Le matériel de guitare est en chrome ou en nickel, ce qui est plus durable. Le chrome est un métal réfractaire, mais très utile dans la construction.

Chromé/Nickel

(post trop ancien pour répondre)

2005-03-27 19:01:08 UTC

Du nickelage ?
Je sais que les deux sont utilisés pour recouvrir des surfaces métalliques
les rendre brillants et les protéger de la corrosion.


Différence de coût ?

OlegICQ#168343240

Celui qui se lève tôt dérange tout le monde

Leizer A. Karabine

2005-03-28 04:58:10 UTC

Bonjour, Oleg Light Antoshkiv !

En fait, je viens de sortir lundi 28 mars 2005 00h01,
ici, j'entends Oleg Antoshkiv dire Tout (enfin, je suis intervenu, bien sûr) :

OA> Question purement curieuse : quelle est la différence entre le chromage et le
OA> nickelage ?

J'espère que cette question est rhétorique. Ou expliquer.

OA> Je sais que les deux sont utilisés pour revêtir du métal
OA> surfaces pour les rendre brillantes et les protéger de la corrosion.
OA> Comment distinguer à l'oeil nu une surface chromée d'une surface nickelée ?

Le nickel est légèrement jaunâtre, le chrome est légèrement plus bleu.

OA> Quelle est la différence entre la résistance mécanique et la résistance chimique ?

Pour les produits chimiques improvisés et ménagers, les deux sont absolument stables.

OA> Différence de coût ?

Le chromage est nettement plus cher.

OA> La technologie de revêtement est-elle la même ?

Très différent. Par exemple, la technologie traditionnelle des pare-chocs chromés
c'est du nickel - du cuivre - du nickel - des paillettes. nickel - chrome sur acier. ou sans le premier
sous-couche de nickel si vous obtenez l'autorisation pour le cuivre à partir du cyanure el.

Si vous pensiez qu'il n'y avait qu'une seule couche
revêtements anticorrosion décoratifs, puis uniquement des montres souterraines chinoises.
Un demi-micron de chrome ou d'or sur du bronze suffit pour quelques semaines de port.

OA> Y a-t-il une différence quant aux métaux qui peuvent être recouverts des deux ?

La différence réside dans la technologie, mais en général, tout peut être recouvert de n'importe quoi.

Pourquoi avez-vous besoin de savoir ce qui se trouve où, ou vous êtes-vous préparé vous-même ? Le dernier "M-euh, non
Je vous le conseille, ils vont le manger ! » (C)

Pour cela pour toujours et ainsi de suite. Leizer (ICQ 62084744)

2005-03-28 08:07:29 UTC

Salutations, Oleg!

Lundi 28 mars 2005 00:01, Oleg Antoshkiv -> Tous :

OA> Question purement curieuse : quelle est la différence entre le chromage et le
OA> nickelage ?

différents métaux

OA> Je sais que les deux sont utilisés pour le revêtement
OA>
OA> corrosion. Comment distinguer une surface chromée à l'œil nu
OA> nickelé ?

Le nickel est généralement simplement blanc et le chromage peut changer de couleur, bien que
généralement légèrement violet.

OA> Quelle est la différence entre la résistance mécanique et la résistance chimique ?

Le chromage donne un revêtement plus dur que le nickel, chimiquement chromé
continue de protéger le métal de base (s'il s'agit d'acier) avec des dommages mineurs
revêtement, dans le cas du nickel, la corrosion ne s'accélère que lorsque le revêtement est endommagé.

OA> Différence de coût ?

qui diable sait

OA> La technologie de revêtement est-elle la même ?

Au moins sur les produits sidérurgiques, le chrome est déposé directement, et le nickel
à travers le substrat (cuivre).

OA> Y a-t-il une différence quant aux métaux qui peuvent être recouverts des deux ?

Cordialement, Sergey Din.

Andrew Mitrohin

2005-03-28 13:26:07 UTC

*_Soyez en bonne santé_*, /_Oleg_/ !

OA> Question purement curieuse : quelle est la différence entre le chromage et le
OA> nickelage ? Je sais que les deux sont utilisés pour le revêtement
OA> surfaces métalliques pour les rendre brillantes et les protéger
OA> corrosion.
OA> Comment distinguer à l'oeil nu une surface chromée d'une surface nickelée
OA> ?

