EntréeLe chrome est un métal réfractaire, mais très utile dans la construction. Revêtement défectueux de nickel-chrome brillant Quelle est la différence entre le chromage et le nickelage
Chromé/Nickel
(post trop ancien pour répondre)
2005-03-27 19:01:08 UTC
Du nickelage ?
Je sais que les deux sont utilisés pour recouvrir des surfaces métalliques
les rendre brillants et les protéger de la corrosion.
Différence de coût ?
OlegICQ#168343240
Celui qui se lève tôt dérange tout le monde
Leizer A. Karabine
2005-03-28 04:58:10 UTC
Bonjour, Oleg Light Antoshkiv !
En fait, je viens de sortir lundi 28 mars 2005 00h01,
ici, j'entends Oleg Antoshkiv dire Tout (enfin, je suis intervenu, bien sûr) :
OA> Question purement curieuse : quelle est la différence entre le chromage et le
OA> nickelage ?
J'espère que cette question est rhétorique. Ou expliquer.
OA> Je sais que les deux sont utilisés pour revêtir du métal
OA> surfaces pour les rendre brillantes et les protéger de la corrosion.
OA> Comment distinguer à l'oeil nu une surface chromée d'une surface nickelée ?
Le nickel est légèrement jaunâtre, le chrome est légèrement plus bleu.
OA> Quelle est la différence entre la résistance mécanique et la résistance chimique ?
Pour les produits chimiques improvisés et ménagers, les deux sont absolument stables.
OA> Différence de coût ?
Le chromage est nettement plus cher.
OA> La technologie de revêtement est-elle la même ?
Très différent. Par exemple, la technologie traditionnelle des pare-chocs chromés
c'est du nickel - du cuivre - du nickel - des paillettes. nickel - chrome sur acier. ou sans le premier
sous-couche de nickel si vous obtenez l'autorisation pour le cuivre à partir du cyanure el.
Si vous pensiez qu'il n'y avait qu'une seule couche
revêtements anticorrosion décoratifs, puis uniquement des montres souterraines chinoises.
Un demi-micron de chrome ou d'or sur du bronze suffit pour quelques semaines de port.
OA> Y a-t-il une différence quant aux métaux qui peuvent être recouverts des deux ?
La différence réside dans la technologie, mais en général, tout peut être recouvert de n'importe quoi.
Pourquoi avez-vous besoin de savoir ce qui se trouve où, ou vous êtes-vous préparé vous-même ? Le dernier "M-euh, non
Je vous le conseille, ils vont le manger ! » (C)
Pour cela pour toujours et ainsi de suite. Leizer (ICQ 62084744)
2005-03-28 08:07:29 UTC
Salutations, Oleg!
Lundi 28 mars 2005 00:01, Oleg Antoshkiv -> Tous :
OA> Question purement curieuse : quelle est la différence entre le chromage et le
OA> nickelage ?
différents métaux
OA> Je sais que les deux sont utilisés pour le revêtement
OA>
OA> corrosion. Comment distinguer une surface chromée à l'œil nu
OA> nickelé ?
Le nickel est généralement simplement blanc et le chromage peut changer de couleur, bien que
généralement légèrement violet.
OA> Quelle est la différence entre la résistance mécanique et la résistance chimique ?
Le chromage donne un revêtement plus dur que le nickel, chimiquement chromé
continue de protéger le métal de base (s'il s'agit d'acier) avec des dommages mineurs
revêtement, dans le cas du nickel, la corrosion ne s'accélère que lorsque le revêtement est endommagé.
OA> Différence de coût ?
qui diable sait
OA> La technologie de revêtement est-elle la même ?
Au moins sur les produits sidérurgiques, le chrome est déposé directement, et le nickel
à travers le substrat (cuivre).
OA> Y a-t-il une différence quant aux métaux qui peuvent être recouverts des deux ?
Cordialement, Sergey Din.
Andrew Mitrohin
2005-03-28 13:26:07 UTC
*_Soyez en bonne santé_*, /_Oleg_/ !
OA> Question purement curieuse : quelle est la différence entre le chromage et le
OA> nickelage ? Je sais que les deux sont utilisés pour le revêtement
OA> surfaces métalliques pour les rendre brillantes et les protéger
OA> corrosion.
OA> Comment distinguer à l'oeil nu une surface chromée d'une surface nickelée
OA> ?
La couleur est différente.
OA> Quelle est la différence entre la résistance mécanique et la résistance chimique ?
Chrome est meilleur dans ces paramètres.
OA> Différence de coût ?
Avant le placage de nickel, le métal est recouvert de cuivre et poli.
Avant le placage au chrome, le métal est d'abord recouvert de cuivre, puis de nickel et
puis chrome. Le revêtement est alors durable.
OA> La technologie de revêtement est-elle la même ?
C'est différent, il vaut mieux oublier le chrome à la maison. L'anhydride chromique est utilisé
ce qui est très toxique.
OA> Y a-t-il une différence quant aux métaux qui peuvent être recouverts des deux ?
Si je ne me trompe pas, tout dépend de l'activité du métal.
/Avec respect/, _/Andrew/_...
- [Musique rock russe] -
(conseils technologiques)
Erlykin L.A. "Faites-le vous-même" 3-92
Aucun des artisans à domicile n'a jamais été confronté à la nécessité de nickeler ou de chromer telle ou telle pièce. Quel bricoleur n’a pas rêvé d’installer une bague « non fonctionnelle » avec une surface dure et résistante à l’usure obtenue en la saturant de bore dans un composant critique. Mais comment faire à la maison ce qui se fait habituellement dans les entreprises spécialisées utilisant des méthodes de traitement chimico-thermique et électrochimique des métaux. Vous ne construirez pas de fours à gaz et à vide chez vous, ni de bains d’électrolyse. Mais il s'avère qu'il n'est pas du tout nécessaire de construire tout cela. Il suffit d'avoir sous la main quelques réactifs, une casserole en émail et, éventuellement, un chalumeau, et aussi de connaître les recettes de la « technologie chimique », à l'aide desquelles les métaux peuvent également être cuivrés, cadmiés, étamés. -plaqué, oxydé, etc.
Commençons donc par nous familiariser avec les secrets de la technologie chimique. Veuillez noter que la teneur en composants des solutions données est généralement indiquée en g/l. Si d'autres unités sont utilisées, une clause de non-responsabilité spéciale suit.
Opérations préparatoires
Avant d'appliquer des peintures, des films protecteurs et décoratifs sur des surfaces métalliques, ainsi qu'avant de les recouvrir d'autres métaux, il est nécessaire d'effectuer des opérations préparatoires, c'est-à-dire d'éliminer de ces surfaces les contaminants de diverses natures. Veuillez noter que le résultat final de tous les travaux dépend grandement de la qualité des opérations préparatoires.
Les opérations préparatoires comprennent le dégraissage, le nettoyage et le décapage.
Dégraissage
Le processus de dégraissage de la surface des pièces métalliques est effectué, en règle générale, lorsque ces pièces viennent d'être traitées (meulées ou polies) et qu'il n'y a pas de rouille, de tartre ou d'autres produits étrangers sur leur surface.
Grâce au dégraissage, les films d'huile et de graisse sont éliminés de la surface des pièces. À cette fin, des solutions aqueuses de certains réactifs chimiques sont utilisées, bien que des solvants organiques puissent également être utilisés à cet effet. Ces derniers ont l'avantage de ne pas avoir d'effet corrosif ultérieur sur la surface des pièces, mais en même temps ils sont toxiques et inflammables.
Solutions aqueuses. Le dégraissage des pièces métalliques en solutions aqueuses est réalisé dans des récipients émaillés. Versez de l'eau, dissolvez-y les produits chimiques et placez sur feu doux. Lorsque la température souhaitée est atteinte, les pièces sont chargées dans la solution. Pendant le traitement, la solution est agitée. Vous trouverez ci-dessous les compositions des solutions dégraissantes (g/l), ainsi que les températures de fonctionnement des solutions et le temps de mise en œuvre des pièces.
Compositions de solutions dégraissantes (g/l)
Pour métaux ferreux (fer et alliages de fer)
Verre liquide (colle silicate de papeterie) - 3...10, soude caustique (potassium) - 20...30, phosphate trisodique - 25...30. Température de la solution - 70...90° C, temps de traitement - 10...30 minutes.
Verre liquide - 5...10, soude caustique - 100...150, carbonate de sodium - 30...60. Température de la solution - 70...80°C, temps de traitement - 5...10 minutes.
Verre liquide - 35, phosphate trisodique - 3...10. Température de la solution - 70...90°C, temps de traitement - 10...20 minutes.
Verre liquide - 35, phosphate trisodique - 15, médicament - émulsifiant OP-7 (ou OP-10) -2. Température de la solution - 60-70°C, temps de traitement - 5...10 minutes.
Verre liquide - 15, préparation OP-7 (ou OP-10) -1. Température de la solution - 70...80°C, temps de traitement - 10...15 minutes.
Bicarbonate de soude - 20, chrome de potassium - 1. Température de la solution - 80...90°C, temps de traitement - 10...20 minutes.
Bicarbonate de soude - 5...10, phosphate trisodique - 5...10, préparation OP-7 (ou OP-10) - 3. Température de la solution - 60...80 ° C, temps de traitement - 5...10 min.
Pour le cuivre et les alliages de cuivre
Soude caustique - 35, carbonate de sodium - 60, phosphate trisodique - 15, préparation OP-7 (ou OP-10) - 5. Température de la solution - 60...70, temps de traitement - 10...20 minutes.
Soude caustique (potassium) - 75, verre liquide - 20 Température de la solution - 80...90°C, temps de traitement - 40...60 minutes.
Verre liquide - 10...20, phosphate trisodique - 100. Température de la solution - 65...80 C, temps de traitement - 10...60 minutes.
Verre liquide - 5...10, carbonate de sodium - 20...25, préparation OP-7 (ou OP-10) - 5...10. Température de la solution - 60...70°C, temps de traitement - 5...10 minutes.
Phosphate trisodique - 80...100. Température de la solution - 80...90°C, temps de traitement - 30...40 minutes.
Pour l'aluminium et ses alliages
Verre liquide - 25...50, carbonate de sodium - 5...10, phosphate trisodique - 5...10, préparation OP-7 (ou OP-10) - 15...20 min.
Verre liquide - 20...30, carbonate de sodium - 50...60, phosphate trisodique - 50...60. Température de la solution - 50...60°C, temps de traitement - 3...5 minutes.
Bicarbonate de soude - 20...25, phosphate trisodique - 20...25, préparation OP-7 (ou OP-10) - 5...7. Température - 70...80°C, temps de traitement - 10...20 minutes.
Pour l'argent, le nickel et leurs alliages
Verre liquide - 50, carbonate de sodium - 20, phosphate trisodique - 20, préparation OP-7 (ou OP-10) - 2. Température de la solution - 70...80°C, temps de traitement - 5...10 minutes.
Verre liquide - 25, carbonate de sodium - 5, phosphate trisodique - 10. Température de la solution - 75...85°C, temps de traitement - 15...20 minutes.
