Objectif des blocs de silicate de gaz. Propriétés de base des silicates gazeux et leur influence sur les paramètres opérationnels

Les blocs de silicate gazeux sont un type de matériau cellulaire léger qui a une gamme d'applications assez large dans la construction. Les produits en béton poreux de ce type ont gagné en popularité en raison de leurs hautes qualités techniques et de leurs nombreuses caractéristiques positives. Quels sont les avantages et les inconvénients des blocs de silicate de gaz et quelles sont les caractéristiques de leur utilisation dans la construction de maisons ?

Le silicate gazeux est considéré comme un analogue amélioré du béton cellulaire. La technologie de production pour sa fabrication comprend les composants suivants :

• du ciment Portland de haute qualité, qui contient plus de 50 pour cent de silicate de calcium, un composé inorganique ;
• eau;
• poudre d'aluminium comme agent gonflant ;
• chaux éteinte, enrichie à 70 pour cent en oxydes de magnésium et de calcium ;
• sable fin quartzeux.

Un mélange de ces composants produit un matériau poreux de haute qualité avec de bonnes caractéristiques techniques :

1. Conductivité thermique optimale. Cet indicateur dépend de la qualité du matériau et de sa densité. Les blocs de silicate gazeux de marque D700 ont une conductivité thermique de 0,18 W/m°C. Ce chiffre est légèrement supérieur à de nombreuses valeurs d'autres matériaux de construction, dont le béton armé.
2. Résistance au gel. Les blocs de silicate gazeux d'une densité de 600 kg/m³ peuvent résister à plus de 50 cycles de congélation et de décongélation. Certaines nouvelles marques ont une résistance au gel déclarée allant jusqu'à 100 cycles.
3. Densité du matériau. Cette valeur varie en fonction du type de silicate gazeux - de D400 à D700.
4. Capacité à absorber les sons. Les propriétés d'isolation phonique des blocs cellulaires sont égales à un coefficient de 0,2 à une fréquence sonore de 1000 Hz.

De nombreux paramètres techniques du silicate gazeux sont plusieurs fois supérieurs aux paramètres caractéristiques de la brique. Pour assurer une conductivité thermique optimale, les murs sont disposés sur une épaisseur de 50 centimètres. Pour créer de telles conditions à partir de briques, une taille de maçonnerie de 2 mètres est requise.

La qualité et les propriétés du silicate gazeux dépendent du rapport des composants utilisés pour sa préparation. La résistance des produits peut être augmentée en augmentant la dose du mélange de ciment, mais en même temps la porosité du matériau diminuera, ce qui affectera ses autres caractéristiques techniques.

Types

Les blocs de silicate gazeux sont divisés en trois types principaux en fonction du degré de résistance :

1. De construction. Ce matériau est utilisé pour la construction de bâtiments ne dépassant pas trois étages. La densité des blocs est de D700.
2. Isolation structurelle et thermique. Ce type de silicate gazeux est utilisé pour la pose de murs porteurs dans des bâtiments ne dépassant pas deux étages, ainsi que pour la construction de cloisons intérieures. Sa densité varie du D500 au D700.
3. Isolation thermique. Le matériau est utilisé avec succès pour réduire le degré de transfert thermique des murs. Sa résistance est faible et, en raison de sa porosité élevée, sa densité n'atteint que D400.

Les éléments constitutifs des silicates gazeux sont produits de deux manières :

• Autoclavé. La technique de fabrication implique le traitement du matériau sous une pression de vapeur élevée de 9 bars et une température de 175 degrés. Cette étuvage des blocs est réalisée dans des autoclaves industriels spéciaux.
• Non autoclave. Le mélange de silicates gazeux préparé durcit naturellement pendant plus de deux semaines. Dans le même temps, la température de l'air requise est maintenue.

Le silicate gazeux produit par traitement en autoclave présente les caractéristiques techniques les plus élevées. De tels blocs ont de bonnes caractéristiques de résistance et de retrait.

Taille et poids

La taille du bloc de silicate gazeux dépend du type de matériau et de son fabricant. Les dimensions les plus courantes sont exprimées en millimètres :

• 600x100x300 ;
• 600x200x300 ;
• 500x200x300 ;
• 250x400x600 ;
• 250x250x600.

