Fraisage électrochimique des métaux. Méthodes chimiques de traitement des métaux

L'essence du processus de fraisage chimique est l'élimination contrôlée du matériau de la surface de la pièce en le dissolvant dans un agent de gravure suite à une réaction chimique. Les zones de la pièce qui ne sont pas sujettes à la dissolution sont recouvertes d'une couche protectrice d'un matériau chimiquement résistant.

Le taux d'enlèvement de nombreux matériaux peut atteindre 0,1 mm/min.

Avantages du procédé :

· productivité et qualité de traitement élevées,

· la capacité d'obtenir des pièces de configurations complexes d'épaisseur faible et significative (0,1-50) mm ;

· faibles coûts énergétiques (l'énergie chimique est principalement utilisée) ;

· cycle de préparation de production court et facilité d'automatisation ;

· sans déchets grâce à la régénération des produits de transformation.

Lors de l'usinage, l'enlèvement de matière peut être effectué sur toute la surface de la pièce, sur différentes profondeurs ou sur toute l'épaisseur de la pièce (par fraisage). Le fraisage chimique comprend les étapes principales suivantes : préparation de la surface de la pièce ; appliquer une couche protectrice du motif ; gravure chimique; retrait de la couche protectrice et contrôle qualité des produits (voir Fig. 3.1).

La préparation de la surface consiste à la nettoyer des substances organiques et inorganiques, par exemple à l'aide d'un dégraissage électrochimique. Le degré de purification est déterminé par les exigences des opérations ultérieures.

L'application de la couche protectrice du dessin est réalisée selon les méthodes suivantes : gravure manuelle et mécanisée sur la couche erronée (vernis, cire), xérographie, sérigraphie, impression offset, ainsi que impression photochimique.

Dans la fabrication d’instruments, la méthode la plus largement utilisée est l’impression photochimique, qui garantit des produits de petite taille et une grande précision. Dans ce cas, pour obtenir une couche protectrice d'une configuration donnée, un photomasque est utilisé (une photocopie de la pièce à échelle agrandie sur un matériau transparent). Des photorésists liquides et en film photosensibles sont utilisés comme couche protectrice. Les liquides, qui sont les plus utilisés dans l'industrie, nécessitent un nettoyage de haute qualité de la surface de la pièce. Pour les appliquer sur la surface, on utilise l'une des méthodes suivantes : immersion, arrosage, pulvérisation, centrifugation, laminage au rouleau, pulvérisation dans un champ électrostatique. Le choix de la méthode dépend du type de production (application continue ou sur pièces individuelles) ; les exigences relatives à l'épaisseur et à l'uniformité du film formé, qui déterminent la précision des dimensions du motif et les propriétés protectrices de la réserve.

Riz. 3.1. Schéma général du processus technologique de broyage chimique.

L'impression photochimique d'un motif protecteur, outre l'opération d'application de la résine photosensible et son séchage, comprend les opérations d'exposition de la couche de résine photosensible à travers un photomasque, de développement du motif et de tannage de la couche protectrice. Au cours du développement, certaines zones de la couche photorésistante se dissolvent et sont retirées de la surface de la pièce. La couche restante de photorésiste sous la forme d'un motif défini par un photomasque, après traitement thermique supplémentaire - bronzage - sert de couche protectrice lors de l'opération de gravure chimique ultérieure.

L'opération de gravure chimique détermine la qualité finale et le rendement du produit. Le processus de gravure se produit non seulement perpendiculairement à la surface de la pièce, mais également latéralement (sous la couche protectrice), ce qui réduit la précision du traitement. La quantité de gravure est évaluée par le facteur de gravure, qui est égal à , où H tr est la profondeur de gravure, e est la quantité de gravure. Le taux de dissolution est déterminé par les propriétés du métal traité, la composition de la solution de gravure, sa température, la méthode d'apport de la solution à la surface, les conditions d'élimination des produits de réaction et le maintien des propriétés de gravure de la solution. L'arrêt opportun de la réaction de dissolution garantit la précision de traitement spécifiée, qui correspond à environ 10 % de la profondeur de traitement (gravure).

