آبکاری، آبکاری کروم. دایره المعارف فن آوری ها و تکنیک ها روش های پردازش ترکیبی

روش‌های شیمیایی فرآوری مواد به روش‌هایی گفته می‌شود که در آنها حذف یک لایه از مواد به دلیل واکنش‌های شیمیایی در منطقه پردازش اتفاق می‌افتد. مزایای روش های فرآوری شیمیایی: الف) بهره وری بالا، تضمین شده توسط نرخ واکنش نسبتاً بالا، در درجه اول عدم وابستگی بهره وری به اندازه سطح تحت درمان و شکل آن. ب) توانایی پردازش مواد به ویژه سخت یا چسبناک؛ ج) اثرات مکانیکی و حرارتی بسیار کم در حین پردازش، که پردازش قطعات با استحکام پایین را با دقت و کیفیت سطح کافی ممکن می سازد.

حکاکی عمیق بعدی (فرز شیمیایی) رایج ترین روش پردازش شیمیایی است. توصیه می شود از این روش برای پردازش سطوح با اشکال پیچیده بر روی قطعات جدار نازک، به دست آوردن قطعات یا ورق های لوله ای با تغییر ضخامت صاف در طول طول و همچنین هنگام پردازش تعداد قابل توجهی از قطعات کوچک یا قطعات کار گرد با بزرگ استفاده شود. ; تعداد مناطق تحت درمان ( سوراخ شدن سطوح لوله استوانه ای ) . با حذف موضعی مواد اضافی در نواحی خالی یا کم بارگذاری شده توسط این روش، می توان وزن کلی هواپیما و موشک را بدون به خطر انداختن استحکام و استحکام آنها کاهش داد. در ایالات متحده آمریکا، استفاده از آسیاب شیمیایی باعث شد تا وزن یک بال بمب افکن مافوق صوت تا 270 کیلوگرم کاهش یابد. این روش به شما امکان می دهد عناصر ساختاری جدیدی ایجاد کنید، به عنوان مثال ورق 1 با ضخامت متغیر. از آسیاب شیمیایی در ساخت مدارهای چاپی تجهیزات الکترونیکی نیز استفاده می شود. در این حالت، از یک پانل ساخته شده از مواد عایق، که در یک یا هر دو طرف با فویل مسی پوشانده شده است، مناطق مشخص شده توسط مدار با اچ کردن حذف می شوند.

فرآیند تکنولوژیکی آسیاب شیمیایی شامل عملیات زیر است.

1. آماده سازی قطعات برای آسیاب شیمیایی برای اطمینان از چسبندگی محکم و قابل اعتماد بعدی پوشش محافظ به سطح قطعه. برای آلیاژهای آلومینیوم، این آماده سازی انجام می شود: با چربی زدایی در بنزین B70. حکاکی سبک در حمام با سود سوزآور 45-55 گرم در لیتر و سدیم فلوراید 45-55 گرم در لیتر در دمای 60-70 درجه سانتیگراد به مدت 10-15 دقیقه برای حذف لایه روکش. شستشو در آب گرم و سرد و شفاف سازی در اسید نیتریک و به دنبال آن شستشو و خشک کردن. برای آلیاژهای ضد زنگ و تیتانیوم، قطعات با اچینگ برای حذف رسوب در حمام با اسیدهای هیدروفلوئوریک (50-60 گرم در لیتر) و نیتریک (150-160 گرم در لیتر) یا در حمامی که به صورت الکتریکی تا دمای 450-460 درجه سانتیگراد گرم شده است آماده می شوند. در سود سوزآور و نیترات سدیم (20%)، پس از شستشو و خشک کردن، چربی زدایی و اچ سبک با شستشو و خشک کردن مکرر.

2. اعمال پوشش های محافظ در قسمت هایی از قطعه کار که در معرض اچینگ نیستند. با نصب روکش‌های مخصوص، قالب‌های چسبنده مقاوم در برابر مواد شیمیایی و یا اغلب با اعمال پوشش‌های رنگ و لاک که معمولاً از لاک‌ها و لعاب‌های پرکلرووینیل، لاک‌های پلی آمید و مواد مبتنی بر لاستیک‌های غیر اوپرن استفاده می‌شود، تولید می‌شود. بنابراین، برای آلیاژهای آلومینیوم، مینای دندان PKhV510V، حلال RS1 TU MKhP184852 و مینای دندان KhV16 TU MKhPK-51257، حلال R5 TU MKhP219150، برای آلیاژهای تیتانیوم - چسب RVD، چسب AK20، توصیه می شود. برای چسبندگی بهتر این پوشش ها به فلز، گاهی اوقات سطح از پیش آنودایز می شود. استفاده از پوشش های رنگ و لاک با برس یا تفنگ های اسپری با محافظت اولیه از مناطق حکاکی با الگوها یا با غوطه وری در حمام انجام می شود. در مورد دوم، کانتور روی فیلم محافظ خشک شده مشخص شده، سپس بریده شده و برداشته می شود.

3. انحلال شیمیایی در حمام ها با رعایت رژیم دما انجام می شود. آسیاب شیمیایی آلیاژهای آلومینیوم و منیزیم در محلول های قلیایی سوزاننده انجام می شود. فولادها، تیتانیوم، آلیاژهای ویژه مقاوم در برابر حرارت و ضد زنگ - در محلول های اسیدهای معدنی قوی.