Pour le zinc
Verre liquide - 20...25, soude caustique - 20...25, carbonate de sodium - 20...25. Température de la solution - 65...75°C, temps de traitement - 5 minutes.
Verre liquide - 30...50, carbonate de sodium - 30....50, kérosène - 30...50, préparation OP-7 (ou OP-10) - 2...3. Température de la solution - 60-70°C, temps de traitement - 1...2 minutes.
Solvants organiques
Les solvants organiques les plus couramment utilisés sont l’essence B-70 (ou « essence pour briquets ») et l’acétone. Cependant, ils présentent un inconvénient majeur : ils sont facilement inflammables. C'est pourquoi ils ont récemment été remplacés par des solvants ininflammables tels que le trichloréthylène et le perchloréthylène. Leur capacité de dissolution est bien supérieure à celle de l’essence et de l’acétone. De plus, ces solvants peuvent être chauffés en toute sécurité, ce qui accélère considérablement le dégraissage des pièces métalliques.
Le dégraissage de la surface des pièces métalliques à l'aide de solvants organiques s'effectue dans l'ordre suivant. Les pièces sont chargées dans un récipient contenant du solvant et conservées pendant 15 à 20 minutes. Ensuite, la surface des pièces est essuyée directement dans le solvant à l'aide d'un pinceau. Après ce traitement, la surface de chaque pièce est soigneusement traitée avec un coton-tige imbibé d'ammoniaque à 25% (il faut travailler avec des gants en caoutchouc !).
Tous les travaux de dégraissage avec des solvants organiques sont effectués dans un endroit bien aéré.
Nettoyage
Dans cette section, le processus de nettoyage des dépôts de carbone des moteurs à combustion interne sera considéré comme un exemple. Comme on le sait, les dépôts de carbone sont des substances asphaltiques-résineuses qui forment des films difficiles à éliminer sur les surfaces de travail des moteurs. L'élimination des dépôts de carbone est une tâche assez difficile, car le film de carbone est inerte et adhère fermement à la surface de la pièce.
Compositions de solutions de nettoyage (g/l)
Pour les métaux ferreux
Verre liquide - 1,5, carbonate de sodium - 33, soude caustique - 25, savon à lessive - 8,5. Température de la solution - 80...90°C, temps de traitement - 3 heures.
Soude caustique - 100, dichromate de potassium - 5. Température de la solution - 80...95 ° C, temps de traitement - jusqu'à 3 heures.
Soude caustique - 25, verre liquide - 10, bichromate de sodium - 5, savon à lessive - 8, carbonate de sodium - 30. Température de la solution - 80...95 ° C, temps de traitement - jusqu'à 3 heures.
Soude caustique - 25, verre liquide - 10, savon à lessive - 10, potasse - 30. Température de la solution - 100°C, temps de traitement - jusqu'à 6 heures.
Pour les alliages d'aluminium (duralumin)
Verre liquide 8,5, savon à lessive - 10, carbonate de sodium - 18,5. Température de la solution - 85...95 C, temps de traitement - jusqu'à 3 heures.
Verre liquide - 8, bichromate de potassium - 5, savon à lessive - 10, carbonate de sodium - 20. Température de la solution - 85...95 ° C, temps de traitement - jusqu'à 3 heures.
Bichromate de soude - 10, bichromate de potassium - 5, savon à lessive - 10. Température de la solution - 80...95 ° C, temps de traitement - jusqu'à 3 heures.
Gravure
Le décapage (en tant qu'opération préparatoire) permet d'éliminer les contaminants (rouille, tartre et autres produits de corrosion) des pièces métalliques fermement adhérées à leur surface.
L'objectif principal de la gravure est d'éliminer les produits de corrosion ; dans ce cas, le métal de base ne doit pas être gravé. Pour éviter la gravure du métal, des additifs spéciaux sont ajoutés aux solutions. De bons résultats sont obtenus avec l'utilisation de petites quantités d'hexaméthylènetétramine (urotropine). À toutes les solutions de gravure des métaux ferreux, ajoutez 1 comprimé (0,5 g) d'hexamine pour 1 litre de solution. En l'absence d'urotropine, elle est remplacée par la même quantité d'alcool sec (vendu dans les magasins d'articles de sport comme carburant pour les touristes).
Étant donné que des acides inorganiques sont utilisés dans les recettes de gravure, il est nécessaire de connaître leur densité initiale (g/cm3) : acide nitrique - 1,4, acide sulfurique - 1,84 ; acide chlorhydrique - 1,19; acide orthophosphorique - 1,7; acide acétique - 1,05.
Compositions de solutions de gravure
Pour les métaux ferreux
Acide sulfurique - 90...130, acide chlorhydrique - 80...100. Température de la solution - 30...40°C, temps de traitement - 0,5...1,0 heures.
Acide sulfurique - 150...200. Température de la solution - 25...60°C, temps de traitement - 0,5...1,0 heures.
Acide chlorhydrique - 200. Température de la solution - 30...35°C, temps de traitement - 15...20 minutes.
Acide chlorhydrique - 150...200, formol - 40...50. Température de la solution 30...50°C, temps de traitement 15...25 minutes.
Acide nitrique - 70...80, acide chlorhydrique - 500...550. Température de la solution - 50°C, temps de traitement - 3...5 minutes.
Acide nitrique - 100, acide sulfurique - 50, acide chlorhydrique - 150. Température de la solution - 85°C, durée de traitement - 3...10 minutes.
Acide chlorhydrique - 150, acide orthophosphorique - 100. Température de la solution - 50°C, temps de traitement - 10...20 minutes.
La dernière solution (lors du traitement de pièces en acier), en plus de nettoyer la surface, la phosphate également. Et les films de phosphate à la surface des pièces en acier permettent de les peindre avec n'importe quelle peinture sans apprêt, puisque ces films eux-mêmes constituent un excellent apprêt.
Voici encore quelques recettes de solutions de gravure dont les compositions sont cette fois données en % (en poids).
Acide orthophosphorique - 10, alcool butylique - 83, eau - 7. Température de la solution - 50...70°C, temps de traitement - 20...30 minutes.
Acide orthophosphorique - 35, alcool butylique - 5, eau - 60. Température de la solution - 40...60°C, temps de traitement - 30...35 minutes.
Après avoir gravé les métaux ferreux, ils sont lavés dans une solution à 15 % de carbonate de sodium (ou de soude potable). Rincez ensuite abondamment à l'eau.
A noter que ci-dessous les compositions des solutions sont là encore données en g/l.
Pour le cuivre et ses alliages
Acide sulfurique - 25...40, anhydride chromique - 150...200. Température de la solution - 25°C, temps de traitement - 5...10 minutes.
Acide sulfurique - 150, dichromate de potassium - 50. Température de la solution - 25,35 ° C, temps de traitement - 5...15 minutes.
Trilon B-100. Température de la solution - 18...25°C, temps de traitement - 5...10 minutes.
Anhydride chromique - 350, chlorure de sodium - 50. Température de la solution - 18...25°C, temps de traitement - 5...15 minutes.
Pour l'aluminium et ses alliages
Soude caustique -50...100. Température de la solution - 40...60°C, temps de traitement - 5...10 s.
Acide nitrique - 35...40. Température de la solution - 18...25°C, temps de traitement - 3...5 s.
Soude caustique - 25...35, carbonate de sodium - 20...30. Température de la solution - 40...60°C, temps de traitement - 0,5...2,0 minutes.
Soude caustique - 150, chlorure de sodium - 30. Température de la solution - 60°C, temps de traitement - 15...20 s.
Polissage chimique
Le polissage chimique vous permet de traiter rapidement et efficacement les surfaces des pièces métalliques. Le grand avantage de cette technologie est qu'avec l'aide d'elle (et seulement elle !) il est possible de polir à la maison des pièces au profil complexe.
Compositions de solutions pour polissage chimique
Pour les aciers au carbone (la teneur en composants est indiquée dans chaque cas spécifique dans certaines unités (g/l, pourcentage, parties)
Acide nitrique - 2.-.4, acide chlorhydrique 2...5, acide phosphorique - 15...25, le reste est de l'eau. Température de la solution - 70...80°C, temps de traitement - 1...10 minutes. Contenu des composants - en% (en volume).
Acide sulfurique - 0,1, acide acétique - 25, peroxyde d'hydrogène (30%) - 13. Température de la solution - 18...25°C, durée de traitement - 30...60 minutes. Contenu des composants - en g/l.
Acide nitrique - 100...200, acide sulfurique - 200...600, acide chlorhydrique - 25, acide orthophosphorique - 400. Température du mélange - 80...120°C, temps de traitement - 10...60 s. Contenu des composants en parties (en volume).
Pour l'acier inoxydable
Acide sulfurique - 230, acide chlorhydrique - 660, colorant orange acide - 25. Température de la solution - 70...75°C, temps de traitement - 2...3 minutes. Contenu des composants - en g/l.
Acide nitrique - 4...5, acide chlorhydrique - 3...4, acide phosphorique - 20..30, méthylorange - 1..1,5, le reste est de l'eau. Température de la solution - 18...25°C, temps de traitement - 5...10 minutes. Contenu des composants - en% (en poids).
Acide nitrique - 30...90, sulfure ferrique de potassium (sel de sang jaune) - 2...15 g/l, préparation OP-7 - 3...25, acide chlorhydrique - 45..110, acide orthophosphorique - 45 ..280.
Température de la solution - 30...40°C, temps de traitement - 15...30 minutes. Contenu des composants (sauf le sel de sang jaune) - en pl/l.
Cette dernière composition convient au polissage de la fonte et de tous les aciers.
Pour le cuivre
Acide nitrique - 900, chlorure de sodium - 5, suie - 5. Température de la solution - 18...25°C, temps de traitement - 15...20 s. Contenu des composants - g/l.
Attention! Le chlorure de sodium est introduit dans les solutions en dernier et la solution doit être pré-refroidie !
Acide nitrique - 20, acide sulfurique - 80, acide chlorhydrique - 1, anhydride chromique - 50. Température de la solution - 13..18°C, temps de traitement - 1...2 min. Contenu des composants - en ml.
Acide nitrique 500, acide sulfurique - 250, chlorure de sodium - 10. Température de la solution - 18...25°C, temps de traitement - 10...20 s. Contenu des composants - en g/l.
Pour le laiton
Acide nitrique - 20, acide chlorhydrique - 0,01, acide acétique - 40, acide orthophosphorique - 40. Température du mélange - 25...30 ° C, temps de traitement - 20...60 s. Contenu des composants - en ml.
Sulfate de cuivre (sulfate de cuivre) - 8, chlorure de sodium - 16, acide acétique - 3, eau - le reste. Température de la solution - 20°C, temps de traitement - 20...60 minutes. Teneur en composants - en% (en poids).
Pour le bronze
Acide phosphorique - 77...79, nitrate de potassium - 21...23. Température du mélange – 18°C, temps de traitement – 0,5 à 3 minutes. Teneur en composants - en% (en poids).
