آسیاب الکتروشیمیایی فلزات. روش های شیمیایی فرآوری فلزات

ماهیت فرآیند آسیاب شیمیایی حذف کنترل شده مواد از سطح قطعه کار با حل کردن آن در اچانت به دلیل یک واکنش شیمیایی است. قسمت هایی از قطعه کار که در معرض انحلال نیستند با یک لایه محافظ از مواد مقاوم در برابر مواد شیمیایی پوشانده می شوند.

سرعت حذف بسیاری از مواد تا 0.1 میلی متر در دقیقه است.

مزایای فرآیند:

· بهره وری بالا و کیفیت پردازش،

· توانایی به دست آوردن قطعاتی از پیکربندی های پیچیده با ضخامت کوچک و قابل توجه (0.1-50) میلی متر؛

· هزینه کم انرژی (انرژی شیمیایی عمدتا استفاده می شود).

· چرخه آماده سازی تولید کوتاه و سهولت اتوماسیون.

· بدون ضایعات به دلیل بازسازی محصولات فرآیندی.

در طول پردازش، حذف مواد را می توان از کل سطح قطعه کار، به اعماق مختلف یا تا کل ضخامت قطعه (از طریق آسیاب) انجام داد. آسیاب شیمیایی شامل مراحل اصلی زیر است: آماده سازی سطح قطعه کار. استفاده از یک لایه محافظ الگو؛ حکاکی شیمیایی؛ حذف لایه محافظ و کنترل کیفیت محصولات (شکل 3.1 را ببینید).

آماده سازی سطح به معنای تمیز کردن آن از مواد آلی و معدنی است، به عنوان مثال با استفاده از چربی زدایی الکتروشیمیایی. درجه تصفیه با الزامات عملیات بعدی تعیین می شود.

اجرای لایه محافظ طرح به روش های زیر انجام می شود: حکاکی دستی و مکانیزه بر روی لایه اشتباه (لاک، موم)، زیروگرافی، چاپ اسکرین، چاپ افست و همچنین چاپ فتوشیمیایی.

در ساخت ابزار پرکاربردترین روش چاپ فتوشیمیایی است که سایز کوچک محصول و دقت بالا را تضمین می کند. در این مورد، برای به دست آوردن یک لایه محافظ از یک پیکربندی معین، از یک ماسک نوری استفاده می شود (فتوکپی از قطعه در مقیاس بزرگ شده بر روی یک ماده شفاف). مقاومت نوری مایع و فیلم با حساسیت به نور به عنوان یک لایه محافظ استفاده می شود. مایعات که بیشترین کاربرد را در صنعت دارند، نیاز به تمیز کردن باکیفیت سطح قطعه کار دارند. برای اعمال آنها بر روی سطح، یکی از روش های زیر استفاده می شود: غوطه وری، آبیاری، اسپری، سانتریفیوژ، نورد غلتکی، پاشش در یک میدان الکترواستاتیک. انتخاب روش بستگی به نوع تولید (کاربرد مداوم یا تک تک تکه های کار) دارد. الزامات مربوط به ضخامت و یکنواختی فیلم تشکیل شده، که دقت ابعاد الگو و خواص حفاظتی مقاومت را تعیین می کند.

برنج. 3.1. نمودار کلی فرآیند تکنولوژیکی آسیاب شیمیایی.

چاپ فتوشیمیایی یک الگوی محافظ، علاوه بر عملیات اعمال نور مقاوم و خشک کردن آن، شامل عملیات نمایاندن لایه فوتورزیست از طریق ماسک نوری، توسعه الگو و برنزه کردن لایه محافظ می باشد. در طول توسعه، مناطق خاصی از لایه مقاوم در برابر نور حل شده و از سطح قطعه کار حذف می شود. لایه باقیمانده از فترزیست به شکل یک الگوی تعریف شده توسط یک ماسک نوری، پس از عملیات حرارتی اضافی - برنزه کردن - به عنوان یک لایه محافظ در طول عملیات اچ شیمیایی بعدی عمل می کند.

عملیات اچ شیمیایی کیفیت و بازده نهایی محصول را تعیین می کند. فرآیند اچ کردن نه تنها عمود بر سطح قطعه کار، بلکه به صورت جانبی (زیر لایه محافظ) اتفاق می افتد که باعث کاهش دقت پردازش می شود. مقدار اچ از طریق ضریب اچ ارزیابی می شود که برابر است با، که در آن H tr عمق اچ است، e مقدار اچ است. سرعت انحلال توسط خواص فلز در حال پردازش، ترکیب محلول اچینگ، دمای آن، روش تامین محلول به سطح، شرایط حذف محصولات واکنش و حفظ خواص اچینگ محلول تعیین می شود. خاتمه به موقع واکنش انحلال دقت پردازش مشخص شده را تضمین می کند که تقریباً 10٪ از عمق پردازش (اچ کردن) است.