Actuellement, les agents de gravure à base de sels avec un oxydant aminé sont largement utilisés, parmi lesquels les plus couramment utilisés sont le chlore, les composés oxygénés du chlore, le dichromate, le sulfate, le nitrate, le peroxyde d'hydrogène et le fluor. Pour le cuivre et ses alliages, le kovar, l'acier et autres alliages, des solutions de chlorure ferrique (FeCl 3) avec une concentration de 28 à 40 % (en poids) et une température comprise entre (20 et 50) C, qui assurent un taux de dissolution de (20 - 50) µm/min.

Parmi les méthodes connues de gravure, on trouve l'immersion de la pièce dans une solution calme ; dans une solution agitée ; pulvériser la solution ; pulvériser la solution ; gravure au jet (horizontal ou vertical). La meilleure précision de traitement est assurée par la gravure par jet, qui consiste dans le fait qu'une solution de gravure sous pression est fournie par des buses à la surface de la pièce sous forme de jets.

Le contrôle qualité des pièces comprend une inspection visuelle de leur surface et la mesure des éléments individuels.

Le processus de fraisage chimique est particulièrement avantageux dans la fabrication de pièces plates de configurations complexes, qui dans certains cas peuvent également être produites par emboutissage mécanique. La pratique a établi que lors du traitement de lots de pièces en quantités allant jusqu'à 100 000, le broyage chimique est plus rentable, et au-delà de 100 000, l'estampage est plus rentable. Pour les configurations de pièces très complexes, lorsqu'il est impossible de réaliser un estampage, seul le fraisage chimique est utilisé. Il faut tenir compte du fait que le procédé de fraisage chimique ne permet pas la réalisation de pièces présentant des angles vifs ou droits. Le rayon de courbure du coin interne doit être au moins la moitié de l'épaisseur de la pièce S et le coin externe est supérieur à 1/3 S, le diamètre des trous et la largeur des rainures des pièces doivent être supérieurs à 2S.

La méthode a trouvé une large application dans l'électronique, l'ingénierie radio, l'électrotechnique et d'autres industries dans la production de cartes de circuits imprimés, de circuits intégrés, dans la fabrication de diverses pièces plates aux configurations complexes (ressorts plats, masques raster pour tubes cathodiques de téléviseurs couleur , masques avec motifs de circuits utilisés dans les processus de projection thermique, grilles pour rasoirs, centrifugeuses et autres pièces).

K. : Technologie, 1989. - 191 p.
ISBN5-335-00257-3
Télécharger(lien direct) : sputnik_galvanika.djvu Précédent 1 .. 8 > .. >> Suivant

Lors du fraisage électrochimique, un revêtement protecteur peut être constitué de n'importe quelle peinture résistante aux acides appliquée à l'aide d'un pochoir. La solution de gravure est ici composée de 150 g/l de chlorure de sodium et de 150 g/l d'acide nitrique. La gravure se produit à l'anode à une densité de courant de 100 à 150 A/dm2. Des plaques de cuivre sont utilisées comme cathodes. Une fois le processus terminé, les cathodes sont retirées du bain.

Le fraisage électrochimique a une précision supérieure à celle du fraisage chimique.

PRÉTRAITEMENT DE L'ALUMINIUM ET DE SES ALLIAGES

Pour assurer une forte adhérence du revêtement électrolytique sur l'aluminium, une couche intermédiaire de zinc, de fer ou de nickel est appliquée à la surface de ce dernier (tableau 21).

POLISSAGE CHIMIQUE ET ÉLECTROCHIMIQUE

Une surface métallique lisse peut être obtenue par polissage chimique ou électrochimique (anodique) (Tableaux 22, 23). L'utilisation de ces procédés permet de remplacer le polissage mécanique.