Acide nitrique - 65, chlorure de sodium - 1 g, acide acétique - 5, acide orthophosphorique - 30, eau - 5. Température de la solution - 18...25 ° C, temps de traitement - 1...5 s. Contenu des composants (sauf chlorure de sodium) - en ml.
Pour le nickel et ses alliages (maillechort et maillechort)
Acide nitrique - 20, acide acétique - 40, acide orthophosphorique - 40. Température du mélange - 20°C, temps de traitement - jusqu'à 2 minutes. Teneur en composants - en% (en poids).
Acide nitrique - 30, acide acétique (glacial) - 70. Température du mélange - 70...80°C, temps de traitement - 2...3 s. Contenu des composants - en% (en volume).
Pour l'aluminium et ses alliages
Acide orthophosphorique - 75, acide sulfurique - 25. Température du mélange - 100°C, temps de traitement - 5...10 minutes. Contenu des composants - en parties (en volume).
Acide phosphorique - 60, acide sulfurique - 200, acide nitrique - 150, urée - 5g. Température du mélange - 100°C, temps de traitement - 20 s. Contenu des composants (sauf l'urée) - en ml.
Acide orthophosphorique - 70, acide sulfurique - 22, acide borique - 8. Température du mélange - 95°C, temps de traitement - 5...7 minutes. Contenu des composants - en parties (en volume).
Passivation
La passivation est le processus de création chimique d'une couche inerte à la surface d'un métal qui empêche le métal lui-même de s'oxyder. Le procédé de passivation de la surface des produits métalliques est utilisé par les monnayeurs lors de la création de leurs œuvres ; artisans - dans la fabrication de divers objets artisanaux (lustres, appliques et autres articles ménagers); les pêcheurs sportifs passivent leurs appâts métalliques faits maison.
Compositions de solutions pour passivation (g/l)
Pour les métaux ferreux
Nitrite de sodium - 40...100. Température de la solution - 30...40°C, temps de traitement - 15...20 minutes.
Nitrite de sodium - 10...15, carbonate de sodium - 3...7. Température de la solution - 70...80°C, temps de traitement - 2...3 minutes.
Nitrite de sodium - 2...3, carbonate de sodium - 10, préparation OP-7 - 1...2. Température de la solution - 40...60°C, temps de traitement - 10...15 minutes.
Anhydride chromique - 50. Température de la solution - 65...75 "C, temps de traitement - 10...20 minutes.
Pour le cuivre et ses alliages
Acide sulfurique - 15, bichromate de potassium - 100. Température de la solution - 45°C, temps de traitement - 5...10 minutes.
Bichromate de potassium - 150. Température de la solution - 60°C, temps de traitement - 2...5 minutes.
Pour l'aluminium et ses alliages
Acide orthophosphorique - 300, anhydride chromique - 15. Température de la solution - 18...25°C, temps de traitement - 2...5 minutes.
Bichromate de potassium - 200. Température de la solution - 20°C, « temps de traitement -5...10 min.
Pour l'argent
Bichromate de potassium - 50. Température de la solution - 25...40°C, temps de traitement - 20 minutes.
Pour le zinc
Acide sulfurique - 2...3, anhydride chromique - 150...200. Température de la solution - 20°C, temps de traitement - 5...10 s.
Phosphatation
Comme déjà mentionné, le film de phosphate à la surface des pièces en acier constitue un revêtement anticorrosion assez fiable. C'est également un excellent apprêt pour la peinture.
Certaines méthodes de phosphatation à basse température sont applicables pour traiter les carrosseries de voitures particulières avant de les recouvrir de composés anticorrosion et anti-usure.
Compositions de solutions pour phosphatation (g/l)
Pour l'acier
Majef (sels de manganèse et de phosphate de fer) - 30, nitrate de zinc - 40, fluorure de sodium - 10. Température de la solution - 20°C, durée de traitement - 40 minutes.
Phosphate de monozinc - 75, nitrate de zinc - 400...600. Température de la solution - 20°C, temps de traitement - 20...30 s.
Majef - 25, nitrate de zinc - 35, nitrite de sodium - 3. Température de la solution - 20°C, durée de traitement - 40 minutes.
Phosphate monoammonique - 300. Température de la solution - 60...80°C, temps de traitement - 20...30 s.
Acide orthophosphorique - 60...80, anhydride chromique - 100...150. Température de la solution - 50...60°C, temps de traitement - 20...30 minutes.
Acide orthophosphorique - 400...550, alcool butylique - 30. Température de la solution - 50°C, temps de traitement - 20 minutes.
Revêtement métallique
Le revêtement chimique de certains métaux avec d'autres est fascinant en raison de la simplicité du processus technologique. En effet, s'il est par exemple nécessaire de nickeler chimiquement une pièce en acier, il suffit de disposer d'une batterie de cuisine en émail adaptée, d'une source de chaleur (réchaud à gaz, réchaud primus, etc.) et de produits chimiques relativement rares. Une heure ou deux - et la pièce est recouverte d'une couche brillante de nickel.
Notez que ce n'est qu'à l'aide du nickelage chimique que les pièces aux profils complexes et aux cavités internes (tuyaux, etc.) peuvent être nickelées de manière fiable. Certes, le nickelage chimique (et certains autres procédés similaires) n’est pas sans inconvénients. Le principal est que l’adhérence du film de nickel au métal de base n’est pas trop forte. Cependant, cet inconvénient peut être éliminé, pour cela, la méthode dite de diffusion à basse température est utilisée. Il permet d'augmenter considérablement l'adhérence du film de nickel au métal de base. Cette méthode est applicable à tous les revêtements chimiques de certains métaux avec d'autres.
Nickelage
Le processus de nickelage chimique est basé sur la réduction du nickel à partir de solutions aqueuses de ses sels à l’aide d’hypophosphite de sodium et d’autres produits chimiques.
Les revêtements de nickel produits chimiquement ont une structure amorphe. La présence de phosphore dans le nickel rend le film similaire en dureté à un film de chrome. Malheureusement, l'adhérence du film de nickel au métal de base est relativement faible. Le traitement thermique des films de nickel (diffusion à basse température) consiste à chauffer des pièces nickelées à une température de 400°C et à les maintenir à cette température pendant 1 heure.
Si les pièces recouvertes de nickel sont durcies (ressorts, couteaux, hameçons, etc.), elles peuvent alors être trempées à une température de 40°C, c'est-à-dire qu'elles peuvent perdre leur qualité principale - la dureté. Dans ce cas, la diffusion à basse température est réalisée à une température de 270...300 C avec un temps de maintien allant jusqu'à 3 heures. Dans ce cas, le traitement thermique augmente également la dureté du revêtement de nickel.
Tous les avantages énumérés du nickelage chimique n'ont pas échappé à l'attention des technologues. Ils leur ont trouvé une utilisation pratique (sauf pour l'utilisation de propriétés décoratives et anticorrosion). Ainsi, à l'aide du nickelage chimique, les axes de divers mécanismes, les vis sans fin des machines à fileter, etc. sont réparés.
À la maison, grâce au nickelage (chimique, bien sûr !), vous pouvez réparer des pièces de divers appareils électroménagers. La technologie ici est extrêmement simple. Par exemple, l'axe d'un appareil a été démoli. Ensuite, une couche de nickel s'accumule (en excès) sur la zone endommagée. Ensuite, la zone de travail de l'essieu est polie, l'amenant à la taille souhaitée.
Il convient de noter que le nickelage chimique ne peut pas être utilisé pour recouvrir des métaux tels que l'étain, le plomb, le cadmium, le zinc, le bismuth et l'antimoine.
Les solutions utilisées pour le nickelage chimique sont divisées en acides (pH - 4...6,5) et alcalines (pH - supérieur à 6,5). Les solutions acides sont utilisées de préférence pour le revêtement des métaux ferreux, du cuivre et du laiton. Alcaline - pour les aciers inoxydables.
Les solutions acides (par rapport aux solutions alcalines) sur une pièce polie donnent une surface plus lisse (semblable à un miroir), elles ont moins de porosité et la vitesse du processus est plus élevée. Autre caractéristique importante des solutions acides : elles sont moins susceptibles de s'auto-décharger lorsque la température de fonctionnement est dépassée. (L'autodécharge est la précipitation instantanée du nickel dans la solution avec éclaboussures de cette dernière.)
Les solutions alcalines ont pour principal avantage une adhérence plus fiable du film de nickel au métal de base.
Et une dernière chose. L'eau pour le nickelage (et lors de l'application d'autres revêtements) est distillée (vous pouvez utiliser le condensat des réfrigérateurs domestiques). Les réactifs chimiques conviennent au moins propres (désignation sur l'étiquette - C).
Avant de recouvrir les pièces d'un film métallique, il est nécessaire de procéder à une préparation particulière de leur surface.
La préparation de tous les métaux et alliages est la suivante. La pièce traitée est dégraissée dans l'une des solutions aqueuses, puis la pièce est décapée dans l'une des solutions listées ci-dessous.
Compositions de solutions pour décapage (g/l)
Pour l'acier
Acide sulfurique - 30...50. Température de la solution - 20°C, temps de traitement - 20...60 s.
Acide chlorhydrique - 20...45. Température de la solution - 20°C, temps de traitement - 15...40 s.
Acide sulfurique - 50...80, acide chlorhydrique - 20...30. Température de la solution - 20°C, temps de traitement - 8...10 s.
Pour le cuivre et ses alliages
Acide sulfurique - solution à 5%. Température - 20°C, temps de traitement - 20 s.
Pour l'aluminium et ses alliages
Acide nitrique. (Attention, solution à 10...15 %.) Température de la solution - 20°C, temps de traitement - 5...15 s.
Veuillez noter que pour l'aluminium et ses alliages, avant le nickelage chimique, un autre traitement est effectué, le traitement dit au zincate. Vous trouverez ci-dessous des solutions pour le traitement au zincate.
Pour l'aluminium
Soude caustique - 250, oxyde de zinc - 55. Température de la solution - 20 C, temps de traitement - 3...5 s.
Soude caustique - 120, sulfate de zinc - 40. Température de la solution - 20°C, temps de traitement - 1,5...2 minutes.
Lors de la préparation des deux solutions, dissolvez d'abord la soude caustique séparément dans la moitié de l'eau et le composant zinc dans l'autre moitié. Ensuite, les deux solutions sont versées ensemble.
Pour alliages d'aluminium moulé
Soude caustique - 10, oxyde de zinc - 5, sel de Rochelle (hydrate cristallin) - 10. Température de la solution - 20 C, temps de traitement - 2 minutes.
Pour alliages d'aluminium corroyés
Chlorure ferrique (hydrate cristallin) - 1, soude caustique - 525, oxyde de zinc 100, sel de Rochelle - 10. Température de la solution - 25 ° C, temps de traitement - 30...60 s.
Après traitement au zincate, les pièces sont lavées à l'eau et suspendues dans une solution de nickelage.
Toutes les solutions de nickelage sont universelles, c'est-à-dire adaptées à tous les métaux (même s'il existe certaines spécificités). Ils sont préparés dans un certain ordre. Ainsi, tous les réactifs chimiques (à l'exception de l'hypophosphite de sodium) sont dissous dans l'eau (plats en émail !). Ensuite, la solution est chauffée à la température de fonctionnement et seulement après cela, l'hypophosphite de sodium est dissous et les pièces sont suspendues dans la solution.