La couleur est différente.

OA> Quelle est la différence entre la résistance mécanique et la résistance chimique ?

Chrome est meilleur dans ces paramètres.

OA> Différence de coût ?

Avant le placage de nickel, le métal est recouvert de cuivre et poli.
Avant le placage au chrome, le métal est d'abord recouvert de cuivre, puis de nickel et
puis chrome. Le revêtement est alors durable.

OA> La technologie de revêtement est-elle la même ?

C'est différent, il vaut mieux oublier le chrome à la maison. L'anhydride chromique est utilisé
ce qui est très toxique.

OA> Y a-t-il une différence quant aux métaux qui peuvent être recouverts des deux ?

Si je ne me trompe pas, tout dépend de l'activité du métal.

/Avec respect/, _/Andrew/_...
- [Musique rock russe] -

Chrome contre nickel

Lorsque vous décidez de ce que vous choisissez pour votre maison et votre entreprise, il est toujours important d’être sûr du résultat que vous souhaitez obtenir. En effet, comme les vêtements et les chaussures, les garnitures se démodent également. Récemment, des finitions telles que le chrome et le nickel sont devenues très populaires auprès des ménages et même des entreprises. Ce sont deux types de finitions qui s’adaptent facilement aux appareils et équipements modernes, que ce soit dans la cuisine, la salle de bain ou les chambres. Ils donnent une finition élégante et épurée. Le chrome et le nickel ont une teinte argentée. Par conséquent, avant de choisir ce que vous souhaitez utiliser pour votre finition, il est toujours sage d’examiner d’abord en quoi ils diffèrent les uns des autres.

La finition chromée est très brillante, réfléchissante et possède une finition miroir. Certaines personnes le préfèrent également parce qu’il est intemporel et élégant. Il est populaire non seulement dans l'éclairage domestique, mais également dans d'autres applications telles que les leurres de pêche et l'industrie automobile. Non seulement il est attrayant grâce à sa teinte argentée, mais il est également très durable. Il est non corrosif et peut résister à la chaleur et aux intempéries intenses. Le chrome dur n'existe pas, mais ce sont en réalité des matériaux comme le métal, le cuivre ou l'acier qui ont été plaqués au chrome. Il y a un petit inconvénient à la garniture chromée. Grâce à leur surface lisse et semblable à un miroir, ils laissent facilement apparaître des marques à l'œil nu, telles que des empreintes digitales, des taches d'eau et même des rayures. Malgré cela, le chrome ne ternit pas avec le temps, contrairement au nickel qui présente un ternissement légèrement trouble.

Contrairement à la finition chromée aux tons plus froids, la finition nickel a un ton argenté chaud. Des années 1900 aux années 1930, c'était une finition standard dans les cuisines et les salles de bains. Il n’est pas brillant comme le chrome mais a une finition plutôt terne ou mate. Le nickel donne également un style antique. L’avantage du choix du nickelage est qu’en raison de sa finition mate ou mate, l’absence de marques et de rayures ne sera pas un problème. Il ne montre pas d'empreintes digitales ou de filigranes comme le font ceux à paillettes. De plus, le nickel ne s’use pas facilement, mais il ternit avec le temps. Malgré cela, il est très durable et peut résister à des températures et une humidité extrêmes. Comparé au chrome, le nickel est également moins cher.

Le chrome et le nickel ont chacun leurs avantages et leurs inconvénients. Une bonne façon de décider quoi utiliser entre les deux est de commencer et de voir ce que vous voulez finir avec déjà dans la maison. Vous devez également garder à l’esprit que le chrome est un peu plus cher que le nickel, mais dépenser un peu plus ne fera pas de mal si vous souhaitez obtenir cette finition brillante. Vous devez également vous demander si vous êtes trop soucieux des détails, car les surfaces brillantes comme le chrome peuvent être un peu moins faciles à entretenir en raison de l'apparition d'imperfections par rapport aux finitions en nickel terne. Les finitions en nickel ont également tendance à ternir avec le temps. Cependant, ils sont tous deux durables et ne s’usent pas facilement.