Lors de l'oxydation de l'aluminium, pour obtenir une surface brillante, le polissage mécanique seul ne suffit pas, un polissage chimique ou électrique est ensuite nécessaire.

21. Solutions pour le prétraitement de l'aluminium

Acide orthophosphorique Acide acétique glace Acide orthophosphorique

280-290 15-30 1-6

Orange acide * Pour obtenir :

colorant 2

surface épinglée

1er traitement avec procédé intermédiaire

ratu-ra. AVEC

4. ORTHOPHOSPHORE !

Triéthane ! lamine

500-IfXX) 250-550 30-80

Triéthanolamine Catalin BPV

850-900 100-150

Orthops f acides de mercure Acide chromique

* Les produits miniers PS sont traités par lavage dans la même machine à laver 6A/dm2

polissage trochimique Lors du polissage des métaux précieux par des méthodes chimiques ou électrochimiques, leurs pertes sont complètement éliminées. Le polissage électrochimique et chimique peut être non seulement une opération préparatoire avant la galvanoplastie, mais aussi l'étape finale du processus technologique. Il est le plus largement utilisé pour l’aluminium. Le polissage électrochimique est plus économique que<ими-ческое.

La densité de courant et la durée du processus d'électropolissage sont choisies en fonction de la forme, de la taille et du matériau des produits.

TECHNOLOGIE DES PROCÉDÉS DE REVÊTEMENT

SÉLECTION DES ÉLECTROLYTES ET MODES DE TRAITEMENT

La qualité du revêtement métallique est caractérisée par la structure du dépôt, son épaisseur et l'uniformité de répartition à la surface du produit. La structure du précipité est influencée par la composition et le pH de la solution, l'hydrogène libéré avec le métal, le mode d'électrolyse - la température

polissage des skis

M41
avec SS
Densité
„|§..
Cathodes

De Slali
Carbone

Je-IL
15-18
1,63-1,72
12XI8H9T, svshcho

1-5
10-100

En acier 12Х18Н97
H : rouille

Des styles 12Х18Н9Т Aluminium et 3-5 20-50 - (aluminium) inoxydable

0,5-5,0 20-50 1,60-1,61 De cuivre ou d'evin- Cuivre dessus

température, densité ponctuelle, présence de balancement, filtration, etc.

Pour améliorer la structure du précipité, divers additifs organiques (colle, gélatine, saccharine, etc.) sont introduits dans les électrolytes, des sels complexes sont précipités à partir des solutions, la température est augmentée, une filtration continue est utilisée, etc. être absorbé par le précipité, contribuant à une augmentation de la fragilité et de la porosité, ainsi qu'à l'apparition de points dits de piqûres. Pour réduire l'effet de l'hydrogène sur la qualité du dépôt, les pièces sont secouées au cours du processus, des agents oxydants sont introduits, la température est augmentée, etc. La porosité du dépôt diminue avec l'augmentation de l'épaisseur.

La répartition uniforme du dépôt sur la surface et la surface dépend de la capacité de dissipation de l'électrolyte. Les électrolytes alcalins et cyanurés ont la meilleure capacité de dissipation, les électrolytes acides en ont beaucoup moins et les électrolytes de chrome ont la pire capacité de dissipation.

Lors du choix d'un électrolyte, il est nécessaire de prendre en compte la configuration des produits et les exigences qui leur sont imposées. Par exemple, lors du revêtement de produits de forme simple, vous pouvez travailler avec des électrodes de composition simple >-

Lntamnes qui ne nécessitent pas de chauffage, de ventilation, de filtration ; lors du revêtement de produits de formes complexes, des solutions de sels métalliques complexes doivent être utilisées ; pour le revêtement de surfaces internes et difficiles d'accès - anodes internes et supplémentaires, filtration, mélange ; pour obtenir un revêtement brillant - électrolytes avec additifs complexes de formation de brillance et d'égalisation, etc.