Dans 1 litre de solution, vous pouvez nickeler une surface d'une superficie allant jusqu'à 2 dm2.
Compositions de solutions pour nickelage (g/l)
Sulfate de nickel - 25, succinate de sodium - 15, hypophosphite de sodium - 30. Température de la solution - 90°C, pH - 4,5, vitesse de croissance du film - 15...20 µm/h.
Chlorure de nickel - 25, succinate de sodium - 15, hypophosphite de sodium - 30. Température de la solution - 90...92°C, pH - 5,5, vitesse de croissance - 18...25 µm/h.
Chlorure de nickel - 30, acide glycolique - 39, hypophosphite de sodium - 10. Température de la solution 85,..89 ° C, pH - 4,2, vitesse de croissance - 15...20 µm/h.
Chlorure de nickel - 21, acétate de sodium - 10, hypophosphite de sodium - 24, température de la solution - 97°C, pH - 5,2, vitesse de croissance - jusqu'à 60 µm/h.
Sulfate de nickel - 21, acétate de sodium - 10, sulfure de plomb - 20, hypophosphite de sodium - 24. Température de la solution - 90°C, pH - 5, vitesse de croissance - jusqu'à 90 µm/h.
Chlorure de nickel - 30, acide acétique - 15, sulfure de plomb - 10...15, hypophosphite de sodium - 15. Température de la solution - 85...87°C, pH - 4,5, taux de croissance - 12...15 µm /h .
Chlorure de nickel - 45, chlorure d'ammonium - 45, citrate de sodium - 45, hypophosphite de sodium - 20. Température de la solution - 90°C, pH - 8,5, vitesse de croissance - 18... 20 µm/h.
Chlorure de nickel - 30, chlorure d'ammonium - 30, succinate de sodium - 100, ammoniaque (solution à 25 % - 35, hypophosphite de sodium - 25).
Température - 90°C, pH - 8...8,5, taux de croissance - 8...12 µm/h.
Chlorure de nickel - 45, chlorure d'ammonium - 45, acétate de sodium - 45, hypophosphite de sodium - 20. Température de la solution - 88...90°C, pH - 8...9, taux de croissance - 18...20 µm/ h .
Sulfate de nickel - 30, sulfate d'ammonium - 30, hypophosphite de sodium - 10. Température de la solution - 85°C, pH - 8,2...8,5, vitesse de croissance - 15...18 µm/h.
Attention! Selon les GOST existants, un revêtement de nickel monocouche par cm2 comporte plusieurs dizaines de pores traversants (vers le métal de base). Naturellement, à l’air libre, une pièce en acier recouverte de nickel se couvrira rapidement d’une « éruption » de rouille.
Dans une voiture moderne, par exemple, le pare-chocs est recouvert d'une double couche (une sous-couche de cuivre et sur le dessus - de chrome) et même d'une triple couche (cuivre - nickel - chrome). Mais cela ne sauve pas la pièce de la rouille, car selon GOST et le triple revêtement, il y a plusieurs pores par 1 cm2. Ce qu'il faut faire? La solution consiste à traiter la surface du revêtement avec des composés spéciaux qui ferment les pores.
Essuyez la pièce recouverte de nickel (ou autre) avec une bouillie d'oxyde de magnésium et d'eau et plongez-la immédiatement dans une solution à 50 % d'acide chlorhydrique pendant 1 à 2 minutes.
Après traitement thermique, trempez la partie non encore refroidie dans de l'huile de poisson non vitaminée (de préférence ancienne, impropre à l'usage auquel elle est destinée).
Essuyez la surface nickelée de la pièce 2 à 3 fois avec du LPS (lubrifiant facilement pénétrant).
Dans les deux derniers cas, l'excès de graisse (lubrifiant) est éliminé de la surface avec de l'essence après une journée.
Les grandes surfaces (pare-chocs, moulures de voiture) sont traitées avec de l'huile de poisson comme suit. Par temps chaud, essuyez-les deux fois avec de l'huile de poisson avec une pause de 12 à 14 heures, puis après 2 jours, l'excès de graisse est éliminé avec de l'essence.
L'efficacité d'un tel traitement est caractérisée par l'exemple suivant. Les hameçons nickelés commencent à rouiller immédiatement après la première pêche en mer. Les mêmes hameçons traités à l'huile de poisson ne se corrodent pas pendant presque toute la saison estivale de pêche en mer.
Chromage
Le chromage chimique permet d'obtenir un revêtement gris à la surface des pièces métalliques qui, après polissage, acquiert la brillance souhaitée. Le chrome s'adapte bien au revêtement en nickel. La présence de phosphore dans le chrome produit chimiquement augmente considérablement sa dureté. Un traitement thermique pour les revêtements chromés est nécessaire.
Vous trouverez ci-dessous des recettes testées en pratique pour le chromage chimique.
Compositions de solutions pour chromage chimique (g/l)
Fluorure de chrome - 14, citrate de sodium - 7, acide acétique - 10 ml, hypophosphite de sodium - 7. Température de la solution - 85...90°C, pH - 8...11, taux de croissance - 1,0...2,5 µm/h.
Fluorure de chrome - 16, chlorure de chrome - 1, acétate de sodium - 10, oxalate de sodium - 4,5, hypophosphite de sodium - 10. Température de la solution - 75...90°C, pH - 4...6, taux de croissance - 2 .. 0,2,5 µm/h.
Fluorure de chrome - 17, chlorure de chrome - 1,2, citrate de sodium - 8,5, hypophosphite de sodium - 8,5. Température de la solution - 85...90°C, pH - 8...11, taux de croissance - 1...2,5 µm/h.
Acétate de chrome - 30, acétate de nickel - 1, acide glycolique de sodium - 40, acétate de sodium - 20, citrate de sodium - 40, acide acétique - 14 ml, hydroxyde de sodium - 14, hypophosphite de sodium - 15. Température de la solution - 99°C, pH - 4...6, taux de croissance - jusqu'à 2,5 µm/h.
Fluorure de chrome - 5...10, chlorure de chrome - 5...10, citrate de sodium - 20...30, pyrophosphate de sodium (remplacement de l'hypophosphite de sodium) - 50...75.
Température de la solution - 100°C, pH - 7,5...9, vitesse de croissance - 2...2,5 µm/h.
Placage de nickel au bore
Le film de cet alliage double présente une dureté accrue (surtout après traitement thermique), un point de fusion élevé, une résistance élevée à l'usure et une résistance importante à la corrosion. Tout cela permet l’utilisation d’un tel revêtement dans diverses structures artisanales critiques. Vous trouverez ci-dessous des recettes de solutions dans lesquelles le placage au boronickel est effectué.
Compositions de solutions pour le boronickeling chimique (g/l)
Chlorure de nickel - 20, hydroxyde de sodium - 40, ammoniac (solution à 25 %) : - 11, borohydrure de sodium - 0,7, éthylènediamine (solution à 98 %) - 4,5. La température de la solution est de 97°C, le taux de croissance est de 10 µm/h.
Sulfate de nickel - 30, triéthylsyntétramine - 0,9, hydroxyde de sodium - 40, ammoniaque (solution à 25%) - 13, borohydrure de sodium - 1. Température de la solution - 97 C, vitesse de croissance - 2,5 µm/h.
Chlorure de nickel - 20, hydroxyde de sodium - 40, sel de Rochelle - 65, ammoniaque (solution à 25%) - 13, borohydrure de sodium - 0,7. La température de la solution est de 97°C, le taux de croissance est de 1,5 µm/h.
Soude caustique - 4...40, métabisulfite de potassium - 1...1,5, tartrate de sodium et de potassium - 30...35, chlorure de nickel - 10...30, éthylènediamine (solution à 50 %) - 10...30 , borohydrure de sodium - 0,6...1,2. Température de la solution - 40...60°C, vitesse de croissance - jusqu'à 30 µm/h.
Les solutions sont préparées de la même manière que pour le nickelage : d'abord, tout sauf le borohydrure de sodium est dissous, la solution est chauffée et le borohydrure de sodium est dissous.
Borocobaltation
L'utilisation de ce procédé chimique permet d'obtenir un film d'une dureté particulièrement élevée. Il est utilisé pour réparer les paires de friction lorsqu'une résistance accrue à l'usure du revêtement est requise.
Compositions de solutions pour la cobaltation du bore (g/l)
Chlorure de cobalt - 20, hydroxyde de sodium - 40, citrate de sodium - 100, éthylènediamine - 60, chlorure d'ammonium - 10, borohydrure de sodium - 1. Température de la solution - 60°C, pH - 14, taux de croissance - 1,5.. .2,5 µm/ h.
Acétate de cobalt - 19, ammoniaque (solution à 25%) - 250, tartrate de potassium - 56, borohydrure de sodium - 8,3. Température de la solution - 50°C, pH - 12,5, vitesse de croissance - 3 µm/h.
Sulfate de cobalt - 180, acide borique - 25, diméthylborazan - 37. Température de la solution - 18°C, pH - 4, vitesse de croissance - 6 µm/h.
Chlorure de cobalt - 24, éthylènediamine - 24, diméthylborazan - 3,5. Température de la solution - 70 C, pH - 11, vitesse de croissance - 1 µm/h.
La solution est préparée de la même manière que le boronickel.
Cadmiage
A la ferme, il est souvent nécessaire d'utiliser des attaches enduites de cadmium. Cela est particulièrement vrai pour les pièces utilisées à l’extérieur.
Il a été noté que les revêtements de cadmium produits chimiquement adhèrent bien au métal de base même sans traitement thermique.
Chlorure de cadmium - 50, éthylènediamine - 100. Le cadmium doit être en contact avec les pièces (suspension sur fil de cadmium, les petites pièces sont saupoudrées de cadmium en poudre). Température de la solution - 65°C, pH - 6...9, vitesse de croissance - 4 µm/h.
Attention! L'éthylènediamine est la dernière à être dissoute dans la solution (après chauffage).
Placage de cuivre
Le cuivrage chimique est le plus souvent utilisé dans la fabrication de cartes de circuits imprimés pour l'électronique radio, en galvanoplastie, pour la métallisation des plastiques et pour le double revêtement de certains métaux avec d'autres.
Compositions de solutions pour cuivrage (g/l)
Sulfate de cuivre - 10, acide sulfurique - 10. Température de la solution - 15...25 ° C, vitesse de croissance - 10 µm/h.
Tartrate de potassium et de sodium - 150, sulfate de cuivre - 30, soude caustique - 80. Température de la solution - 15...25 ° C, vitesse de croissance - 12 µm/h.
Sulfate de cuivre - 10...50, soude caustique - 10...30, sel de Rochelle 40...70, formol (solution à 40 %) - 15...25. La température de la solution est de 20°C, la vitesse de croissance est de 10 µm/h.
Sulfate de cuivre - 8...50, acide sulfurique - 8...50. La température de la solution est de 20°C, la vitesse de croissance est de 8 µm/h.