1. Le chrome a une finition miroir et le nickel a une finition mate mate. 2. Les deux sont durables et peuvent résister à des températures extrêmes. 3. Le nickel peut ternir avec le temps, mais pas le chrome. 4. En raison de la finition brillante du chrome, il peut facilement montrer des imperfections telles que des empreintes digitales et des rayures. Le nickel ne présente cependant pas ces marques. 5. Le chrome est un peu cher par rapport au nickel. 6. En raison de la visibilité des empreintes digitales ou des filigranes sur le chrome, cela nécessite un peu plus d'entretien.

Chrome et nickel

A l'état pur, ces « cousins ​​» ne se retrouvent que sous forme de revêtements, et les premiers objets nickelés remontent au XIXe siècle. Chrome a commencé à être utilisé plus tard. Cependant, l'industrie consacre la majeure partie de leur production non pas au revêtement, mais à la production d'aciers alliés - inoxydables, résistants à la chaleur, chimiquement passifs, etc.

Le nickel a acquis son nom mélodieux il y a longtemps : dans l'Europe médiévale, on rencontrait parfois un minerai très semblable au fer, à la désagréable exception près qu'il n'était possible d'en faire fondre le métal sous aucune condition.

Bien sûr, le fiasco a été attribué aux machinations de kobolds nains maléfiques (d'où le cobalt) et de diables (en Europe occidentale, l'un des noms courants pour un diable est Nick). Puis, lorsqu'il s'est avéré que le minerai ne contenait pas du tout de fer, mais un métal complètement différent, il a été nommé en souvenir d'idées fausses du passé.

Le nickelage est devenu le plus populaire parmi les ustensiles ménagers - des lampes à pétrole et samovars aux lits et vélos (le monde de l'automobile s'y est joint plus tard) - en raison de sa durabilité et de son aspect noble. Il est assez résistant à l'eau sous toutes ses formes, mais seulement à condition que le film soit appliqué soigneusement et correctement, sinon nous verrons une image courante d'ulcération superficielle avec de multiples cavités et coquilles de différentes formes et tailles - du microscopique à la taille. d'un grain de riz. Cela se produit lorsqu’un article est stocké pendant une longue période dans des conditions humides. L'humidité omniprésente, pénétrant dans le fer par des pores invisibles à l'œil, forme des foyers locaux de corrosion. Si les dégâts ne sont pas catastrophiques, il suffit de poncer soigneusement le produit avec du papier de verre de finition fin (le soi-disant « micron » ou « zéro ») et de préserver d'une manière ou d'une autre le résultat. Vous pouvez de temps en temps frotter la surface avec de l'huile de machine ou la recouvrir d'une fine couche de vernis incolore durable (de préférence du tsapon) - tout dépend de la situation spécifique. Bien entendu, le métal non protégé stocké à l’intérieur ne développera plus d’éruption cutanée, mais le fer exposé s’assombrira, ce qui n’arrivera pas avec de l’huile ou du vernis.

Une méthode moins radicale consiste à tremper l'article dans du kérosène. Ce dernier, ayant une forte réaction alcaline et une étonnante capacité de pénétration, dissoudra en douceur la rouille à son emplacement.

Lorsque le film de nickel se décolle en un rabat continu, ce qui n'est pas si rare en raison d'une préparation de base de mauvaise qualité, il ne reste plus qu'à apporter le produit à l'usine ou à l'atelier de réparation automobile le plus proche où se trouve une section galvanique en état de marche.

Un bon nickelage, bien qu'il conserve son intégrité d'origine, s'estompe avec le temps, se contractant d'une brume bleuâtre. Dans ce cas, il est simplement poli, même s'il ne peut généralement pas retrouver son éclat d'antan. Les anciens manuels recommandent d'éliminer les taches bleues et les dépôts ternes avec une solution d'acide sulfurique dans l'alcool (1:1), mais c'est trop. Vous pouvez voir un exemple de restauration d'un objet nickelé (lampe à pétrole) sur l'un des inserts colorés.

Le chrome est beaucoup plus dur que le nickel, et ses films sont plus résistants et ne ternissent pas, mais la corrosion par piqûre trouve ici aussi sa nourriture. Les méthodes pour y faire face sont similaires.

Je suis d'accord, mais il y a encore du formaldéhyde là-dedans.