در حال حاضر اچانت های مبتنی بر نمک ها با اکسید کننده آمین به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرند که از جمله رایج ترین آنها می توان به کلر، ترکیبات اکسیژن کلر، دی کرومات، سولفات، نیترات، پراکسید هیدروژن و فلوئور اشاره کرد. برای مس و آلیاژهای آن، مجله، فولاد و سایر آلیاژها، محلول‌های کلرید آهن (FeCl 3) با غلظت 28 تا 40 درصد (وزنی) و دمای (20 تا 50) درجه سانتی‌گراد، که سرعت انحلال را فراهم می‌کنند. (20 - 50) میکرومتر در دقیقه.

در میان روش های شناخته شده اچ، غوطه وری قطعه کار در محلول آرام است. به محلول همزده؛ اسپری محلول؛ اسپری محلول؛ جت اچینگ (افقی یا عمودی). بهترین دقت پردازش توسط جت اچینگ تضمین می شود، که شامل این واقعیت است که یک محلول اچ تحت فشار از طریق نازل ها به سطح قطعه کار به شکل جت عرضه می شود.

کنترل کیفیت قطعات شامل بازرسی بصری سطح آنها و اندازه گیری عناصر جداگانه است.

فرآیند آسیاب شیمیایی بیشترین سود را در ساخت قطعات مسطح با پیکربندی های پیچیده دارد، که در برخی موارد می توان آن را با مهر زنی مکانیکی نیز تولید کرد. تمرین ثابت کرده است که هنگام پردازش دسته های قطعات در مقادیر تا 100 هزار، آسیاب شیمیایی سودآورتر است و بیش از 100 هزار، مهر زنی سود بیشتری دارد. برای پیکربندی های بسیار پیچیده قطعات، زمانی که ساخت مهر غیرممکن است، فقط از آسیاب شیمیایی استفاده می شود. باید در نظر داشت که فرآیند آسیاب شیمیایی اجازه تولید قطعات با زوایای تیز یا راست را نمی دهد. شعاع انحنای گوشه داخلی باید حداقل نصف ضخامت قطعه کار S باشد و گوشه خارجی - بیش از 1/3 S، قطر سوراخ ها و عرض شیارهای قطعات باید بیشتر از 2 اس.

این روش کاربرد گسترده ای در الکترونیک، مهندسی رادیو، مهندسی برق و سایر صنایع در تولید بردهای مدار چاپی، مدارهای مجتمع، در ساخت قطعات مختلف تخت با پیکربندی های پیچیده (چشمه های تخت، ماسک های شطرنجی برای لوله های تصویر تلویزیون های رنگی پیدا کرده است. ماسک هایی با الگوهای مدار مورد استفاده در فرآیندهای پاشش حرارتی، شبکه های تیغ، سانتریفیوژها و سایر قطعات).

ک.: فناوری، 1989. - 191 ص.
شابک 5-335-00257-3
دانلود(لینک مستقیم) : sputnik_galvanika.djvu قبلی 1 .. 8 > .. >> بعدی

در آسیاب الکتروشیمیایی، می توان از هر رنگ مقاوم در برابر اسید که با استفاده از شابلون استفاده شود، یک پوشش محافظ ایجاد کرد. محلول اچینگ در این مورد از 150 گرم در لیتر کلرید سدیم و 150 گرم در لیتر اسید نیتریک تشکیل شده است. اچینگ در آند با چگالی جریان 100-150 A/dm2 رخ می دهد. از صفحات مسی به عنوان کاتد استفاده می شود. پس از پایان فرآیند، کاتدها از حمام خارج می شوند.

آسیاب الکتروشیمیایی در مقایسه با آسیاب شیمیایی دقت بالاتری دارد.

پیش تصفیه آلومینیوم و آلیاژهای آن

برای اطمینان از چسبندگی قوی پوشش الکترولیتی به آلومینیوم، یک لایه میانی از روی، آهن یا نیکل روی سطح دومی اعمال می شود (جدول 21).

پولیش شیمیایی و الکتروشیمیایی

یک سطح فلز صاف را می توان با پرداخت شیمیایی یا الکتروشیمیایی (آندی) به دست آورد (جدول 22، 23). استفاده از این فرآیندها امکان جایگزینی پولیش مکانیکی را فراهم می کند.