En raison de sa structure cellulaire, le silicate gazeux est un matériau assez léger. Le poids des produits poreux diffère selon la densité du matériau et sa taille :

• D400 – de 10 à 21 kg ;
• D500-D600 – de 9 à 30 kg ;
• D700 – de 10 à 40 kg.

La petite masse des blocs et la possibilité de sélectionner la taille requise facilitent grandement le processus de construction.

Champ d'application des blocs de silicate de gaz

Dans la construction, le silicate de gaz est utilisé avec succès aux fins suivantes :

• construction de bâtiments;
• isolation thermique de divers bâtiments;
• isolation des structures de génie thermique et de construction.

Le nombre de cellules par mètre cube dans les blocs de silicate de gaz fabriqués est différent. Par conséquent, le champ d'application du matériau dépend directement de la densité du matériau :

1. 700 kg/m³. De tels blocs sont utilisés le plus efficacement dans la construction d'immeubles de grande hauteur. La construction d'immeubles de grande hauteur en silicate de gaz est beaucoup moins chère qu'en béton armé ou en brique.
2. 500 kg/m³. Le matériau est utilisé pour la construction de bâtiments bas - jusqu'à trois étages.
3. 400 kg/m³. Ce silicate de gaz convient à la pose de bâtiments à un étage. Le plus souvent, il est utilisé pour des dépendances peu coûteuses. De plus, le matériau est utilisé avec succès pour l'isolation thermique des murs.
4. 300 kg/m³. Les blocs alvéolaires à faible densité sont destinés à l'isolation des structures porteuses. Le matériau n'est pas capable de résister à des charges mécaniques élevées, il ne convient donc pas à la construction de murs.

Plus la densité des blocs cellulaires est faible, plus leurs qualités d'isolation thermique sont élevées. À cet égard, les structures en silicate de gaz à structure dense nécessitent souvent une isolation supplémentaire. Des panneaux de polystyrène expansé sont utilisés comme matériau isolant.

Avantages et inconvénients

La construction de maisons en blocs de silicate de gaz est tout à fait justifiée par le faible coût du matériau et ses nombreux avantages :

1. Les blocs destinés à la construction de maisons sont très durables. Pour un matériau de densité moyenne de 500 kg/m³, le taux de compression mécanique est de 40 kg/cm3.
2. Le faible poids des produits à base de silicate de gaz vous permet d'éviter des coûts supplémentaires lors de la livraison et de l'installation des blocs. Le matériau cellulaire est cinq fois plus léger que le béton ordinaire.
3. Grâce à un bon transfert de chaleur, la consommation d'énergie thermique est réduite. Cette propriété permet d'économiser considérablement sur le chauffage du bâtiment.
4. Taux d'isolation phonique élevé. En raison de la présence de pores, le matériau cellulaire protège dix fois mieux contre la pénétration du bruit dans le bâtiment que la brique.
5. Bonnes propriétés environnementales. Les blocs ne contiennent pas de substances toxiques et sont totalement sûrs à utiliser. Dans de nombreux indicateurs environnementaux, le silicate de gaz est égal au bois.
6. La perméabilité élevée à la vapeur des produits vous permet de créer de bonnes conditions de microclimat dans la pièce.
7. Un matériau ininflammable empêche la propagation du feu en cas d'incendie.
8. Les proportions exactes des tailles de blocs permettent de réaliser une pose murale uniforme.
9. Prix ​​du matériel abordable. Avec de bons indicateurs techniques, le prix des blocs de silicate de gaz est relativement bas.

Outre un nombre considérable d'avantages, le matériau poreux présente certains inconvénients :

1. La résistance mécanique des blocs est légèrement inférieure à celle du béton armé et de la brique. Par conséquent, lorsque vous enfoncez des clous dans le mur ou vissez des chevilles, la surface s'effrite facilement. Les blocs tiennent assez mal les pièces lourdes.
2. Capacité d'absorption de l'humidité. Le silicate gazeux absorbe bien et rapidement l'eau, ce qui, en pénétrant dans les pores, réduit la résistance du matériau et conduit à sa destruction. Lors de la construction de bâtiments à partir de différents types de béton poreux, les surfaces sont protégées de l'humidité. Il est recommandé d'appliquer le plâtre sur les murs en deux couches.
3. La résistance au gel des blocs dépend de la densité des produits. Les qualités de silicate gazeux inférieures à D 400 ne sont pas capables de résister à un cycle de 50 ans.
4. Le matériau est sujet au retrait. Par conséquent, en particulier pour les blocs de qualité inférieure à D700, les premières fissures peuvent apparaître quelques années après la construction du bâtiment.