Sulfate de cuivre - 63, tartrate de potassium - 115, carbonate de sodium - 143. Température de la solution - 20 C, vitesse de croissance - 15 µm/h.
Sulfate de cuivre - 80...100, soude caustique - 80...,100, carbonate de sodium - 25...30, chlorure de nickel - 2...4, sel de Rochelle - 150...180, formol (40% - solution finale) - 30...35. La température de la solution est de 20°C, la vitesse de croissance est de 10 µm/h. Cette solution permet d'obtenir des films à faible teneur en nickel.
Sulfate de cuivre - 25...35, hydroxyde de sodium - 30...40, carbonate de sodium - 20-30, Trilon B - 80...90, formol (solution à 40 %) - 20...25, rhodanine - 0,003 ...0,005, sulfure de fer et de potassium (sel de sang rouge) - 0,1..0,15. Température de la solution - 18...25°C, vitesse de croissance - 8 µm/h.
Cette solution est très stable dans le temps et permet d'obtenir des couches épaisses de cuivre.
Pour améliorer l'adhérence du film au métal de base, un traitement thermique est utilisé de la même manière que pour le nickel.
Argenture
L'argenture des surfaces métalliques est peut-être le procédé le plus apprécié des artisans, qu'ils utilisent dans leurs activités. Des dizaines d’exemples peuvent être donnés. Par exemple, restaurer la couche d'argent sur des couverts en argent cupronickel, des samovars argentés et d'autres articles ménagers.
Pour les monnayeurs, l'argenture, associée à la coloration chimique des surfaces métalliques (qui sera discutée ci-dessous), est un moyen d'augmenter la valeur artistique des peintures en relief. Imaginez un ancien guerrier frappé, dont la cotte de mailles et le casque sont argentés.
Le processus d'argenture chimique lui-même peut être réalisé à l'aide de solutions et de pâtes. Ce dernier est préférable lors du traitement de grandes surfaces (par exemple, lors de l'argenture de samovars ou de parties de grandes peintures en relief).
Composition des solutions pour argenture (g/l)
Chlorure d'argent - 7,5, sulfure de fer et de potassium - 120, carbonate de potassium - 80. Température de la solution de travail - environ 100°C. Temps de traitement - jusqu'à ce que l'épaisseur souhaitée de la couche d'argent soit obtenue.
Chlorure d'argent - 10, chlorure de sodium - 20, tartrate de potassium - 20. Traitement - dans une solution bouillante.
Chlorure d'argent - 20, sulfure ferrique de potassium - 100, carbonate de potassium - 100, ammoniac (solution à 30%) - 100, chlorure de sodium - 40. Traitement - dans une solution bouillante.
Tout d'abord, une pâte est préparée à partir de chlorure d'argent - 30 g, d'acide tartrique - 250 g, de chlorure de sodium - 1250, et le tout est dilué avec de l'eau jusqu'à obtenir la consistance d'une crème sure. 10...15 g de pâte sont dissous dans 1 litre d'eau bouillante. Traitement - dans une solution bouillante.
Les pièces sont accrochées dans des solutions d'argenture sur des fils de zinc (bandes).
Le temps de traitement est déterminé visuellement. Il convient de noter ici que le laiton est mieux argenté que le cuivre. Une couche d'argent assez épaisse doit être appliquée sur cette dernière afin que le cuivre foncé ne transparaisse pas à travers la couche de revêtement.
Encore une remarque. Les solutions contenant des sels d'argent ne peuvent pas être conservées longtemps car elles peuvent former des composants explosifs. Il en va de même pour toutes les pâtes liquides.
Compositions de pâtes pour argenture.
2 g de crayon de lapis sont dissous dans 300 ml d'eau tiède (vendu en pharmacie, c'est un mélange de nitrate d'argent et d'acide aminé potassium, pris dans un rapport de 1:2 (en poids). Une solution à 10% de chlorure de sodium est ajouté progressivement à la solution résultante jusqu'à la précipitation. Le précipité caillé de chlorure d'argent est filtré et soigneusement lavé dans 5 à 6 eaux.
20 g de thiosulfite de sodium sont dissous dans 100 ml d'eau. Du chlorure d'argent est ajouté à la solution obtenue jusqu'à ce qu'il cesse de se dissoudre. La solution est filtrée et de la poudre dentaire y est ajoutée jusqu'à ce qu'elle atteigne la consistance d'une crème sure liquide. Frotter (argenter) la pièce avec cette pâte à l'aide d'un coton tige.
Crayon lapis - 15, acide citrique (qualité alimentaire) - 55, chlorure d'ammonium - 30. Chaque composant est broyé en poudre avant mélange. Teneur en composants - en% (en poids).
Chlorure d'argent - 3, chlorure de sodium - 3, carbonate de sodium - 6, craie - 2. Contenu des composants - en parties (en poids).
Chlorure d'argent - 3, chlorure de sodium - 8, tartrate de potassium - 8, craie - 4. Contenu des composants - en parties (en poids).
Nitrate d'argent - 1, chlorure de sodium - 2. Contenu des composants - en parties (en poids).
Les quatre dernières pâtes s'utilisent de la manière suivante. Les composants finement broyés sont mélangés. A l'aide d'un coton-tige humide, saupoudré d'un mélange sec de produits chimiques, frottez (argent) la partie souhaitée. Le mélange est ajouté tout le temps, humidifiant constamment le tampon.
Lors de l’argenture de l’aluminium et de ses alliages, les pièces sont d’abord galvanisées puis recouvertes d’argent.
Le traitement au zincate est effectué dans l'une des solutions suivantes.
Compositions de solutions pour traitement au zincate (g/l)
Pour l'aluminium
Soude caustique - 250, oxyde de zinc - 55. Température de la solution - 20°C, temps de traitement - 3...5 s.
Soude caustique - 120, sulfate de zinc - 40. Température de la solution - 20°C, temps de traitement - 1,5...2,0 minutes. Pour obtenir une solution, dissolvez d’abord l’hydroxyde de sodium dans une moitié de l’eau et le sulfate de zinc dans l’autre. Ensuite, les deux solutions sont versées ensemble.
Pour le duralumin
Soude caustique - 10, oxyde de zinc - 5, sel de Rochelle - 10. Température de la solution - 20°C, temps de traitement - 1...2 minutes.
Après traitement au zincate, les pièces sont argentées dans l'une des solutions ci-dessus. Cependant, les solutions suivantes (g/l) sont considérées comme les meilleures.
Nitrate d'argent - 100, fluorure d'ammonium - 100. Température de la solution - 20°C.
Fluorure d'argent - 100, nitrate d'ammonium - 100. Température de la solution - 20°C.
Étamage
L'étamage chimique des surfaces des pièces est utilisé comme revêtement anticorrosion et comme procédé préliminaire (pour l'aluminium et ses alliages) avant le brasage avec des brasures tendres. Vous trouverez ci-dessous les compositions pour étamer certains métaux.
Composés d'étamage (g/l)
Pour l'acier
Chlorure d'étain (fondu) - 1, alun d'ammoniaque - 15. L'étamage est effectué dans une solution bouillante, le taux de croissance est de 5...8 µm/h.
Chlorure d'étain - 10, sulfate d'aluminium et d'ammonium - 300. L'étamage est effectué dans une solution bouillante, la vitesse de croissance est de 5 µm/h.
Chlorure d'étain - 20, sel de Rochelle - 10. Température de la solution - 80°C, vitesse de croissance - 3...5 µm/h.
Chlorure d'étain - 3...4, Sel de Rochelle - jusqu'à saturation. Température de la solution - 90...100°C, vitesse de croissance - 4...7 µm/h.
Pour le cuivre et ses alliages
Chlorure d'étain - 1, tartrate de potassium - 10. L'étamage est réalisé dans une solution bouillante, la vitesse de croissance est de 10 µm/h.
Chlorure d'étain - 20, acide lactique de sodium - 200. Température de la solution - 20°C, vitesse de croissance - 10 µm/h.
Chlorure d'étain - 8, thiourée - 40...45, acide sulfurique - 30...40. La température de la solution est de 20°C, la vitesse de croissance est de 15 µm/h.
Chlorure d'étain - 8...20, thiourée - 80...90, acide chlorhydrique - 6,5...7,5, chlorure de sodium - 70...80. Température de la solution - 50...100°C, vitesse de croissance - 8 µm/h.
Chlorure d'étain - 5,5, thiourée - 50, acide tartrique - 35. Température de la solution - 60...70°C, vitesse de croissance - 5...7 µm/h.
Lors de l'étamage de pièces en cuivre et ses alliages, elles sont suspendues sur des supports en zinc. Les petites pièces sont « poudrées » de limaille de zinc.
Pour l'aluminium et ses alliages
L'étamage de l'aluminium et de ses alliages est précédé de quelques procédés supplémentaires. Dans un premier temps, les pièces dégraissées à l'acétone ou à l'essence B-70 sont traitées pendant 5 minutes à une température de 70°C avec la composition suivante (g/l) : carbonate de sodium - 56, phosphate de sodium - 56. Ensuite les pièces sont immergées pendant 30 s dans une solution d'acide nitrique à 50 %, rincer abondamment à l'eau courante et placer immédiatement dans l'une des solutions (pour étamage) indiquées ci-dessous.
Stannate de sodium - 30, hydroxyde de sodium - 20. Température de la solution - 50...60°C, vitesse de croissance - 4 µm/h.
Stannate de sodium - 20...80, pyrophosphate de potassium - 30...120, soude caustique - 1,5..L.7, oxalate d'ammonium - 10...20. Température de la solution - 20...40°C, vitesse de croissance - 5 µm/h.
Enlever les revêtements métalliques
Généralement, ce processus est nécessaire pour éliminer les films métalliques de mauvaise qualité ou pour nettoyer tout produit métallique en cours de restauration.
Toutes les solutions ci-dessous fonctionnent plus rapidement à des températures élevées.
Compositions de solutions pour éliminer les revêtements métalliques des pièces (en volume)
Pour l'acier enlevant le nickel de l'acier
Acide nitrique - 2, acide sulfurique - 1, sulfate de fer (oxyde) - 5...10. La température du mélange est de 20°C.
Acide nitrique - 8, eau - 2. Température de la solution - 20 C.
Acide nitrique - 7, acide acétique (glacial) - 3. Température du mélange - 30°C.
Pour éliminer le nickel du cuivre et de ses alliages (g/l)
Acide nitrobenzoïque - 40...75, acide sulfurique - 180. Température de la solution - 80...90 C.
Acide nitrobenzoïque - 35, éthylènediamine - 65, thiourée - 5...7. La température de la solution est de 20...80°C.
Pour éliminer le nickel de l’aluminium et de ses alliages, de l’acide nitrique commercial est utilisé. Température acide - 50°C.
Pour enlever le cuivre de l'acier
Acide nitrobenzoïque - 90, diéthylènetriamine - 150, chlorure d'ammonium - 50. Température de la solution - 80°C.
Pyrosulfate de sodium - 70, ammoniaque (solution à 25%) - 330. Température de la solution - 60°.
Acide sulfurique - 50, anhydride chromique - 500. Température de la solution - 20°C.
