Couleur : chrome mat ou nickel. Chrome, Nickel, Bleui ? Différence chrome et nickel

Informations pour agir
(conseils technologiques)
Erlykin L.A. "Faites-le vous-même" 3-92

Aucun des artisans à domicile n'a jamais été confronté à la nécessité de nickeler ou de chromer telle ou telle pièce. Quel bricoleur n’a pas rêvé d’installer une bague « non fonctionnelle » avec une surface dure et résistante à l’usure obtenue en la saturant de bore dans un composant critique. Mais comment faire à la maison ce qui se fait habituellement dans les entreprises spécialisées utilisant le traitement chimico-thermique et électrochimique des métaux. Vous ne construirez pas de fours à gaz et à vide chez vous, ni de bains d’électrolyse. Mais il s'avère qu'il n'est pas du tout nécessaire de construire tout cela. Il suffit d'avoir sous la main quelques réactifs, une casserole en émail et, éventuellement, un chalumeau, et aussi de connaître les recettes de la « technologie chimique », à l'aide desquelles les métaux peuvent également être cuivrés, cadmiés, étamés. -plaqué, oxydé, etc.

Commençons donc par nous familiariser avec les secrets de la technologie chimique. Veuillez noter que la teneur en composants des solutions données est généralement indiquée en g/l. Si d'autres unités sont utilisées, une clause de non-responsabilité spéciale suit.

Opérations préparatoires

Avant d'appliquer des peintures, des films protecteurs et décoratifs sur des surfaces métalliques, ainsi qu'avant de les recouvrir d'autres métaux, il est nécessaire d'effectuer des opérations préparatoires, c'est-à-dire d'éliminer de ces surfaces les contaminants de diverses natures. Veuillez noter que le résultat final de tous les travaux dépend grandement de la qualité des opérations préparatoires.

Les opérations préparatoires comprennent le dégraissage, le nettoyage et le décapage.

Dégraissage

Le processus de dégraissage de la surface des pièces métalliques est effectué, en règle générale, lorsque ces pièces viennent d'être traitées (meulées ou polies) et qu'il n'y a pas de rouille, de tartre ou d'autres produits étrangers sur leur surface.

Grâce au dégraissage, les films d'huile et de graisse sont éliminés de la surface des pièces. À cette fin, des solutions aqueuses de certains réactifs chimiques sont utilisées, bien que des solvants organiques puissent également être utilisés à cet effet. Ces derniers ont l'avantage de ne pas avoir d'effet corrosif ultérieur sur la surface des pièces, mais en même temps ils sont toxiques et inflammables.

Solutions aqueuses. Le dégraissage des pièces métalliques en solutions aqueuses est réalisé dans des récipients émaillés. Versez de l'eau, dissolvez-y les produits chimiques et placez sur feu doux. Lorsque la température souhaitée est atteinte, les pièces sont chargées dans la solution. Pendant le traitement, la solution est agitée. Vous trouverez ci-dessous les compositions des solutions dégraissantes (g/l), ainsi que les températures de fonctionnement des solutions et le temps de mise en œuvre des pièces.

Compositions de solutions dégraissantes (g/l)

Pour métaux ferreux (fer et alliages de fer)

Verre liquide (colle silicate de papeterie) - 3...10, soude caustique (potassium) - 20...30, phosphate trisodique - 25...30. Température de la solution - 70...90° C, temps de traitement - 10...30 minutes.

Verre liquide - 5...10, soude caustique - 100...150, carbonate de sodium - 30...60. Température de la solution - 70...80°C, temps de traitement - 5...10 minutes.

Verre liquide - 35, phosphate trisodique - 3...10. Température de la solution - 70...90°C, temps de traitement - 10...20 minutes.

Verre liquide - 35, phosphate trisodique - 15, médicament - émulsifiant OP-7 (ou OP-10) -2. Température de la solution - 60-70°C, temps de traitement - 5...10 minutes.

Verre liquide - 15, préparation OP-7 (ou OP-10) -1. Température de la solution - 70...80°C, temps de traitement - 10...15 minutes.

Bicarbonate de soude - 20, chrome de potassium - 1. Température de la solution - 80...90°C, temps de traitement - 10...20 minutes.

Bicarbonate de soude - 5...10, phosphate trisodique - 5...10, préparation OP-7 (ou OP-10) - 3. Température de la solution - 60...80 ° C, temps de traitement - 5...10 min.

Pour le cuivre et les alliages de cuivre

Soude caustique - 35, carbonate de sodium - 60, phosphate trisodique - 15, préparation OP-7 (ou OP-10) - 5. Température de la solution - 60...70, temps de traitement - 10...20 minutes.

Soude caustique (potassium) - 75, verre liquide - 20 Température de la solution - 80...90°C, temps de traitement - 40...60 minutes.

Verre liquide - 10...20, phosphate trisodique - 100. Température de la solution - 65...80 C, temps de traitement - 10...60 minutes.

Verre liquide - 5...10, carbonate de sodium - 20...25, préparation OP-7 (ou OP-10) - 5...10. Température de la solution - 60...70°C, temps de traitement - 5...10 minutes.

Phosphate trisodique - 80...100. Température de la solution - 80...90°C, temps de traitement - 30...40 minutes.

Pour l'aluminium et ses alliages

Verre liquide - 25...50, carbonate de sodium - 5...10, phosphate trisodique - 5...10, préparation OP-7 (ou OP-10) - 15...20 min.

Verre liquide - 20...30, carbonate de sodium - 50...60, phosphate trisodique - 50...60. Température de la solution - 50...60°C, temps de traitement - 3...5 minutes.

Bicarbonate de soude - 20...25, phosphate trisodique - 20...25, préparation OP-7 (ou OP-10) - 5...7. Température - 70...80°C, temps de traitement - 10...20 minutes.

Pour l'argent, le nickel et leurs alliages

Verre liquide - 50, carbonate de sodium - 20, phosphate trisodique - 20, préparation OP-7 (ou OP-10) - 2. Température de la solution - 70...80°C, temps de traitement - 5...10 minutes.

Verre liquide - 25, carbonate de sodium - 5, phosphate trisodique - 10. Température de la solution - 75...85°C, temps de traitement - 15...20 minutes.

Pour le zinc

Verre liquide - 20...25, soude caustique - 20...25, carbonate de sodium - 20...25. Température de la solution - 65...75°C, temps de traitement - 5 minutes.

Verre liquide - 30...50, carbonate de sodium - 30....50, kérosène - 30...50, préparation OP-7 (ou OP-10) - 2...3. Température de la solution - 60-70°C, temps de traitement - 1...2 minutes.

Solvants organiques

Les solvants organiques les plus couramment utilisés sont l’essence B-70 (ou « essence pour briquets ») et l’acétone. Cependant, ils présentent un inconvénient majeur : ils sont facilement inflammables. C'est pourquoi ils ont récemment été remplacés par des solvants ininflammables tels que le trichloréthylène et le perchloréthylène. Leur capacité de dissolution est bien supérieure à celle de l’essence et de l’acétone. De plus, ces solvants peuvent être chauffés en toute sécurité, ce qui accélère considérablement le dégraissage des pièces métalliques.

Le dégraissage de la surface des pièces métalliques à l'aide de solvants organiques s'effectue dans l'ordre suivant. Les pièces sont chargées dans un récipient contenant du solvant et conservées pendant 15 à 20 minutes. Ensuite, la surface des pièces est essuyée directement dans le solvant à l'aide d'un pinceau. Après ce traitement, la surface de chaque pièce est soigneusement traitée avec un coton-tige imbibé d'ammoniaque à 25% (il faut travailler avec des gants en caoutchouc !).

Tous les travaux de dégraissage avec des solvants organiques sont effectués dans un endroit bien aéré.

Nettoyage

Dans cette section, le processus de nettoyage des dépôts de carbone des moteurs à combustion interne sera considéré comme un exemple. Comme on le sait, les dépôts de carbone sont des substances asphaltiques-résineuses qui forment des films difficiles à éliminer sur les surfaces de travail des moteurs. L'élimination des dépôts de carbone est une tâche assez difficile, car le film de carbone est inerte et adhère fermement à la surface de la pièce.

Compositions de solutions de nettoyage (g/l)

Pour les métaux ferreux

Verre liquide - 1,5, carbonate de sodium - 33, soude caustique - 25, savon à lessive - 8,5. Température de la solution - 80...90°C, temps de traitement - 3 heures.

Soude caustique - 100, dichromate de potassium - 5. Température de la solution - 80...95 ° C, temps de traitement - jusqu'à 3 heures.

Soude caustique - 25, verre liquide - 10, bichromate de sodium - 5, savon à lessive - 8, carbonate de sodium - 30. Température de la solution - 80...95 ° C, temps de traitement - jusqu'à 3 heures.

Soude caustique - 25, verre liquide - 10, savon à lessive - 10, potasse - 30. Température de la solution - 100°C, temps de traitement - jusqu'à 6 heures.

Pour les alliages d'aluminium (duralumin)

Verre liquide 8,5, savon à lessive - 10, carbonate de sodium - 18,5. Température de la solution - 85...95 C, temps de traitement - jusqu'à 3 heures.

Verre liquide - 8, bichromate de potassium - 5, savon à lessive - 10, carbonate de sodium - 20. Température de la solution - 85...95 ° C, temps de traitement - jusqu'à 3 heures.

Bichromate de soude - 10, bichromate de potassium - 5, savon à lessive - 10. Température de la solution - 80...95 ° C, temps de traitement - jusqu'à 3 heures.

Gravure

Le décapage (en tant qu'opération préparatoire) permet d'éliminer les contaminants (rouille, tartre et autres produits de corrosion) des pièces métalliques fermement adhérées à leur surface.

L'objectif principal de la gravure est d'éliminer les produits de corrosion ; dans ce cas, le métal de base ne doit pas être gravé. Pour éviter la gravure du métal, des additifs spéciaux sont ajoutés aux solutions. De bons résultats sont obtenus avec l'utilisation de petites quantités d'hexaméthylènetétramine (urotropine). À toutes les solutions de gravure des métaux ferreux, ajoutez 1 comprimé (0,5 g) d'hexamine pour 1 litre de solution. En l'absence d'urotropine, elle est remplacée par la même quantité d'alcool sec (vendu dans les magasins d'articles de sport comme carburant pour les touristes).

Etant donné que des acides inorganiques sont utilisés dans les recettes de gravure, il est nécessaire de connaître leur densité initiale (g/cm3) : acide nitrique - 1,4, acide sulfurique - 1,84 ; acide chlorhydrique - 1,19; acide orthophosphorique - 1,7; acide acétique - 1,05.

Compositions de solutions de gravure

Pour les métaux ferreux

Acide sulfurique - 90...130, acide chlorhydrique - 80...100. Température de la solution - 30...40°C, temps de traitement - 0,5...1,0 heures.

Acide sulfurique - 150...200. Température de la solution - 25...60°C, temps de traitement - 0,5...1,0 heures.