Lors de la décoration des murs en silicate de gaz, le plâtre de gypse est principalement utilisé. Il cache parfaitement toutes les coutures entre les blocs. Les mélanges ciment-sable ne sont pas retenus sur une surface poreuse et lorsque la température de l'air baisse, de petites fissures se forment.

La popularité du silicate de gaz augmente chaque année. Les blocs cellulaires possèdent presque toutes les qualités nécessaires à la construction efficace d’immeubles de faible hauteur. Certaines caractéristiques dépassent de loin celles d’autres matériaux. En utilisant des blocs légers de silicate de gaz, vous pouvez construire un bâtiment fiable à faible coût et dans un délai relativement court.

Les blocs de construction en silicate de gaz sont un matériau de construction d'importance universelle. C'est une pierre artificielle poreuse. Cette structure est formée par une réaction chimique naturelle entre l’aluminium et la chaux. Au cours de la réaction, ces deux composants se décomposent et forment de l'hydrogène.

Les blocs de silicate gazeux subissent un traitement thermique (jusqu'à +190°C) sous une pression de 10-12 bar. Grâce à ce matériau, une résistance supplémentaire est conférée et la conductivité thermique et la résistance au gel sont améliorées.

a été développé en Suède au début du siècle dernier, mais n'a gagné en popularité que récemment. Il n'a subi pratiquement aucun changement au fil du temps, ce qui témoigne de sa commodité, de sa simplicité et de sa fiabilité.

Types de blocs de silicate de gaz

Tous les blocs de silicate de gaz peuvent être divisés en trois types :

Béton cellulaire est une pierre artificielle. Son réseau contient des cellules d'air fermées d'un diamètre ne dépassant pas 3 mm. Les principaux composants sont : le sable, le ciment, un ensemble de composants générateurs de gaz. Les pores de l'air augmentent considérablement sa conductivité thermique.

Béton mousse- Il s'agit d'un matériau similaire au béton cellulaire. Les différences résident dans la méthode de production. Les cellules se forment grâce à l'introduction d'additifs moussants. Les principaux composants sont : le quartz, la chaux et le ciment.

Silicate gazeux– un matériau de construction formé par durcissement en autoclave. Ses composants sont : sable et chaux concassés, poudre d'aluminium. Il est plus léger et possède une meilleure conductivité thermique.

Vidéo sur ce que vous devez savoir sur les blocs de silicate de gaz comme matériau de construction :

Classement par domaine d'application

Blocs muraux Conçu pour la pose de murs avec un minimum de joints. Dans le processus de fabrication de ce matériau, de nouvelles technologies sont utilisées, notamment l'utilisation de ciment, de sable de quartz, d'eau et de chaux. La poudre d'aluminium est utilisée pour former les pores.

Selon la densité du matériau, ils peuvent être utilisés aussi bien pour l'isolation (densité 350 kg/m3) que pour les constructions de faible hauteur (400-500 kg/m3). Les blocs muraux sont de plus grande taille, ce qui réduit les coûts de matériaux et de main-d'œuvre.

Aujourd’hui, c’est un phénomène très courant. Une telle popularité des blocs de silicate de gaz est due à leur faible coût et à leur conductivité thermique, qui permettent de réaliser des bâtiments économes en énergie.

Blocs de partition peut être utilisé pour la construction de cloisons et de murs. Pour les murs intérieurs de l'appartement, des blocs de 10 centimètres d'épaisseur conviennent. La hauteur et la largeur des blocs de 100 mm ne sont pas significatives.

Les dimensions moyennes des blocs de séparation pour murs intérieurs sont de 200 * 200 * 400 mm, il existe également des blocs très fins d'une épaisseur de 50 mm.