C'est bon

Peut-être ai-je mal compris les termes, j'ai appelé cet additif un niveleur car son action dans l'électrolyte permet d'augmenter la classe de propreté des surfaces. Si on le compare aux électrolytes de galvanisation, alors il existe des agents azurants, mais je n'ai jamais entendu parler de niveleurs pour le zinc.

Le principe de fonctionnement de tout additif formateur de brillance est le micro-nivellement. C'est-à-dire qu'au niveau microcristallin, le revêtement se dépose plus rapidement dans les dépressions que sur les saillies, ce qui correspond en fait à votre photo. Un autre aspect est l’alignement macro. Il s’agit d’un alignement dans des dimensions d’un ordre de grandeur supérieur aux dimensions des distances interatomiques. Le nivellement macro ne s'accompagne pas toujours de brillance. Par exemple, le cyanure de cuivre se stabilise bien, mais la brillance n'est pas forte.

Dès le début du travail avec ce système azurant, après nettoyage au charbon actif, la teneur en agent mouillant diminue légèrement et un petit voile est visible sur la cellule de Hull à des densités de courant moyennes. L'ajout de 100 à 150 ml d'agent mouillant pour 1000 l (remplissage initial 2 ml/l) enlève le voile.

C'est bon. L'agent mouillant est mieux adsorbé sur le charbon que tous les autres additifs. J'ai vu de nombreux cas où, après un léger traitement au charbon de bois, il n'était pas nécessaire d'ajuster les azurants, mais il n'y avait pas assez d'agent mouillant. Le voile formé par manque d'agent mouillant diffère par son aspect et sa nature de formation du défaut selon votre photo.

Je pense qu'ils déterminent les additifs par chromatographie liquide, du moins dans les instructions techniques d'Atotech pour un de leurs procédés de galvanisation, c'est l'HPLC qui est recommandée pour déterminer la teneur en additifs (cependant, vu le niveau d'équipement de la plupart des galvaniseurs domestiques, c'est plutôt une moquerie malveillante).

Tous ces appareils astucieux (-gaphs, -mètres) sont tous utiles lorsqu'il s'agit d'un électrolyte pur qui fonctionne strictement selon la réglementation. Une autre situation est lorsque l'électrolyte est sale et/ou traité au peroxyde. En général, le moyen le plus simple et le plus direct de gâcher l’électrolyte est de le traiter avec du peroxyde. Le peroxyde n'oxyde pas complètement toute la matière organique. Certaines matières organiques sont partiellement oxydées, puis partiellement réduites à l'anode. Et ces processus se poursuivent de manière cyclique, donnant toujours plus de nouveaux dérivés organiques. Par conséquent, personne ne sait combien de composés organiques apparaissent réellement dans un tel bain et quel est leur effet sur les principaux composants organiques, et il ne sert à rien d'essayer de calculer.

Autrement dit, vous avez déterminé la quantité de matière organique basique à l'aide d'un graphique. Et après? Comment prendre en compte quantitativement l’influence de la matière organique dérivée ? Par conséquent, aussi astucieux que soit le dispositif, la méthode la plus fiable est la méthode poke utilisant une cellule de Hull et/ou une cathode incurvée. Le peroxyde de nickel est un « crochet » difficile à retirer. Car si le peroxyde est versé une seule fois, alors les produits d'oxydation/réduction partielle s'accumuleront et se transformeront constamment (rapidement ou lentement, mais constamment). Il faudra donc ajouter du peroxyde à intervalles réguliers. C'est bien si vous êtes vous-même responsable de l'utilisation du peroxyde (ne suivez pas le dégraissant, le rinçage, ne lavez pas les sacs, etc.). Mais si vous faites tout correctement et que l'ajout de peroxyde est inclus dans la réglementation, cela revient à acheter une nouvelle voiture dans le moteur de laquelle, selon les instructions, vous devez ajouter 1 litre d'huile tous les 500 km.

oui, tu peux le faire directement dans le bain

Je suis d'accord, mais si vous le jetez dans la station d'épuration une fois par semaine, vous devez alors le diluer toutes les 50 fois, sinon l'électrocoagulateur ne nettoiera pas suffisamment. S'il vous plaît, dites-moi à quelle fréquence, en moyenne, vos clients changent ce bain d'activation ?