Acide chlorhydrique - 200. Température de la solution - 30...35°C, temps de traitement - 15...20 minutes.

Acide chlorhydrique - 150...200, formol - 40...50. Température de la solution 30...50°C, temps de traitement 15...25 minutes.

Acide nitrique - 70...80, acide chlorhydrique - 500...550. Température de la solution - 50°C, temps de traitement - 3...5 minutes.

Acide nitrique - 100, acide sulfurique - 50, acide chlorhydrique - 150. Température de la solution - 85°C, durée de traitement - 3...10 minutes.

Acide chlorhydrique - 150, acide orthophosphorique - 100. Température de la solution - 50°C, temps de traitement - 10...20 minutes.

La dernière solution (lors du traitement de pièces en acier), en plus de nettoyer la surface, la phosphate également. Et les films de phosphate à la surface des pièces en acier permettent de les peindre avec n'importe quelle peinture sans apprêt, puisque ces films eux-mêmes constituent un excellent apprêt.

Voici encore quelques recettes de solutions de gravure dont les compositions sont cette fois données en % (en poids).

Acide orthophosphorique - 10, alcool butylique - 83, eau - 7. Température de la solution - 50...70°C, temps de traitement - 20...30 minutes.

Acide orthophosphorique - 35, alcool butylique - 5, eau - 60. Température de la solution - 40...60°C, temps de traitement - 30...35 minutes.

Après avoir gravé les métaux ferreux, ils sont lavés dans une solution à 15 % de carbonate de sodium (ou de soude potable). Rincez ensuite abondamment à l'eau.

A noter que ci-dessous les compositions des solutions sont là encore données en g/l.

Pour le cuivre et ses alliages

Acide sulfurique - 25...40, anhydride chromique - 150...200. Température de la solution - 25°C, temps de traitement - 5...10 minutes.

Acide sulfurique - 150, dichromate de potassium - 50. Température de la solution - 25,35 ° C, temps de traitement - 5...15 minutes.

Trilon B-100. Température de la solution - 18...25°C, temps de traitement - 5...10 minutes.

Anhydride chromique - 350, chlorure de sodium - 50. Température de la solution - 18...25°C, temps de traitement - 5...15 minutes.

Pour l'aluminium et ses alliages

Soude caustique -50...100. Température de la solution - 40...60°C, temps de traitement - 5...10 s.

Acide nitrique - 35...40. Température de la solution - 18...25°C, temps de traitement - 3...5 s.

Soude caustique - 25...35, carbonate de sodium - 20...30. Température de la solution - 40...60°C, temps de traitement - 0,5...2,0 minutes.

Soude caustique - 150, chlorure de sodium - 30. Température de la solution - 60°C, temps de traitement - 15...20 s.

Polissage chimique

Le polissage chimique vous permet de traiter rapidement et efficacement les surfaces des pièces métalliques. Le grand avantage de cette technologie est qu'avec l'aide d'elle (et seulement elle !) il est possible de polir à la maison des pièces au profil complexe.

Compositions de solutions pour polissage chimique

Pour les aciers au carbone (la teneur en composants est indiquée dans chaque cas spécifique dans certaines unités (g/l, pourcentage, parties)

Acide nitrique - 2.-.4, acide chlorhydrique 2...5, acide phosphorique - 15...25, le reste est de l'eau. Température de la solution - 70...80°C, temps de traitement - 1...10 minutes. Contenu des composants - en% (en volume).

Acide sulfurique - 0,1, acide acétique - 25, peroxyde d'hydrogène (30%) - 13. Température de la solution - 18...25°C, durée de traitement - 30...60 minutes. Contenu des composants - en g/l.

Acide nitrique - 100...200, acide sulfurique - 200...600, acide chlorhydrique - 25, acide orthophosphorique - 400. Température du mélange - 80...120°C, temps de traitement - 10...60 s. Contenu des composants en parties (en volume).

Pour l'acier inoxydable

Acide sulfurique - 230, acide chlorhydrique - 660, colorant orange acide - 25. Température de la solution - 70...75°C, temps de traitement - 2...3 minutes. Contenu des composants - en g/l.

Acide nitrique - 4...5, acide chlorhydrique - 3...4, acide phosphorique - 20..30, méthylorange - 1..1,5, le reste est de l'eau. Température de la solution - 18...25°C, temps de traitement - 5...10 minutes. Contenu des composants - en% (en poids).

Acide nitrique - 30...90, sulfure ferrique de potassium (sel de sang jaune) - 2...15 g/l, préparation OP-7 - 3...25, acide chlorhydrique - 45..110, acide orthophosphorique - 45 ..280.

Température de la solution - 30...40°C, temps de traitement - 15...30 minutes. Contenu des composants (sauf le sel de sang jaune) - en pl/l.

Cette dernière composition convient au polissage de la fonte et de tous les aciers.

Pour le cuivre

Acide nitrique - 900, chlorure de sodium - 5, suie - 5. Température de la solution - 18...25°C, temps de traitement - 15...20 s. Contenu des composants - g/l.

Attention! Le chlorure de sodium est ajouté aux solutions en dernier et la solution doit être pré-refroidie !

Acide nitrique - 20, acide sulfurique - 80, acide chlorhydrique - 1, anhydride chromique - 50. Température de la solution - 13..18°C, temps de traitement - 1...2 min. Contenu des composants - en ml.

Acide nitrique 500, acide sulfurique - 250, chlorure de sodium - 10. Température de la solution - 18...25°C, temps de traitement - 10...20 s. Contenu des composants - en g/l.

Pour le laiton

Acide nitrique - 20, acide chlorhydrique - 0,01, acide acétique - 40, acide orthophosphorique - 40. Température du mélange - 25...30 ° C, temps de traitement - 20...60 s. Contenu des composants - en ml.

Sulfate de cuivre (sulfate de cuivre) - 8, chlorure de sodium - 16, acide acétique - 3, eau - le reste. Température de la solution - 20°C, temps de traitement - 20...60 minutes. Teneur en composants - en% (en poids).

Pour le bronze

Acide phosphorique - 77...79, nitrate de potassium - 21...23. Température du mélange – 18°C, temps de traitement – ​​0,5 à 3 minutes. Teneur en composants - en% (en poids).

Acide nitrique - 65, chlorure de sodium - 1 g, acide acétique - 5, acide orthophosphorique - 30, eau - 5. Température de la solution - 18...25 ° C, temps de traitement - 1...5 s. Contenu des composants (sauf chlorure de sodium) - en ml.

Pour le nickel et ses alliages (maillechort et maillechort)

Acide nitrique - 20, acide acétique - 40, acide orthophosphorique - 40. Température du mélange - 20°C, temps de traitement - jusqu'à 2 minutes. Teneur en composants - en% (en poids).

Acide nitrique - 30, acide acétique (glacial) - 70. Température du mélange - 70...80°C, temps de traitement - 2...3 s. Contenu des composants - en% (en volume).

Pour l'aluminium et ses alliages

Acide orthophosphorique - 75, acide sulfurique - 25. Température du mélange - 100°C, temps de traitement - 5...10 minutes. Contenu des composants - en parties (en volume).

Acide phosphorique - 60, acide sulfurique - 200, acide nitrique - 150, urée - 5g. Température du mélange - 100°C, temps de traitement - 20 s. Contenu des composants (sauf l'urée) - en ml.

Acide orthophosphorique - 70, acide sulfurique - 22, acide borique - 8. Température du mélange - 95°C, temps de traitement - 5...7 minutes. Contenu des composants - en parties (en volume).

Passivation

La passivation est le processus de création chimique d'une couche inerte à la surface d'un métal qui empêche le métal lui-même de s'oxyder. Le procédé de passivation de la surface des produits métalliques est utilisé par les monnayeurs lors de la création de leurs œuvres ; artisans - dans la fabrication de divers objets artisanaux (lustres, appliques et autres articles ménagers); les pêcheurs sportifs passivent leurs appâts métalliques faits maison.

Compositions de solutions pour passivation (g/l)

Pour les métaux ferreux

Nitrite de sodium - 40...100. Température de la solution - 30...40°C, temps de traitement - 15...20 minutes.

Nitrite de sodium - 10...15, carbonate de sodium - 3...7. Température de la solution - 70...80°C, temps de traitement - 2...3 minutes.

Nitrite de sodium - 2...3, carbonate de sodium - 10, préparation OP-7 - 1...2. Température de la solution - 40...60°C, temps de traitement - 10...15 minutes.

Anhydride chromique - 50. Température de la solution - 65...75 "C, temps de traitement - 10...20 minutes.

Pour le cuivre et ses alliages

Acide sulfurique - 15, bichromate de potassium - 100. Température de la solution - 45°C, temps de traitement - 5...10 minutes.

Bichromate de potassium - 150. Température de la solution - 60°C, temps de traitement - 2...5 minutes.

Pour l'aluminium et ses alliages

Acide orthophosphorique - 300, anhydride chromique - 15. Température de la solution - 18...25°C, temps de traitement - 2...5 minutes.

Bichromate de potassium - 200. Température de la solution - 20°C, « temps de traitement -5...10 min.

Pour l'argent

Bichromate de potassium - 50. Température de la solution - 25...40°C, temps de traitement - 20 minutes.

Pour le zinc

Acide sulfurique - 2...3, anhydride chromique - 150...200. Température de la solution - 20°C, temps de traitement - 5...10 s.

Phosphatation

Comme déjà mentionné, le film de phosphate à la surface des pièces en acier constitue un revêtement anticorrosion assez fiable. C'est également un excellent apprêt pour la peinture.

Certaines méthodes de phosphatation à basse température sont applicables pour traiter les carrosseries de voitures particulières avant de les recouvrir de composés anticorrosion et anti-usure.

Compositions de solutions pour phosphatation (g/l)

Pour l'acier

Majef (sels de manganèse et de phosphate de fer) - 30, nitrate de zinc - 40, fluorure de sodium - 10. Température de la solution - 20°C, durée de traitement - 40 minutes.

Phosphate de monozinc - 75, nitrate de zinc - 400...600. Température de la solution - 20°C, temps de traitement - 20...30 s.

Majef - 25, nitrate de zinc - 35, nitrite de sodium - 3. Température de la solution - 20°C, durée de traitement - 40 minutes.

Phosphate monoammonique - 300. Température de la solution - 60...80°C, temps de traitement - 20...30 s.

Acide orthophosphorique - 60...80, anhydride chromique - 100...150. Température de la solution - 50...60°C, temps de traitement - 20...30 minutes.

Acide orthophosphorique - 400...550, alcool butylique - 30. Température de la solution - 50°C, temps de traitement - 20 minutes.

Revêtement métallique

Le revêtement chimique de certains métaux avec d'autres est fascinant en raison de la simplicité du processus technologique. En effet, s'il est par exemple nécessaire de nickeler chimiquement une pièce en acier, il suffit de disposer d'une batterie de cuisine en émail adaptée, d'une source de chaleur (cuisinière à gaz, réchaud primus, etc.) et de produits chimiques relativement rares. Une heure ou deux - et la pièce est recouverte d'une couche brillante de nickel.