Pour éliminer le cuivre de l'aluminium et de ses alliages (avec traitement au zincate)
Anhydride chromique - 480, acide sulfurique - 40. Température de la solution - 20...70°C.
Acide nitrique technique. La température de la solution est de 50°C.
Pour enlever l'argent de l'acier
Acide nitrique - 50, acide sulfurique - 850. Température - 80°C.
Acide nitrique technique. Température - 20°C.
L'argent est éliminé du cuivre et de ses alliages à l'aide d'acide nitrique technique. Température - 20°C.
Le chrome est éliminé de l'acier avec une solution de soude caustique (200 g/l). La température de la solution est de 20°C.
Le chrome est éliminé du cuivre et de ses alliages avec 10 % d'acide chlorhydrique. La température de la solution est de 20°C.
Le zinc est éliminé de l'acier avec 10 % d'acide chlorhydrique - 200 g/l. La température de la solution est de 20°C.
Le zinc est extrait du cuivre et de ses alliages avec de l'acide sulfurique concentré. Température - 20 C.
Le cadmium et le zinc sont éliminés de tous les métaux avec une solution de nitrate d'aluminium (120 g/l). La température de la solution est de 20°C.
L'étain est retiré de l'acier avec une solution contenant de l'hydroxyde de sodium - 120, de l'acide nitrobenzoïque - 30. Température de la solution - 20°C.
L'étain est éliminé du cuivre et de ses alliages dans une solution de chlorure ferrique - 75...100, de sulfate de cuivre - 135...160, d'acide acétique (glacial) - 175. température de la solution - 20°C.
Oxydation chimique et coloration des métaux
L'oxydation chimique et la peinture de la surface des pièces métalliques visent à créer un revêtement anticorrosion sur la surface des pièces et à renforcer l'effet décoratif du revêtement.
Dans l'Antiquité, les hommes savaient déjà oxyder leurs objets artisanaux, changer leur couleur (noircir l'argent, peindre l'or, etc.), brunir les objets en acier (chauffer une pièce en acier à 220...325°C, la lubrifier avec de l'huile de chanvre). ).
Compositions de solutions pour oxyder et peindre l'acier (g/l)
A noter qu'avant oxydation, la pièce est meulée ou polie, dégraissée et décapée.
Couleur noire
Soude caustique - 750, nitrate de sodium - 175. Température de la solution - 135°C, temps de traitement - 90 minutes. Le film est dense et brillant.
Soude caustique - 500, nitrate de sodium - 500. Température de la solution - 140°C, temps de traitement - 9 minutes. Le film est intense.
Soude caustique - 1500, nitrate de sodium - 30. Température de la solution - 150°C, temps de traitement - 10 minutes. Le film est mat.
Soude caustique - 750, nitrate de sodium - 225, nitrate de sodium - 60. Température de la solution - 140°C, durée de traitement - 90 minutes. Le film est brillant.
Nitrate de calcium - 30, acide orthophosphorique - 1, peroxyde de manganèse - 1. Température de la solution - 100°C, temps de traitement - 45 minutes. Le film est mat.
Toutes les méthodes ci-dessus se caractérisent par une température de fonctionnement élevée des solutions, ce qui, bien entendu, ne permet pas de traiter des pièces de grandes dimensions. Il existe cependant une « solution basse température » adaptée à cet effet (g/l) : thiosulfate de sodium - 80, chlorure d'ammonium - 60, acide orthophosphorique - 7, acide nitrique - 3. Température de la solution - 20°C, temps de traitement - 60 minutes. Le film est noir, mat.
Après oxydation (noircissement) des pièces en acier, celles-ci sont traitées pendant 15 minutes dans une solution de chrome potassique (120 g/l) à une température de 60°C.
Ensuite, les pièces sont lavées, séchées et enduites d'une huile de machine neutre.
Bleu
Acide chlorhydrique - 30, chlorure ferrique - 30, nitrate de mercure - 30, alcool éthylique - 120. Température de la solution - 20...25 ° C, temps de traitement - jusqu'à 12 heures.
Hydrosulfure de sodium - 120, acétate de plomb - 30. Température de la solution - 90...100°C, temps de traitement - 20...30 minutes.
Couleur bleue
Acétate de plomb - 15...20, thiosulfate de sodium - 60, acide acétique (glacial) - 15...30. La température de la solution est de 80°C. Le temps de traitement dépend de l'intensité de la couleur.
Compositions de solutions pour l'oxydation et la coloration du cuivre (g/l)
Couleurs noir bleuté
Soude caustique - 600...650, nitrate de sodium - 100...200. Température de la solution - 140°C, durée du traitement - 2 heures.
Soude caustique - 550, nitrate de sodium - 150...200. Température de la solution - 135...140°C, temps de traitement - 15...40 minutes.
Soude caustique - 700...800, nitrate de sodium - 200...250, nitrate de sodium -50...70. Température de la solution - 140...150°C, temps de traitement - 15...60 minutes.
Soude caustique - 50...60, persulfate de potassium - 14...16. Température de la solution - 60...65 C, temps de traitement - 5...8 minutes.
Sulfure de potassium - 150. Température de la solution - 30°C, temps de traitement - 5...7 minutes.
En plus de ce qui précède, une solution de foie dit sulfureux est utilisée. Le foie soufré est obtenu en fusionnant 1 partie (en poids) de soufre avec 2 parties de carbonate de potassium (potasse) dans une boîte de fer pendant 10 à 15 minutes (sous agitation). Ce dernier peut être remplacé par la même quantité de carbonate de sodium ou de soude.
La masse vitreuse de soufre hépatique est versée sur une feuille de fer, refroidie et réduite en poudre. Conservez le foie soufré dans un récipient hermétique.
Une solution de soufre de foie est préparée dans un récipient émaillé à raison de 30...150 g/l, la température de la solution est de 25...100°C, le temps de traitement est déterminé visuellement.
En plus du cuivre, une solution de foie soufré peut bien noircir l'argent et noircir l'acier de manière satisfaisante.
Couleur verte
Nitrate de cuivre - 200, ammoniaque (solution à 25%) - 300, chlorure d'ammonium - 400, acétate de sodium - 400. Température de la solution - 15...25°C. L'intensité de la couleur est déterminée visuellement.
marron
Chlorure de potassium - 45, sulfate de nickel - 20, sulfate de cuivre - 100. Température de la solution - 90...100 ° C, l'intensité de la couleur est déterminée visuellement.
Couleur jaune brunâtre
Soude caustique - 50, persulfate de potassium - 8. Température de la solution - 100°C, temps de traitement - 5...20 minutes.
Bleu
Thiosulfate de sodium - 160, acétate de plomb - 40. Température de la solution - 40...100°C, temps de traitement - jusqu'à 10 minutes.
Compositions pour oxyder et peindre le laiton (g/l)
Couleur noire
Carbonate de cuivre - 200, ammoniaque (solution à 25 %) - 100. Température de la solution - 30...40°C, temps de traitement - 2...5 minutes.
Bicarbonate de cuivre - 60, ammoniac (solution à 25%) - 500, laiton (sciure de bois) - 0,5. Température de la solution - 60...80°C, temps de traitement - jusqu'à 30 minutes.
marron
Chlorure de potassium - 45, sulfate de nickel - 20, sulfate de cuivre - 105. Température de la solution - 90...100 ° C, temps de traitement - jusqu'à 10 minutes.
Sulfate de cuivre - 50, thiosulfate de sodium - 50. Température de la solution - 60...80 ° C, temps de traitement - jusqu'à 20 minutes.
Sulfate de sodium - 100. Température de la solution - 70°C, temps de traitement - jusqu'à 20 minutes.
Sulfate de cuivre - 50, permanganate de potassium - 5. Température de la solution - 18...25 ° C, temps de traitement - jusqu'à 60 minutes.
Bleu
Acétate de plomb - 20, thiosulfate de sodium - 60, acide acétique (essence) - 30. Température de la solution - 80°C, temps de traitement - 7 minutes.
3couleur verte
Sulfate de nickel-ammonium - 60, thiosulfate de sodium - 60. Température de la solution - 70...75 ° C, temps de traitement - jusqu'à 20 minutes.
Nitrate de cuivre - 200, ammoniaque (solution à 25%) - 300, chlorure d'ammonium - 400, acétate de sodium - 400. Température de la solution - 20°C, durée de traitement - jusqu'à 60 minutes.
Compositions pour oxyder et peindre le bronze (g/l)
Couleur verte
Chlorure d'ammonium - 30, 5% d'acide acétique - 15, acide acétique de cuivre - 5. Température de la solution - 25...40°C. Ci-après, l'intensité de la couleur bronze est déterminée visuellement.
Chlorure d'ammonium - 16, oxalate de potassium acide - 4, 5% acide acétique - 1. Température de la solution - 25...60°C.
Nitrate de cuivre - 10, chlorure d'ammonium - 10, chlorure de zinc - 10. Température de la solution - 18...25°C.
Couleur jaune-vert
Nitrate de cuivre - 200, chlorure de sodium - 20. Température de la solution - 25°C.
Bleu à jaune-vert
Selon le temps de traitement, il est possible d'obtenir des couleurs allant du bleu au jaune-vert dans une solution contenant du carbonate d'ammonium - 250, du chlorure d'ammonium - 250. Température de la solution - 18...25°C.
La patination (donnant l'aspect du vieux bronze) est réalisée dans la solution suivante : soufre de foie - 25, ammoniaque (solution à 25%) - 10. Température de la solution - 18...25°C.
Compositions pour oxyder et colorer l'argent (g/l)
Couleur noire
Foie soufré - 20...80. Température de la solution - 60..70°C. Ici et ci-dessous, l'intensité de la couleur est déterminée visuellement.
Carbonate d'ammonium - 10, sulfure de potassium - 25. Température de la solution - 40...60°C.
Sulfate de potassium - 10. Température de la solution - 60°C.
Sulfate de cuivre - 2, nitrate d'ammonium - 1, ammoniaque (solution à 5%) - 2, acide acétique (essence) - 10. Température de la solution - 25...40°C. Le contenu des composants de cette solution est indiqué en parties (en poids).
marron
Solution de sulfate d'ammonium - 20 g/l. La température de la solution est de 60...80°C.
Sulfate de cuivre - 10, ammoniaque (solution à 5%) - 5, acide acétique - 100. Température de la solution - 30...60°C. Le contenu des composants de la solution est en parties (en poids).
Sulfate de cuivre - 100, 5% d'acide acétique - 100, chlorure d'ammonium - 5. Température de la solution - 40...60°C. Le contenu des composants de la solution est en parties (en poids).
Sulfate de cuivre - 20, nitrate de potassium - 10, chlorure d'ammonium - 20, acide acétique à 5% - 100. Température de la solution - 25...40°C. Le contenu des composants de la solution est en parties (en poids).
Bleu
Soufre du foie - 1,5, carbonate d'ammonium - 10. Température de la solution - 60°C.
Soufre hépatique - 15, chlorure d'ammonium - 40. Température de la solution - 40...60°C.
Couleur verte
Iode - 100, acide chlorhydrique - 300. Température de la solution - 20°C.