Une fois par semaine, nous changeons rarement autre chose que les bains de rinçage. Vous devrez peut-être le changer une fois par mois, peut-être une fois tous les six mois. Il y a peu de chrome hexavalent. Vous pouvez réduire manuellement le bisulfite de chrome hexavalent puis le verser dans les égouts principaux.

Malheureusement, nous ne sommes pas non plus aussi proches de la civilisation que nous le souhaiterions. Nous essayons de convaincre les gens de changer de dégraissage chimique tous les six mois, mais le dégraissage électrique au cyanure nous sauve.

Produisez-vous des revêtements pour les marques automobiles européennes ? Autant que je sache, si un atelier allemand couvre, par exemple, un convoyeur BMW, alors le vendredi soir, tous les bains de préparation de surface et de lavage sont vidés. Le tout avant les bains galvaniques. Les amendes pour temps d'arrêt et travaux défectueux sur le convoyeur sont très élevées.

Concernant le NFDS, si on ne le change pas une fois par semaine ou au maximum toutes les deux semaines, ça ne sert à rien de prendre un bain. Il y a des concentrations si faibles que tout disparaîtra avec les pièces d'ici la fin de la semaine et vous obtiendrez de l'eau sale.

Oui, mais dans notre pratique, la baignoire n'est changée qu'une fois par mois (généralement moins souvent). Ou plutôt, ils le changent lorsque des problèmes surviennent.

Honnêtement, je ne sais pas quoi répondre, car personne ne l’a jamais corrigé. Sa concentration utile n'est que de 2,6 g/l. Je ne pense pas que quelque chose s'y accumule, essayez-le s'il y a un problème avec la quantité d'eaux usées.

Je ne le pense pas non plus. Mais notre baignoire est en train d'être ajustée. Ils le corrigent car ils ne le changent pas aussi souvent que celui d’Efim.

Merci pour votre réponse, je n'ai jamais vu une approche aussi radicale du traitement au peroxyde - merci encore pour cela. Quant à l'agent mouillant - oui, le problème n'est pas là, je me souviens avoir écrit - lors de l'élimination du chrome, il y a pas de taches sur le nickel. Et oui, si l'agent mouillant est sous-corrigé, les limites des taches sont floues, mais ici elles sont littéralement « gravées ».

Les revêtements nickelés ont un certain nombre de propriétés précieuses : ils sont bien polis, acquièrent un bel éclat miroir durable, ils sont durables et protègent bien le métal de la corrosion.

La couleur des revêtements de nickel est blanc argenté avec une teinte jaunâtre ; Ils se polissent facilement, mais deviennent ternes avec le temps. Les revêtements se caractérisent par une structure cristalline fine, une bonne adhérence aux substrats en acier et en cuivre et une capacité de passivation à l'air.

Le nickelage est largement utilisé comme revêtement décoratif pour les pièces de lampes destinées à l'éclairage des locaux publics et résidentiels.

Pour revêtir les produits en acier, le nickelage est souvent réalisé sur une sous-couche intermédiaire de cuivre. Parfois, un revêtement nickel-cuivre-nickel à trois couches est utilisé. Dans certains cas, une fine couche de chrome est appliquée sur la couche de nickel pour former un revêtement nickel-chrome. Le nickel est appliqué sur des pièces en cuivre et en alliages à base de cuivre sans sous-couche intermédiaire. L'épaisseur totale des revêtements à deux et trois couches est réglementée par les normes de construction mécanique : elle est généralement comprise entre 25 et 30 microns.

Sur les pièces destinées à fonctionner dans des climats tropicaux humides, l'épaisseur du revêtement doit être d'au moins 45 microns. Dans ce cas, l'épaisseur régulée de la couche de nickel n'est pas inférieure à 12 à 25 microns.

Pour obtenir une finition brillante, les pièces nickelées sont polies. Récemment, le nickelage brillant a été largement utilisé, ce qui élimine l'opération fastidieuse de polissage mécanique. Le nickelage brillant est obtenu en introduisant des agents azurants dans l'électrolyte. Cependant, les qualités décoratives des surfaces polies mécaniquement sont supérieures à celles obtenues par nickelage brillant.

Le dépôt de nickel se produit avec une polarisation cathodique importante, qui dépend de la température de l'électrolyte, de sa concentration, de sa composition et de certains autres facteurs.