SCHÉMA GÉNÉRAL DU PROCÉDÉ TECHNOLOGIQUE

Le processus de revêtement consiste en une série d’opérations séquentielles : préparation, revêtement et finition. Les opérations préparatoires comprennent le traitement mécanique des pièces, le dégraissage aux solvants organiques, le dégraissage chimique ou électrochimique, la gravure et le polissage. Le traitement final du revêtement comprend la déshydratation, l'avivage, la passivation, l'imprégnation, le polissage et le brossage. Après chaque opération

Le traitement dimensionnel électrochimique est basé sur une dissolution anodique locale du matériau de la pièce dans une solution électrolytique avec un mouvement intense de l'électrolyte entre les électrodes.

L'usinabilité des métaux et alliages par la méthode électrochimique dépend de leur composition chimique et ne dépend pas de leurs propriétés mécaniques et de leur état structurel. Les avantages de la méthode incluent une qualité de surface élevée avec une productivité de traitement accrue, aucun effet thermique sur la pièce et aucune usure de l'électrode de l'outil. De ce fait, lors du traitement électrochimique, une couche de structure altérée ne se forme pas et la formation de brûlures, fissures, contraintes résiduelles, etc. sur la surface est éliminée.

Faisabilité de l'application

Le recours au traitement électrochimique s’avère très efficace et économiquement réalisable dans les principaux cas suivants :

1. pour le traitement de pièces en matériaux particulièrement durs, cassants ou visqueux (alliages résistants à la chaleur, durs et de titane, aciers inoxydables et trempés) ;
2. pour le traitement de composants et de pièces structurellement complexes (aubes de turbine à gaz, matrices, moules, canaux et cavités internes, etc.), même à partir de matériaux pouvant être découpés ;
3. pour remplacer les opérations particulièrement gourmandes en main d'œuvre (y compris manuelles) (ébavurage, arrondi des bords, etc.) ;
4. pour obtenir une surface de haute qualité, y compris polie, sans défauts dans la couche superficielle.

Il est conseillé de classer les types connus de traitement électrochimique selon deux caractéristiques déterminantes : le mécanisme du processus de destruction des métaux lui-même et la méthode d'élimination des produits de réaction de la zone de travail. Sur cette base, nous pouvons citer trois directions principales dans lesquelles se déroule le développement et la mise en œuvre de méthodes de traitement électrochimique : le traitement électrochimique-hydraulique (anodic-hydraulique), le traitement électrochimique-mécanique et les méthodes de traitement combinées.

Traitement électrochimique-hydraulique

Le traitement électrochimique-hydraulique (également appelé traitement électrochimique dans un flux électrolytique) est basé sur la dissolution anodique du métal et l'élimination des produits de réaction de la zone de travail par un flux électrolytique. Dans ce cas, la vitesse du flux d'électrolyte dans l'espace interélectrode est maintenue entre 5 et 50 m/sec (en utilisant une pompe fournissant une pression de 5 à 20 kgf/cm2, ou en raison de la rotation de l'outil cathodique, en continu mouillé avec l'électrolyte). La tension de fonctionnement est maintenue entre 5 et 24 V (en fonction du matériau et du fonctionnement technologique), l'écart entre les électrodes est de 0,01 à 0,5 mm ; La taille de l'écart est régulée par des systèmes de suivi automatiques. L'acier inoxydable, le laiton et le graphite (ce dernier lors du traitement sous tension alternative ou pulsée) sont utilisés comme matériaux pour la fabrication d'électrodes d'outils.

L'intensité énergétique de ce groupe de procédés dépend de la composition chimique du matériau traité et de l'efficacité actuelle. Pour la plupart des opérations technologiques, elle est de 10 à 15 kW/heure/kg. Les types de traitement électrochimique-hydraulique les plus courants à l’heure actuelle sont :

Les opérations de copie et de couture sont réalisées lors du mouvement de translation d'un outil cathodique dont la forme est copiée sur le produit simultanément sur toute la surface (Fig. 5).