Ils sont faciles à installer et présentent de nombreux avantages :

• Bonnes propriétés d'isolation phonique et thermique ;
• Économique;
• Poids léger;
• Faible coût.

En plus des avantages, ces blocs présentent également des inconvénients :

• Difficulté de traitement ;
• Faible résistance ;
• Coûts élevés pour une opération ultérieure.

Ce n'est qu'une petite partie d'un matériau de construction tel que le silicate de gaz. Dans cet article, vous pourrez vous familiariser avec une liste plus détaillée.

Types de blocs en fonction des catégories de taille et de résistance

• Pose à sec à la colle. Les blocs avec 1 catégorie de précision autorisent des écarts : en taille jusqu'à 1,5 mm ; en rectitude des bords et des bords – jusqu'à 2 mm ; coins cassés – jusqu'à 2 mm ; côtes cassées – pas plus de 5 mm. (La taille standard du bloc de silicate de gaz est de 600x400x200)
• Pose avec de la colle. Les blocs de la 2ème catégorie de précision peuvent différer en taille jusqu'à 2 mm, présenter des écarts par rapport à la rectitude et à l'équerrage des bords et des faces jusqu'à 3 mm, des coins cassés jusqu'à 2 mm et des bords jusqu'à 5 mm.
• Pose de mortier. La catégorie de précision 3 peut présenter des écarts par rapport aux dimensions du bloc jusqu'à 3 mm, de rectangle et de rectitude jusqu'à 4 mm, de bords cassés jusqu'à 10 mm et de coins jusqu'à 2 mm.

Les blocs de silicate à rainure et languette, contrairement aux surfaces lisses, ont des poignées. Leur champ d'application : la construction à ossature monolithique, ainsi que la construction de bâtiments à plusieurs étages.

Lors de la pose, ils disposent d'une fonction de verrouillage thermique et d'une fonction de guidage. Ce système de construction permet d'économiser sur la solution adhésive.

La photo montre des blocs de silicate de gaz à rainure et languette

Composition des silicates de gaz

Le composant principal de la production de blocs de silicate gazeux est la chaux. Et par conséquent, des exigences accrues lui sont imposées : activité et pureté de la composition. Le résultat final dépend directement de la qualité de ce composant.

En plus de la chaux, les blocs de silicate gazeux contiennent un mélange de sable de quartz, d'eau, de ciment et de poudre d'aluminium. Le dernier composant réagit avec l'oxyde de calcium hydraté, effectuant le processus de formation de gaz. Des bulles de gaz commencent à se former dès les premières étapes de la production, jusqu'au placement des blocs dans les autoclaves.

À bien des égards, la composition et la technologie de production déterminent les propriétés futures et opérationnelles des blocs de silicate gazeux.

Qualités de silicate de gaz

Les qualités structurelles reflètent l'objectif des blocs de silicate de gaz :

• D1000-D1200 – destiné à la construction de bâtiments et de structures résidentiels, industriels et publics ;
• D200-D500 – pour l'isolation des structures de bâtiments ;
• D500-D900 – produits d'isolation structurelle et thermique ;
• D700 – produits muraux utilisant la méthode autoclave.

Selon la densité du matériau, les blocs de silicate gazeux peuvent être utilisés pour la construction de bâtiments de faible hauteur et de bâtiments à plusieurs étages (jusqu'à 9 étages) et diffèrent par les qualités suivantes :

• 200-350 – matériaux d'isolation thermique ;
• 400-600 – pour murs porteurs et non porteurs dans les constructions de faible hauteur ;
• 500-700 – pour les bâtiments et structures d’une hauteur ne dépassant pas 3 étages ;
• 700 et plus – pour les constructions à plusieurs étages utilisant des armatures.

Quelle que soit la marque des blocs, avant de commencer à construire des murs en silicate de gaz, vous devez connaître les caractéristiques et.

Silicate gazeux ou bloc de mousse

Ces deux matériaux de construction ont la même origine : mortier de béton et structure poreuse. Il existe des différences dans la technologie d'apparition des bulles. Lors de la production de béton cellulaire, des bulles se forment par l'interaction de la poussière d'aluminium et de la chaux, qui libèrent de l'hydrogène.