4. تمیز کردن پس از اچ کردن قطعات ساخته شده از آلیاژهای آلومینیوم با پوشش محافظ لعاب با شستشو در آب جاری با دمای 50+70 درجه سانتیگراد، خیساندن پوشش محافظ در آب جاری گرمتر با درجه حرارت انجام می شود.

70-90 درجه سانتیگراد و سپس حذف پوشش محافظ با چاقو به صورت دستی یا برس نرم در محلول اتیل استات و بنزین (2:1). سپس آنها را شفاف می کنند یا به آرامی حکاکی می کنند و خشک می کنند.

کیفیت سطح پس از آسیاب شیمیایی با زبری اولیه سطح قطعه کار و حالت های اچ تعیین می شود. معمولاً 1-2 درجه کمتر از تمیزی سطح اصلی است. پس از اچ کردن، تمام عیوب قبلی موجود روی قطعه کار حذف می شود. (خطرات، خراش ها، بی نظمی ها) عمق خود را حفظ می کنند، اما پهن می شوند و نرمی بیشتری به دست می آورند. هر چه عمق اچ بیشتر باشد، این تغییرات بارزتر است. کیفیت سطح نیز تحت تأثیر روش به دست آوردن قطعات کار و عملیات حرارتی آنها است. مواد رول شده در مقایسه با مواد مهر و موم شده یا فشرده سطح بهتری می دهد. زبری سطح بالا با بی نظمی های مشخص روی قطعات کار ریخته گری به دست می آید.

زبری سطح تحت تأثیر ساختار مواد، اندازه دانه و جهت دانه قرار می گیرد. ورق های آلومینیومی سخت شده دارای درجه بالاتری از سطح پرداخت هستند. اگر ساختار درشت دانه باشد (مثلاً فلز آنیل شده باشد)، سطح نهایی پردازش شده دارای زبری زیاد، ناهموار و ناهموار خواهد بود. ساختار ریزدانه را باید مناسب ترین برای پردازش شیمیایی در نظر گرفت. بهتر است قطعات فولاد کربنی را قبل از سخت شدن با آسیاب شیمیایی پردازش کنید، زیرا در مورد هیدروژنه شدن در حین اچ کردن، گرمایش بعدی به حذف هیدروژن کمک می کند. با این حال، توصیه می شود قطعات فولادی جدار نازک قبل از عملیات شیمیایی سخت شوند، زیرا عملیات حرارتی بعدی می تواند باعث تغییر شکل آنها شود. سطح فرآوری شده توسط آسیاب شیمیایی همیشه به دلیل اچ کردن تا حدودی شل می شود و بنابراین این روش به طور قابل توجهی ویژگی های خستگی قطعه را کاهش می دهد. با در نظر گرفتن این موضوع، برای قطعاتی که تحت بارهای چرخه ای کار می کنند، لازم است که پس از آسیاب شیمیایی پرداخت انجام شود.

دقت آسیاب شیمیایی ± 0.05 میلی متر. عمق و حداقل 0.08 + میلی متر در امتداد کانتور. شعاع انحنای دیوار برش برابر با عمق است. آسیاب شیمیایی معمولاً تا عمق 4-6 میلی متر و کمتر تا 12 میلی متر انجام می شود. با عمق فرز بیشتر، کیفیت سطح و دقت پردازش به شدت بدتر می شود. حداقل ضخامت نهایی ورق پس از اچ کردن می تواند 0.05 میلی متر باشد، بنابراین می توان از فرز شیمیایی برای پردازش قطعات با پل های بسیار نازک بدون تاب برداشتن روی یک مخروط با غوطه ور شدن تدریجی قطعه در محلول استفاده کرد. در صورت لزوم اچ کردن در دو طرف، باید قطعه کار را به صورت عمودی قرار دهید تا گاز آزاد شده آزادانه از سطح بالا بیاید، یا در دو مرحله - ابتدا در یک طرف و سپس در طرف دیگر، اچ کنید. روش دوم ترجیح داده می شود، زیرا وقتی قطعه کار به صورت عمودی قرار می گیرد، به دلیل ورود حباب های گاز به آنجا، لبه های بالایی برش ها بدتر پردازش می شود. هنگام برش های عمیق، باید از اقدامات ویژه (مثلاً لرزش) برای حذف گاز از سطح در حال پردازش استفاده شود که در روند عادی اختلال ایجاد می کند. کنترل عمق و اچ در حین پردازش با غوطه وری انجام می شود. همزمان با تهیه نمونه های کنترل، کنترل مستقیم ابعاد با استفاده از ضخامت سنج ها مانند براکت نشانگر یا الکترونیکی و همچنین از طریق کنترل وزن خودکار انجام می شود.

بهره وری آسیاب شیمیایی با سرعت حذف مواد در عمق تعیین می شود. سرعت اچ با افزایش دمای محلول تقریباً 50 تا 60 درصد برای هر 10 درجه سانتیگراد افزایش می یابد و همچنین به نوع محلول، غلظت و خلوص آن بستگی دارد. محلول را می توان در طول فرآیند اچ با استفاده از هوای فشرده هم زد. فرآیند اچ با یک واکنش گرمازا تعیین می شود، بنابراین عرضه هوای فشرده آن را تا حدودی خنک می کند، اما اساساً دمای ثابت با قرار دادن کویل های آب در حمام تضمین می شود.

