maison / Ajustement/ Couleur chrome mat ou nickel. Le chrome est un métal réfractaire, mais très utile dans la construction.

Couleur : chrome mat ou nickel. Le chrome est un métal réfractaire, mais très utile dans la construction.

Les revêtements nickelés ont un certain nombre de propriétés précieuses : ils sont bien polis, acquièrent un bel éclat miroir durable, ils sont durables et protègent bien le métal de la corrosion.

La couleur des revêtements de nickel est blanc argenté avec une teinte jaunâtre ; Ils se polissent facilement, mais deviennent ternes avec le temps. Les revêtements se caractérisent par une structure cristalline fine, une bonne adhérence aux substrats en acier et en cuivre et une capacité de passivation à l'air.

Le nickelage est largement utilisé comme revêtement décoratif pour les pièces de lampes destinées à l'éclairage des locaux publics et résidentiels.

Pour revêtir les produits en acier, le nickelage est souvent réalisé sur une sous-couche intermédiaire de cuivre. Parfois, un revêtement nickel-cuivre-nickel à trois couches est utilisé. Dans certains cas, une fine couche de chrome est appliquée sur la couche de nickel pour former un revêtement nickel-chrome. Le nickel est appliqué sur des pièces en cuivre et en alliages à base de cuivre sans sous-couche intermédiaire. L'épaisseur totale des revêtements à deux et trois couches est réglementée par les normes de construction mécanique : elle est généralement comprise entre 25 et 30 microns.

Sur les pièces destinées à fonctionner dans des climats tropicaux humides, l'épaisseur du revêtement doit être d'au moins 45 microns. Dans ce cas, l'épaisseur régulée de la couche de nickel n'est pas inférieure à 12 à 25 microns.

Pour obtenir une finition brillante, les pièces nickelées sont polies. Récemment, le nickelage brillant a été largement utilisé, ce qui élimine l'opération fastidieuse de polissage mécanique. Le nickelage brillant est obtenu en introduisant des agents azurants dans l'électrolyte. Cependant, les qualités décoratives des surfaces polies mécaniquement sont supérieures à celles obtenues par nickelage brillant.

Le dépôt de nickel se produit avec une polarisation cathodique importante, qui dépend de la température de l'électrolyte, de sa concentration, de sa composition et de certains autres facteurs.

Les électrolytes pour le nickelage sont de composition relativement simple. Actuellement, des électrolytes sulfate, fluorhydrate et sulfamite sont utilisés. Les usines d'éclairage utilisent exclusivement des électrolytes sulfates, qui permettent de travailler avec des densités de courant élevées et d'obtenir des revêtements de haute qualité. La composition de ces électrolytes comprend des sels contenant du nickel, des composés tampons, des stabilisants et des sels favorisant la dissolution des anodes.

Les avantages de ces électrolytes sont la non-rareté des composants, une grande stabilité et une faible agressivité. Les électrolytes permettent une forte concentration de sel de nickel dans leur composition, ce qui permet d'augmenter la densité de courant cathodique et, par conséquent, d'augmenter la productivité du procédé.

Les électrolytes sulfates ont une conductivité électrique élevée et une bonne capacité de dissipation.

La composition électrolytique suivante, g/l, est largement utilisée :

NiSO4 7H2O240–250

*Ou NiCl2·6H2O – 45 g/l.

Le nickelage est réalisé à une température de 60°C, un pH=5,6÷6,2 et une densité de courant cathodique de 3 à 4 A/dm2.

Selon la composition du bain et son mode opératoire, des revêtements plus ou moins brillants peuvent être obtenus. A ces fins, plusieurs électrolytes ont été développés dont les compositions sont données ci-dessous, g/l :

pour un fini mat :

NiSO4 7H2O180–200

Na2SO4 10H2O80-100

Nickelage à une température de 25 à 30°C, à une densité de courant cathodique de 0,5 à 1,0 A/dm2 et un pH=5,0÷5,5 ;

pour une finition semi-brillante :

Sulfate de nickel NiSO4 7H2O200–300

Acide borique H3BO330

Acide 2,6–2,7-disulfonaphtalique5

Fluorure de sodium NaF5

Chlorure de sodium NaCl7-10

Le nickelage est réalisé à une température de 20 à 35°C, une densité de courant cathodique de 1 à 2 A/dm2 et un pH=5,5÷5,8 ;

pour une finition brillante :