Et la structure poreuse des silicates gazeux est obtenue grâce à l'ajout d'un agent moussant spécial. Les deux matériaux durcissent plus rapidement que l’air ne quitte leur structure. Si dans la première option les bulles tentent de quitter le mélange et de remonter, alors dans l'autre cas elles sont retenues par l'agent moussant.

Lorsque son action cesse, les bulles éclatent et compactent la structure. Par conséquent, les deux matériaux diffèrent par leur hygroscopique. Il est plus facile pour l'humidité de pénétrer dans le béton cellulaire que dans le silicate gazeux.

Le bloc de mousse, contrairement au silicate gazeux, a une surface parfaitement lisse. Il est plus difficile pour l'humidité d'y pénétrer. Si nous comparons des blocs de même résistance, le silicate gazeux aura moins de poids. Cela s'explique par sa plus grande porosité.

Tableau 1

Bloc de gaz et silicate de gaz

Un bloc de gaz est une pierre artificielle comportant des alvéoles d'un diamètre de 1 à 3 mm. Ils sont répartis uniformément dans toute la structure du matériau. C'est le degré d'uniformité de ces bulles qui influe sur la qualité du matériau final. Lors de la production de blocs de béton cellulaire, la base est du ciment à durcissement autoclave ou naturel.

Le silicate gazeux est un matériau à base de chaux. En plus de cela, la composition comprend : du sable, de l'eau et des additifs générateurs de gaz. Les blocs sont autoclavés. Le mélange de silicate gazeux est versé dans un moule et subit un traitement thermique au four, après quoi le bloc fini est découpé avec une ficelle en blocs plus petits de la taille requise.

Les blocs aérés ont un coefficient d'isolation phonique plus faible. Si le silicate de gaz absorbe l'humidité et que sa structure en souffre, le bloc de gaz le traverse lui-même, créant un microclimat confortable dans la pièce.

En raison de leur porosité uniforme, les blocs de silicate gazeux sont plus durables. Et ils sont plus chers que les blocs de gaz moins durables.

Tableau 2

Blocs de silicate de gaz ou blocs d'argile expansée

Les avantages importants des blocs de silicate gazeux sont la sécurité : environnementale et technique. Le faible coefficient de conductivité thermique vous permet de résister au contact avec les phénomènes naturels et le feu, tout en retenant la chaleur même en cas de fortes gelées.

L’absence de substances radioactives, de métaux lourds et d’autres composants dangereux pour la vie et la santé dans les blocs de silicate de gaz permet la construction de tous bâtiments sans crainte pour la santé. La résistance des blocs permet d'ériger des bâtiments de 2 à 3 étages.

Mais, malgré ses avantages, le silicate gazeux a un concurrent : le béton d'argile expansée. Sa structure à rainure et languette permet de disposer des murs sans joints. Une telle construction élimine l'apparition de ponts thermiques et économise la solution adhésive.

La structure poreuse des blocs d'argile expansée retient mieux la chaleur dans la pièce que les blocs de silicate gazeux. Et en termes de résistance au gel, c'est 15 cycles de plus que celui du matériau concurrent. Le coût de ces matériaux est presque égal.

Les blocs de silicate de gaz et d'argile expansée ont des propriétés physiques et chimiques presque égales. Ils sont sans égal par rapport au bois et à la brique – comme le montrent également les statistiques sur les promoteurs. Les blocs de silicate gazeux sont plus demandés sur le marché des matériaux de construction en raison de leur disponibilité et de leur faible coût.

Le béton cellulaire est un matériau poreux léger qui a une classe de résistance plutôt faible. Oui, en termes de résistance à la compression, le béton cellulaire est inférieur à presque tous les matériaux de construction. Mais il est très important de comprendre que même la force existante est suffisante pour construire une maison à deux ou trois étages. L'essentiel est de choisir la densité requise de béton cellulaire, qui fournira la résistance requise pour le projet.

Pour la construction de murs porteurs, du béton cellulaire d'une densité de D300 à D700 est utilisé, et les plus populaires sont ceux du milieu - D400 et D500, car ils ont des propriétés de résistance et d'économie de chaleur optimales.