Ces opérations sont utilisées dans la fabrication d'aubes de turbine, de matrices de forgeage, etc. Avec un taux d'enlèvement de métal de 0,1 à 0,5 mm/min, une propreté de surface de 6 à 7 est obtenue ; avec une vitesse de traitement croissante jusqu'à 1-2 mm/min, la propreté de la surface augmente jusqu'à 8-9. La productivité la plus élevée obtenue lors du traitement des cavités sur une machine modèle MA-4423 est de 15 000 mm3/min à un courant de 5 000 A. La vitesse d'avance de l'outil dans le sens de l'enlèvement du métal est de 0,3 à 1,5 mm/min lors du traitement des matrices, des moules et des lames et de 5 à 6 mm/min lors de la couture des trous. Propreté des surfaces 6-9 ; précision de traitement 0,1-0,3 mm. Le traitement est effectué avec des espaces minimes (0,1-0,15 mm) ; les plus grands espaces (5-6 mm) - lors du traitement simultané de grandes surfaces.

Riz. 5. Schéma de solin d'un trou par la méthode électrochimique

Riz. 6. Traitement avec un outil à disque rotatif

Usinage avec un outil à disque rotatif (Fig. 6), qui permet d'effectuer une rectification externe profilée, plate et circulaire avec un outil non abrasif pour obtenir un état de surface de 7-9 avec une productivité sur aciers inoxydables jusqu'à 150-200 mm3 /min à partir d'une zone de travail de 1 cm2 et 60-80 mm3/min pour les alliages durs, utilisé pour obtenir le profil des matrices à filetage en carbure, des fraises profilées, des molettes, la réalisation de rainures cannelées externes, la découpe de fentes étroites, la découpe de pièces ( largeur de coupe 1,5-2,5 mm ; état de surface 6-7) , ainsi que pour le traitement des aimants permanents. Le traitement est effectué avec des espaces de 0,01 à 0,1 mm ; précision de traitement 0,01-0,05 mm, propreté de la surface 6-9. La vitesse d'avance, en fonction de la profondeur de traitement, varie de 1 à 40 mm/min, tension 6-10 V. Lors du traitement du carbure, un courant alternatif ou pulsé est utilisé.

Riz. 7. Schéma d'ébavurage électrochimique : 1 - outil ; 2 - manchon isolant ; 3 blancs (anode); 4 - fraise amovible

La découpe au fil de contours complexes de produits en aciers inoxydables trempés et autres matériaux difficiles à couper à l'aide d'un copieur permet de produire des matrices de tampons, des gabarits, des rainures traversantes et borgnes. La productivité d'usinage peut atteindre 40 mm2/min avec un état de surface de 8 à 9. La précision d'usinage pour une coupe droite est de 0,02 mm, lors d'une coupe le long d'un contour de 0,06 mm. L'épaisseur maximale de la pièce coupée est de 20 mm (les données fournies ont été obtenues sur une machine MA-4429).

Élimination des bavures des engrenages (Fig. 7), des pièces d'équipements hydrauliques, des petits équipements radio, etc.

Fabrication de rainures en produits spéciaux.

Traitement façonné des corps de révolution aussi bien à la fin du produit, qu'à l'extérieur et à l'intérieur. La précision du traitement lors de l'utilisation d'une cathode façonnée est de 0,05 à 0,1 mm.

Traitement électrochimique-mécanique

Le traitement électrochimique-mécanique est basé sur la dissolution anodique du métal et l'élimination des produits de réaction de la surface traitée et de la zone de travail à l'aide d'un flux abrasif et électrolytique. Ce type de traitement comprend le meulage électrochimique (usinage électroabrasif ou électrodiamant), l'usinage électrochimique abrasif neutre (meulage, affûtage et polissage) et l'usinage abrasif anodique. Lors du traitement électroabrasif et électrodiamant, l'enlèvement du métal est effectué non seulement par la réaction de dissolution anodique, mais également par les grains abrasifs ou diamantés.