Notez que ce n'est qu'à l'aide du nickelage chimique que les pièces aux profils complexes et aux cavités internes (tuyaux, etc.) peuvent être nickelées de manière fiable. Certes, le nickelage chimique (et certains autres procédés similaires) n’est pas sans inconvénients. Le principal est que l’adhérence du film de nickel au métal de base n’est pas trop forte. Cependant, cet inconvénient peut être éliminé ; pour cela, la méthode dite de diffusion à basse température est utilisée. Il permet d'augmenter considérablement l'adhérence du film de nickel au métal de base. Cette méthode est applicable à tous les revêtements chimiques de certains métaux avec d'autres.

Nickelage

Le processus de nickelage chimique est basé sur la réduction du nickel à partir de solutions aqueuses de ses sels à l’aide d’hypophosphite de sodium et d’autres produits chimiques.

Les revêtements de nickel produits chimiquement ont une structure amorphe. La présence de phosphore dans le nickel rend le film similaire en dureté à un film de chrome. Malheureusement, l'adhérence du film de nickel au métal de base est relativement faible. Le traitement thermique des films de nickel (diffusion à basse température) consiste à chauffer des pièces nickelées à une température de 400°C et à les maintenir à cette température pendant 1 heure.

Si les pièces recouvertes de nickel sont durcies (ressorts, couteaux, hameçons, etc.), elles peuvent alors être trempées à une température de 40°C, c'est-à-dire qu'elles peuvent perdre leur qualité principale - la dureté. Dans ce cas, la diffusion à basse température est réalisée à une température de 270...300 C avec un temps de maintien allant jusqu'à 3 heures. Dans ce cas, le traitement thermique augmente également la dureté du revêtement de nickel.

Tous les avantages énumérés du nickelage chimique n'ont pas échappé à l'attention des technologues. Ils leur ont trouvé une utilisation pratique (sauf pour l'utilisation de propriétés décoratives et anticorrosion). Ainsi, à l'aide du nickelage chimique, les axes de divers mécanismes, les vis sans fin des machines à fileter, etc. sont réparés.

À la maison, grâce au nickelage (chimique, bien sûr !), vous pouvez réparer des pièces de divers appareils électroménagers. La technologie ici est extrêmement simple. Par exemple, l'axe d'un appareil a été démoli. Ensuite, une couche de nickel s'accumule (en excès) sur la zone endommagée. Ensuite, la zone de travail de l'essieu est polie, l'amenant à la taille souhaitée.

Il convient de noter que le nickelage chimique ne peut pas être utilisé pour recouvrir des métaux tels que l'étain, le plomb, le cadmium, le zinc, le bismuth et l'antimoine.
Les solutions utilisées pour le nickelage chimique sont divisées en acides (pH - 4...6,5) et alcalines (pH - supérieur à 6,5). Les solutions acides sont utilisées de préférence pour le revêtement des métaux ferreux, du cuivre et du laiton. Alcaline - pour les aciers inoxydables.

Les solutions acides (par rapport aux solutions alcalines) sur une pièce polie donnent une surface plus lisse (semblable à un miroir), elles ont moins de porosité et la vitesse du processus est plus élevée. Autre caractéristique importante des solutions acides : elles sont moins susceptibles de s'auto-décharger lorsque la température de fonctionnement est dépassée. (L'autodécharge est la précipitation instantanée du nickel dans la solution avec éclaboussures de cette dernière.)

Les solutions alcalines ont pour principal avantage une adhérence plus fiable du film de nickel au métal de base.

Et une dernière chose. L'eau pour le nickelage (et lors de l'application d'autres revêtements) est distillée (vous pouvez utiliser le condensat des réfrigérateurs domestiques). Les réactifs chimiques conviennent au moins propres (désignation sur l'étiquette - C).

Avant de recouvrir les pièces d'un film métallique, il est nécessaire de procéder à une préparation particulière de leur surface.

La préparation de tous les métaux et alliages est la suivante. La pièce traitée est dégraissée dans l'une des solutions aqueuses, puis la pièce est décapée dans l'une des solutions listées ci-dessous.

Compositions de solutions pour décapage (g/l)

Pour l'acier

Acide sulfurique - 30...50. Température de la solution - 20°C, temps de traitement - 20...60 s.

Acide chlorhydrique - 20...45. Température de la solution - 20°C, temps de traitement - 15...40 s.

Acide sulfurique - 50...80, acide chlorhydrique - 20...30. Température de la solution - 20°C, temps de traitement - 8...10 s.

Pour le cuivre et ses alliages

Acide sulfurique - solution à 5%. Température - 20°C, temps de traitement - 20 s.

Pour l'aluminium et ses alliages

Acide nitrique. (Attention, solution à 10...15 %.) Température de la solution - 20°C, temps de traitement - 5...15 s.

Veuillez noter que pour l'aluminium et ses alliages, avant le nickelage chimique, un autre traitement est effectué, le traitement dit au zincate. Vous trouverez ci-dessous des solutions pour le traitement au zincate.

Pour l'aluminium

Soude caustique - 250, oxyde de zinc - 55. Température de la solution - 20 C, temps de traitement - 3...5 s.

Soude caustique - 120, sulfate de zinc - 40. Température de la solution - 20°C, temps de traitement - 1,5...2 minutes.

Lors de la préparation des deux solutions, dissolvez d'abord la soude caustique séparément dans la moitié de l'eau et le composant zinc dans l'autre moitié. Ensuite, les deux solutions sont versées ensemble.

Pour alliages d'aluminium moulé

Soude caustique - 10, oxyde de zinc - 5, sel de Rochelle (hydrate cristallin) - 10. Température de la solution - 20 C, temps de traitement - 2 minutes.

Pour alliages d'aluminium corroyés

Chlorure ferrique (hydrate cristallin) - 1, soude caustique - 525, oxyde de zinc 100, sel de Rochelle - 10. Température de la solution - 25 ° C, temps de traitement - 30...60 s.

Après traitement au zincate, les pièces sont lavées à l'eau et suspendues dans une solution de nickelage.

Toutes les solutions de nickelage sont universelles, c'est-à-dire adaptées à tous les métaux (même s'il existe certaines spécificités). Ils sont préparés dans un certain ordre. Ainsi, tous les réactifs chimiques (à l'exception de l'hypophosphite de sodium) sont dissous dans l'eau (plats en émail !). Ensuite, la solution est chauffée à la température de fonctionnement et seulement après cela, l'hypophosphite de sodium est dissous et les pièces sont suspendues dans la solution.

Dans 1 litre de solution, vous pouvez nickeler une surface d'une superficie allant jusqu'à 2 dm2.

Compositions de solutions pour nickelage (g/l)

Sulfate de nickel - 25, succinate de sodium - 15, hypophosphite de sodium - 30. Température de la solution - 90°C, pH - 4,5, vitesse de croissance du film - 15...20 µm/h.

Chlorure de nickel - 25, succinate de sodium - 15, hypophosphite de sodium - 30. Température de la solution - 90...92°C, pH - 5,5, vitesse de croissance - 18...25 µm/h.

Chlorure de nickel - 30, acide glycolique - 39, hypophosphite de sodium - 10. Température de la solution 85..89°C, pH - 4,2, vitesse de croissance - 15...20 µm/h.

Chlorure de nickel - 21, acétate de sodium - 10, hypophosphite de sodium - 24, température de la solution - 97°C, pH - 5,2, vitesse de croissance - jusqu'à 60 µm/h.

Sulfate de nickel - 21, acétate de sodium - 10, sulfure de plomb - 20, hypophosphite de sodium - 24. Température de la solution - 90°C, pH - 5, vitesse de croissance - jusqu'à 90 µm/h.

Chlorure de nickel - 30, acide acétique - 15, sulfure de plomb - 10...15, hypophosphite de sodium - 15. Température de la solution - 85...87°C, pH - 4,5, taux de croissance - 12...15 µm /h .

Chlorure de nickel - 45, chlorure d'ammonium - 45, citrate de sodium - 45, hypophosphite de sodium - 20. Température de la solution - 90°C, pH - 8,5, vitesse de croissance - 18... 20 µm/h.

Chlorure de nickel - 30, chlorure d'ammonium - 30, succinate de sodium - 100, ammoniaque (solution à 25 % - 35, hypophosphite de sodium - 25).
Température - 90°C, pH - 8...8,5, taux de croissance - 8...12 µm/h.

Chlorure de nickel - 45, chlorure d'ammonium - 45, acétate de sodium - 45, hypophosphite de sodium - 20. Température de la solution - 88...90°C, pH - 8...9, taux de croissance - 18...20 µm/ h .

Sulfate de nickel - 30, sulfate d'ammonium - 30, hypophosphite de sodium - 10. Température de la solution - 85°C, pH - 8,2...8,5, vitesse de croissance - 15...18 µm/h.

Attention! Selon les GOST existants, un revêtement de nickel monocouche par cm2 comporte plusieurs dizaines de pores traversants (vers le métal de base). Naturellement, à l’air libre, une pièce en acier recouverte de nickel se couvrira rapidement d’une « éruption » de rouille.

Dans une voiture moderne, par exemple, le pare-chocs est recouvert d'une double couche (une sous-couche de cuivre et sur le dessus - de chrome) et même d'une triple couche (cuivre - nickel - chrome). Mais cela ne sauve pas la pièce de la rouille, car selon GOST et le triple revêtement, il y a plusieurs pores par 1 cm2. Ce qu'il faut faire? La solution consiste à traiter la surface du revêtement avec des composés spéciaux qui ferment les pores.

Essuyez la pièce recouverte de nickel (ou autre) avec une bouillie d'oxyde de magnésium et d'eau et plongez-la immédiatement dans une solution à 50 % d'acide chlorhydrique pendant 1 à 2 minutes.

Après traitement thermique, trempez la partie non encore refroidie dans de l'huile de poisson non vitaminée (de préférence ancienne, impropre à l'usage auquel elle est destinée).

Essuyez la surface nickelée de la pièce 2 à 3 fois avec du LPS (lubrifiant facilement pénétrant).

Dans les deux derniers cas, l'excès de graisse (lubrifiant) est éliminé de la surface avec de l'essence après une journée.

Les grandes surfaces (pare-chocs, moulures de voiture) sont traitées avec de l'huile de poisson comme suit. Par temps chaud, essuyez-les deux fois avec de l'huile de poisson avec une pause de 12 à 14 heures. Ensuite, après 2 jours, l'excès de graisse est éliminé avec de l'essence.

L'efficacité d'un tel traitement est caractérisée par l'exemple suivant. Les hameçons nickelés commencent à rouiller immédiatement après la première pêche en mer. Les mêmes hameçons traités à l'huile de poisson ne se corrodent pas pendant presque toute la saison estivale de pêche en mer.