حکاکی با غوطه وری دارای معایبی است - استفاده از کار دستی، تجزیه جزئی فیلم های محافظ روی سطوح درمان نشده. هنگام پردازش تعدادی از قطعات، روش جت اچینگ امیدوارکننده تر است، که در آن قلیایی توسط نازل ها تامین می شود.

وسیله ای برای افزایش بهره وری آسیاب شیمیایی استفاده از ارتعاشات اولتراسونیک با فرکانس 15-40 کیلوهرتز است. در این مورد، بهره وری پردازش 1.5-2.5 برابر افزایش می یابد - تا 10 میلی متر در ساعت. فرآیند پردازش شیمیایی نیز به طور قابل توجهی توسط تابش مادون قرمز هدفمند تسریع می شود. در این شرایط، نیازی به اعمال پوشش های محافظ نیست، زیرا فلز در امتداد مدار گرمایش معین تحت گرمایش قوی قرار می گیرد و مناطق باقی مانده، به دلیل سرد بودن، عملاً حل نمی شوند.

زمان اچینگ به صورت تجربی بر روی نمونه های کنترل تعیین می شود. قطعات کار ترشی از دستگاه اچ خارج شده، در آب سرد شسته شده و در دمای 60 تا 80 درجه سانتیگراد در محلولی حاوی 200 گرم در لیتر سود سوزآور تحت درمان قرار می گیرند تا امولسیون، رنگ و چسب BF4 حذف شود. قطعات تمام شده به طور کامل شسته و در جریان هوا خشک می شوند.

بهبود شرایط برای برش ناهموار قطعات کار با برداشتن مقدماتی پوست توسط اچ نمونه دیگری از اثر حل کنندگی معرف است. قبل از اچ، قطعات کار با شن و ماسه انفجار می شوند تا رسوب از بین بروند. آلیاژهای تیتانیوم در یک معرف متشکل از 16% اسیدهای نیتریک و 5% هیدروفلوریک اسید و 79% آب حک می شوند. بر اساس متون خارجی، برای این منظور از اچ در حمام نمک استفاده می شود و به دنبال آن شستشو در آب و سپس اچ مجدد در اسید اچ ها انجام می شود تا در نهایت سطح را تمیز کند.

اثر شیمیایی محیط فن آوری نیز برای بهبود فرآیندهای برش معمولی استفاده می شود. روش های پردازش مواد مبتنی بر ترکیبی از تأثیرات شیمیایی و مکانیکی به طور فزاینده ای مورد استفاده قرار می گیرند. نمونه‌هایی از روش‌هایی که قبلاً تسلط یافته‌اند، روش شیمیایی-مکانیکی آسیاب کردن آلیاژهای سخت، پرداخت شیمیایی و غیره است.

دارم پایان نامه می نویسم. من تازه وارد Inventor هستم، وقت کافی ندارم، لطفاً کسی کمک کند) یک تیر جوش داده شده از ورق ها به ضخامت 10 میلی متر است. وابستگی ها در لبه ها، زیرا در این مناطق، تیر به تیرهای طولی جوش داده شده است میتونه دلیلش باشه

به ترتیب بریم من با بند 3 ماده 1358 موافقم. از این بند به وضوح برمی‌آید که مدل سودمند (اختراع شخص دیگری) در صورتی استفاده شده در یک محصول (محصول شما) در نظر گرفته می‌شود که از حداقل یک ویژگی از ادعای مستقل از حق اختراع شخص دیگری استفاده کند. اين ويژگي واحد مورد استفاده فقط مي تواند ويژگي مميزه باشد، زيرا ماده 1358 قانون مدني ناظر به تمام ويژگي هاي دعوي مستقل است. ادعای مستقل باید شامل ویژگی های لازم باشد: - برای تحقق هدف اختراع (مدل سودمند)، - برای دستیابی به نتیجه فنی مشخص شده در توضیحات مجموعه ویژگی های ادعای مستقل باید موضوع اختراع را ارائه دهد مدل کاربردی با قابلیت ثبت اختراع"

به نظر می رسد. میرایی عنصر فقط از کمباین است. نمونه ها معمولاً شامل دینامیک روتور یا تجزیه و تحلیل FSI با استفاده از عناصر صوتی است. یا باید محفظه را تکان دهید؟ خوب ، مخازن آب وجود دارد))) آنها را می توان با عناصر صوتی مدل کرد. اگرچه اینها البته کک هستند. g - میرایی سازه ای ثابت g های مختلف را به مواد مختلف اختصاص می دهد. چرا میرایی ریلی مناسب نیست؟ خوب، با این تفاوت که شما آلفا و بتا مورد نیاز را نمی دانید. یک رویکرد برای ایجاد یک مدل FE استفاده می شود. مدل FE می تواند شامل اشیاء مختلفی مانند ترکیبات 14 یا به سادگی مواد با میرایی باشد. مونتاژ ماتریس از مدل FE وظیفه برنامه است. وظیفه ما مونتاژ مدل FE و پیکربندی صحیح برنامه است. پس از اینکه برنامه ماتریس را فرموله کرد، قرار دادن اشیاء خود در ماتریس های آن بی فایده است و با رویکرد رایج مطابقت ندارد. مکالمه در مورد مختصات مدال ظاهراً مکالمه ای در مورد یک راه حل با استفاده از روش برهم نهی تحلیل هارمونیک یا گذرا است. اما دقیقا اینطور نیست)