La productivité lors du meulage électrique au diamant d'alliages durs est 1,5 à 2 fois plus élevée que lors du meulage au diamant, et l'usure de la meule diamantée est 1,5 à 2 fois moindre (lorsque vous travaillez avec des meules sur un liant bronze Ml, sur des liants M5, MV1 et MO13E , usure de la meule à peu près la même qu'avec le meulage au diamant); La propreté de la surface est la même que celle du meulage au diamant. Lors du meulage électrochimique, la puissance consommée pour entraîner la meule est réduite plusieurs fois. Dans le même temps, la température de la couche superficielle diminue fortement, ce qui élimine complètement l'apparition de fissures et de brûlures. Cette méthode est largement utilisée pour affûter les outils en carbure.

L'usinage électrochimique avec abrasif neutre est utilisé pour la rectification plane, cylindrique et profilée, l'affûtage des surfaces cylindriques internes, la superfinition. Dans tous les cas, la productivité de ces opérations est quatre à huit fois supérieure à celle du traitement mécanique.

Méthodes de traitement combinées

Les méthodes de traitement combinées comprennent l'électroérosion-chimique et l'électrochimie-ultrasons.

La méthode de traitement chimique électroérosive est basée sur l'apparition simultanée de processus de dissolution anodique et de destruction érosive du métal et sur l'élimination des produits de réaction de la zone de travail par un flux d'électrolyte. Lors des opérations de perçage, la vitesse d'alimentation de la cathode atteint 50-60 mm/min pour l'acier, 20-30 mm/min pour les alliages résistants à la chaleur et 10 mm/min pour les alliages durs. Dans ce cas, l'usure de l'outil cathodique ne dépasse pas 2,5 % ; précision de traitement 0,1-0,4 mm (selon les données expérimentales).

Cette méthode peut également être utilisée pour le meulage circulaire, plat et profilé, ainsi que pour la coupe de pièces constituées de matériaux difficiles à couper. Lors de la découpe de pièces en acier inoxydable, la productivité est de 550 à 800 mm2/min ; l'usure des outils atteint 4 à 5 % ; précision de traitement 0,1-0,3 mm. Les machines pour cette méthode de traitement ne sont actuellement pas disponibles.

La méthode de traitement électrochimique est basée sur la destruction du métal par dissolution anodique et exposition simultanées à des vibrations ultrasonores. Cette méthode est utilisée pour traiter les matrices d’étirage en carbure.

J'ai entendu parler de cette méthode de traitement intéressante. Je veux l'implémenter sur une machine CNC :)

Extrait du livre "Manuel de l'ingénieur technologique en génie mécanique" (Babichev A.P.) :

L'usinage dimensionnel électrochimique est basé sur le phénomène de dissolution anodique (électrochimique) du métal lorsque le courant traverse un électrolyte fourni sous pression dans l'espace entre les électrodes sans contact direct entre l'outil et la pièce. Par conséquent, un autre nom pour cette méthode est traitement chimique anodique.

Pendant le processus de traitement, l'électrode de l'outil est la cathode et la pièce est l'anode. L'électrode-outil se déplace progressivement à la vitesse Vn. L'électrolyte est introduit dans l'espace interélectrode. Le mouvement intensif de l'électrolyte assure un déroulement stable et hautement productif du processus de dissolution anodique, l'élimination des produits de dissolution de l'espace de travail et l'évacuation de la chaleur générée pendant le processus de traitement. Au fur et à mesure que le métal est retiré de la pièce anodique, l'outil cathodique est fourni.

La vitesse de dissolution anodique et la précision du traitement sont d’autant plus élevées que l’écart entre les électrodes est petit. Cependant, à mesure que l'écart diminue, le processus de régulation devient plus compliqué, la résistance au pompage de l'électrolyte augmente et une panne peut se produire, endommageant la surface à traiter. En raison de l'augmentation du remplissage de gaz dans les petits interstices, le taux de dissolution anodique diminue. Devrait choisir

une telle taille d'espace à laquelle le taux d'enlèvement de métal et la précision de formage optimaux sont obtenus.