هنگام اکسیداسیون آلومینیوم، برای رسیدن به سطحی براق، پولیش مکانیکی به تنهایی کافی نیست، پس از آن، پرداخت شیمیایی یا الکتریکی لازم است.

21. محلول های پیش تصفیه آلومینیوم

اسید ارتوفسفریک یخ اسید استیک اسید ارتوفسفریک

280-290 15-30 1-6

پرتقال اسیدی * برای به دست آوردن:

رنگ 2

سطح سنجاق شده

درمان اول با درمان میانی

ratu-ra. با

4. ارتوفسفور!

تری اتان! لامین

500-IfXX) 250-550 30-80

تری اتانولامین کاتالین BPV

850-900 100-150

ارتوپس اسیدهای جیوه اسید کرومیک

* محصولات استخراج PS با شستشو در همان ماشین لباسشویی 6A/dm2 پردازش می شوند

پولیش تروشیمیایی هنگام پرداخت فلزات گرانبها با روش های شیمیایی یا الکتروشیمیایی، تلفات آنها کاملاً از بین می رود. پرداخت الکتروشیمیایی و شیمیایی می تواند نه تنها یک عملیات مقدماتی قبل از آبکاری، بلکه مرحله نهایی فرآیند تکنولوژیکی باشد. بیشتر برای آلومینیوم استفاده می شود. پولیش الکتروشیمیایی مقرون به صرفه تر از<ими-ческое.

چگالی جریان و مدت زمان فرآیند پولیش الکتریکی بسته به شکل، اندازه و جنس محصولات انتخاب می شود.

تکنولوژی فرآیند پوشش

انتخاب الکترولیت ها و حالت های پردازش

کیفیت پوشش فلزی با ساختار رسوب، ضخامت و یکنواختی توزیع آن بر روی سطح محصول مشخص می شود. ساختار رسوب تحت تأثیر ترکیب و pH محلول، هیدروژن آزاد شده همراه با فلز، حالت الکترولیز - دما است.

پولیش اسکی

M 41
با SS
تراکم
„|§..
کاتدها

از سلالی
کربن

I-IL
15-18
1,63-1,72
12XI8H9T، svshscho

1-5
10-100

ساخته شده از فولاد 12Х18Н97
ح: زنگ زدگی

از سبک های 12Х18Н9Т آلومینیوم و 3-5 20-50 - (آلومینیوم) ضد زنگ

0.5-5.0 20-50 1.60-1.61 از مس یا اوین- مس روی آن

دما، چگالی هوک، وجود نوسان، فیلتراسیون و غیره

برای بهبود ساختار رسوب، افزودنی‌های آلی مختلف (چسب، ژلاتین، ساخارین و غیره) به الکترولیت‌ها وارد می‌شوند، نمک‌های پیچیده از محلول‌ها رسوب می‌کنند، دما افزایش می‌یابد، از فیلتراسیون مداوم استفاده می‌شود و غیره. هیدروژن آزاد شده می‌تواند توسط رسوب جذب می شود و به افزایش شکنندگی و تخلخل کمک می کند و به اصطلاح نقاط حفره ای ظاهر می شود. برای کاهش اثر هیدروژن بر کیفیت رسوب، قطعات در طی فرآیند تکان داده می شوند، مواد اکسید کننده وارد می شوند، دما افزایش می یابد و ... تخلخل رسوب با افزایش ضخامت کاهش می یابد.

توزیع یکنواخت رسوب بر روی سطح و سطح به توانایی اتلاف الکترولیت بستگی دارد، الکترولیت های قلیایی و سیانیدی بهترین قابلیت اتلاف، الکترولیت های اسیدی بسیار کمتر و الکترولیت های کروم بدترین توانایی اتلاف را دارند.

هنگام انتخاب یک الکترولیت، لازم است پیکربندی محصولات و الزاماتی که بر آنها تحمیل می شود در نظر گرفته شود. به عنوان مثال، هنگام پوشش دادن محصولات با شکل ساده، می توانید با الکترودهایی کار کنید که از نظر ترکیب ساده هستند >-

وسایلی که نیازی به گرمایش، تهویه، فیلتراسیون ندارند. هنگام پوشش محصولات با اشکال پیچیده، باید از محلول های نمک های فلزی پیچیده استفاده شود. برای پوشش سطوح داخلی و غیر قابل دسترسی - آندهای داخلی و اضافی، فیلتراسیون، مخلوط کردن. برای به دست آوردن یک پوشش براق - الکترولیت ها با مواد افزودنی پیچیده تشکیل دهنده و تراز کننده و غیره.