به ترتیب بریم فکر کنم با بند 3 ماده 1358 موافق باشید بله؟ از این پاراگراف به وضوح برمی‌آید که اگر حداقل یکی از ویژگی‌های ادعای مستقل فرمول مورد استفاده قرار نگیرد، آنگاه حق ثبت اختراع در شی مورد استفاده قرار نمی‌گیرد. موافقید؟ این خصیصه بلااستفاده هم می تواند ممیزه باشد و هم مقید، زیرا ماده 1358 قانون مدنی به هر ویژگی دعوی مستقل اشاره کرده است. این در واقع تمام چیزی است که می خواستم بگویم.

جغجغه تثبیت نیست، بلکه تجمع تغییر شکل از چرخه ای به چرخه دیگر است. اما روند معکوس نیز امکان پذیر است - تثبیت و کشش هیسترزیس به یک خط مستقیم. احتمالاً حتی بیشتر اوقات این کار را انجام می دهد. اینکه دقیقاً یک ماده خاص تحت شرایط خاص چگونه رفتار خواهد کرد سؤال دیگری است. خودشه. فقط در موارد خاص فرض کنید مواد را کش می دهیم. و اجازه دهید فرض کنیم که مواد ما به گونه ای است که در یک تغییر شکل نسبتاً بزرگ، اثر باوشینگر مشاهده نمی شود. مثلاً چطور ممکن است... اما ما دو بار از حد بازده تجاوز کردیم. اگر اثر بوشینگر کار کند، پس از تخلیه و فشرده‌سازی بعدی، مواد بلافاصله شروع به تغییر شکل پلاستیکی می‌کنند. و اگر در مرحله کشش از استحکام تسلیم سه برابر بیشتر شود، آنگاه ماده در فشرده سازی جریان می یابد بدون اینکه بارگیری شود. این ما را به این نتیجه می رساند که سطح تسلیم صلب نیست، اما توانایی تغییر شکل در ناحیه تغییر شکل های بزرگ را دارد. اما طرفداران سخت شدن ایزوتروپیک فراتر می روند. و اجازه دهید، برای اینکه مزخرفات فوق اتفاق نیفتد، با جابجایی سطح سیالیت، آن را نیز گسترش خواهیم داد. سپس، با کشش زیاد و تخلیه و فشرده سازی بعدی، می توان پارامترهایی را انتخاب کرد که در یک آزمایش خصوصی جداگانه یا چندین آزمایش قرار گیرند. اما با استفاده از سختی همسانگرد، سطح را نه تنها در یک جهت، بلکه در جهت عمود نیز منبسط می کنیم. اگر به فضای تنش نگاه کنید، بیایید بگوییم تنش/فشردگی - ما در مورد سیگما 1 صحبت می کردیم، سپس عمود - سیگما 2 یا سیگما3. و اکنون این کاملاً نادرست است. یعنی این برای مسیرهای بارگیری پیچیده کار نخواهد کرد. بنابراین، ترکیب با سخت شدن ایزوتروپیک یک بن بست است. در طبیعت وجود ندارد، برنامه ریزی آن در ابتدای توسعه FEM برای مشکلات تغییر شکل پلاستیکی یک طرفه و یک مسیر بارگذاری ساده آسان تر بود. به عنوان یک امتیاز برای کسانی که تا آخر مطالعه می کنند. به هر حال سخت شدن ترکیبی نیز وجود دارد، اما با نتایج خوب.

من در مورد این روش پردازش جالب مطالعه کردم. من می خواهم آن را روی یک دستگاه CNC پیاده کنم :)

از کتاب "راهنمای مهندس فناوری در مهندسی مکانیک" (Babichev A.P.):

ماشینکاری ابعادی الکتروشیمیایی مبتنی بر پدیده انحلال آندی (الکتروشیمیایی) فلز است که جریان از طریق الکترولیت وارد شده تحت فشار به شکاف بین الکترودها بدون تماس مستقیم بین ابزار و قطعه کار می‌گذرد. بنابراین نام دیگر این روش درمان شیمیایی آندی است.

در طول فرآیند پردازش، الکترود ابزار کاتد و قطعه کار آند است. الکترود ابزار به تدریج با سرعت Vn حرکت می کند. الکترولیت وارد شکاف بین الکترود می شود. حرکت فشرده الکترولیت یک دوره پایدار و بسیار پربازده از فرآیند انحلال آندی، حذف محصولات انحلال از شکاف کاری و حذف گرمای ناشی از فرآیند پردازش را تضمین می کند. همانطور که فلز از قطعه کار آند جدا می شود، ابزار کاتد تامین می شود.