Les électrolytes pour le nickelage sont de composition relativement simple. Actuellement, des électrolytes sulfate, fluorhydrate et sulfamite sont utilisés. Les usines d'éclairage utilisent exclusivement des électrolytes sulfates, qui permettent de travailler avec des densités de courant élevées et d'obtenir des revêtements de haute qualité. La composition de ces électrolytes comprend des sels contenant du nickel, des composés tampons, des stabilisants et des sels favorisant la dissolution des anodes.

Les avantages de ces électrolytes sont la non-rareté des composants, une grande stabilité et une faible agressivité. Les électrolytes permettent une forte concentration de sel de nickel dans leur composition, ce qui permet d'augmenter la densité de courant cathodique et, par conséquent, d'augmenter la productivité du procédé.

Les électrolytes sulfates ont une conductivité électrique élevée et une bonne capacité de dissipation.

La composition électrolytique suivante, g/l, est largement utilisée :

NiSO4 7H2O240–250

*Ou NiCl2·6H2O – 45 g/l.

Le nickelage est réalisé à une température de 60°C, un pH=5,6÷6,2 et une densité de courant cathodique de 3 à 4 A/dm2.

Selon la composition du bain et son mode opératoire, des revêtements plus ou moins brillants peuvent être obtenus. A ces fins, plusieurs électrolytes ont été développés dont les compositions sont données ci-dessous, g/l :

pour un fini mat :

NiSO4 7H2O180–200

Na2SO4 10H2O80-100

Nickelage à une température de 25 à 30°C, à une densité de courant cathodique de 0,5 à 1,0 A/dm2 et un pH=5,0÷5,5 ;

pour une finition semi-brillante :

Sulfate de nickel NiSO4 7H2O200–300

Acide borique H3BO330

Acide 2,6-2,7-disulfonaphtalique5

Fluorure de sodium NaF5

Chlorure de sodium NaCl7-10

Le nickelage est réalisé à une température de 20 à 35°C, une densité de courant cathodique de 1 à 2 A/dm2 et un pH=5,5÷5,8 ;

pour une finition brillante :

Sulfate de nickel (hydraté) 260-300

Chlorure de nickel (hydraté) 40-60

Acide borique30–35

Saccharine0,8–1,5

1,4-butynediol (équivalent à 100 %) 0,12-0,15

Phthalimide0,08–0,1

La température de fonctionnement du nickelage est de 50 à 60 °C, le pH de l'électrolyte 3,5 à 5, la densité de courant cathodique avec agitation intensive et filtration continue de 2 à 12 A/dm2, la densité de courant anodique de 1 à 2 A/dm2.

Une particularité du placage au nickel est une plage étroite d'acidité de l'électrolyte, de densité de courant et de température.

Pour maintenir la composition de l'électrolyte dans les limites requises, des composés tampons y sont introduits, qui utilisent le plus souvent de l'acide borique ou un mélange d'acide borique et de fluorure de sodium. Certains électrolytes utilisent de l'acide citrique, tartrique, acétique ou leurs sels alcalins comme composés tampons.

Une particularité des revêtements de nickel est leur porosité. Dans certains cas, des taches ponctuelles, appelées « piqûres », peuvent apparaître à la surface.

Pour éviter les piqûres, un mélange intensif de l'air des bains et une agitation des pendentifs avec les pièces qui y sont attachées sont utilisés. La réduction des piqûres est facilitée par l'introduction de réducteurs de tension superficielle ou d'agents mouillants dans l'électrolyte, qui sont le laurylsulfate de sodium, l'alkylsulfate de sodium et d'autres sulfates.

L'industrie nationale produit un bon détergent anti-piqûres "Progress", qui est ajouté au bain à raison de 0,5 mg/l.

Le nickelage est très sensible aux impuretés étrangères qui pénètrent dans la solution depuis la surface des pièces ou en raison d'une dissolution anodique. Lors du nickelage de pièces en acier

Lors du revêtement d'alliages à base de cuivre, la solution est obstruée par des impuretés de fer, et lors du revêtement d'alliages à base de cuivre, elle est obstruée par ses impuretés. L'élimination des impuretés est réalisée en alcalinisant la solution avec du carbonate ou de l'hydroxyde de nickel.