Sulfate de nickel (hydraté) 260-300

Chlorure de nickel (hydraté) 40-60

Acide borique30–35

Saccharine0,8–1,5

1,4-butynediol (équivalent à 100 %) 0,12-0,15

Phthalimide0,08–0,1

La température de fonctionnement du nickelage est de 50 à 60 °C, le pH de l'électrolyte 3,5 à 5, la densité de courant cathodique avec agitation intensive et filtration continue de 2 à 12 A/dm2, la densité de courant anodique de 1 à 2 A/dm2.

Une particularité du placage au nickel est une plage étroite d'acidité de l'électrolyte, de densité de courant et de température.

Pour maintenir la composition de l'électrolyte dans les limites requises, des composés tampons y sont introduits, qui utilisent le plus souvent de l'acide borique ou un mélange d'acide borique et de fluorure de sodium. Certains électrolytes utilisent de l'acide citrique, tartrique, acétique ou leurs sels alcalins comme composés tampons.

Une particularité des revêtements de nickel est leur porosité. Dans certains cas, des taches ponctuelles, appelées « piqûres », peuvent apparaître à la surface.

Pour éviter les piqûres, un mélange intensif de l'air des bains et une agitation des pendentifs avec les pièces qui y sont attachées sont utilisés. La réduction des piqûres est facilitée par l'introduction de réducteurs de tension superficielle ou d'agents mouillants dans l'électrolyte, qui sont le laurylsulfate de sodium, l'alkylsulfate de sodium et d'autres sulfates.

L'industrie nationale produit un bon détergent anti-piqûres "Progress", qui est ajouté au bain à raison de 0,5 mg/l.

Le nickelage est très sensible aux impuretés étrangères qui pénètrent dans la solution depuis la surface des pièces ou en raison d'une dissolution anodique. Lors du nickelage de pièces en acier

Lors du revêtement d'alliages à base de cuivre, la solution est obstruée par des impuretés de fer, et lors du revêtement d'alliages à base de cuivre, elle est obstruée par ses impuretés. L'élimination des impuretés est réalisée en alcalinisant la solution avec du carbonate ou de l'hydroxyde de nickel.

Les contaminants organiques qui contribuent aux piqûres sont éliminés en faisant bouillir la solution. Parfois, la teinture des pièces nickelées est utilisée. Cela produit des surfaces colorées avec un éclat métallique.

La tonification est réalisée chimiquement ou électrochimiquement. Son essence réside dans la formation d'un film mince à la surface du revêtement de nickel, dans lequel se produisent des interférences lumineuses. De tels films sont produits en appliquant des revêtements organiques de plusieurs micromètres d'épaisseur sur des surfaces nickelées, pour lesquelles les pièces sont traitées avec des solutions spéciales.

Les revêtements en nickel noir ont de bonnes qualités décoratives. Ces revêtements sont obtenus dans des électrolytes, auxquels sont ajoutés des sulfates de zinc en plus des sulfates de nickel.

La composition de l'électrolyte pour le nickelage noir est la suivante, en g/l :

Sulfate de nickel40–50

Sulfate de zinc20-30

Rhodane potassium25–32

Sulfate d'ammonium12-15

Le nickelage est réalisé à une température de 18 à 35°C, une densité de courant cathodique de 0,1 A/dm2 et un pH=5,0÷5,5.

2. CHROMAGE

Les revêtements chromés ont une dureté et une résistance à l'usure élevées, un faible coefficient de frottement, résistent au mercure, adhèrent fermement au métal de base et sont également résistants aux produits chimiques et à la chaleur.

Dans la fabrication de lampes, le chromage est utilisé pour obtenir des revêtements protecteurs et décoratifs, ainsi que comme revêtements réfléchissants dans la fabrication de réflecteurs de miroirs.

Le chromage est réalisé sur une sous-couche de cuivre-nickel ou de nickel-cuivre-nickel préalablement appliquée. L'épaisseur de la couche de chrome avec un tel revêtement ne dépasse généralement pas 1 micron. Dans la fabrication des réflecteurs, le chromage est actuellement remplacé par d'autres méthodes de revêtement, mais dans certaines usines, il est encore utilisé pour la fabrication de réflecteurs pour lampes à miroir.