سرعت انحلال آندی و دقت پردازش بالاتر است، شکاف بین الکترود کمتر است. با این حال، با کاهش شکاف، روند تنظیم آن پیچیده‌تر می‌شود، مقاومت در برابر پمپاژ الکترولیت افزایش می‌یابد و ممکن است خرابی رخ دهد و باعث آسیب به سطح تحت درمان شود. به دلیل افزایش گاز پر شدن در شکاف های کوچک، سرعت انحلال آندی کاهش می یابد. باید انتخاب کرد

چنین اندازه شکافی که در آن نرخ بهینه حذف فلز و دقت شکل‌دهی به دست می‌آید.

برای به دست آوردن عملکرد تکنولوژیکی بالای ECM، لازم است که الکترولیت ها شرایط زیر را برآورده کنند: حذف کامل یا جزئی واکنش های جانبی که بازده جریان آندی فلز قطعه کار را کاهش می دهد، فقط در منطقه پردازش، به استثنای انحلال سطوح پردازش نشده. وجود خواص محلی سازی بالا، اطمینان از جریان الکتریکی با مقدار محاسبه شده در تمام مناطق سطح قطعه کار در حال پردازش.

رایج ترین الکترولیت ها محلول های خنثی نمک های کلرید معدنی، نیترات ها و سولفات های سدیم و پتاسیم هستند. این نمک ها برای پرسنل عملیاتی ارزان و بی ضرر هستند. محلول آبی کلرید سدیم (نمک خوراکی) NaCl به دلیل هزینه کم و عملکرد طولانی مدت آن به طور گسترده استفاده می شود که با کاهش مداوم کلرید سدیم در محلول تضمین می شود.

تاسیسات ECM باید دارای فیلترهایی برای تمیز کردن الکترولیت باشند.

من از گرد بودن سوراخ به دست آمده راضی هستم. اما شکل قیف خوشایند نیست.

اکنون سعی می کنم الکترولیت را از طریق یک سوزن پزشکی پمپ کنم.

این وب سایت اصول اولیه فناوری آبکاری را تشریح می کند. فرآیندهای تهیه و اعمال پوشش های الکتروشیمیایی و شیمیایی و همچنین روش های نظارت بر کیفیت پوشش ها به تفصیل مورد بحث قرار گرفته است. تجهیزات اصلی و کمکی فروشگاه گالوانیکی شرح داده شده است. اطلاعات در مورد مکانیزاسیون و اتوماسیون تولید گالوانیکی و همچنین اقدامات احتیاطی بهداشتی و ایمنی ارائه شده است.

این سایت می تواند برای آموزش حرفه ای کارگران در تولید استفاده شود.

استفاده از پوشش های محافظ، محافظ-تزیینی و خاص، رفع بسیاری از مشکلات را ممکن می سازد که در این میان جایگاه مهمی را حفاظت فلزات در برابر خوردگی به خود اختصاص داده است. خوردگی فلزات، یعنی از بین رفتن آنها در اثر اثر الکتروشیمیایی یا شیمیایی محیط، آسیب های زیادی به اقتصاد ملی وارد می کند. هر ساله در اثر خوردگی حداکثر 15-10 درصد از خروجی فلز سالانه به صورت قطعات و سازه های با ارزش، ابزار و ماشین آلات پیچیده از مدار خارج می شود. در برخی موارد، خوردگی منجر به حوادث می شود.

پوشش‌های گالوانیکی یکی از روش‌های مؤثر حفاظت در برابر خوردگی هستند که به طور گسترده‌ای برای ایجاد تعدادی خواص ویژه با ارزش به سطح قطعات مورد استفاده قرار می‌گیرند: افزایش سختی و مقاومت در برابر سایش، بازتاب‌پذیری بالا، بهبود خواص ضد اصطکاک، هدایت الکتریکی سطحی. لحیم کاری آسان تر و در نهایت به سادگی ظاهر محصولات را بهبود می بخشد.

دانشمندان روسی خالق بسیاری از روش های مهم پردازش الکتروشیمیایی فلزات هستند. بنابراین، ایجاد گالوانوپلاستی شایستگی آکادمیک B. S. Jacobi (1837) است. مهمترین آثار در زمینه آبکاری به دانشمندان روسی E. X. Lenz و I. M. Fedorovsky تعلق دارد. توسعه فناوری آبکاری پس از انقلاب اکتبر به طور جدایی ناپذیری با نام اساتید علمی N. T. Kudryavtsev، V. I. Lainer، N. P. Fedotiev و بسیاری دیگر مرتبط است.

کارهای زیادی برای استانداردسازی و عادی سازی فرآیندهای پوشش انجام شده است. افزایش شدید حجم کار، مکانیزاسیون و اتوماسیون کارگاه های آبکاری نیازمند تنظیم شفاف فرآیندها، انتخاب دقیق الکترولیت ها برای پوشش، انتخاب موثرترین روش ها برای آماده سازی سطح قطعات قبل از رسوب پوشش های آبکاری و عملیات نهایی و همچنین روش های قابل اعتماد برای کنترل کیفیت محصولات در این شرایط نقش یک گالوانیزه کننده ماهر به شدت افزایش می یابد.

هدف اصلی این سایت کمک به دانش‌آموزان دانشکده‌های فنی در تسلط بر حرفه کارگر گالوانیکی است که فرآیندهای فناوری مدرن مورد استفاده در کارگاه‌های گالوانیزه پیشرفته را می‌داند.