Pour obtenir des performances technologiques élevées de l'ECM, il est nécessaire que les électrolytes répondent aux exigences suivantes : élimination complète ou partielle des réactions secondaires qui réduisent l'efficacité du courant ; dissolution anodique du métal de la pièce uniquement dans la zone de traitement, à l'exclusion de la dissolution des surfaces non traitées, c'est-à-dire la présence de propriétés de localisation élevées, assurant la circulation du courant électrique de la valeur calculée dans toutes les zones de la surface de la pièce à traiter.

Les électrolytes les plus courants sont des solutions neutres de sels de chlorure inorganiques, de nitrates et de sulfates de sodium et de potassium. Ces sels sont bon marché et inoffensifs pour le personnel d'exploitation. Une solution aqueuse de chlorure de sodium (sel de table) NaCl est largement utilisée en raison de son faible coût et de ses performances à long terme, assurées par la réduction continue du chlorure de sodium dans la solution.

Les installations ECM doivent avoir des filtres pour nettoyer l'électrolyte.

Je suis satisfait de la rondeur obtenue du trou. Mais la forme en entonnoir n’est pas agréable.

Je vais maintenant essayer de pomper l’électrolyte à l’aide d’une aiguille médicale.

Y.M. je suis polonais

PROCÉDÉ DE FRAISAGE ÉLECTROLYTIQUE

FENÊTRES DE CONNEXION INTERNE

CANAUX EN PIÈCES EN ALUMINIUM ET SES ALLIAGES

Annoncé le 8 février 1957 pour le n° 566488 n Commission des affaires des inventions et des découvertes et du Sonnet des ministres de l'URSS

L'invention concerne les procédés de fraisage électrolytique de fenêtres de liaison de canaux internes dans des pièces en aluminium et ses alliages.

Les procédés connus de ce genre ne permettent pas de réaliser des connexions internes de canaux dans des endroits difficilement accessibles. Selon l'invention, pour obtenir de tels canaux, on utilise des tubes en cuivre qui servent à alimenter et évacuer l'électrolyte et font office de cathode. Une solution saline neutre, par exemple une solution de sel de table technique, est utilisée comme électrolyte.

La méthode proposée de broyage électrolytique est illustrée dans le dessin.

Dans le produit 1, équipé de deux ou plusieurs canaux 2, il est nécessaire de réaliser un canal 3 reliant les deux premiers canaux. Pour ce faire, un tube isolant et étanche 4 est inséré dans l'un des canaux 2, à l'intérieur duquel se trouvent des tubes en cuivre 5 et 6, qui servent à l'alimentation et à l'évacuation de l'électrolyte. Le produit est connecté au pôle positif de la source de courant et sert d'anode, et les tubes de cuivre sont reliés au pôle négatif et servent de cathode. L'électrolyte est alimenté en continu par le tube 5 par une pompe. Sous l'influence du courant et de l'action mécanique du flux d'électrolyte, une dissolution anodique du métal du produit se produit dans la direction du flux d'électrolyte. Par le tube 6, l'électrolyte pénètre dans le réservoir de collecte puis à nouveau dans la pompe d'alimentation.

Pour le traitement des produits en aluminium, une solution de sel de table technique à 10-20 % de HblH est utilisée comme électrolyte. La densité de courant doit être égale à 10V”

Tension de la source de courant 15 V »

25ème siècle Lors de la sélection des électrolytes appropriés, la méthode peut être utilisée pour traiter d'autres métaux. N° 110679

Objet de l'invention

représentant éditeur L. G. Golaydsky

Standardgiz. Sous-p. au poêle 14/1H 1958 Tome O, I25 et. l. Circulation 85O, zeiz 28 iop.