طرح کلی فرآیند فن آوری

فرآیند پوشش شامل یک سری عملیات متوالی - آماده سازی، پوشش و تکمیل است. عملیات آماده سازی شامل پردازش مکانیکی قطعات، چربی زدایی در حلال های آلی، چربی زدایی شیمیایی یا الکتروشیمیایی، اچینگ و پرداخت می باشد. پردازش پوشش نهایی شامل آبگیری، روشن کردن، غیرفعال کردن، اشباع، پرداخت و برس زدن است. بعد از هر عمل

پردازش ابعادی الکتروشیمیایی مبتنی بر انحلال آندی موضعی ماده قطعه کار در محلول الکترولیت با حرکت شدید الکترولیت بین الکترودها است.

ماشینکاری فلزات و آلیاژها به روش الکتروشیمیایی به ترکیب شیمیایی آنها بستگی دارد و به خواص مکانیکی و وضعیت ساختاری آنها بستگی ندارد. از مزایای این روش می توان به کیفیت سطح بالا با افزایش بهره وری پردازش، عدم اثر حرارتی بر روی قطعه و عدم سایش الکترود ابزار اشاره کرد. به همین دلیل در حین پردازش الکتروشیمیایی، لایه ای از ساختار تغییر یافته تشکیل نمی شود و ایجاد سوختگی، ترک، تنش های پسماند و ... بر روی سطح از بین می رود.

امکان سنجی کاربرد

استفاده از پردازش الکتروشیمیایی در موارد اصلی زیر بسیار مؤثر و مقرون به صرفه است:

1. برای پردازش قطعات ساخته شده از مواد مخصوصا سخت، شکننده یا چسبناک (مقاوم در برابر حرارت، آلیاژهای سخت و تیتانیوم، فولادهای ضد زنگ و سخت شده)؛
2. برای پردازش اجزا و قطعات پیچیده ساختاری (پره های توربین گاز، قالب ها، قالب ها، قالب ها، کانال ها و حفره های داخلی و غیره) حتی از مواد قابل برش.
3. برای جایگزینی عملیات مخصوصاً کار فشرده (از جمله دستی) (روکش کردن، لبه های گرد و غیره)؛
4. برای به دست آوردن یک سطح با کیفیت بالا، از جمله سطح صیقلی بدون نقص در لایه سطحی.

توصیه می شود انواع شناخته شده پردازش الکتروشیمیایی را با توجه به دو ویژگی تعیین کننده طبقه بندی کنید - مکانیسم فرآیند تخریب فلز و روش حذف محصولات واکنش از منطقه کار. بر این اساس می توان سه جهت اصلی را که توسعه و اجرای روش های پردازش الکتروشیمیایی در حال انجام است نام برد: فرآوری الکتروشیمیایی – هیدرولیکی (آندی – هیدرولیکی)، فرآوری الکتروشیمیایی – مکانیکی و روش های فرآوری ترکیبی.

درمان الکتروشیمیایی - هیدرولیک

پردازش الکتروشیمیایی - هیدرولیکی (که پردازش الکتروشیمیایی در الکترولیت جریان نیز نامیده می شود) بر اساس انحلال آندی فلز و حذف محصولات واکنش از ناحیه کار توسط جریان الکترولیت است. در این حالت، سرعت جریان الکترولیت در شکاف بین الکترود بین 5-50 متر بر ثانیه (با استفاده از پمپی که فشار 5-20 کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع را ارائه می‌کند، یا به دلیل چرخش ابزار کاتد، به طور مداوم حفظ می‌شود. خیس شده با الکترولیت). ولتاژ عملیاتی در 5-24 ولت (بسته به مواد و عملیات فنی) حفظ می شود، فاصله بین الکترودها از 0.01 تا 0.5 میلی متر است. اندازه شکاف توسط سیستم های ردیابی خودکار تنظیم می شود. فولاد ضد زنگ، برنج، و گرافیت (دومی در هنگام پردازش با ولتاژ متناوب یا پالسی) به عنوان مواد برای ساخت الکترود ابزار استفاده می شود.

شدت انرژی این گروه از فرآیندها به ترکیب شیمیایی ماده در حال پردازش و بازده فعلی بستگی دارد. برای اکثر عملیات های تکنولوژیکی 10-15 کیلووات ساعت بر کیلوگرم است. رایج ترین انواع تصفیه الکتروشیمیایی هیدرولیک در حال حاضر عبارتند از:

عملیات کپی و دوخت در حین حرکت انتقالی یک ابزار کاتد انجام می شود که شکل آن به طور همزمان در کل سطح روی محصول کپی می شود (شکل 5).