Le chrome a une bonne adhérence au nickel, au cuivre, au laiton et à d'autres matériaux déposés, mais une mauvaise adhérence est toujours observée lors du dépôt d'autres métaux sur un revêtement chromé.

Une propriété positive des revêtements de chrome est que les pièces deviennent brillantes directement dans les bains galvaniques ; cela ne nécessite pas de polissage mécanique. Parallèlement à cela, le chromage diffère des autres procédés galvaniques en ce qu'il impose des exigences plus strictes concernant les conditions de fonctionnement des bains. Des écarts mineurs par rapport à la densité de courant requise, à la température de l'électrolyte et à d'autres paramètres conduisent inévitablement à une détérioration des revêtements et à des défauts massifs.

La capacité dissipative des électrolytes de chrome est faible, ce qui conduit à une mauvaise couverture des surfaces internes et des évidements des pièces. Pour augmenter l'uniformité des revêtements, des suspensions spéciales et des tamis supplémentaires sont utilisés.

Pour le chromage, des solutions d'anhydride chromique additionnées d'acide sulfurique sont utilisées.

Trois types d'électrolytes ont trouvé une application industrielle : dilués, universels et concentrés (tableau 1). Pour obtenir des revêtements décoratifs et des réflecteurs, un électrolyte concentré est utilisé. Lors du chromage, des anodes en plomb insolubles sont utilisées.

Tableau 1 - Compositions d'électrolytes pour le chromage

Pendant le fonctionnement, la concentration d'anhydride chromique dans les bains diminue, donc pour restaurer les bains, des ajustements quotidiens sont effectués en y ajoutant de l'anhydride chromique frais.

Plusieurs formulations d'électrolytes autorégulants ont été développées, dans lesquelles le rapport de concentration est automatiquement maintenu

La composition de cet électrolyte est la suivante, g/l :

Le chromage est réalisé à une densité de courant cathodique de 50 à 80 A/dm2 et à une température de 60 à 70°C.

En fonction du rapport entre la température et la densité de courant, différents types de revêtement chromé peuvent être obtenus : laiteux brillant et mat.

Chrome, Nickel, Bleui ? Différence chrome et nickel

Nickel - Manuel du chimiste 21

de "Théorie de la corrosion et des alliages structurels résistants à la corrosion"