آبکاری کروم الکترولیتی روشی موثر برای افزایش مقاومت در برابر سایش قطعات مالشی، محافظت از آنها در برابر خوردگی و همچنین روشی برای تکمیل محافظ و تزئینی است. صرفه جویی قابل توجهی از روکش کروم هنگام بازیابی قطعات فرسوده حاصل می شود. فرآیند آبکاری کروم به طور گسترده در اقتصاد ملی استفاده می شود. تعدادی از سازمان های تحقیقاتی، مؤسسه ها، دانشگاه ها و شرکت های ماشین سازی در حال کار بر روی بهبود آن هستند. الکترولیت‌های کارآمدتر و حالت‌های آبکاری کروم ظاهر می‌شوند، روش‌هایی برای بهبود خواص مکانیکی قطعات کروم‌کاری شده در حال توسعه هستند، در نتیجه دامنه آبکاری کروم در حال گسترش است. آگاهی از مبانی فناوری مدرن آبکاری کروم به اجرای دستورالعمل های اسناد نظارتی و فنی و مشارکت خلاقانه طیف گسترده ای از پزشکان در توسعه بیشتر آبکاری کروم کمک می کند.

این سایت مسائل مربوط به تأثیر روکش کروم بر استحکام قطعات را توسعه داده است، استفاده از الکترولیت های مؤثر و فرآیندهای تکنولوژیکی را گسترش داده است و بخش جدیدی را در مورد روش های افزایش کارایی آبکاری کروم معرفی کرده است. بخش های اصلی با در نظر گرفتن دستاوردهای پیشرفته فناوری آبکاری کروم دوباره طراحی شده اند. دستورالعمل‌ها و طرح‌های فن‌آوری داده‌شده دستگاه‌های آویز نمونه است و خواننده را در انتخاب شرایط آبکاری کروم و اصول طراحی دستگاه‌های آویز راهنمایی می‌کند.

توسعه مستمر همه شاخه های مهندسی مکانیک و ابزارسازی منجر به گسترش چشمگیر دامنه کاربرد پوشش های الکترولیتی و شیمیایی شده است.

با رسوب شیمیایی فلزات، در ترکیب با رسوب گالوانیکی، پوشش های فلزی بر روی طیف گسترده ای از دی الکتریک ها ایجاد می شود: پلاستیک، سرامیک، فریت، شیشه-سرامیک و مواد دیگر. تولید قطعات از این مواد با سطح متالایز، ارائه راهکارهای جدید طراحی و فنی، بهبود کیفیت محصولات و کاهش هزینه تولید تجهیزات، ماشین آلات و کالاهای مصرفی را تضمین کرد.

قطعات پلاستیکی با پوشش های فلزی به طور گسترده در صنعت خودروسازی، صنعت مهندسی رادیو و سایر بخش های اقتصاد ملی استفاده می شود. فرآیندهای متالیزاسیون مواد پلیمری در تولید بردهای مدار چاپی که اساس وسایل الکترونیکی مدرن و محصولات مهندسی رادیو هستند، اهمیت ویژه ای یافته است.

این بروشور اطلاعات لازم را در مورد فرآیندهای متالیزاسیون شیمیایی-الکترولیتی دی الکتریک ها ارائه می دهد و اصول اولیه رسوب شیمیایی فلزات را ارائه می دهد. ویژگی های پوشش های الکترولیتی برای متالیزاسیون پلاستیک ها نشان داده شده است. توجه قابل توجهی به فناوری تولید بردهای مدار چاپی شده است و روش هایی برای تجزیه و تحلیل محلول های مورد استفاده در فرآیندهای متالیزاسیون و روش هایی برای تهیه و اصلاح آنها ارائه شده است.

در قالبی در دسترس و جذاب، این سایت به معرفی ماهیت فیزیکی در ویژگی های پرتوهای یونیزان و رادیواکتیویته، تأثیر دوزهای مختلف تابش بر موجودات زنده، روش های حفاظت و پیشگیری از خطرات تشعشعات، امکان استفاده از ایزوتوپ های رادیواکتیو برای شناسایی می پردازد. و درمان بیماری های انسانی

پردازش ابعادی الکتروشیمیایی مبتنی بر انحلال آندی موضعی ماده قطعه کار در محلول الکترولیت با حرکت شدید الکترولیت بین الکترودها است.

ماشینکاری فلزات و آلیاژها به روش الکتروشیمیایی به ترکیب شیمیایی آنها بستگی دارد و به خواص مکانیکی و وضعیت ساختاری آنها بستگی ندارد. از مزایای این روش می توان به کیفیت سطح بالا با افزایش بهره وری پردازش، عدم اثر حرارتی بر روی قطعه و عدم سایش الکترود ابزار اشاره کرد. به همین دلیل در حین پردازش الکتروشیمیایی، لایه ای از ساختار تغییر یافته تشکیل نمی شود و ایجاد سوختگی، ترک، تنش های پسماند و ... بر روی سطح از بین می رود.