Chromage

Le chromage chimique permet d'obtenir un revêtement gris à la surface des pièces métalliques qui, après polissage, acquiert la brillance souhaitée. Le chrome s'adapte bien au revêtement en nickel. La présence de phosphore dans le chrome produit chimiquement augmente considérablement sa dureté. Un traitement thermique pour les revêtements chromés est nécessaire.

Vous trouverez ci-dessous des recettes testées en pratique pour le chromage chimique.

Compositions de solutions pour chromage chimique (g/l)

Fluorure de chrome - 14, citrate de sodium - 7, acide acétique - 10 ml, hypophosphite de sodium - 7. Température de la solution - 85...90°C, pH - 8...11, taux de croissance - 1,0...2,5 µm/h.

Fluorure de chrome - 16, chlorure de chrome - 1, acétate de sodium - 10, oxalate de sodium - 4,5, hypophosphite de sodium - 10. Température de la solution - 75...90°C, pH - 4...6, taux de croissance - 2 .. 0,2,5 µm/h.

Fluorure de chrome - 17, chlorure de chrome - 1,2, citrate de sodium - 8,5, hypophosphite de sodium - 8,5. Température de la solution - 85...90°C, pH - 8...11, taux de croissance - 1...2,5 µm/h.

Acétate de chrome - 30, acétate de nickel - 1, acide glycolique de sodium - 40, acétate de sodium - 20, citrate de sodium - 40, acide acétique - 14 ml, hydroxyde de sodium - 14, hypophosphite de sodium - 15. Température de la solution - 99°C, pH - 4...6, taux de croissance - jusqu'à 2,5 µm/h.

Fluorure de chrome - 5...10, chlorure de chrome - 5...10, citrate de sodium - 20...30, pyrophosphate de sodium (remplacement de l'hypophosphite de sodium) - 50...75.
Température de la solution - 100°C, pH - 7,5...9, vitesse de croissance - 2...2,5 µm/h.

Placage de nickel au bore

Le film de cet alliage double présente une dureté accrue (surtout après traitement thermique), un point de fusion élevé, une résistance élevée à l'usure et une résistance importante à la corrosion. Tout cela permet l’utilisation d’un tel revêtement dans diverses structures artisanales critiques. Vous trouverez ci-dessous des recettes de solutions dans lesquelles le placage au boronickel est effectué.

Compositions de solutions pour le boronickeling chimique (g/l)

Chlorure de nickel - 20, hydroxyde de sodium - 40, ammoniac (solution à 25 %) : - 11, borohydrure de sodium - 0,7, éthylènediamine (solution à 98 %) - 4,5. La température de la solution est de 97°C, le taux de croissance est de 10 µm/h.

Sulfate de nickel - 30, triéthylsyntétramine - 0,9, hydroxyde de sodium - 40, ammoniaque (solution à 25%) - 13, borohydrure de sodium - 1. Température de la solution - 97 C, vitesse de croissance - 2,5 µm/h.

Chlorure de nickel - 20, hydroxyde de sodium - 40, sel de Rochelle - 65, ammoniaque (solution à 25%) - 13, borohydrure de sodium - 0,7. La température de la solution est de 97°C, le taux de croissance est de 1,5 µm/h.

Soude caustique - 4...40, métabisulfite de potassium - 1...1,5, tartrate de sodium et de potassium - 30...35, chlorure de nickel - 10...30, éthylènediamine (solution à 50 %) - 10...30 , borohydrure de sodium - 0,6...1,2. Température de la solution - 40...60°C, vitesse de croissance - jusqu'à 30 µm/h.

Les solutions sont préparées de la même manière que pour le nickelage : d'abord, tout sauf le borohydrure de sodium est dissous, la solution est chauffée et le borohydrure de sodium est dissous.

Borocobaltation

L'utilisation de ce procédé chimique permet d'obtenir un film d'une dureté particulièrement élevée. Il est utilisé pour réparer les paires de friction lorsqu'une résistance accrue à l'usure du revêtement est requise.

Compositions de solutions pour la borocobaltation (g/l)

Chlorure de cobalt - 20, hydroxyde de sodium - 40, citrate de sodium - 100, éthylènediamine - 60, chlorure d'ammonium - 10, borohydrure de sodium - 1. Température de la solution - 60°C, pH - 14, taux de croissance - 1,5.. .2,5 µm/ h.

Acétate de cobalt - 19, ammoniaque (solution à 25%) - 250, tartrate de potassium - 56, borohydrure de sodium - 8,3. Température de la solution - 50°C, pH - 12,5, vitesse de croissance - 3 µm/h.

Sulfate de cobalt - 180, acide borique - 25, diméthylborazan - 37. Température de la solution - 18°C, pH - 4, vitesse de croissance - 6 µm/h.

Chlorure de cobalt - 24, éthylènediamine - 24, diméthylborazan - 3,5. Température de la solution - 70 C, pH - 11, vitesse de croissance - 1 µm/h.

La solution est préparée de la même manière que le boronickel.

Cadmiage

A la ferme, il est souvent nécessaire d'utiliser des attaches enduites de cadmium. Cela est particulièrement vrai pour les pièces utilisées à l’extérieur.

Il a été noté que les revêtements de cadmium produits chimiquement adhèrent bien au métal de base même sans traitement thermique.

Chlorure de cadmium - 50, éthylènediamine - 100. Le cadmium doit être en contact avec les pièces (suspension sur fil de cadmium, les petites pièces sont saupoudrées de cadmium en poudre). Température de la solution - 65°C, pH - 6...9, vitesse de croissance - 4 µm/h.

Attention! L'éthylènediamine est la dernière à être dissoute dans la solution (après chauffage).

Placage de cuivre

Le cuivrage chimique est le plus souvent utilisé dans la fabrication de cartes de circuits imprimés pour l'électronique radio, en galvanoplastie, pour la métallisation des plastiques et pour le double revêtement de certains métaux avec d'autres.

Compositions de solutions pour cuivrage (g/l)

Sulfate de cuivre - 10, acide sulfurique - 10. Température de la solution - 15...25 ° C, vitesse de croissance - 10 µm/h.

Tartrate de potassium et de sodium - 150, sulfate de cuivre - 30, soude caustique - 80. Température de la solution - 15...25 ° C, vitesse de croissance - 12 µm/h.

Sulfate de cuivre - 10...50, soude caustique - 10...30, sel de Rochelle 40...70, formol (solution à 40 %) - 15...25. La température de la solution est de 20°C, la vitesse de croissance est de 10 µm/h.

Sulfate de cuivre - 8...50, acide sulfurique - 8...50. La température de la solution est de 20°C, la vitesse de croissance est de 8 µm/h.

Sulfate de cuivre - 63, tartrate de potassium - 115, carbonate de sodium - 143. Température de la solution - 20 C, vitesse de croissance - 15 µm/h.

Sulfate de cuivre - 80...100, soude caustique - 80...,100, carbonate de sodium - 25...30, chlorure de nickel - 2...4, sel de Rochelle - 150...180, formol (40% - solution finale) - 30...35. La température de la solution est de 20°C, la vitesse de croissance est de 10 µm/h. Cette solution permet d'obtenir des films à faible teneur en nickel.

Sulfate de cuivre - 25...35, hydroxyde de sodium - 30...40, carbonate de sodium - 20-30, Trilon B - 80...90, formol (solution à 40 %) - 20...25, rhodanine - 0,003 ...0,005, sulfure de fer et de potassium (sel de sang rouge) - 0,1..0,15. Température de la solution - 18...25°C, vitesse de croissance - 8 µm/h.

Cette solution est très stable dans le temps et permet d'obtenir des couches épaisses de cuivre.

Pour améliorer l'adhérence du film au métal de base, un traitement thermique est utilisé de la même manière que pour le nickel.

Argenture

L'argenture des surfaces métalliques est peut-être le procédé le plus apprécié des artisans, qu'ils utilisent dans leurs activités. Des dizaines d’exemples peuvent être donnés. Par exemple, restaurer la couche d'argent sur des couverts en cupronickel, des samovars argentés et d'autres articles ménagers.

Pour les monnayeurs, l'argenture, associée à la coloration chimique des surfaces métalliques (qui sera discutée ci-dessous), est un moyen d'augmenter la valeur artistique des peintures en relief. Imaginez un ancien guerrier frappé, dont la cotte de mailles et le casque sont argentés.

Le processus d'argenture chimique lui-même peut être réalisé à l'aide de solutions et de pâtes. Ce dernier est préférable lors du traitement de grandes surfaces (par exemple, lors de l'argenture de samovars ou de parties de grandes peintures en relief).

Composition des solutions pour argenture (g/l)

Chlorure d'argent - 7,5, sulfure de fer et de potassium - 120, carbonate de potassium - 80. Température de la solution de travail - environ 100°C. Temps de traitement - jusqu'à ce que l'épaisseur souhaitée de la couche d'argent soit obtenue.

Chlorure d'argent - 10, chlorure de sodium - 20, tartrate de potassium - 20. Traitement - dans une solution bouillante.

Chlorure d'argent - 20, sulfure ferrique de potassium - 100, carbonate de potassium - 100, ammoniac (solution à 30%) - 100, chlorure de sodium - 40. Traitement - dans une solution bouillante.

Tout d'abord, une pâte est préparée à partir de chlorure d'argent - 30 g, d'acide tartrique - 250 g, de chlorure de sodium - 1250, et le tout est dilué avec de l'eau jusqu'à obtenir la consistance d'une crème sure. 10...15 g de pâte sont dissous dans 1 litre d'eau bouillante. Traitement - dans une solution bouillante.

Les pièces sont accrochées dans des solutions d'argenture sur des fils de zinc (bandes).

Le temps de traitement est déterminé visuellement. Il convient de noter ici que le laiton est mieux argenté que le cuivre. Une couche d'argent assez épaisse doit être appliquée sur cette dernière afin que le cuivre foncé ne transparaisse pas à travers la couche de revêtement.

Encore une remarque. Les solutions contenant des sels d'argent ne peuvent pas être conservées longtemps car elles peuvent former des composants explosifs. Il en va de même pour toutes les pâtes liquides.

Compositions de pâtes pour argenture.

2 g de crayon de lapis sont dissous dans 300 ml d'eau tiède (vendu en pharmacie, c'est un mélange de nitrate d'argent et d'acide aminé potassium, pris dans un rapport de 1:2 (en poids). Une solution à 10% de chlorure de sodium est ajouté progressivement à la solution obtenue jusqu'à précipitation. Le précipité caillé de chlorure d'argent est filtré et lavé soigneusement dans 5...6 eaux.

20 g de thiosulfite de sodium sont dissous dans 100 ml d'eau. Du chlorure d'argent est ajouté à la solution obtenue jusqu'à ce qu'il cesse de se dissoudre. La solution est filtrée et de la poudre dentaire y est ajoutée jusqu'à ce qu'elle atteigne la consistance d'une crème sure liquide. Frotter (argenter) la pièce avec cette pâte à l'aide d'un coton tige.