این عملیات در ساخت پره های توربین، قالب های آهنگری و غیره استفاده می شود. با افزایش سرعت پردازش به 1-2 میلی متر در دقیقه، تمیزی سطح به 8-9 افزایش می یابد. بیشترین بهره وری به دست آمده هنگام پردازش حفره ها در ماشین مدل MA-4423 15000 میلی متر مکعب بر دقیقه در جریان 5000 آمپر است. سرعت تغذیه ابزار در جهت حذف فلز 0.3-1.5 میلی متر در دقیقه هنگام پردازش قالب ها، قالب ها و تیغه ها و 5-6 میلی متر در دقیقه هنگام دوخت سوراخ ها است. تمیزی سطح 6-9; دقت پردازش 0.1-0.3 میلی متر. پردازش با حداقل شکاف (0.1-0.15 میلی متر) انجام می شود. بزرگترین شکاف (5-6 میلی متر) - هنگام پردازش همزمان سطوح بزرگ.

برنج. 5. طرح چشمک زدن سوراخ به روش الکتروشیمیایی

برنج. 6. پردازش با ابزار دیسک چرخان

پردازش با ابزار دیسک دوار (شکل 6)، که امکان سنگ زنی خارجی، مسطح و دایره ای شکل را با یک ابزار غیر ساینده برای به دست آوردن سطح 7-9 با بهره وری در فولادهای ضد زنگ تا 150-200 میلی متر مکعب فراهم می کند. / دقیقه از سطح کاری 1 سانتی‌متر مربع و 60-80 میلی‌متر مکعب در دقیقه برای آلیاژهای سخت، مورد استفاده برای به دست آوردن مشخصات قالب‌های رزوه کاربید، برش‌های شکل‌دار، غلتک‌های حلقه‌ای، ساخت شیارهای اسپلاین خارجی، برش شکاف‌های باریک، برش قطعات کار ( عرض برش 1.5-2.5 میلی متر؛ روکش سطح 6-7) و همچنین برای پردازش آهنرباهای دائمی. پردازش با شکاف های 0.01-0.1 میلی متر انجام می شود. دقت پردازش 0.01-0.05 میلی متر، تمیزی سطح 6-9. سرعت تغذیه، بسته به عمق پردازش، از 1 تا 40 میلی متر در دقیقه، ولتاژ 6-10 ولت متغیر است. هنگام پردازش کاربید، جریان متناوب یا پالسی استفاده می شود.

برنج. 7. طرح تخلیه الکتروشیمیایی: 1 - ابزار; 2 - آستین عایق; 3-خالی (آند)؛ 4 - سوراخ متحرک

برش سیم پیچیده محصولات از فولادهای سخت شده، ضد زنگ و سایر مواد برش سخت با استفاده از دستگاه کپی امکان تولید ماتریس های مهر، قالب ها، شیارهای از طریق و کور را فراهم می کند. بهره وری ماشینکاری تا 40 میلی متر مربع در دقیقه با سطح پرداخت 8 تا 9 است. دقت ماشینکاری برای برش مستقیم 0.02 میلی متر است، در صورت برش در امتداد کانتور 0.06 میلی متر. حداکثر ضخامت قطعه کار برش 20 میلی متر است (داده های داده شده در دستگاه MA-4429 به دست آمده است).

برداشتن سوراخ ها از چرخ دنده ها (شکل 7)، قطعات تجهیزات هیدرولیک، تجهیزات کوچک رادیویی و غیره.

ساخت شیار در محصولات خاص.

پردازش شکل بدنه های انقلاب هم در انتهای محصول، هم در خارج و هم در داخل. دقت پردازش هنگام استفاده از کاتد شکل 0.05-0.1 میلی متر است.

پردازش الکتروشیمیایی-مکانیکی

پردازش الکتروشیمیایی-مکانیکی مبتنی بر انحلال آندی فلز و حذف محصولات واکنش از سطح تیمار شده و از ناحیه کار با استفاده از یک ساینده و یک جریان الکترولیت است. این نوع فرآوری شامل آسیاب الکتروشیمیایی (ماشینکاری الکترو ساینده یا الکتروالماس)، ماشینکاری الکتروشیمیایی با ساینده خنثی (سنده، سنگ زنی و پرداخت) و ماشینکاری ساینده آندی است. در طول پردازش الکترو ساینده و الکتروالماس، حذف فلز نه تنها به دلیل واکنش انحلال آندی، بلکه توسط دانه های ساینده یا الماس نیز انجام می شود.