Le nickel pur comme matériau de construction est actuellement utilisé dans une mesure limitée. Il a été presque entièrement remplacé par des aciers résistants à la corrosion issus de l'industrie chimique. Le nickel est parfois utilisé dans certaines installations industrielles et de laboratoire, principalement en raison de sa très haute résistance aux alcalis. Le nickel est largement utilisé pour les revêtements protecteurs et décoratifs (principalement galvaniques) du fer et de l'acier, ainsi que des alliages de cuivre (afin d'augmenter leur résistance aux conditions atmosphériques). Il existe également des informations sur l'utilisation du fer nickelé dans l'industrie chimique. Le nickel est un métal légèrement plus électronégatif que le cuivre (voir tableau 2), mais il est nettement plus positif que le fer, le chrome, le zinc ou l'aluminium. Le potentiel d'équilibre du nickel est de -0,25 V, le potentiel stationnaire est de 0,5 N. Na l-0,02 V. Contrairement au cuivre, le nickel a une tendance notable à passer à un état passif (voir chapitre II). Ces circonstances déterminent en grande partie les caractéristiques de corrosion du nickel. Dans les environnements oxydants, les alliages de nickel additionnés de chrome sont plus facilement passivés et acquièrent une résistance à la corrosion dans un plus grand nombre d'environnements oxydants acides par rapport au nickel pur. Il convient également de souligner l'excellente résistance du nickel aux alcalis de toutes concentrations et températures. Le nickel, avec l'argent, est considéré comme l'un des meilleurs matériaux pour faire fondre les alcalis. Le nickel peut également conférer cette propriété dans une large mesure aux aciers et aux fontes à haute teneur en nickel. Le nickel est très stable dans les solutions de nombreux sels, dans l’eau de mer et autres eaux naturelles ainsi que dans un certain nombre de milieux organiques. Par conséquent, il trouve encore une certaine utilité dans l’industrie alimentaire. Dans les conditions atmosphériques, le nickel est assez résistant, même s'il s'estompe quelque peu. Cependant, si le SO2 est présent en quantité importante dans l’atmosphère, une corrosion atmosphérique du nickel plus notable est alors observée. Le plus répandu des alliages cuivre-nickel, outre l'alliage de type cupronickel, est un alliage à base de nickel avec du cuivre de type monel, contenant environ 30% de Cu et 3-4% de Fe + Mn, et parfois aussi un peu d'Al et de Si. Cet alliage, par rapport au cuivre pur et au nickel, présente une résistance accrue aux acides non oxydants (concentrations phosphorique, sulfurique et chlorhydrique et même moyennes de HF), ainsi qu'aux solutions de sels et de nombreux acides organiques. La résistance à la corrosion du Monel, ainsi que du cuivre et du nickel, diminue sensiblement avec l'augmentation de l'aération de l'environnement ou de l'accès aux agents oxydants. Ces alliages se caractérisent par des propriétés anticorrosion accrues, des propriétés mécaniques et technologiques élevées et une résistance relativement élevée. Ils sont bien roulés, coulés, traités par pression et découpe. A l'état laminé, HR est de 600 à 700 MPa et 6 = 40 à 45 %. Ces alliages constituent de bons matériaux de structure pour certains dispositifs chimiques fonctionnant dans de faibles concentrations de h3SO4 et de HC1, ainsi que dans les acides acétique et phosphorique. Il convient également de noter que l'alliage Monel-K, qui présente des caractéristiques de corrosion similaires, a une composition de % 66 Ni 29 u 0,9 Fe 2,7 Al 0,4 Mn 0,5 Si 0,15. La caractéristique de cet alliage est qu'il subit un durcissement au cours du vieillissement. Dans cet état, il possède des propriétés mécaniques élevées (pour les métaux non ferreux) a = 100 MPa à 6 = 20 %. Monel-K est utilisé pour la fabrication de pièces de machines ayant une charge de puissance importante, par exemple des pièces de pompes centrifuges, ainsi que pour des boulons s'il est impossible d'utiliser de l'acier en raison de sa durabilité insuffisante ou du risque d'hydrogénation. La rareté des composants initiaux - nickel et cuivre - limite fortement la diffusion des alliages à base de ceux-ci. L'alliage du nickel avec le molybdène (plus de 15 %) confère à l'alliage une très haute résistance aux acides non oxydants (voir Fig. 86). Les alliages de ce type trouvent l'application pratique la plus large dont la composition (% en poids) est indiquée ci-dessous. La composition de l'Hastelloy C comprend en outre parfois 3 à 5 % de W. Tous ces trois alliages sont également assez stables dans la plupart des environnements organiques, les alcalis, la mer et l'eau douce. Outre une résistance chimique élevée, ils ont une grande résistance et constituent un matériau précieux pour la fabrication de machines et d’équipements chimiques. Ils peuvent être obtenus sous forme de bandes, de plaques, de tuyaux, de fils, ils peuvent être soudés et coulés. Leur utilisation est limitée par leur coût élevé et certaines difficultés technologiques (forgeage, laminage). Les alliages nickel-chrome (nichromes) sont des matériaux résistants à la chaleur et extrêmement résistants à la chaleur et aux acides. Les alliages LiCr, ne contenant pas plus de 35 % de Cr, sont des solutions solides basées sur le réseau γ du nickel (austénite). Étant donné que le chrome et la phase a riche en chrome avec la teneur habituelle en impuretés interstitielles (C, Li, O) sont très fragiles, la teneur de 35 % Cr doit être considérée comme la limite pour la production d'alliages ductiles. Cependant, les alliages contenant plus de 30 % de Cr sont encore pratiquement trop durs et leur traitement, même à des températures élevées, est difficile. Il a été établi que plus l'alliage est pur en termes d'autres impuretés, principalement des impuretés interstitielles (C, S, O), plus la teneur en chrome est élevée sans craindre de détériorer les capacités technologiques de traitement de l'alliage. S'il est nécessaire d'obtenir du nichrome très plastique (par exemple, pour un fil de tréfilage de 0,01 à 0,3 mm), la teneur en chrome du silav ne dépasse généralement pas 20 %. Des alliages contenant 25 à 30 % (parfois jusqu'à 33 %) de Cr sont utilisés pour la fabrication de fils et de rubans épais. Ils se caractérisent par une résistance thermique maximale, ainsi qu'une résistance thermique élevée et des taux de croissance des grains extrêmement lents à des températures de fonctionnement élevées. Par conséquent, les nichromes, contrairement aux alliages résistants à la chaleur du système Fe-Cr-A1 (lamé), ne perdent pas si sensiblement leur ductilité après avoir travaillé à des températures élevées. Afin de remplacer partiellement le nickel, d'améliorer l'usinabilité et les propriétés technologiques à haute température, on introduit parfois jusqu'à 25 à 30 % de Fe ou plus (ferrochrome) dans ces alliages. le phosphore et même le carbone sont considérés comme des impuretés nocives qui réduisent la ductilité de l'alliage. La présence de pas plus de 0,02 à 0,03 % de 5, 0,05 % de P dans les meilleures qualités de nichrome fondant sous vide jusqu'à 0,04 à 0,07 et dans le nichrome technique ordinaire jusqu'à 0,2 à 0,3 % de C est acceptable. Le manganèse est utilisé comme agent désoxydant, de plus, il favorise l'affinement des grains lors de la cristallisation primaire et peut être autorisé dans des alliages comme le nichrome jusqu'à 2% (parfois plus). La teneur en aluminium ne dépasse généralement pas 0,2% (dans les alliages spéciaux jusqu'à 1,2%), le silicium ne dépasse pas 1%, le molybdène est parfois spécialement introduit dans le nichrome (en quantité de 1 à 3, et parfois jusqu'à 6- 7%) pour augmenter la résistance à la corrosion aux ions chlore, ainsi que la résistance à la chaleur.