Crayon lapis - 15, acide citrique (qualité alimentaire) - 55, chlorure d'ammonium - 30. Chaque composant est broyé en poudre avant mélange. Teneur en composants - en% (en poids).

Chlorure d'argent - 3, chlorure de sodium - 3, carbonate de sodium - 6, craie - 2. Contenu des composants - en parties (en poids).

Chlorure d'argent - 3, chlorure de sodium - 8, tartrate de potassium - 8, craie - 4. Contenu des composants - en parties (en poids).

Nitrate d'argent - 1, chlorure de sodium - 2. Contenu des composants - en parties (en poids).

Les quatre dernières pâtes s'utilisent de la manière suivante. Les composants finement broyés sont mélangés. A l'aide d'un coton-tige humide, saupoudré d'un mélange sec de produits chimiques, frottez (argent) la partie souhaitée. Le mélange est ajouté tout le temps, humidifiant constamment le tampon.

Lors de l’argenture de l’aluminium et de ses alliages, les pièces sont d’abord galvanisées puis recouvertes d’argent.

Le traitement au zincate est effectué dans l'une des solutions suivantes.

Compositions de solutions pour traitement au zincate (g/l)

Pour l'aluminium

Soude caustique - 250, oxyde de zinc - 55. Température de la solution - 20°C, temps de traitement - 3...5 s.

Soude caustique - 120, sulfate de zinc - 40. Température de la solution - 20°C, temps de traitement - 1,5...2,0 minutes. Pour obtenir une solution, dissolvez d’abord l’hydroxyde de sodium dans une moitié de l’eau et le sulfate de zinc dans l’autre. Ensuite, les deux solutions sont versées ensemble.

Pour le duralumin

Soude caustique - 10, oxyde de zinc - 5, sel de Rochelle - 10. Température de la solution - 20°C, temps de traitement - 1...2 minutes.

Après traitement au zincate, les pièces sont argentées dans l'une des solutions ci-dessus. Cependant, les solutions suivantes (g/l) sont considérées comme les meilleures.

Nitrate d'argent - 100, fluorure d'ammonium - 100. Température de la solution - 20°C.

Fluorure d'argent - 100, nitrate d'ammonium - 100. Température de la solution - 20°C.

Étamage

L'étamage chimique des surfaces des pièces est utilisé comme revêtement anticorrosion et comme procédé préliminaire (pour l'aluminium et ses alliages) avant le brasage avec des brasures tendres. Vous trouverez ci-dessous les compositions pour étamer certains métaux.

Composés d'étamage (g/l)

Pour l'acier

Chlorure d'étain (fondu) - 1, alun d'ammoniaque - 15. L'étamage est effectué dans une solution bouillante, le taux de croissance est de 5...8 µm/h.

Chlorure d'étain - 10, sulfate d'aluminium et d'ammonium - 300. L'étamage est effectué dans une solution bouillante, la vitesse de croissance est de 5 µm/h.

Chlorure d'étain - 20, sel de Rochelle - 10. Température de la solution - 80°C, vitesse de croissance - 3...5 µm/h.

Chlorure d'étain - 3...4, Sel de Rochelle - jusqu'à saturation. Température de la solution - 90...100°C, vitesse de croissance - 4...7 µm/h.

Pour le cuivre et ses alliages

Chlorure d'étain - 1, tartrate de potassium - 10. L'étamage est réalisé dans une solution bouillante, la vitesse de croissance est de 10 µm/h.

Chlorure d'étain - 20, acide lactique de sodium - 200. Température de la solution - 20°C, vitesse de croissance - 10 µm/h.

Chlorure d'étain - 8, thiourée - 40...45, acide sulfurique - 30...40. La température de la solution est de 20°C, la vitesse de croissance est de 15 µm/h.

Chlorure d'étain - 8...20, thiourée - 80...90, acide chlorhydrique - 6,5...7,5, chlorure de sodium - 70...80. Température de la solution - 50...100°C, vitesse de croissance - 8 µm/h.

Chlorure d'étain - 5,5, thiourée - 50, acide tartrique - 35. Température de la solution - 60...70°C, vitesse de croissance - 5...7 µm/h.

Lors de l'étamage de pièces en cuivre et ses alliages, elles sont suspendues sur des supports en zinc. Les petites pièces sont « poudrées » de limaille de zinc.

Pour l'aluminium et ses alliages

L'étamage de l'aluminium et de ses alliages est précédé de quelques procédés supplémentaires. Dans un premier temps, les pièces dégraissées à l'acétone ou à l'essence B-70 sont traitées pendant 5 minutes à une température de 70°C avec la composition suivante (g/l) : carbonate de sodium - 56, phosphate de sodium - 56. Ensuite les pièces sont immergées pendant 30 s dans une solution d'acide nitrique à 50 %, rincer abondamment à l'eau courante et placer immédiatement dans l'une des solutions (pour étamage) indiquées ci-dessous.

Stannate de sodium - 30, hydroxyde de sodium - 20. Température de la solution - 50...60°C, vitesse de croissance - 4 µm/h.

Stannate de sodium - 20...80, pyrophosphate de potassium - 30...120, soude caustique - 1,5..L.7, oxalate d'ammonium - 10...20. Température de la solution - 20...40°C, vitesse de croissance - 5 µm/h.

Enlever les revêtements métalliques

Généralement, ce processus est nécessaire pour éliminer les films métalliques de mauvaise qualité ou pour nettoyer tout produit métallique en cours de restauration.

Toutes les solutions ci-dessous fonctionnent plus rapidement à des températures élevées.

Compositions de solutions pour éliminer les revêtements métalliques des pièces (en volume)

Pour l'acier enlevant le nickel de l'acier

Acide nitrique - 2, acide sulfurique - 1, sulfate de fer (oxyde) - 5...10. La température du mélange est de 20°C.

Acide nitrique - 8, eau - 2. Température de la solution - 20 C.

Acide nitrique - 7, acide acétique (glacial) - 3. Température du mélange - 30°C.

Pour éliminer le nickel du cuivre et de ses alliages (g/l)

Acide nitrobenzoïque - 40...75, acide sulfurique - 180. Température de la solution - 80...90 C.

Acide nitrobenzoïque - 35, éthylènediamine - 65, thiourée - 5...7. La température de la solution est de 20...80°C.

Pour éliminer le nickel de l’aluminium et de ses alliages, de l’acide nitrique commercial est utilisé. Température acide - 50°C.

Pour enlever le cuivre de l'acier

Acide nitrobenzoïque - 90, diéthylènetriamine - 150, chlorure d'ammonium - 50. Température de la solution - 80°C.

Pyrosulfate de sodium - 70, ammoniaque (solution à 25%) - 330. Température de la solution - 60°.

Acide sulfurique - 50, anhydride chromique - 500. Température de la solution - 20°C.

Pour éliminer le cuivre de l'aluminium et de ses alliages (avec traitement au zincate)

Anhydride chromique - 480, acide sulfurique - 40. Température de la solution - 20...70°C.

Acide nitrique technique. La température de la solution est de 50°C.

Pour enlever l'argent de l'acier

Acide nitrique - 50, acide sulfurique - 850. Température - 80°C.

Acide nitrique technique. Température - 20°C.

L'argent est extrait du cuivre et de ses alliages à l'aide d'acide nitrique technique. Température - 20°C.

Le chrome est éliminé de l'acier avec une solution de soude caustique (200 g/l). La température de la solution est de 20°C.

Le chrome est éliminé du cuivre et de ses alliages avec 10 % d'acide chlorhydrique. La température de la solution est de 20°C.

Le zinc est éliminé de l'acier avec 10 % d'acide chlorhydrique - 200 g/l. La température de la solution est de 20°C.

Le zinc est extrait du cuivre et de ses alliages avec de l'acide sulfurique concentré. Température - 20 C.

Le cadmium et le zinc sont éliminés de tous les métaux avec une solution de nitrate d'aluminium (120 g/l). La température de la solution est de 20°C.

L'étain est retiré de l'acier avec une solution contenant de l'hydroxyde de sodium - 120, de l'acide nitrobenzoïque - 30. Température de la solution - 20°C.

L'étain est éliminé du cuivre et de ses alliages dans une solution de chlorure ferrique - 75...100, de sulfate de cuivre - 135...160, d'acide acétique (glacial) - 175. température de la solution - 20°C.

Oxydation chimique et coloration des métaux

L'oxydation chimique et la peinture de la surface des pièces métalliques visent à créer un revêtement anticorrosion sur la surface des pièces et à renforcer l'effet décoratif du revêtement.

Dans l'Antiquité, les hommes savaient déjà oxyder leurs objets artisanaux, changer leur couleur (noircir l'argent, peindre l'or, etc.), brunir les objets en acier (chauffer une pièce en acier à 220...325°C, la lubrifier avec de l'huile de chanvre). ).

Compositions de solutions pour oxyder et peindre l'acier (g/l)

A noter qu'avant oxydation, la pièce est meulée ou polie, dégraissée et décapée.

Couleur noire

Soude caustique - 750, nitrate de sodium - 175. Température de la solution - 135°C, temps de traitement - 90 minutes. Le film est dense et brillant.

Soude caustique - 500, nitrate de sodium - 500. Température de la solution - 140°C, temps de traitement - 9 minutes. Le film est intense.

Soude caustique - 1500, nitrate de sodium - 30. Température de la solution - 150°C, temps de traitement - 10 minutes. Le film est mat.

Soude caustique - 750, nitrate de sodium - 225, nitrate de sodium - 60. Température de la solution - 140°C, durée de traitement - 90 minutes. Le film est brillant.

Nitrate de calcium - 30, acide orthophosphorique - 1, peroxyde de manganèse - 1. Température de la solution - 100°C, temps de traitement - 45 minutes. Le film est mat.

Toutes les méthodes ci-dessus se caractérisent par une température de fonctionnement élevée des solutions, ce qui, bien entendu, ne permet pas de traiter des pièces de grandes dimensions. Il existe cependant une « solution basse température » adaptée à cet effet (g/l) : thiosulfate de sodium - 80, chlorure d'ammonium - 60, acide orthophosphorique - 7, acide nitrique - 3. Température de la solution - 20°C, temps de traitement - 60 minutes. Le film est noir, mat.

Après oxydation (noircissement) des pièces en acier, celles-ci sont traitées pendant 15 minutes dans une solution de chrome potassique (120 g/l) à une température de 60°C.

Ensuite, les pièces sont lavées, séchées et enduites d'une huile de machine neutre.

Bleu

Acide chlorhydrique - 30, chlorure ferrique - 30, nitrate de mercure - 30, alcool éthylique - 120. Température de la solution - 20...25 ° C, temps de traitement - jusqu'à 12 heures.

Hydrosulfure de sodium - 120, acétate de plomb - 30. Température de la solution - 90...100°C, temps de traitement - 20...30 minutes.