بهره وری در هنگام سنگ زنی الماس الکتریکی آلیاژهای سخت 1.5-2 برابر بیشتر از سنگ زنی الماس است و سایش چرخ الماس 1.5-2 برابر کمتر است (هنگام کار با چرخ ها روی پیوند برنزی Ml، روی پیوندهای M5، MV1 و MO13E. ، سایش چرخ تقریباً مشابه با سنگ زنی الماس است). تمیزی سطح مانند سنگ زنی الماس است. در طول آسیاب الکتروشیمیایی، توان مصرفی برای به حرکت درآوردن چرخ سنگ زنی چندین بار کاهش می یابد. در عین حال دمای لایه سطحی به شدت کاهش می یابد و به همین دلیل ظاهر ترک ها و سوختگی ها کاملاً از بین می رود. این روش به طور گسترده برای تیز کردن ابزار کاربید استفاده می شود.

ماشینکاری الکتروشیمیایی با ساینده خنثی برای سنگ زنی مسطح، استوانه ای و پروفیلی، سنگ زنی سطوح استوانه ای داخلی، تکمیل فوق العاده استفاده می شود. در همه موارد، بهره وری این عملیات چهار تا هشت برابر بیشتر از پردازش مکانیکی است.

روش های پردازش ترکیبی

روش های پردازش ترکیبی شامل الکتروفرسایش شیمیایی و الکتروشیمیایی - اولتراسونیک است.

روش فرآوری شیمیایی الکتروفرسایشی مبتنی بر وقوع همزمان فرآیندهای انحلال آندی و تخریب فرسایشی فلز و حذف محصولات واکنش از ناحیه کار توسط جریان الکترولیت است. در طول عملیات سوراخ کردن، سرعت تغذیه کاتد برای فولاد 50-60 میلی متر در دقیقه، برای آلیاژهای مقاوم در برابر حرارت 20-30 میلی متر در دقیقه و برای آلیاژهای سخت به 10 میلی متر در دقیقه می رسد. در این مورد، سایش ابزار کاتد از 2.5٪ تجاوز نمی کند. دقت پردازش 0.1-0.4 میلی متر (طبق داده های تجربی).

این روش همچنین می تواند برای سنگ زنی دایره ای، مسطح و پروفیلی، برش قطعات کار ساخته شده از مواد سخت برش استفاده شود. هنگام برش قطعات کار فولاد ضد زنگ، بهره وری 550-800 میلی متر مربع در دقیقه است. سایش ابزار به 4-5٪ می رسد. دقت پردازش 0.1-0.3 میلی متر. ماشین آلات برای این روش پردازش در حال حاضر در دسترس نیست.

روش پردازش الکتروشیمیایی مبتنی بر تخریب فلز با انحلال همزمان آندی و قرار گرفتن در معرض ارتعاشات اولتراسونیک است. این روش برای پردازش قالب های کششی کاربید استفاده می شود.

من در مورد این روش پردازش جالب مطالعه کردم. من می خواهم آن را روی یک دستگاه CNC پیاده سازی کنم :)

از کتاب "راهنمای مهندس فناور در مهندسی مکانیک" (Babichev A.P.):

ماشینکاری ابعادی الکتروشیمیایی مبتنی بر پدیده انحلال آندی (الکتروشیمیایی) فلز است که جریان از طریق الکترولیت وارد شده تحت فشار به شکاف بین الکترودها بدون تماس مستقیم بین ابزار و قطعه کار می گذرد. بنابراین نام دیگر این روش درمان شیمیایی آندی است.

در طول فرآیند پردازش، الکترود ابزار کاتد و قطعه کار آند است. الکترود-ابزار به تدریج با سرعت Vn حرکت می کند. الکترولیت وارد شکاف بین الکترود می شود. حرکت شدید الکترولیت یک دوره پایدار و بسیار پربازده از فرآیند انحلال آندی، حذف محصولات انحلال از شکاف کاری و حذف گرمای ناشی از فرآیند پردازش را تضمین می کند. همانطور که فلز از قطعه کار آند جدا می شود، ابزار کاتد تامین می شود.

سرعت انحلال آندی و دقت پردازش بالاتر است، شکاف بین الکترود کمتر است. با این حال، با کاهش شکاف، روند تنظیم آن پیچیده‌تر می‌شود، مقاومت در برابر پمپاژ الکترولیت افزایش می‌یابد و ممکن است خرابی رخ دهد و باعث آسیب به سطح تحت درمان شود. به دلیل افزایش پر شدن گاز در شکاف های کوچک، سرعت انحلال آندی کاهش می یابد. باید انتخاب کرد

چنین اندازه شکافی که در آن نرخ بهینه حذف فلز و دقت شکل‌دهی به دست می‌آید.