Les usines modernes de production de béton cellulaire autoclavé produisent du béton cellulaire de très haute qualité et homogène, dont la classe de résistance est bien supérieure à celle des usines obsolètes. Par exemple, le meilleur béton cellulaire d'une densité de D400 a une classe B2,5, tandis que les moins chers n'atteignent que B1,5.

La valeur numérique de la classe B2.5 signifie qu'un millimètre carré de béton cellulaire peut supporter une charge de 2,5 N (Newton). Autrement dit, un centimètre carré est garanti pour résister à une charge de 25 kg.

Le concept lui-même classe de résistance du béton cellulaire" signifie que chaque bloc livré depuis l'usine aura une résistance au moins égale à celle déclarée par le fabricant. C'est-à-dire qu'il s'agit d'une résistance garantie, en dessous de laquelle elle ne devrait pas être.

La qualité du béton cellulaire est la valeur de résistance moyenne obtenue en testant plusieurs blocs d'un lot. Autrement dit, nous avons pris six blocs pour les tester, et leurs indicateurs de résistance étaient respectivement : 31, 32, 32, 33, 35, 35 kg/cm2. La valeur moyenne obtenue est de 33 kg/cm2. Ce qui correspond à la marque M35.

Niveau de résistance est une valeur moyenne et la classe de résistance est une valeur garantie qui ne peut être inférieure.

Pour déterminer la classe de résistance requise du béton cellulaire, vous devez connaître la résistance de conception de la maçonnerie et la capacité portante de la section du mur.

La capacité portante du mur sera environ 5 fois inférieure à la résistance à la compression du matériau. Cela est dû à divers facteurs qui réduisent la capacité portante de la maçonnerie et les marges de sécurité selon SNiP.

Les principaux facteurs influençant la capacité portante sont : la hauteur du mur, l’épaisseur du mur et la zone d’application de la charge (excentricité). Plus le mur est haut et mince, plus il peut se plier sous la charge, ce qui réduit sa capacité portante nominale.

La zone d'application de la charge (excentricité) affecte également grandement la résistance de la structure, car si la dalle de plancher repose sur le mur uniquement avec son bord et n'atteint pas le centre du mur, il en résulte une compression excentrique, conduisant à un moment de flexion.

Conclusion. Le béton cellulaire se décline en différentes densités de D300 à D700 et différentes classes de résistance, de B1 à B5, ce qui permet d'en construire des maisons de différentes hauteurs et complexités. Si la résistance du béton cellulaire n'est pas suffisante, des inclusions en béton armé sont utilisées, telles que des poutres en béton armé, des linteaux, des ceintures renforcées et des cadres renforcés.

Dans les technologies de construction modernes, une grande importance est accordée au choix des matériaux pour la construction de l'un ou l'autre type de bâtiment. L'un des matériaux de construction les plus populaires aujourd'hui est les blocs de silicate de gaz, qui présentent de nombreux avantages et sont utilisés assez souvent.

Leur utilisation généralisée est due à l'équilibre optimal entre prix et qualité - dans l'ensemble, aucun autre matériau de construction ne maintient cette proportion de manière aussi rentable.

Si vous y regardez bien, il est peu probable que le béton cellulaire soit un matériau de construction moderne : il a été développé à la fin du 19e siècle. Au début du siècle dernier, un groupe de scientifiques a même breveté la découverte d'un nouveau matériau miracle, mais ses propriétés étaient loin de celles qui distinguent le silicate gazeux d'aujourd'hui.

Dans sa forme moderne, le matériau de silicate gazeux a été obtenu à la fin du 20e siècle - il s'agit d'un béton à structure cellulaire dont le durcissement se produit dans un autoclave. Cette méthode a été découverte dans les années 30 et depuis lors, elle n'a subi aucun changement significatif. Les caractéristiques ont été améliorées en introduisant des améliorations dans la technologie de production.

Le béton cellulaire est l'une des bases de la production de blocs de silicate de gaz

Principe de fabrication

Les substances suivantes sont utilisées comme ingrédients de départ pour la production de béton cellulaire :

• sable;
• ciment;
• citron vert;
• gypse;
• eau.