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Chrome, Nickel, Bleui ?

Commissaire du Peuple 02/05/2011 13:01

Si le sujet se trouve dans la mauvaise section, veuillez le déplacer dans la bonne section, car je n'en ai pas trouvé de approprié.

Messieurs, membres du forum, dites-moi qui sait. Je vais prendre le revolver Flaubert 4mm Cuno Melcher Magnum. Il y a le choix : Chrome, Nickel, Blued. La recherche sur Internet n'ayant donné aucun résultat, j'ai décidé de me tourner vers des personnes bien informées : lequel vaut-il mieux prendre ??? Quels sont les avantages et les inconvénients, lequel est plus durable et résistant à la corrosion ???

P.S. : La différence de prix ne fait pas peur, seule la qualité est intéressante.

Groz 05/02/2011 15:16

Ce n'est pas à porter, à mon humble avis, il est bleui. La coupe avant du tambour ne sera pas si pénible à nettoyer. Mais à porter, l'acier inoxydable est meilleur.

Idalgo 05-02-2011 17:26

Je suis pour l'inox.

Foxbat 05/03/2011 12:53

Le nickel, c'est bien, mais c'est quand même un revêtement, et doux. De plus, il ne protège pas à lui seul de la corrosion, il est poreux. S'il n'est pas fabriqué exactement comme il se doit, il rouillera, ce qui est très visible dans la masse des armes blanches bon marché de la fin du 19e et du début du 20e siècle, lorsqu'elles étaient populaires auprès d'elles. Des taches noires de corrosion apparaissent dessus, surtout s'il est endommagé.

Quoi que vous disiez, vous ne pouvez rien imaginer de mieux que l’acier inoxydable !