Couleur bleue

Acétate de plomb - 15...20, thiosulfate de sodium - 60, acide acétique (glacial) - 15...30. La température de la solution est de 80°C. Le temps de traitement dépend de l'intensité de la couleur.

Compositions de solutions pour l'oxydation et la coloration du cuivre (g/l)

Couleurs noir bleuté

Soude caustique - 600...650, nitrate de sodium - 100...200. Température de la solution - 140°C, durée du traitement - 2 heures.

Soude caustique - 550, nitrate de sodium - 150...200. Température de la solution - 135...140°C, temps de traitement - 15...40 minutes.

Soude caustique - 700...800, nitrate de sodium - 200...250, nitrate de sodium -50...70. Température de la solution - 140...150°C, temps de traitement - 15...60 minutes.

Soude caustique - 50...60, persulfate de potassium - 14...16. Température de la solution - 60...65 C, temps de traitement - 5...8 minutes.

Sulfure de potassium - 150. Température de la solution - 30°C, temps de traitement - 5...7 minutes.

En plus de ce qui précède, une solution de foie dit sulfureux est utilisée. Le foie soufré est obtenu en fusionnant 1 partie (en poids) de soufre avec 2 parties de carbonate de potassium (potasse) dans une boîte de fer pendant 10 à 15 minutes (sous agitation). Ce dernier peut être remplacé par la même quantité de carbonate de sodium ou de soude.

La masse vitreuse de soufre hépatique est versée sur une feuille de fer, refroidie et réduite en poudre. Conservez le foie soufré dans un récipient hermétique.

Une solution de soufre de foie est préparée dans un récipient émaillé à raison de 30...150 g/l, la température de la solution est de 25...100°C, le temps de traitement est déterminé visuellement.

En plus du cuivre, une solution de foie de soufre peut bien noircir l'argent et noircir l'acier de manière satisfaisante.

Couleur verte

Nitrate de cuivre - 200, ammoniaque (solution à 25%) - 300, chlorure d'ammonium - 400, acétate de sodium - 400. Température de la solution - 15...25°C. L'intensité de la couleur est déterminée visuellement.

marron

Chlorure de potassium - 45, sulfate de nickel - 20, sulfate de cuivre - 100. Température de la solution - 90...100 ° C, l'intensité de la couleur est déterminée visuellement.

Couleur jaune brunâtre

Soude caustique - 50, persulfate de potassium - 8. Température de la solution - 100°C, temps de traitement - 5...20 minutes.

Bleu

Thiosulfate de sodium - 160, acétate de plomb - 40. Température de la solution - 40...100°C, temps de traitement - jusqu'à 10 minutes.

Compositions pour oxyder et peindre le laiton (g/l)

Couleur noire

Carbonate de cuivre - 200, ammoniaque (solution à 25 %) - 100. Température de la solution - 30...40°C, temps de traitement - 2...5 minutes.

Bicarbonate de cuivre - 60, ammoniac (solution à 25%) - 500, laiton (sciure de bois) - 0,5. Température de la solution - 60...80°C, temps de traitement - jusqu'à 30 minutes.

marron

Chlorure de potassium - 45, sulfate de nickel - 20, sulfate de cuivre - 105. Température de la solution - 90...100 ° C, temps de traitement - jusqu'à 10 minutes.

Sulfate de cuivre - 50, thiosulfate de sodium - 50. Température de la solution - 60...80 ° C, temps de traitement - jusqu'à 20 minutes.

Sulfate de sodium - 100. Température de la solution - 70°C, temps de traitement - jusqu'à 20 minutes.

Sulfate de cuivre - 50, permanganate de potassium - 5. Température de la solution - 18...25 ° C, temps de traitement - jusqu'à 60 minutes.

Bleu

Acétate de plomb - 20, thiosulfate de sodium - 60, acide acétique (essence) - 30. Température de la solution - 80°C, temps de traitement - 7 minutes.

3couleur verte

Sulfate de nickel-ammonium - 60, thiosulfate de sodium - 60. Température de la solution - 70...75 ° C, temps de traitement - jusqu'à 20 minutes.

Nitrate de cuivre - 200, ammoniaque (solution à 25%) - 300, chlorure d'ammonium - 400, acétate de sodium - 400. Température de la solution - 20°C, durée de traitement - jusqu'à 60 minutes.

Compositions pour oxyder et peindre le bronze (g/l)

Couleur verte

Chlorure d'ammonium - 30, 5% d'acide acétique - 15, acide acétique de cuivre - 5. Température de la solution - 25...40°C. Ci-après, l'intensité de la couleur bronze est déterminée visuellement.

Chlorure d'ammonium - 16, oxalate de potassium acide - 4, 5% acide acétique - 1. Température de la solution - 25...60°C.

Nitrate de cuivre - 10, chlorure d'ammonium - 10, chlorure de zinc - 10. Température de la solution - 18...25°C.

Couleur jaune-vert

Nitrate de cuivre - 200, chlorure de sodium - 20. Température de la solution - 25°C.

Bleu à jaune-vert

Selon le temps de traitement, il est possible d'obtenir des couleurs allant du bleu au jaune-vert dans une solution contenant du carbonate d'ammonium - 250, du chlorure d'ammonium - 250. Température de la solution - 18...25°C.

La patination (donnant l'aspect du vieux bronze) est réalisée dans la solution suivante : soufre de foie - 25, ammoniaque (solution à 25%) - 10. Température de la solution - 18...25°C.

Compositions pour oxyder et colorer l'argent (g/l)

Couleur noire

Foie soufré - 20...80. Température de la solution - 60..70°C. Ici et ci-dessous, l'intensité de la couleur est déterminée visuellement.

Carbonate d'ammonium - 10, sulfure de potassium - 25. Température de la solution - 40...60°C.

Sulfate de potassium - 10. Température de la solution - 60°C.

Sulfate de cuivre - 2, nitrate d'ammonium - 1, ammoniaque (solution à 5%) - 2, acide acétique (essence) - 10. Température de la solution - 25...40°C. Le contenu des composants de cette solution est indiqué en parties (en poids).

marron

Solution de sulfate d'ammonium - 20 g/l. La température de la solution est de 60...80°C.

Sulfate de cuivre - 10, ammoniaque (solution à 5%) - 5, acide acétique - 100. Température de la solution - 30...60°C. Le contenu des composants de la solution est en parties (en poids).

Sulfate de cuivre - 100, 5% d'acide acétique - 100, chlorure d'ammonium - 5. Température de la solution - 40...60°C. Le contenu des composants de la solution est en parties (en poids).

Sulfate de cuivre - 20, nitrate de potassium - 10, chlorure d'ammonium - 20, acide acétique à 5% - 100. Température de la solution - 25...40°C. Le contenu des composants de la solution est en parties (en poids).

Bleu

Soufre du foie - 1,5, carbonate d'ammonium - 10. Température de la solution - 60°C.

Soufre hépatique - 15, chlorure d'ammonium - 40. Température de la solution - 40...60°C.

Couleur verte

Iode - 100, acide chlorhydrique - 300. Température de la solution - 20°C.

Iode - 11,5, iodure de potassium - 11,5. La température de la solution est de 20°C.

Attention! Lorsque vous teignez du vert argenté, vous devez travailler dans le noir !

Composition pour l'oxydation et la coloration du nickel (g/l)

Le nickel ne peut être peint qu'en noir. La solution (g/l) contient : persulfate d'ammonium - 200, sulfate de sodium - 100, sulfate de fer - 9, thiocyanate d'ammonium - 6. Température de la solution - 20...25 ° C, temps de traitement - 1-2 minutes.

Compositions pour l'oxydation de l'aluminium et de ses alliages (g/l)

Couleur noire

Molybdate d'ammonium - 10...20, chlorure d'ammonium - 5...15. Température de la solution - 90...100°C, temps de traitement - 2...10 minutes.

Couleur grise

Trioxyde d'arsenic - 70...75, carbonate de sodium - 70...75. La température de la solution bout, le temps de traitement est de 1 à 2 minutes.

Couleur verte

Acide orthophosphorique - 40...50, fluorure de potassium acide - 3...5, anhydride chromique - 5...7. Température de la solution - 20...40 C, temps de traitement - 5...7 minutes.

couleur orange

Anhydride chromique - 3...5, fluorosilicate de sodium - 3...5. Température de la solution - 20...40°C, temps de traitement - 8...10 minutes.

Couleur jaune-brun

Carbonate de sodium - 40...50, chlorure de sodium - 10...15, soude caustique - 2...2,5. Température de la solution - 80...100°C, temps de traitement - 3...20 minutes.

Composés protecteurs

Souvent, un artisan n'a besoin de traiter (peindre, recouvrir d'un autre métal, etc.) qu'une partie de l'engin et laisser le reste de la surface inchangé.
Pour ce faire, la surface qui n'a pas besoin d'être recouverte est recouverte d'une composition protectrice qui empêche la formation de l'un ou l'autre film.

Les revêtements protecteurs les plus accessibles, mais non résistants à la chaleur, sont des substances cireuses (cire, stéarine, paraffine, cérésine) dissoutes dans de la térébenthine. Pour préparer un tel revêtement, la cire et la térébenthine sont généralement mélangées dans un rapport de 2:9 (en poids). Cette composition est préparée comme suit. La cire est fondue au bain-marie et de la térébenthine tiède y est ajoutée. Pour que la composition protectrice soit contrastée (sa présence soit clairement visible et contrôlée), une petite quantité de peinture de couleur foncée soluble dans l'alcool est ajoutée à la composition. Si cela n'est pas disponible, il n'est pas difficile d'ajouter une petite quantité de crème pour chaussures foncée à la composition.

Vous pouvez donner une recette plus complexe, % (en poids) : paraffine - 70, cire d'abeille - 10, colophane - 10, vernis à la poix (kuzbasslak) - 10. Tous les ingrédients sont mélangés, fondus à feu doux et bien mélangés.

Les composés protecteurs cireux sont appliqués à chaud avec un pinceau ou un tampon. Tous sont conçus pour des températures de fonctionnement ne dépassant pas 70°C.
Les composés protecteurs à base d'asphalte, de bitume et de vernis à base de poix ont une résistance à la chaleur légèrement meilleure (température de fonctionnement jusqu'à 85°C). Ils sont généralement liquéfiés avec de la térébenthine dans un rapport de 1:1 (en poids). La composition froide est appliquée sur la surface de la pièce à l'aide d'un pinceau ou d'un tampon. Temps de séchage - 12...16 heures.

Les peintures, vernis et émaux au perchlorovinyle peuvent résister à des températures allant jusqu'à 95°C, les vernis et émaux à l'huile-bitume, aux vernis à l'huile d'asphalte et à la bakélite - jusqu'à 120°C.

La composition protectrice la plus résistante aux acides est un mélange de colle 88N (ou « Moment ») et de charge (farine de porcelaine, talc, kaolin, oxyde de chrome), pris dans le rapport : 1:1 (en poids). La viscosité requise est obtenue en ajoutant au mélange un solvant constitué de 2 parties (en volume) d'essence B-70 et 1 partie d'acétate d'éthyle (ou d'acétate de butyle). La température de fonctionnement d'une telle composition protectrice peut aller jusqu'à 150 C.