Iode - 11,5, iodure de potassium - 11,5. La température de la solution est de 20°C.
Attention! Lorsque vous teignez du vert argenté, vous devez travailler dans le noir !
Composition pour oxyder et peindre le nickel (g/l)
Le nickel ne peut être peint qu'en noir. La solution (g/l) contient : persulfate d'ammonium - 200, sulfate de sodium - 100, sulfate de fer - 9, thiocyanate d'ammonium - 6. Température de la solution - 20...25 ° C, temps de traitement - 1-2 minutes.
Compositions pour l'oxydation de l'aluminium et de ses alliages (g/l)
Couleur noire
Molybdate d'ammonium - 10...20, chlorure d'ammonium - 5...15. Température de la solution - 90...100°C, temps de traitement - 2...10 minutes.
Couleur grise
Trioxyde d'arsenic - 70...75, carbonate de sodium - 70...75. La température de la solution bout, le temps de traitement est de 1 à 2 minutes.
Couleur verte
Acide orthophosphorique - 40...50, fluorure de potassium acide - 3...5, anhydride chromique - 5...7. Température de la solution - 20...40 C, temps de traitement - 5...7 minutes.
couleur orange
Anhydride chromique - 3...5, fluorosilicate de sodium - 3...5. Température de la solution - 20...40°C, temps de traitement - 8...10 minutes.
Couleur jaune-brun
Carbonate de sodium - 40...50, chlorure de sodium - 10...15, soude caustique - 2...2,5. Température de la solution - 80...100°C, temps de traitement - 3...20 minutes.
Composés protecteurs
Souvent, un artisan n'a besoin de traiter (peindre, recouvrir d'un autre métal, etc.) qu'une partie de l'engin et laisser le reste de la surface inchangé.
Pour ce faire, la surface qui n'a pas besoin d'être recouverte est recouverte d'une composition protectrice qui empêche la formation de l'un ou l'autre film.
Les revêtements protecteurs les plus accessibles, mais non résistants à la chaleur, sont des substances cireuses (cire, stéarine, paraffine, cérésine) dissoutes dans de la térébenthine. Pour préparer un tel revêtement, la cire et la térébenthine sont généralement mélangées dans un rapport de 2:9 (en poids). Cette composition est préparée comme suit. La cire est fondue au bain-marie et de la térébenthine tiède y est ajoutée. Pour que la composition protectrice soit contrastée (sa présence soit clairement visible et contrôlée), une petite quantité de peinture de couleur foncée soluble dans l'alcool est ajoutée à la composition. Si cela n'est pas disponible, il n'est pas difficile d'ajouter une petite quantité de crème pour chaussures foncée à la composition.
Vous pouvez donner une recette plus complexe, % (en poids) : paraffine - 70, cire d'abeille - 10, colophane - 10, vernis à la poix (kuzbasslak) - 10. Tous les ingrédients sont mélangés, fondus à feu doux et bien mélangés.
Les composés protecteurs cireux sont appliqués à chaud avec un pinceau ou un tampon. Tous sont conçus pour des températures de fonctionnement ne dépassant pas 70°C.
Les composés protecteurs à base d'asphalte, de bitume et de vernis à base de poix ont une résistance à la chaleur légèrement meilleure (température de fonctionnement jusqu'à 85°C). Ils sont généralement liquéfiés avec de la térébenthine dans un rapport de 1:1 (en poids). La composition froide est appliquée sur la surface de la pièce à l'aide d'un pinceau ou d'un tampon. Temps de séchage - 12...16 heures.
Les peintures, vernis et émaux au perchlorovinyle peuvent résister à des températures allant jusqu'à 95°C, les vernis et émaux à l'huile-bitume, aux vernis à l'huile d'asphalte et à la bakélite - jusqu'à 120°C.
La composition protectrice la plus résistante aux acides est un mélange de colle 88N (ou « Moment ») et de charge (farine de porcelaine, talc, kaolin, oxyde de chrome), pris dans le rapport : 1:1 (en poids). La viscosité requise est obtenue en ajoutant au mélange un solvant constitué de 2 parties (en volume) d'essence B-70 et 1 partie d'acétate d'éthyle (ou d'acétate de butyle). La température de fonctionnement d'une telle composition protectrice peut aller jusqu'à 150 C.
Une bonne composition protectrice est le vernis époxy (ou mastic). Température de fonctionnement - jusqu'à 160°C.
Présentation de cours de formation pour aider les débutants qui aiment le chromage décoratif et le placage chimique. L'objectif des formations est de combler le manque de connaissances systématiques sur le thème du chromage décoratif et de la métallisation chimique et de rendre cette technologie plus accessible aux débutants. Les textes, photos et vidéos présentés sont l'expérience personnelle de l'auteur et ne prétendent pas être professionnels. L'auteur des cours de formation n'est pas responsable des éventuelles blessures, brûlures et empoisonnements liés à l'utilisation de produits chimiques dangereux, tels que les acides concentrés, les alcalis et l'ammoniac. Par conséquent, ne négligez pas les équipements de protection et la prudence lors de la manipulation des réactifs.
Chromage décoratif, métallisation chimique, tous ces termes et procédés ne m'étaient pas connus il n'y a pas si longtemps. Cher ami, puisque vous êtes sur ce site, cela signifie que vous êtes également accro à ce sujet et que vous cherchez des réponses à vos questions. Des questions qui vous hantent... Comment faire briller quelque chose avec un miroir ? Cependant, les réponses sont très proches, asseyez-vous simplement et regardez attentivement le contenu de cette page. Il s’agit essentiellement d’une technologie d’argenture miroir utilisant la méthode de pulvérisation. C'est ce qu'on appelle aussi métallisation chimique à l'argent. On ne parle donc pas de véritable chromage, mais le nom est resté et est trompeur. Lorsque j'ai commencé à collecter des informations sur ce sujet, j'ai été confronté au fait qu'il existe de nombreuses informations sur le thème du chromage décoratif, mais à mon grand étonnement, rien de spécifique. Tout est autour et autour. Voici de nombreuses vidéos où des artisans garages, ainsi que des professionnels qui vendent du matériel, se font un plaisir de démontrer le processus de transformation d'une pièce indescriptible en un produit étincelant d'un miroir. Mais pas à pas, personne ne présente toute la technologie pour rien, en faisant un grand, grand secret... Il y a beaucoup de questions, mais les réponses se payent...
Après avoir lu une montagne de sites Web et de manuels, un désordre s'est formé dans ma tête, probablement comme beaucoup d'autres, j'ai été confronté à une telle tâche. Pour avoir une idée claire dans ma tête, j'ai décidé de commencer immédiatement à pratiquer. Il est clair que sans chimie, on n’apprendra pas à utiliser les produits chimiques. J’ai donc commencé à chercher et à visiter des bureaux vendant des produits chimiques. Tout d’abord, j’ai demandé le prix du nitrate d’argent, car c’est le composant le plus cher. Après avoir choisi un fournisseur. J'ai acheté des produits chimiques, de la vaisselle et d'autres ustensiles nécessaires dans la liste. La question s'est posée de savoir comment essayer sans équipement. La solution est simple : des pulvérisateurs ménagers portatifs. La recherche et les expériences ont commencé pour créer une solution miracle de placage d’argent et une technologie d’application. Et puis un détail intéressant est apparu sur la préparation de la chimie... Toutes les informations disponibles publiées sur Internet sont des copies de documents provenant principalement de manuels soviétiques sur le thème de la métallisation chimique...
Drainer une bonne quantité d’argent (et donc d’argent) sur la terre au cours d’expériences ratées. Je suis venu avec une recette tout à fait ordinaire. Sinon, tout est en ordre. C'est la fin de l'introduction lyrique et le début d'un petit cours sur la façon de rendre une chose en miroir. Je ne vais pas vous enliser avec la théorie, je vais la laisser pour une étude indépendante. Il y a une tonne de ce genre de choses sur Internet. Allons droit au but. En bref, de manière concise, l'essence même. Je vais vous montrer l'exemple de l'argenture d'un verre en verre.
Technologie de métallisation chimique à l'argent, méthode de pulvérisation
Pour obtenir la première expérience du revêtement d'argent sur une surface par pulvérisation, vous devez maîtriser la technologie. Et c'est plus facile à dire - une séquence d'actions.
Je vais les lister :
1. préparation des solutions
2. préparation des surfaces
3. activation superficielle
4. métallisation
Je vais donner un bref aperçu des points énumérés. Pour avoir une idée générale dans votre tête. Nous l'examinerons plus en détail dans les leçons du même nom.
Préparation des solutions
Pour préparer des solutions, vous aurez besoin de :
- Chlorure stanneux
- Acide hydrochlorique
- Nitrate d'argent
- Hydroxyde de sodium
- Ammoniac
- Glucose
- Formol
- Eau distillée
Équipement dont vous aurez besoin :
- Tasse à mesurer de 1 litre
- Tasse à mesurer pour 200 à 250 ml.
- Flacons de 100 ml - 3 pièces.
- Seringues jetables pour 5, 20 et 50 cubes
- Verres jetables 50 ml
- Couteaux et cuillères jetables
- Balance électronique, mesurant jusqu'à 200 g.
Vous pouvez commencer à préparer des solutions avec une solution de chlorure stanneux. Nécessaire pour l'activation de la surface. Pour cela nous prenons :
1. Chlorure stanneux
2. Acide chlorhydrique
3. Eau distillée
La solution suivante est « l’argenture ». Prenons:
1. Nitrate d'argent
2. Hydroxyde de sodium
3. Ammoniac
4. Eau distillée
Préparation de surface
Pour préparer la surface, celle-ci doit être dégraissée. Pour ce faire, vous pouvez préparer une solution dégraissante simple composée de :
1. Hydroxyde de sodium
2. et température de l'eau 40-60 degrés
La surface doit être soigneusement essuyée avec une éponge imbibée d'une solution dégraissante. Ensuite, rincez la solution avec de l'eau distillée, en essuyant, mais avec une éponge différente. Un signe d'un bon dégraissage est la mouillabilité de la surface avec de l'eau. C'est-à-dire qu'après l'arrosage, toute la surface doit être recouverte d'un film d'eau. S’il y a des îles sèches, l’argent n’y restera pas.
Activation superficielle
Pour que la réaction de métallisation se produise précisément en surface, et non dans le drain, il faut, comme on dit, l'activer. C'est-à-dire pour aider l'argent à adhérer à la surface. C'est pourquoi on prend une solution de chlorure stanneux. Le moment de la procédure est ici très important. Arrosez la pièce avec une solution de chlorure stanneux pendant une minute. Ensuite, arrosez avec de l’eau distillée pendant trois minutes. Il s’agit d’une étape très importante et le non-respect du temps de traitement de surface entraîne des défauts, c’est-à-dire une perte de temps, d’efforts et d’argent. L'arrosage doit être effectué aussi uniformément que possible afin que toutes les zones de la surface soient également mouillées.