برای به دست آوردن عملکرد بالای فن آوری ECM، لازم است که الکترولیت ها شرایط زیر را برآورده کنند: حذف کامل یا جزئی واکنش های جانبی که بازده جریان را کاهش می دهد؛ انحلال آندی فلز قطعه کار فقط در منطقه پردازش، به استثنای انحلال سطوح پردازش نشده، یعنی. وجود خواص محلی سازی بالا، اطمینان از جریان الکتریکی با مقدار محاسبه شده در تمام مناطق سطح قطعه کار در حال پردازش.

رایج ترین الکترولیت ها محلول های خنثی نمک های کلرید معدنی، نیترات ها و سولفات های سدیم و پتاسیم هستند. این نمک ها برای پرسنل عملیاتی ارزان و بی ضرر هستند. محلول آبی کلرید سدیم (نمک خوراکی) NaCl به دلیل هزینه کم و عملکرد طولانی مدت آن به طور گسترده استفاده می شود که با کاهش مداوم کلرید سدیم در محلول تضمین می شود.

تاسیسات ECM باید دارای فیلترهایی برای تمیز کردن الکترولیت باشند.

من از گرد بودن سوراخ به دست آمده راضی هستم. اما شکل قیف خوشایند نیست.

اکنون سعی می کنم الکترولیت را از طریق یک سوزن پزشکی پمپ کنم.

Y.M. من لهستانی هستم

روش آسیاب الکترولیتی

پنجره های اتصال داخلی

کانال در قطعات از آلومینیوم و آلیاژهای آن

در 8 فوریه 1957 اعلام شد برای شماره 566488 n کمیته امور اختراعات و اکتشافات و غزل وزیران اتحاد جماهیر شوروی

این اختراع به روش هایی برای آسیاب الکترولیتی پنجره های اتصال کانال های داخلی در قطعات ساخته شده از آلومینیوم و آلیاژهای آن مربوط می شود.

روش های شناخته شده از این دست امکان اتصال داخلی کانال ها را در مکان های صعب العبور فراهم نمی کند. بر اساس این اختراع، برای به دست آوردن چنین کانال هایی از لوله های مسی استفاده می شود که وظیفه تامین و تخلیه الکترولیت را دارد و به عنوان کاتد عمل می کند. محلول نمک خنثی، به عنوان مثال، محلول نمک خوراکی فنی، به عنوان الکترولیت استفاده می شود.

روش پیشنهادی آسیاب الکترولیتی در نقشه نشان داده شده است.

در محصول 1، مجهز به دو یا چند کانال 2، لازم است یک کانال 3 ایجاد شود که دو کانال اول را به هم متصل می کند. برای این کار یک لوله عایق و آب بندی 4 به یکی از کانال های 2 وارد می شود که در داخل آن لوله های مسی 5 و 6 قرار دارند که وظیفه تامین و تخلیه الکترولیت را به عهده دارند و محصول به قطب مثبت منبع جریان متصل می شود و به عنوان آند عمل می کند و لوله های مسی به قطب منفی متصل می شوند و به عنوان کاتد عمل می کنند.الکترولیت به طور مداوم از طریق لوله 5 توسط یک پمپ تامین می شود. تحت تأثیر جریان و عمل مکانیکی جریان الکترولیت، انحلال آندی فلز محصول در جهت جریان الکترولیت رخ می دهد. از طریق لوله 6، الکترولیت وارد مخزن جمع آوری و سپس دوباره به پمپ تغذیه می شود.

برای فرآوری محصولات آلومینیومی از محلول 10-20% HblH نمک خوراکی فنی به عنوان الکترولیت استفاده می شود. چگالی جریان باید برابر با 10 ولت باشد.

ولتاژ منبع جریان 15 ولت

قرن 25 هنگام انتخاب الکترولیت های مناسب، می توان از این روش برای پردازش سایر فلزات استفاده کرد. شماره 110679

موضوع اختراع

هرزه. ویراستار L. G. Golaydsky

استانداردگیز. فرعی به اجاق گاز 14/1H 1958 جلد O، I25 و. ل تیراژ 85O, zeiz 28 iop.