D'ailleurs, le chrome est un revêtement très rare pour les armes ; je ne l'ai jamais vu sur une arme produite en série (je ne dis pas que cela n'arrive pas, je ne l'ai tout simplement pas vu), seulement sur des armes de sport coûteuses. armes.

vovikas 03/05/2011 14:34citation : Au fait, le chrome est un revêtement très rare pour les armes, je ne l'ai jamais vu sur une arme produite en série (je ne dis pas que cela n'arrive pas, je n'ai juste pas je ne l'ai pas vu), seulement sur une arme de sport coûteuse ! J'ai mon laid Tanfogle 1911 en chrome (corrigé - c'était écrit en nickel). mat. Mais. Ce serait mieux si ce n'était "pas du tout". revêtement rayé après un contrôle de police - eh bien. accidentellement mis "pas comme ça" - encore des rayures. donc ma conclusion est uniquement noire ou en acier inoxydable, mais ce n'est pas abordable pour tout le monde (je parle de l'acier inoxydable, kneshna)... filin 03/05/2011 15:36citation : le chrome est un revêtement très rare pour les armes Ici nous sommes à nouveau « en avance sur les autres » "... De toute façon, une quantité énorme a été recouverte de chrome. Le revêtement en chrome noir est assez courant. De nos jours, les armes de chasse chères et de prix moyen sont recouvertes de chrome noir. Quant aux pistolets - Izhmekh pèche assez souvent avec le chrome blanc. Cela a l'air ringard. Et si sur un PM chromé, on mettait un fusible "doré", une gâchette, un marteau et une butée de boulon (recouverts de nitrure de titane) - cela s'avère être un rêve de gitan ...vovikas 03/05/2011 15:42citation : cela s'avère être un rêve de gitan... mais « pour les gitans » nada !!! Je sers un camp de gitans (selon le département sous-technique, ne pensez à rien de mal). et leur baron va tirer sur notre stand de tir. un gars tout à fait adéquat. et regarde de côté avec l'oeil droit mon 92ème Beretta, noir, sans fioritures ! filin 05/03/2011 18:29citation : et regarde de côté avec l'oeil droit Mauvais gitan. Peut-être qu'il ne vole pas de chevaux non plus... Nous avons leur village est à proximité, donc presque tous les ensembles de pièces « en or » pour le Premier ministre y sont allés.

Aujourd'hui j'ai précisé : il y a du nickel, bleui. Il n'existe pas de version chromée de ce modèle, le choix est donc restreint : bleui ou nickelé ?

vovikas 05/03/2011 19:37

2ts ne dérangent pas. De toute façon, ce n'est pas de l'acier, mais du silumin, et donc tout le reste n'est que coloration.

quas 03/05/2011 20:16citation :Publié à l'origine par filin :donc presque tous les ensembles de pièces « en or » pour le PM y sont allés. Revêtement très pratique, durable. :-)zav.hoz 05/04/2011 16:58

Si vous choisissez du silumin nickelé et bleui, prenez définitivement le nickel. Le « bleuissement » se décolle une ou deux fois, mais le chrome, ce serait bien plus grave. Mon cadre 1911 (acier) a un revêtement mat Hard-Chrome - il est beau, ne raye pas et ne se salit pratiquement pas.

filin 05-04-2011 18:00citation: Mais le chrome - ce serait beaucoup plus grave. Cela dépend de qui le fait. J'ai vu à plusieurs reprises du chrome s'écailler, mais les canons du RPK-74 avec un épais revêtement chromé ont duré 30 000 tours avec des balles 7N6 - les mêmes que M.T. Kalachnikov appelait des « coups de poing ». Marxiste 04/05/2011 21:54

Le chromage est poreux par nature, et la porosité dépend fortement des conditions (plus il est recouvert rapidement, pire c'est, si la sclérose n'échoue pas). La porosité n'est pas importante, par exemple, dans les équipements hydrauliques (de toute façon, tout est recouvert d'huile), mais elle est critique dans les armes, où toutes sortes de méchancetés agressives s'accumulent dans les micro-machines. De plus, il rouille sous le chrome, ce n'est pas visible au début, et quand il sort, il est trop tard pour boire du Borzhom. Par conséquent, les armes coûteuses (les canons, en tout cas) ne sont généralement pas chromées, mais sont soit entièrement en acier inoxydable, soit en matériaux traditionnels. Et le nickelage doit être distingué entre électrochimique (placage, comme le chrome) et chimique - plus lisse (il n'y a pas d'augmentation de la densité de courant sur les micro-irrégularités et pas d'accumulation de matériau de revêtement sur celles-ci), éventuellement non poreux (je ne le ferai pas). Je ne le dis pas), et peut être fait à la maison.