Une bonne composition protectrice est le vernis époxy (ou mastic). Température de fonctionnement - jusqu'à 160°C.

Les revêtements nickelés ont un certain nombre de propriétés précieuses : ils sont bien polis, acquièrent un bel éclat miroir durable, ils sont durables et protègent bien le métal de la corrosion.

La couleur des revêtements de nickel est blanc argenté avec une teinte jaunâtre ; Ils se polissent facilement, mais deviennent ternes avec le temps. Les revêtements se caractérisent par une structure cristalline fine, une bonne adhérence aux substrats en acier et en cuivre et une capacité de passivation à l'air.

Le nickelage est largement utilisé comme revêtement décoratif pour les pièces de lampes destinées à l'éclairage des locaux publics et résidentiels.

Pour revêtir les produits en acier, le nickelage est souvent réalisé sur une sous-couche intermédiaire de cuivre. Parfois, un revêtement nickel-cuivre-nickel à trois couches est utilisé. Dans certains cas, une fine couche de chrome est appliquée sur la couche de nickel pour former un revêtement nickel-chrome. Le nickel est appliqué sur des pièces en cuivre et en alliages à base de cuivre sans sous-couche intermédiaire. L'épaisseur totale des revêtements à deux et trois couches est réglementée par les normes de construction mécanique ; elle est généralement de 25 à 30 microns.

Sur les pièces destinées à fonctionner dans des climats tropicaux humides, l'épaisseur du revêtement doit être d'au moins 45 microns. Dans ce cas, l'épaisseur régulée de la couche de nickel n'est pas inférieure à 12 à 25 microns.

Pour obtenir une finition brillante, les pièces nickelées sont polies. Récemment, le nickelage brillant a été largement utilisé, ce qui élimine l'opération fastidieuse de polissage mécanique. Le nickelage brillant est obtenu en introduisant des agents azurants dans l'électrolyte. Cependant, les qualités décoratives des surfaces polies mécaniquement sont supérieures à celles obtenues par nickelage brillant.

Le dépôt de nickel se produit avec une polarisation cathodique importante, qui dépend de la température de l'électrolyte, de sa concentration, de sa composition et de certains autres facteurs.

Les électrolytes pour le nickelage sont de composition relativement simple. Actuellement, des électrolytes sulfate, fluorhydrate et sulfamite sont utilisés. Les usines d'éclairage utilisent exclusivement des électrolytes sulfates, qui permettent de travailler avec des densités de courant élevées et d'obtenir des revêtements de haute qualité. La composition de ces électrolytes comprend des sels contenant du nickel, des composés tampons, des stabilisants et des sels favorisant la dissolution des anodes.

Les avantages de ces électrolytes sont la non-rareté des composants, une grande stabilité et une faible agressivité. Les électrolytes permettent une forte concentration de sel de nickel dans leur composition, ce qui permet d'augmenter la densité de courant cathodique et, par conséquent, d'augmenter la productivité du procédé.

Les électrolytes sulfates ont une conductivité électrique élevée et une bonne capacité de dissipation.

La composition électrolytique suivante, g/l, est largement utilisée :

NiSO4 7H2O240–250

*Ou NiCl2·6H2O – 45 g/l.

Le nickelage est réalisé à une température de 60°C, un pH=5,6÷6,2 et une densité de courant cathodique de 3 à 4 A/dm2.

Selon la composition du bain et son mode opératoire, des revêtements plus ou moins brillants peuvent être obtenus. A ces fins, plusieurs électrolytes ont été développés dont les compositions sont données ci-dessous, g/l :

pour un fini mat :

NiSO4 7H2O180–200

Na2SO4 10H2O80–100

Nickelage à une température de 25 à 30°C, à une densité de courant cathodique de 0,5 à 1,0 A/dm2 et un pH=5,0÷5,5 ;

pour une finition semi-brillante :

Sulfate de nickel NiSO4 7H2O200–300

Acide borique H3BO330

Acide 2,6–2,7-disulfonaphtalique5

Fluorure de sodium NaF5

Chlorure de sodium NaCl7–10

Le nickelage est réalisé à une température de 20 à 35°C, une densité de courant cathodique de 1 à 2 A/dm2 et un pH=5,5÷5,8 ;

pour une finition brillante :

Sulfate de nickel (hydraté) 260-300

Chlorure de nickel (hydraté) 40-60

Acide borique30–35

Saccharine0,8–1,5

1,4-butynediol (équivalent à 100 %) 0,12-0,15

Phthalimide0,08–0,1

La température de fonctionnement du nickelage est de 50 à 60 °C, le pH de l'électrolyte 3,5 à 5, la densité de courant cathodique avec agitation intensive et filtration continue de 2 à 12 A/dm2, la densité de courant anodique de 1 à 2 A/dm2.

Une particularité du placage au nickel est une plage étroite d'acidité de l'électrolyte, de densité de courant et de température.

Pour maintenir la composition de l'électrolyte dans les limites requises, des composés tampons y sont introduits, qui utilisent le plus souvent de l'acide borique ou un mélange d'acide borique et de fluorure de sodium. Certains électrolytes utilisent de l'acide citrique, tartrique, acétique ou leurs sels alcalins comme composés tampons.

Une particularité des revêtements de nickel est leur porosité. Dans certains cas, des taches ponctuelles, appelées « piqûres », peuvent apparaître à la surface.

Pour éviter les piqûres, un mélange intensif de l'air des bains et une agitation des pendentifs avec les pièces qui y sont attachées sont utilisés. La réduction des piqûres est facilitée par l'introduction de réducteurs de tension superficielle ou d'agents mouillants dans l'électrolyte, qui sont le laurylsulfate de sodium, l'alkylsulfate de sodium et d'autres sulfates.

L'industrie nationale produit un bon détergent anti-piqûres "Progress", qui est ajouté au bain à raison de 0,5 mg/l.

Le nickelage est très sensible aux impuretés étrangères qui pénètrent dans la solution depuis la surface des pièces ou en raison d'une dissolution anodique. Lors du nickelage de pièces en acier

Lors du revêtement d'alliages à base de cuivre, la solution est obstruée par des impuretés de fer, et lors du revêtement d'alliages à base de cuivre, elle est obstruée par ses impuretés. L'élimination des impuretés est réalisée en alcalinisant la solution avec du carbonate ou de l'hydroxyde de nickel.

Les contaminants organiques qui contribuent aux piqûres sont éliminés en faisant bouillir la solution. Parfois, la teinture des pièces nickelées est utilisée. Cela produit des surfaces colorées avec un éclat métallique.

La tonification est réalisée chimiquement ou électrochimiquement. Son essence réside dans la formation d'un film mince à la surface du revêtement de nickel, dans lequel se produisent des interférences lumineuses. De tels films sont produits en appliquant des revêtements organiques de plusieurs micromètres d'épaisseur sur des surfaces nickelées, pour lesquelles les pièces sont traitées avec des solutions spéciales.

Les revêtements en nickel noir ont de bonnes qualités décoratives. Ces revêtements sont obtenus dans des électrolytes, auxquels sont ajoutés des sulfates de zinc en plus des sulfates de nickel.

La composition de l'électrolyte pour le nickelage noir est la suivante, en g/l :

Sulfate de nickel40–50

Sulfate de zinc20-30

Rhodane potassium25–32

Sulfate d'ammonium12-15

Le nickelage est réalisé à une température de 18 à 35°C, une densité de courant cathodique de 0,1 A/dm2 et un pH=5,0÷5,5.

2. Placage CHROME

Les revêtements chromés ont une dureté et une résistance à l'usure élevées, un faible coefficient de frottement, résistent au mercure, adhèrent fermement au métal de base et sont également résistants aux produits chimiques et à la chaleur.

Dans la fabrication de lampes, le chromage est utilisé pour obtenir des revêtements protecteurs et décoratifs, ainsi que comme revêtements réfléchissants dans la fabrication de réflecteurs de miroirs.

Le chromage est réalisé sur une sous-couche de cuivre-nickel ou de nickel-cuivre-nickel préalablement appliquée. L'épaisseur de la couche de chrome avec un tel revêtement ne dépasse généralement pas 1 micron. Dans la fabrication des réflecteurs, le chromage est actuellement remplacé par d'autres méthodes de revêtement, mais dans certaines usines, il est encore utilisé pour la fabrication de réflecteurs pour lampes à miroir.

Le chrome a une bonne adhérence au nickel, au cuivre, au laiton et à d'autres matériaux déposés, mais une mauvaise adhérence est toujours observée lors du dépôt d'autres métaux sur un revêtement chromé.

Une propriété positive des revêtements de chrome est que les pièces deviennent brillantes directement dans les bains galvaniques ; cela ne nécessite pas de polissage mécanique. Parallèlement à cela, le chromage diffère des autres procédés galvaniques en ce qu'il impose des exigences plus strictes concernant les conditions de fonctionnement des bains. Des écarts mineurs par rapport à la densité de courant requise, à la température de l'électrolyte et à d'autres paramètres conduisent inévitablement à une détérioration des revêtements et à des défauts massifs.

La capacité dissipative des électrolytes de chrome est faible, ce qui conduit à une mauvaise couverture des surfaces internes et des évidements des pièces. Pour augmenter l'uniformité des revêtements, des suspensions spéciales et des tamis supplémentaires sont utilisés.

Pour le chromage, des solutions d'anhydride chromique additionnées d'acide sulfurique sont utilisées.

Trois types d'électrolytes ont trouvé une application industrielle : dilués, universels et concentrés (tableau 1). Pour obtenir des revêtements décoratifs et des réflecteurs, un électrolyte concentré est utilisé. Lors du chromage, des anodes en plomb insolubles sont utilisées.

Tableau 1 - Compositions d'électrolytes pour le chromage

Pendant le fonctionnement, la concentration d'anhydride chromique dans les bains diminue, donc pour restaurer les bains, des ajustements quotidiens sont effectués en y ajoutant de l'anhydride chromique frais.

Plusieurs formulations d'électrolytes autorégulants ont été développées dans lesquelles le rapport de concentration est automatiquement maintenu

.

La composition de cet électrolyte est la suivante, g/l :

Le chromage est réalisé à une densité de courant cathodique de 50 à 80 A/dm2 et à une température de 60 à 70°C.

En fonction du rapport entre la température et la densité de courant, différents types de revêtement chromé peuvent être obtenus : laiteux brillant et mat.

Je suis d'accord, mais il y a encore du formaldéhyde là-dedans.

C'est bon

Peut-être ai-je mal compris les termes ; j'ai appelé cet additif un niveleur car son action dans l'électrolyte permet d'augmenter la classe de propreté des surfaces. Si on le compare aux électrolytes de galvanisation, alors il existe des agents azurants, mais je n'ai jamais entendu parler de niveleurs pour le zinc.