امکان سنجی کاربرد

استفاده از پردازش الکتروشیمیایی در موارد اصلی زیر بسیار مؤثر و مقرون به صرفه است:

1. برای پردازش قطعات ساخته شده از مواد مخصوصا سخت، شکننده یا چسبناک (مقاوم در برابر حرارت، آلیاژهای سخت و تیتانیوم، فولادهای ضد زنگ و سخت شده)؛
2. برای پردازش اجزا و قطعات پیچیده ساختاری (پره های توربین گاز، قالب ها، قالب ها، قالب ها، کانال ها و حفره های داخلی و غیره) حتی از مواد قابل برش.
3. برای جایگزینی عملیات مخصوصاً کار فشرده (از جمله دستی) (روکش کردن، لبه های گرد و غیره)؛
4. برای به دست آوردن یک سطح با کیفیت بالا، از جمله سطح صیقلی بدون نقص در لایه سطحی.

توصیه می شود انواع شناخته شده پردازش الکتروشیمیایی را با توجه به دو ویژگی تعیین کننده طبقه بندی کنید - مکانیسم فرآیند تخریب فلز و روش حذف محصولات واکنش از منطقه کار. بر این اساس می توان سه جهت اصلی را که توسعه و اجرای روش های پردازش الکتروشیمیایی در حال انجام است نام برد: فرآوری الکتروشیمیایی – هیدرولیکی (آندی – هیدرولیکی)، فرآوری الکتروشیمیایی – مکانیکی و روش های فرآوری ترکیبی.

درمان الکتروشیمیایی - هیدرولیک

پردازش الکتروشیمیایی - هیدرولیکی (که پردازش الکتروشیمیایی در الکترولیت جریان نیز نامیده می شود) بر اساس انحلال آندی فلز و حذف محصولات واکنش از ناحیه کار توسط جریان الکترولیت است. در این حالت، سرعت جریان الکترولیت در شکاف بین الکترود بین 5-50 متر بر ثانیه (با استفاده از پمپی که فشار 5-20 کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع را ارائه می‌کند، یا به دلیل چرخش ابزار کاتد، به طور مداوم حفظ می‌شود. خیس شده با الکترولیت). ولتاژ عملیاتی در 5-24 ولت (بسته به مواد و عملیات فنی) حفظ می شود، فاصله بین الکترودها از 0.01 تا 0.5 میلی متر است. اندازه شکاف توسط سیستم های ردیابی خودکار تنظیم می شود. فولاد ضد زنگ، برنج، و گرافیت (دومی در هنگام پردازش با ولتاژ متناوب یا پالسی) به عنوان مواد برای ساخت الکترود ابزار استفاده می شود.

شدت انرژی این گروه از فرآیندها به ترکیب شیمیایی ماده در حال پردازش و بازده فعلی بستگی دارد. برای اکثر عملیات های تکنولوژیکی 10-15 کیلووات ساعت بر کیلوگرم است. رایج ترین انواع تصفیه الکتروشیمیایی هیدرولیک در حال حاضر عبارتند از:

عملیات کپی و دوخت در حین حرکت انتقالی یک ابزار کاتد انجام می شود که شکل آن به طور همزمان در کل سطح روی محصول کپی می شود (شکل 5).

این عملیات در ساخت پره های توربین، قالب های آهنگری و غیره استفاده می شود. با افزایش سرعت پردازش به 1-2 میلی متر در دقیقه، تمیزی سطح به 8-9 افزایش می یابد. بیشترین بهره وری به دست آمده هنگام پردازش حفره ها در ماشین مدل MA-4423 15000 میلی متر مکعب بر دقیقه در جریان 5000 آمپر است. سرعت تغذیه ابزار در جهت حذف فلز 0.3-1.5 میلی متر در دقیقه هنگام پردازش قالب ها، قالب ها و تیغه ها و 5-6 میلی متر در دقیقه هنگام دوخت سوراخ ها است. تمیزی سطح 6-9; دقت پردازش 0.1-0.3 میلی متر. پردازش با حداقل شکاف (0.1-0.15 میلی متر) انجام می شود. بزرگترین شکاف (5-6 میلی متر) - هنگام پردازش همزمان سطوح بزرگ.

برنج. 5. طرح دوخت یک سوراخ با استفاده از روش الکتروشیمیایی

برنج. 6. ماشینکاری با ابزار دیسک چرخان

پردازش با ابزار دیسک دوار (شکل 6)، که امکان سنگ زنی خارجی، صاف و گرد را با ابزار غیر ساینده برای به دست آوردن سطح 7-9 با بهره وری روی فولادهای ضد زنگ تا 150-200 میلی متر مکعب فراهم می کند. / دقیقه از سطح کاری 1 سانتی‌متر مربع و 60-80 میلی‌متر مکعب در دقیقه برای آلیاژهای سخت، مورد استفاده برای به دست آوردن مشخصات قالب‌های رزوه کاربید، برش‌های شکل‌دار، غلتک‌های حلقه‌ای، ساخت شیارهای اسپلاین خارجی، برش شکاف‌های باریک، برش قطعات کار ( عرض برش 1.5-2.5 میلی متر؛ پرداخت سطح 6-7) و همچنین برای پردازش آهنرباهای دائمی. پردازش با شکاف های 0.01-0.1 میلی متر انجام می شود. دقت پردازش 0.01-0.05 میلی متر، تمیزی سطح 6-9. سرعت تغذیه، بسته به عمق پردازش، از 1 تا 40 میلی متر در دقیقه، ولتاژ 6-10 ولت متغیر است. هنگام پردازش کاربید، جریان متناوب یا پالسی استفاده می شود.