چاپخانه کمیته اختراعات و اکتشافات زیر نظر شورای وزارت ساخت و ساز و ساخت و ساز اتحاد جماهیر شوروی

مسکو، نگلینایا، 23. زک. 1980

1. روشی برای آسیاب الکترولیتی پنجره های اتصال کانال های داخلی در قطعات ساخته شده از آلومینیوم و آلیاژهای آن که شامل این واقعیت است که یک جریان الکترولیت روی سطح مورد پردازش هدایت می شود و محصول و جریان الکترولیت به هم متصل می شوند. به منبع جریان مستقیم، یعنی از M مشخص است که برای ایجاد سوراخ در مکان های صعب العبور، از لوله های مسی متصل به قطب منفی منبع جریان برای تامین و تخلیه الکترولیت استفاده می شود. .

2. روش با توجه به و. 1، مشخصه آن این است که از محلول نمک خوراکی فنی به عنوان الکترولیت استفاده می شود.

اختراعات مشابه:

این اختراع مربوط به تجهیزاتی برای تجزیه و تحلیل الکتروشیمیایی است و می تواند به عنوان یک حسگر به عنوان بخشی از تجهیزات پلاروگرافی استفاده شود

این اختراع مربوط به زمینه آبکاری است و می تواند در صنعت برق، ساخت ابزار و برای اهداف تزئینی در تولید کالاهای مصرفی استفاده شود. این روش با این واقعیت مشخص می شود که یک آند ساخته شده از نقره و آلیاژهای نقره و یک کاتد فلزی در یک حمام الکترولیتی غوطه ور شده و ولتاژ 280-370 ولت با چگالی جریان آند 0.4-0.8 A/cm2 به آنها اعمال می شود. و در دمای یک محلول الکترولیت آبی 20-40 درجه سانتیگراد، در حالی که یک محلول آبی حاوی کلرید آمونیوم، سیترات آمونیوم و اسید تارتاریک به عنوان الکترولیت در نسبت اجزای زیر، درصد وزنی استفاده می شود: کلرید آمونیوم 3-10 ; سیترات آمونیوم 2-6; اسید تارتاریک 1-3; بقیه را آب کنید نتیجه فنی شامل صیقل دادن یک قطعه نقره یا نقره - آند و به دست آوردن اکسید نقره روی سطح کاتد است.

این اختراع مربوط به زمینه پردازش الکتروشیمیایی قطعات کار فلزات غیر آهنی، یعنی محلول الکترولیت آبی مورد استفاده برای پردازش است. محلول الکترولیت حاوی اسید سیتریک با غلظت 1.665 گرم در لیتر تا 982 گرم در لیتر، بی فلوراید آمونیوم با غلظت بین 2 گرم در لیتر تا 360 گرم در لیتر و حداکثر 3.35 گرم در لیتر اسید قوی است. عملیات سطحی قطعه کار شامل قرار دادن سطح در معرض حمام محلول الکترولیت آبی، تنظیم دمای حمام به کمتر یا مساوی 85 درجه سانتیگراد، اتصال قطعه کار به آند منبع تغذیه DC و غوطه ور کردن کاتد است. منبع تغذیه DC در حمام و عبور جریان کمتر از 255000 آمپر از حمام متر مربع. این اختراع امکان استفاده از محلول الکترولیت آبی را برای پردازش فلزات مختلف غیرآهنی فراهم می کند، در حالی که الکترولیت سازگار با محیط زیست است و زباله های خطرناکی ایجاد نمی کند. 6 n. و 23 حقوق فایل, 12 ill., 9 جدول.

این اختراع به زمینه روش های الکتروشیمیایی برای پردازش سطوح فلزی از جمله پردازش تزئینی مربوط می شود. این روش شامل تصفیه سطح نقره در محلول آبی تیوسولفات سدیم Na2S2O3×5H2O - 790 گرم در لیتر در دمای 2±35 درجه سانتی گراد با استفاده از جریان های مستطیلی تک قطبی و دوقطبی با پارامترهای دامنه-زمان زیر است: timp = 0.1 -10.0 میلی‌ثانیه، tneg.impulse=0.1-10.0 میلی‌ثانیه، مدت تأخیر یک پالس جریان با قطبیت منفی tz=0.1-10.0 میلی‌ثانیه، tpause=0.1-10.0 میلی‌ثانیه، چگالی جریان دامنه در یک پالس با پلاریته مثبت =0- 5 A/cm2، چگالی جریان دامنه در یک پالس با قطبیت منفی iotp.imp=0-5 A/cm2 و مدت زمان درمان 0.5-15.0 دقیقه، و جریان تک قطبی زمانی که iotp.imp=0 است. نتیجه فنی تشکیل فیلم های تزئینی غیرفعال است که در برابر تأثیرات محیطی خارجی بر روی سطح یک آلیاژ نقره 925 مقاوم هستند. 3 بیمار