Les contaminants organiques qui contribuent aux piqûres sont éliminés en faisant bouillir la solution. Parfois, la teinture des pièces nickelées est utilisée. Cela produit des surfaces colorées avec un éclat métallique.

La tonification est réalisée chimiquement ou électrochimiquement. Son essence réside dans la formation d'un film mince à la surface du revêtement de nickel, dans lequel se produisent des interférences lumineuses. De tels films sont produits en appliquant des revêtements organiques de plusieurs micromètres d'épaisseur sur des surfaces nickelées, pour lesquelles les pièces sont traitées avec des solutions spéciales.

Les revêtements en nickel noir ont de bonnes qualités décoratives. Ces revêtements sont obtenus dans des électrolytes, auxquels sont ajoutés des sulfates de zinc en plus des sulfates de nickel.

La composition de l'électrolyte pour le nickelage noir est la suivante, en g/l :

Sulfate de nickel40–50

Sulfate de zinc20-30

Rhodane potassium25–32

Sulfate d'ammonium12-15

Le nickelage est réalisé à une température de 18 à 35°C, une densité de courant cathodique de 0,1 A/dm2 et un pH=5,0÷5,5.

2. CHROMAGE

Les revêtements chromés ont une dureté et une résistance à l'usure élevées, un faible coefficient de frottement, résistent au mercure, adhèrent fermement au métal de base et sont également résistants aux produits chimiques et à la chaleur.

Dans la fabrication de lampes, le chromage est utilisé pour obtenir des revêtements protecteurs et décoratifs, ainsi que comme revêtements réfléchissants dans la fabrication de réflecteurs de miroirs.

Le chromage est réalisé sur une sous-couche de cuivre-nickel ou de nickel-cuivre-nickel préalablement appliquée. L'épaisseur de la couche de chrome avec un tel revêtement ne dépasse généralement pas 1 micron. Dans la fabrication des réflecteurs, le chromage est actuellement remplacé par d'autres méthodes de revêtement, mais dans certaines usines, il est encore utilisé pour la fabrication de réflecteurs pour lampes à miroir.

Le chrome a une bonne adhérence au nickel, au cuivre, au laiton et à d'autres matériaux déposés, mais une mauvaise adhérence est toujours observée lors du dépôt d'autres métaux sur un revêtement chromé.

Une propriété positive des revêtements de chrome est que les pièces deviennent brillantes directement dans les bains galvaniques ; cela ne nécessite pas de polissage mécanique. Parallèlement à cela, le chromage diffère des autres procédés galvaniques en ce qu'il impose des exigences plus strictes concernant les conditions de fonctionnement des bains. Des écarts mineurs par rapport à la densité de courant requise, à la température de l'électrolyte et à d'autres paramètres conduisent inévitablement à une détérioration des revêtements et à des défauts massifs.

La capacité dissipative des électrolytes de chrome est faible, ce qui conduit à une mauvaise couverture des surfaces internes et des évidements des pièces. Pour augmenter l'uniformité des revêtements, des suspensions spéciales et des tamis supplémentaires sont utilisés.

Pour le chromage, des solutions d'anhydride chromique additionnées d'acide sulfurique sont utilisées.

Trois types d'électrolytes ont trouvé une application industrielle : dilués, universels et concentrés (tableau 1). Pour obtenir des revêtements décoratifs et des réflecteurs, un électrolyte concentré est utilisé. Lors du chromage, des anodes en plomb insolubles sont utilisées.

Tableau 1 - Compositions d'électrolytes pour le chromage

Pendant le fonctionnement, la concentration d'anhydride chromique dans les bains diminue, donc pour restaurer les bains, des ajustements quotidiens sont effectués en y ajoutant de l'anhydride chromique frais.

Plusieurs formulations d'électrolytes autorégulants ont été développées, dans lesquelles le rapport de concentration est automatiquement maintenu

La composition de cet électrolyte est la suivante, g/l :

Le chromage est réalisé à une densité de courant cathodique de 50 à 80 A/dm2 et à une température de 60 à 70°C.

En fonction du rapport entre la température et la densité de courant, différents types de revêtement chromé peuvent être obtenus : laiteux brillant et mat.