برنج. 7. طرح تخلیه الکتروشیمیایی: 1 - ابزار; 2 - آستین عایق; 3-خالی (آند)؛ 4 - سوراخ متحرک

برش سیم پیچیده محصولات از فولادهای سخت شده، ضد زنگ و سایر مواد برش سخت با استفاده از دستگاه کپی امکان تولید ماتریس های مهر، قالب ها، شیارهای از طریق و کور را فراهم می کند. بهره وری ماشینکاری تا 40 میلی متر مربع در دقیقه با سطح پرداخت 8 تا 9 است. دقت ماشینکاری برای برش مستقیم 0.02 میلی متر است، در صورت برش در امتداد کانتور 0.06 میلی متر. حداکثر ضخامت قطعه کار برش 20 میلی متر است (داده های داده شده در دستگاه MA-4429 به دست آمده است).

برداشتن سوراخ ها از چرخ دنده ها (شکل 7)، قطعات تجهیزات هیدرولیک، تجهیزات کوچک رادیویی و غیره.

ساخت شیار در محصولات خاص.

پردازش شکل بدنه های انقلاب هم در انتهای محصول، هم در خارج و هم در داخل. دقت پردازش هنگام استفاده از کاتد شکل 0.05-0.1 میلی متر است.

پردازش الکتروشیمیایی-مکانیکی

پردازش الکتروشیمیایی-مکانیکی مبتنی بر انحلال آندی فلز و حذف محصولات واکنش از سطح تیمار شده و از ناحیه کار با استفاده از یک ساینده و یک جریان الکترولیت است. این نوع پردازش شامل سنگ زنی الکتروشیمیایی (ماشینکاری الکترو ساینده یا الکتروالماس)، ماشینکاری ساینده خنثی الکتروشیمیایی (سنگ زنی، سنگ زنی و پرداخت) و ماشینکاری ساینده آندی است. در طول پردازش الکترو ساینده و الکتروالماس، حذف فلز نه تنها به دلیل واکنش انحلال آندی، بلکه توسط دانه های ساینده یا الماس نیز انجام می شود.

بهره وری در هنگام سنگ زنی الماس الکتریکی آلیاژهای سخت 1.5-2 برابر بیشتر از سنگ زنی الماس است و سایش چرخ الماس 1.5-2 برابر کمتر است (هنگام کار با چرخ ها روی پیوند برنزی Ml، روی پیوندهای M5، MV1 و MO13E. ، سایش چرخ تقریباً مشابه با سنگ زنی الماس است). تمیزی سطح مانند سنگ زنی الماس است. در طول سنگ زنی الکتروشیمیایی، توان مصرفی برای به حرکت درآوردن چرخ سنگ زنی چندین بار کاهش می یابد. در عین حال دمای لایه سطحی به شدت کاهش می یابد و به همین دلیل ظاهر ترک ها و سوختگی ها کاملاً از بین می رود. این روش به طور گسترده برای تیز کردن ابزار کاربید استفاده می شود.

ماشینکاری الکتروشیمیایی با ساینده خنثی برای سنگ زنی مسطح، استوانه ای و پروفیلی، سنگ زنی سطوح استوانه ای داخلی، تکمیل فوق العاده استفاده می شود. در همه موارد، بهره وری این عملیات چهار تا هشت برابر بیشتر از پردازش مکانیکی است.

روش های پردازش ترکیبی

روش های پردازش ترکیبی شامل الکتروفرسایش شیمیایی و الکتروشیمیایی - اولتراسونیک است.

روش فرآوری شیمیایی الکتروفرسایشی مبتنی بر وقوع همزمان فرآیندهای انحلال آندی و تخریب فرسایشی فلز و حذف محصولات واکنش از ناحیه کار توسط جریان الکترولیت است. در طول عملیات سوراخ کردن، سرعت تغذیه کاتد برای فولاد به 50-60 میلی متر در دقیقه، برای آلیاژهای مقاوم در برابر حرارت 20-30 میلی متر در دقیقه و برای آلیاژهای سخت به 10 میلی متر در دقیقه می رسد. در این مورد، سایش ابزار کاتد از 2.5٪ تجاوز نمی کند. دقت پردازش 0.1-0.4 میلی متر (طبق داده های تجربی).

این روش همچنین می تواند برای سنگ زنی دایره ای، مسطح و پروفیلی، برش قطعات کار ساخته شده از مواد سخت برش استفاده شود. هنگام برش قطعات کار فولاد ضد زنگ، بهره وری 550-800 میلی متر مربع در دقیقه است. سایش ابزار به 4-5٪ می رسد. دقت پردازش 0.1-0.3 میلی متر. ماشین آلات برای این روش پردازش در حال حاضر در دسترس نیست.

روش پردازش الکتروشیمیایی مبتنی بر تخریب فلز با انحلال همزمان آندی و قرار گرفتن در معرض ارتعاشات اولتراسونیک است. این روش برای پردازش قالب های کششی کاربید استفاده می شود.