Pour obtenir une structure cellulaire, une partie de poudre d'aluminium est ajoutée à la composition, qui sert à former des bulles. Après mélange, la masse est conservée pendant le temps requis, en attendant son gonflement, après quoi elle est coupée en morceaux et placée dans un autoclave. Là, la masse durcit dans un environnement de vapeur - cette technologie est économe en énergie et très respectueuse de l'environnement. Lors de la production de béton cellulaire, il n'y a pas de rejet de substances nocives pouvant causer des dommages importants à l'environnement ou à la santé humaine.

Propriétés

Les caractéristiques qui distinguent les blocs de silicate gazeux permettent de les considérer comme un matériau de construction bien adapté à la construction de bâtiments. Les experts disent que le béton cellulaire combine les meilleures qualités de la pierre et du bois : ses murs sont durables et protègent bien du froid.

La structure poreuse des blocs garantit des indicateurs de sécurité incendie élevés

La structure cellulaire explique le faible coefficient de conductivité thermique - il est bien inférieur à celui de la brique. Par conséquent, les bâtiments en silicate de gaz ne sont pas si exigeants en termes d'isolation - dans certaines zones climatiques, cela n'est pas du tout nécessaire.

Nous présentons ci-dessous les principales propriétés du silicate de gaz, grâce auxquelles il est devenu si populaire dans l'industrie de la construction :

• petit poids avec des dimensions impressionnantes– cette propriété permet de réduire considérablement les coûts d’installation. De plus, une grue n'est pas nécessaire pour le chargement, le transport et l'érection des murs : un treuil ordinaire suffit. Pour cette raison, la vitesse de construction est également beaucoup plus élevée que lors du travail avec de la brique ;
• bonne usinabilité– un bloc de silicate gazeux peut être scié, percé, fraisé sans problème, à l'aide d'outils ordinaires ;
• haute respect de l'environnement– les experts disent que cet indicateur du béton cellulaire est comparable à celui du bois. Le matériau n'émet aucune substance nocive et ne pollue pas l'environnement et, contrairement au bois, il ne pourrit pas et n'est pas sujet au vieillissement ;
• fabricabilité– les blocs de silicate gazeux sont fabriqués de manière à être faciles à travailler. En plus de leur faible poids, ils se distinguent par leur forme pratique et leurs évidements technologiques, poignées, rainures, etc. Grâce à cela, la vitesse de travail avec eux est multipliée par 4 par rapport à la construction de bâtiments en briques ;
• faible conductivité thermique des blocs de silicate de gaz– cela est dû au fait que le béton cellulaire est composé à 80 pour cent d’air. Dans les bâtiments construits avec ce matériau, les coûts de chauffage sont réduits et ils peuvent également être isolés d'un tiers en moins ;

Une maison en silicate de gaz maintiendra un microclimat stable à tout moment de l'année.

• résistance au gel– il y a des vides spéciaux dans la structure où l'humidité est déplacée lorsqu'elle gèle. Si toutes les exigences techniques de fabrication sont remplies, la résistance au gel du béton cellulaire dépasse deux cents cycles ;
• insonorisation– un paramètre très important, car aujourd'hui le niveau de bruit dans les rues est assez élevé, et chez soi on a envie de se détendre en silence. En raison de sa structure poreuse, le silicate de gaz retient bien le son, se comparant avantageusement à la brique à cet égard ;
• la sécurité incendie– les substances minérales utilisées pour fabriquer le silicate de gaz n’entretiennent pas la combustion. Les blocs de silicate de gaz peuvent résister au feu pendant 3 à 7 heures, ils sont donc utilisés pour la construction de cheminées, de cages d'ascenseur, de murs coupe-feu, etc.
• haute résistance– le silicate de gaz peut résister à des charges de compression très élevées, il convient donc sans aucune restriction à la construction de bâtiments avec des murs porteurs jusqu'à trois étages ou de bâtiments à ossature monolithique ;
• non hygroscopique– le béton cellulaire n'absorbe pas l'eau qui, une fois dessus, sèche rapidement sans laisser de traces. Cela s'explique par le fait que la structure poreuse ne retient pas l'humidité.