Imprimerie du Comité des inventions et des découvertes du Conseil du ministère de la Construction et de la Construction de l'URSS

Moscou, Neglinnaya, 23. Zak. 1980

1. Une méthode de fraisage électrolytique des fenêtres de connexion des canaux internes dans des pièces en aluminium et ses alliages, consistant en ce qu'un flux d'électrolyte est dirigé sur la surface à traiter, et le produit et le flux d'électrolyte sont connectés à une source de courant continu, c'est-à-dire Il ressort clairement de M que, afin de créer la possibilité de faire des trous dans des endroits difficiles d'accès, des tubes en cuivre connectés au pôle négatif de la source de courant sont utilisés pour alimenter et évacuer l'électrolyte .

2. Méthode selon et. 1, caractérisé en ce qu'une solution de sel de table technique est utilisée comme électrolyte.

Brevets similaires :

L'invention concerne un équipement d'analyse électrochimique et peut être utilisée comme capteur dans le cadre d'un équipement polarographique.

L'invention concerne le domaine de la galvanoplastie et peut être utilisée dans l'industrie électrique, la fabrication d'instruments et à des fins décoratives dans la production de biens de consommation. Le procédé est caractérisé par le fait qu'une anode en argent et en alliages d'argent et une cathode métallique sont immergées dans un bain électrolytique et qu'une tension de 280 à 370 V leur est appliquée à une densité de courant anodique de 0,4 à 0,8 A/cm2. et à une température d'une solution électrolytique aqueuse de 20 à 40 °C, tandis qu'une solution aqueuse contenant du chlorure d'ammonium, du citrate d'ammonium et de l'acide tartrique est utilisée comme électrolyte dans le rapport de composants suivant, % en poids : chlorure d'ammonium 3-10 ; citrate d'ammonium 2-6; acide tartrique 1-3; arrosez le reste. Le résultat technique consiste à polir une pièce en argent ou contenant de l'argent - l'anode et à obtenir de l'oxyde d'argent à la surface de la cathode.

L'invention concerne le domaine du traitement électrochimique de pièces en métaux non ferreux, à savoir une solution électrolytique aqueuse utilisée pour le traitement. La solution électrolytique contient de l'acide citrique avec une concentration allant de 1,665 g/l à 982 g/l, du bifluorure d'ammonium avec une concentration allant de 2 g/l à 360 g/l et pas plus de 3,35 g/l d'acide fort. Le traitement de surface de la pièce comprend l'exposition de la surface à un bain d'une solution électrolytique aqueuse, l'ajustement de la température du bain à une température inférieure ou égale à 85°C, la connexion de la pièce à l'anode de l'alimentation CC et l'immersion de la cathode de l'alimentation CC dans le bain et faire passer un courant inférieur à 255 000 ampères à travers le bain. L'invention permet l'utilisation d'une solution électrolytique aqueuse pour traiter divers métaux non ferreux, tandis que l'électrolyte est respectueux de l'environnement et ne crée pas de déchets dangereux. 6 n. et 23 salaire dossiers, 12 ill., 9 tableaux.

L'invention concerne le domaine des procédés électrochimiques de traitement de surfaces métalliques, y compris le traitement décoratif. Le procédé consiste à traiter la surface de l'argent dans une solution aqueuse de thiosulfate de sodium Na2S2O3×5H2O - 790 g/l à une température de 35 ± 2 °C à l'aide de courants rectangulaires unipolaires et bipolaires pulsés avec les paramètres amplitude-temps suivants : timp = 0,1 -10,0 ms , tneg.impulse=0,1-10,0 ms, durée du retard d'une impulsion de courant de polarité négative tз=0,1-10,0 ms, tpause=0,1-10,0 ms, densité de courant d'amplitude dans une impulsion de polarité positive ipulse =0- 5 A/cm2, densité de courant d'amplitude dans une impulsion de polarité négative iotp.imp=0-5 A/cm2 et durée de traitement 0,5-15,0 minutes, et le courant est unipolaire lorsque iotp.imp=0. Le résultat technique est la formation de films décoratifs passifs résistants aux influences extérieures sur la surface d'un alliage d'argent 925. 3 malades.