Le principe de fonctionnement de tout additif formateur de brillance est le micro-nivellement. C'est-à-dire qu'au niveau microcristallin, le revêtement se dépose plus rapidement dans les dépressions que sur les saillies, ce qui correspond en fait à votre photo. Un autre aspect est l’alignement macro. Il s’agit d’un alignement dans des dimensions d’un ordre de grandeur supérieur aux dimensions des distances interatomiques. Le nivellement macro ne s’accompagne pas toujours de brillance. Par exemple, le cyanure de cuivre se stabilise bien, mais la brillance n'est pas forte.

Dès le début du travail avec ce système azurant, après nettoyage au charbon actif, la teneur en agent mouillant diminue légèrement et un petit voile est visible sur la cellule de Hull à des densités de courant moyennes. L'ajout de 100 à 150 ml d'agent mouillant pour 1000 l (remplissage initial 2 ml/l) enlève le voile.

C'est bon. L'agent mouillant est mieux adsorbé sur le charbon que tous les autres additifs. J'ai vu de nombreux cas où, après un léger traitement au charbon de bois, il n'était pas nécessaire d'ajuster les azurants, mais il n'y avait pas assez d'agent mouillant. Le voile formé par manque d'agent mouillant diffère par son aspect et sa nature de formation du défaut selon votre photo.

Je pense qu'ils déterminent les additifs par chromatographie liquide, du moins dans les instructions techniques d'Atotech pour un de leurs procédés de galvanisation, c'est l'HPLC qui est recommandée pour déterminer la teneur en additifs (cependant, vu le niveau d'équipement de la plupart des galvaniseurs domestiques, c'est plutôt une moquerie malveillante).

Tous ces appareils astucieux (-gaphs, -mètres) sont tous utiles lorsqu'il s'agit d'un électrolyte pur qui fonctionne strictement selon la réglementation. Une autre situation est lorsque l'électrolyte est sale et/ou traité au peroxyde. En général, le moyen le plus simple et le plus direct de gâcher l’électrolyte est de le traiter avec du peroxyde. Le peroxyde n'oxyde pas complètement toute la matière organique. Certaines matières organiques sont partiellement oxydées, puis partiellement réduites à l'anode. Et ces processus se poursuivent de manière cyclique, donnant toujours plus de nouveaux dérivés organiques. Par conséquent, personne ne sait combien de composés organiques apparaissent réellement dans un tel bain et quel est leur effet sur les principaux composants organiques, et il ne sert à rien d'essayer de calculer.

Autrement dit, vous avez déterminé la quantité de matière organique basique à l'aide d'un graphique. Et après? Comment prendre en compte quantitativement l’influence de la matière organique dérivée ? Par conséquent, aussi astucieux que soit le dispositif, la méthode la plus fiable est la méthode poke utilisant une cellule de Hull et/ou une cathode incurvée. Le peroxyde de nickel est un « crochet » difficile à retirer. Car si le peroxyde est versé une seule fois, alors les produits d'oxydation/réduction partielle s'accumuleront et se transformeront constamment (rapidement ou lentement, mais constamment). Il faudra donc ajouter du peroxyde à intervalles réguliers. C'est bien si vous êtes vous-même responsable de l'utilisation du peroxyde (ne suivez pas le dégraissant, le rinçage, ne lavez pas les sacs, etc.). Mais si vous faites tout correctement et que l'ajout de peroxyde est inclus dans la réglementation, cela revient à acheter une nouvelle voiture dans le moteur de laquelle, selon les instructions, vous devez ajouter 1 litre d'huile tous les 500 km.

oui, tu peux le faire directement dans le bain

Je suis d'accord, mais si vous le déversez dans la station d'épuration une fois par semaine, vous devez le diluer toutes les 50 fois, sinon l'électrocoagulateur ne nettoiera pas assez. S'il vous plaît, dites-moi à quelle fréquence, en moyenne, vos clients changent ce bain d'activation ?

Une fois par semaine, nous changeons rarement autre chose que les bains de rinçage. Vous devrez peut-être le changer une fois par mois, peut-être une fois tous les six mois. Il y a peu de chrome hexavalent. Vous pouvez réduire manuellement le bisulfite de chrome hexavalent puis le verser dans les égouts principaux.

Malheureusement, nous ne sommes pas non plus aussi proches de la civilisation que nous le souhaiterions. Nous essayons de convaincre les gens de changer de dégraissage chimique tous les six mois, mais le dégraissage électrique au cyanure nous sauve.

Produisez-vous des revêtements pour les marques automobiles européennes ? Autant que je sache, si un atelier allemand couvre, par exemple, un convoyeur BMW, alors le vendredi soir, tous les bains de préparation de surface et de lavage sont vidés. Le tout avant les bains galvaniques. Les amendes pour temps d'arrêt et travaux défectueux sur le convoyeur sont très élevées.

Concernant le NFDS, si on ne le change pas une fois par semaine ou au maximum toutes les deux semaines, ça ne sert à rien de prendre un bain. Il y a des concentrations si faibles que tout disparaîtra avec les pièces d'ici la fin de la semaine et vous obtiendrez de l'eau sale.

Oui, mais dans notre pratique, la baignoire n'est changée qu'une fois par mois (généralement moins souvent). Ou plutôt, ils le changent lorsque des problèmes surviennent.

Honnêtement, je ne sais pas quoi répondre, car personne ne l’a jamais corrigé. Sa concentration utile n'est que de 2,6 g/l. Je ne pense pas que quelque chose s'y accumule, essayez-le s'il y a un problème avec la quantité d'eaux usées.

Je ne le pense pas non plus. Mais notre baignoire est en train d'être ajustée. Ils le corrigent car ils ne le changent pas aussi souvent que celui d’Efim.

Merci pour votre réponse, je n'ai jamais vu une approche aussi radicale du traitement au peroxyde - merci encore pour cela Quant à l'agent mouillant - oui, le problème n'est pas là, je me souviens avoir écrit - lors de l'élimination du chrome, il y en a. pas de taches sur le nickel. Et oui, si l'agent mouillant est sous-corrigé, les limites des taches sont floues, mais ici elles sont littéralement « gravées ».

Chromé/Nickel

(post trop ancien pour répondre)

2005-03-27 19:01:08 UTC

Du nickelage ?
Je sais que les deux sont utilisés pour recouvrir des surfaces métalliques
les rendre brillants et les protéger de la corrosion.


Différence de coût ?

OlegICQ#168343240

Celui qui se lève tôt dérange tout le monde

Leizer A. Karabine

2005-03-28 04:58:10 UTC

Bonjour, Oleg Light Antoshkiv !

En fait, je viens de sortir lundi 28 mars 2005 00h01,
ici, j'entends Oleg Antoshkiv dire Tout (enfin, je suis intervenu, bien sûr) :

OA> Question purement curieuse : quelle est la différence entre le chromage et le
OA> nickelage ?

J'espère que cette question est rhétorique. Ou expliquer.

OA> Je sais que les deux sont utilisés pour revêtir du métal
OA> surfaces pour les rendre brillantes et les protéger de la corrosion.
OA> Comment distinguer à l'oeil nu une surface chromée d'une surface nickelée ?

Le nickel est légèrement jaunâtre, le chrome est légèrement plus bleu.

OA> Quelle est la différence entre la résistance mécanique et la résistance chimique ?

Pour les produits chimiques improvisés et ménagers, les deux sont absolument stables.

OA> Différence de coût ?

Le chromage est nettement plus cher.

OA> La technologie de revêtement est-elle la même ?

Très différent. Par exemple, la technologie traditionnelle des pare-chocs chromés
c'est du nickel - du cuivre - du nickel - des paillettes. nickel - chrome sur acier. ou sans le premier
sous-couche de nickel si vous obtenez l'autorisation pour le cuivre à partir du cyanure el.

Si vous pensiez qu'il n'y avait qu'une seule couche
revêtements anticorrosion décoratifs, puis uniquement des montres souterraines chinoises.
Un demi-micron de chrome ou d'or sur du bronze suffit pour quelques semaines de port.

OA> Y a-t-il une différence quant aux métaux qui peuvent être recouverts des deux ?

La différence réside dans la technologie, mais en général, tout peut être recouvert de n'importe quoi.

Pourquoi avez-vous besoin de savoir ce qui se trouve où, ou vous êtes-vous préparé vous-même ? Le dernier "M-euh, non
Je vous conseille de le manger, monsieur!" (C)

Pour cela pour toujours et ainsi de suite. Leizer (ICQ 62084744)

2005-03-28 08:07:29 UTC

Salutations, Oleg!

Lundi 28 mars 2005 00:01, Oleg Antoshkiv -> Tous :

OA> Question purement curieuse : quelle est la différence entre le chromage et le
OA> nickelage ?

différents métaux

OA> Je sais que les deux sont utilisés pour le revêtement
OA>
OA> corrosion. Comment distinguer une surface chromée à l'œil nu
OA> nickelé ?

Le nickel est généralement simplement blanc et le chromage peut changer de couleur, bien que
généralement légèrement violet.

OA> Quelle est la différence entre la résistance mécanique et la résistance chimique ?

Le chromage donne un revêtement plus dur que le nickel, chimiquement chromé
continue de protéger le métal de base (s'il s'agit d'acier) avec des dommages mineurs
revêtement, dans le cas du nickel, la corrosion ne s'accélère que lorsque le revêtement est endommagé.

OA> Différence de coût ?

qui diable sait

OA> La technologie de revêtement est-elle la même ?

Au moins sur les produits sidérurgiques, le chrome est déposé directement, et le nickel
à travers le substrat (cuivre).

OA> Y a-t-il une différence quant aux métaux qui peuvent être recouverts des deux ?

Cordialement, Sergey Din.

Andrew Mitrohin

2005-03-28 13:26:07 UTC

*_Soyez en bonne santé_*, /_Oleg_/ !

OA> Question purement curieuse : quelle est la différence entre le chromage et le
OA> nickelage ? Je sais que les deux sont utilisés pour le revêtement
OA> surfaces métalliques pour les rendre brillantes et les protéger
OA> corrosion.
OA> Comment distinguer à l'oeil nu une surface chromée d'une surface nickelée
OA> ?

La couleur est différente.

OA> Quelle est la différence entre la résistance mécanique et la résistance chimique ?

Chrome est meilleur dans ces paramètres.

OA> Différence de coût ?

Avant le placage de nickel, le métal est recouvert de cuivre et poli.
Avant le placage au chrome, le métal est d'abord recouvert de cuivre, puis de nickel et
puis chrome. Le revêtement est alors durable.

OA> La technologie de revêtement est-elle la même ?

Différent, il vaut mieux oublier le chrome à la maison. L'anhydride chromique est utilisé
ce qui est très toxique.

OA> Y a-t-il une différence quant aux métaux qui peuvent être recouverts des deux ?

Si je ne me trompe pas, tout dépend de l'activité du métal.

/Avec respect/, _/Andrew/_...
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