de temperatura. Mi soldador solo tiene disponibles 0, 5 y 10 grados.
• P05: Este parámetro establece qué tan rápido el soldador entrará en modo de suspensión. Rango 0 - 60 minutos, paso 1, 0: desactiva el modo de suspensión. Al entrar en el modo de suspensión, el soldador reduce la temperatura a 200 ℃ y sale del modo de suspensión basándose en una señal del sensor de vibración, que se encuentra en el mango del soldador, así como cuando presiona el codificador.
• P06: Tiempo de apagado automático. Rango: 0 - 180 minutos, 0 a 30 paso 1, 30 a 180 paso 10, 0 desactiva la función de apagado. Durante el apagado automático, la temperatura del soldador desciende a temperatura ambiente y la pantalla muestra 000. La salida de dicho "sueño profundo" se realiza de acuerdo con las condiciones establecidas en el párrafo P08. La cuenta atrás para el apagado comienza desde el momento en que el soldador entra en modo de suspensión.
• P07: corrección de temperatura. Rango de 0 a 20 grados en incrementos de 1 grado. Para ser honesto, no entendí este ajuste. Según la traducción automática en la página del producto, esta configuración debería ayudar si el soldador ajusta incorrectamente la temperatura y siempre falla en el mismo valor en todo el rango de temperaturas ajustables. Pero no importa cómo modifiqué esta configuración, los datos en las pantallas del soldador y el multímetro siempre coincidían.
• P08: condiciones para salir del sueño profundo: 0 girando/presionando el codificador, 1 – mediante una señal del sensor de vibración y girando/presionando el codificador.

El soldador tiene un modo de aumento de temperatura a corto plazo, que se activa presionando brevemente el codificador. Los parámetros P09 y P10 son responsables de configurar este parámetro.

• P09: El parámetro establece cuántos grados aumentará la temperatura del soldador cuando se active este modo. Rango de 20 a 100 grados, paso de 10 grados.
• P10: Duración del aumento de temperatura. Rango 10 - 250 segundos, incrementos de 5 segundos.
• P11: Este parámetro establece el tiempo de espera en el menú de configuración. Después de este tiempo, la configuración se guarda y el soldador sale del modo de configuración (de 4 a 60 segundos). Recomiendo aumentar inmediatamente este valor para que tenga tiempo de pensar al configurar el soldador.

Las impresiones generales al usar el soldador son buenas, la variedad de métodos de suministro de energía y voltajes ofrece amplias posibilidades para usar el soldador en diversas condiciones, incluidas las autónomas (por ejemplo, en un automóvil o simplemente desde una batería de automóvil). El bajo precio es otra ventaja para principiantes y aquellos que simplemente tienen un presupuesto limitado. Y la variedad de puntas reemplazables le permite utilizar el soldador para una amplia gama de tareas.

PD También pedí una fuente de alimentación, pero no podré describirla en este artículo (el plazo se está acabando). Así que todo lo referente a la fuente de alimentación se añadirá más adelante. También planeo, si es posible, pedir un juego completo de picaduras, también te lo contaré más adelante.

PPS Finalmente conseguí una fuente de alimentación de 24 voltios del mismo vendedor. Por un lado, me gustó la fuente de alimentación, el soldador se calienta en cuestión de segundos. Por otro lado, la fuente de alimentación no cabe un poco en la carcasa, tuve que pasar toda la noche y muchos nervios para solucionar este problema. Entonces...

Primero tendrás que desoldar el conector de salida de 24 voltios. Se apoya en la toma de 220 voltios. Luego, debe doblar todos los contactos de los pétalos en el enchufe de 220 voltios hacia un lado, en la base, 90 grados (es decir, presionarlos completamente contra el enchufe). Coloqué la fuente de alimentación al revés, es decir, la entrada de 220 voltios en la fuente de alimentación está ubicada cerca del conector de "aviación" y la salida de 24 voltios está cerca de la toma de 220 voltios. De lo contrario, no habrá forma alguna de empujar el bloque hacia adentro. La fuente de alimentación de la carcasa no está asegurada de ninguna manera, pero está presionada por todos lados para que no se mueva en absoluto. La tapa se cierra con tensión, no rompa el panel trasero de la carcasa. Dejé la opción de alimentación dual del soldador tanto a través de la toma de 220 voltios a través de la fuente de alimentación interna, como a través de la toma de conmutación de 12-24 voltios, es decir, se conservó la autonomía del soldador. El interruptor en el panel frontal corta el bajo voltaje y la fuente de alimentación permanece conectada a la red. Me gustaría instalar otro interruptor para desconectar la alimentación de 220 voltios, pero no queda espacio en la carcasa.