Commissaire du Peuple 05/05/2011 22:08citation : Si vous choisissez du silumin nickelé et « bleui », alors prenez définitivement le nickel. Le « bleuissement » se décolle une ou deux fois, mais le chrome, ce serait bien plus grave. Mon cadre 1911 (acier) a un revêtement mat Hard-Chrome - il est beau, ne raye pas et ne se salit pratiquement pas.

Non, pas de silumin (sauf pour le tambour).

vovikas 05-05-2011 22:37citation : Non, pas du silumin oh-oh !!! ok, Lumi !!! Idalgo 05-05-2011 23:03

Il faut prendre de l'acier inoxydable. Idéal pour un revolver.

vovikas 05-05-2011 23:13

Oui, il n'y a aucun culot dans cette version ! Kuno ne fait rien de similaire. Alpha le fait. mais seulement dans des calibres sérieux. alors prenez du noir et retouchez au fur et à mesure.

Idalgo 05-05-2011 23:24citation :Publié à l'origine par vovikas :oui, il n'y a pas d'acier inoxydable dans cette version !Et bien sûr..bleu. Pulvérisation nah.vovikas 05/05/2011 23:27citation : Alors bien sûr... c'est bleui, ce n'est pas bleui. de la peinture ou quelque chose d'autre est appliqué sur l'alliage. Ce n'est pas de l'acier !carte 05/05/2011 23:33

Je suis pour une fronde... avec des billes d'acier bleui...

Ce n'est pas pour rien que les frondes ont été interdites en Allemagne, mais les Flaubert sont restés...

zav.hoz 05-05-2011 23:49citation :Publié à l'origine par map :Ce n'est pas pour rien que les frondes ont été interdites en Allemagne. Quand a-t-il été interdit ? Il me semblait les voir aux messes, même si cela ne m'intéressait pas du tout.

Quant à l'aluminium, le revêtement est très probablement une oxydation, il est réalisé en différentes couleurs. Il ne peut pas être lavé à la main, mais un tournevis ou un clou rouillé suffiront une ou deux fois !

Idalgo 05-05-2011 23:55

Eh bien, pourquoi diable y a-t-il un tel bonheur, même si vous n'enterrez pas le pistolet bleu. Quoi que tu veuilles, je ne le prendrai pas.

gotmog 05/06/2011 10:53

Si l'alliage est de l'aluminium, le revêtement noir est très probablement obtenu par anodisation. Là, selon la composition de l'électrolyte, on peut obtenir la couleur souhaitée, de plus, le film d'oxyde obtenu par anodisation se colore facilement même avec des colorants à l'aniline. Peut s'estomper par endroits avec le temps. En règle générale, l'aluminium oxydé a une couleur gris-vert. Le nickelage chimique est très durable, mais plus fin que le placage électrolytique. Mais recouvrir quelque chose de chrome noir est un sacré travail - c'est un processus trop capricieux. Entre autres choses, le revêtement sur les alliages d'aluminium peut être appliqué par pulvérisation au plasma gazeux, et ici la composition du revêtement n'est limitée que par l'imagination des "pulvérisateurs".

Idalgo 05-06-2011 12:03citation :Publié à l'origine par DIDI :Il n'a tout simplement pas vu le « bon gitan » Beretta. Bon sang... donnez-m'en deux !!!Paul ! Puis-je vous envoyer le vôtre pour gravure ? Je le veux, comme un baron gitan !!!Commissaire du Peuple 06-05-2011 13:09

donc, je prends le noir (soit bleui, soit autre merde). Merci à tous pour les informations.

Chers administrateurs, ne fermez pas encore le sujet, car il n'y a pas de sujets similaires sur la Hansa, et si quelqu'un a besoin de quelque chose, laissez-le en discuter ici, merci d'avance.

carte 05/06/2011 19:59

[B]Quand a-t-il été interdit ? Il me semblait les voir aux messes, même si cela ne m'intéressait pas du tout.__________________________________________________________________________

Il y a deux ou trois semaines, une information est apparue à la télévision : un pilote de la Lufthansa a été condamné à un an et demi de prison pour avoir importé en Allemagne deux lance-pierres et des munitions contenant des billes d'acier...