Métallisation
C’est l’étape la plus intéressante pour obtenir un film miroir d’argent en surface. En fait, c’est à cela que sert toute l’idée. Pour ce faire, vous n'avez besoin que d'une solution d'argent et d'une solution d'agent réducteur. Cela nécessite une certaine compétence, qui vient avec l’expérience. Il faut pulvériser pour que les solutions se mélangent à la surface et pas autrement. Et ils ont été pulvérisés en quantités égales en volume. Ayant atteint une telle précision, on obtient un miroir parfait, sans défauts.
De plus, il faut savoir que le film miroir obtenu n'est pas durable et pour qu'il conserve ses propriétés il doit être protégé par une couche de vernis transparent ou teinté. Mais c'est une histoire complètement différente.
Le processus de chromage décoratif peut être répété même à la maison dans la salle de bain sans acheter d'équipement coûteux et à un coût minime. Vous pouvez vous familiariser avec la technologie plus en détail en étudiant le cours par courrier électronique Technologie de chromage décoratif et en l'essayant dans la pratique, cela vous permettra de décider s'il vaut la peine d'aller plus loin dans cette direction.
En quoi consiste le cours par courrier électronique sur la technologie du chromage décoratif ?
- Chimie et équipement.
- Recettes et préparation de solutions pour l'argenture.
- Préparation de la surface pour l'application de l'argent.
- Métallisation
Chrome, Nickel, Bleui ? Différence chrome et nickel
Nickel - Manuel du chimiste 21
de "Théorie de la corrosion et des alliages structurels résistants à la corrosion"
Le nickel pur comme matériau de construction est actuellement utilisé dans une mesure limitée. Il a été presque entièrement remplacé par des aciers résistants à la corrosion issus de l'industrie chimique. Le nickel est parfois utilisé dans certaines installations industrielles et de laboratoire, principalement en raison de sa très haute résistance aux alcalis. Le nickel est largement utilisé pour les revêtements protecteurs et décoratifs (principalement galvaniques) du fer et de l'acier, ainsi que des alliages de cuivre (afin d'augmenter leur résistance aux conditions atmosphériques). Il existe également des informations sur l'utilisation du fer nickelé dans l'industrie chimique. Le nickel est un métal légèrement plus électronégatif que le cuivre (voir tableau 2), mais il est nettement plus positif que le fer, le chrome, le zinc ou l'aluminium. Le potentiel d'équilibre du nickel est de -0,25 V, le potentiel stationnaire est de 0,5 N. Na l-0,02 V. Contrairement au cuivre, le nickel a une tendance notable à passer à un état passif (voir chapitre II). Ces circonstances déterminent en grande partie les caractéristiques de corrosion du nickel. Dans les environnements oxydants, les alliages de nickel additionnés de chrome sont plus facilement passivés et acquièrent une résistance à la corrosion dans un plus grand nombre d'environnements oxydants acides par rapport au nickel pur. Il convient également de souligner l'excellente résistance du nickel aux alcalis de toutes concentrations et températures. Le nickel, avec l'argent, est considéré comme l'un des meilleurs matériaux pour faire fondre les alcalis. Le nickel peut également conférer cette propriété dans une large mesure aux aciers et aux fontes à haute teneur en nickel. Le nickel est très stable dans les solutions de nombreux sels, dans l’eau de mer et autres eaux naturelles ainsi que dans un certain nombre de milieux organiques. Par conséquent, il trouve encore une certaine utilité dans l’industrie alimentaire. Dans les conditions atmosphériques, le nickel est assez résistant, même s'il s'estompe quelque peu. Cependant, si le SO2 est présent en quantité importante dans l’atmosphère, une corrosion atmosphérique du nickel plus notable est alors observée. Le plus répandu des alliages cuivre-nickel, outre l'alliage de type cupronickel, est un alliage à base de nickel avec du cuivre de type monel, contenant environ 30% de Cu et 3-4% de Fe + Mn, et parfois aussi un peu d'Al et de Si. Cet alliage, par rapport au cuivre pur et au nickel, présente une résistance accrue aux acides non oxydants (concentrations phosphoriques, sulfuriques et chlorhydriques et même moyennes de HF), ainsi qu'aux solutions de sels et de nombreux acides organiques. La résistance à la corrosion du Monel, ainsi que du cuivre et du nickel, diminue sensiblement avec l'augmentation de l'aération de l'environnement ou de l'accès aux agents oxydants. Ces alliages se caractérisent par des propriétés anticorrosion accrues, des propriétés mécaniques et technologiques élevées et une résistance relativement élevée. Ils sont bien roulés, coulés, traités par pression et découpe. A l'état laminé, HR est de 600 à 700 MPa et 6 = 40 à 45 %. Ces alliages constituent de bons matériaux de structure pour certains dispositifs chimiques fonctionnant dans de faibles concentrations de h3SO4 et de HC1, ainsi que dans les acides acétique et phosphorique. Il convient également de noter que l'alliage Monel-K, qui présente des caractéristiques de corrosion similaires, a une composition de % 66 Ni 29 u 0,9 Fe 2,7 Al 0,4 Mn 0,5 Si 0,15. La caractéristique de cet alliage est qu'il subit un durcissement au cours du vieillissement. Dans cet état, il possède des propriétés mécaniques élevées (pour les métaux non ferreux) a = 100 MPa à 6 = 20 %. Monel-K est utilisé pour la fabrication de pièces de machines ayant une charge de puissance importante, par exemple des pièces de pompes centrifuges, ainsi que pour des boulons s'il est impossible d'utiliser de l'acier en raison de sa durabilité insuffisante ou du risque d'hydrogénation. La rareté des composants initiaux - nickel et cuivre - limite fortement la diffusion des alliages à base de ceux-ci. L'alliage du nickel avec le molybdène (plus de 15 %) confère à l'alliage une très haute résistance aux acides non oxydants (voir Fig. 86). Les alliages de ce type trouvent l'application pratique la plus large dont la composition (% en poids) est indiquée ci-dessous. La composition de l'Hastelloy C comprend en outre parfois 3 à 5 % de W. Tous ces trois alliages sont également assez stables dans la plupart des environnements organiques, les alcalis, la mer et l'eau douce. Outre une résistance chimique élevée, ils ont une grande résistance et constituent un matériau précieux pour la fabrication de machines et d’équipements chimiques. Ils peuvent être obtenus sous forme de bandes, de plaques, de tuyaux, de fils, ils peuvent être soudés et coulés. Leur utilisation est limitée par leur coût élevé et certaines difficultés technologiques (forgeage, laminage). Les alliages nickel-chrome (nichromes) sont des matériaux résistants à la chaleur et extrêmement résistants à la chaleur et aux acides. Les alliages LiCr, ne contenant pas plus de 35 % de Cr, sont des solutions solides basées sur le réseau γ du nickel (austénite). Étant donné que le chrome et la phase a riche en chrome avec la teneur habituelle en impuretés interstitielles (C, Li, O) sont très fragiles, la teneur de 35 % Cr doit être considérée comme la limite pour la production d'alliages ductiles. Cependant, les alliages contenant plus de 30 % de Cr sont encore pratiquement trop durs et leur traitement, même à des températures élevées, est difficile. Il a été établi que plus l'alliage est pur en termes d'autres impuretés, principalement des impuretés interstitielles (C, S, O), plus la teneur en chrome est élevée sans craindre de détériorer les capacités technologiques de traitement de l'alliage. S'il est nécessaire d'obtenir du nichrome très plastique (par exemple, pour un fil de tréfilage de 0,01 à 0,3 mm), la teneur en chrome du silav ne dépasse généralement pas 20 %. Des alliages contenant 25 à 30 % (parfois jusqu'à 33 %) de Cr sont utilisés pour la fabrication de fils et de rubans épais. Ils se caractérisent par une résistance thermique maximale, ainsi qu'une résistance thermique élevée et des taux de croissance des grains extrêmement lents à des températures de fonctionnement élevées. Par conséquent, les nichromes, contrairement aux alliages résistants à la chaleur du système Fe-Cr-A1 (lamé), ne perdent pas si sensiblement leur ductilité après avoir travaillé à des températures élevées. Afin de remplacer partiellement le nickel, d'améliorer l'usinabilité et les propriétés technologiques à haute température, on introduit parfois jusqu'à 25 à 30 % de Fe ou plus (ferrochrome) dans ces alliages. le phosphore et même le carbone sont considérés comme des impuretés nocives qui réduisent la ductilité de l'alliage. La présence de pas plus de 0,02 à 0,03 % de 5, 0,05 % de P dans les meilleures qualités de nichrome fondant sous vide jusqu'à 0,04 à 0,07 et dans le nichrome technique ordinaire jusqu'à 0,2 à 0,3 % de C est acceptable. Le manganèse est utilisé comme agent désoxydant, de plus, il favorise l'affinement des grains lors de la cristallisation primaire et peut être autorisé dans des alliages comme le nichrome jusqu'à 2% (parfois plus). La teneur en aluminium ne dépasse généralement pas 0,2% (dans les alliages spéciaux jusqu'à 1,2%), le silicium ne dépasse pas 1%, le molybdène est parfois spécialement introduit dans le nichrome (en quantité de 1 à 3, et parfois jusqu'à 6- 7%) pour augmenter la résistance à la corrosion aux ions chlore, ainsi que la résistance à la chaleur.Retour à l'article principal
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Chrome, Nickel, Bleui ?
Commissaire du Peuple 02/05/2011 13:01Si le sujet se trouve dans la mauvaise section, veuillez le déplacer dans la bonne section, car je n'en ai pas trouvé de approprié.
Messieurs, membres du forum, dites-moi qui sait. Je vais prendre le revolver Flaubert 4mm Cuno Melcher Magnum. Il y a le choix : Chrome, Nickel, Blued. La recherche sur Internet n'ayant donné aucun résultat, j'ai décidé de me tourner vers des personnes bien informées : lequel vaut-il mieux prendre ??? Quels sont les avantages et les inconvénients, lequel est plus durable et résistant à la corrosion ???
P.S. : La différence de prix ne fait pas peur, seule la qualité est intéressante.
Groz 05/02/2011 15:16
Ce n'est pas à porter, à mon humble avis, il est bleui. La coupe avant du tambour ne sera pas si pénible à nettoyer. Mais à porter, l'acier inoxydable est meilleur.
Idalgo 05-02-2011 17:26
Je suis pour l'inox.
Foxbat 05/03/2011 12:53
Le nickel, c'est bien, mais c'est quand même un revêtement, et doux. De plus, il ne protège pas à lui seul de la corrosion, il est poreux. S'il n'est pas fabriqué exactement comme il se doit, il rouillera, ce qui est très visible dans la masse des armes blanches bon marché de la fin du 19e et du début du 20e siècle, lorsqu'elles étaient populaires auprès d'elles. Des taches noires de corrosion apparaissent dessus, surtout s'il est endommagé.
Quoi que vous disiez, vous ne pouvez rien imaginer de mieux que l’acier inoxydable !
D'ailleurs, le chrome est un revêtement très rare pour les armes ; je ne l'ai jamais vu sur une arme produite en série (je ne dis pas que cela n'arrive pas, je ne l'ai tout simplement pas vu), seulement sur des armes de sport coûteuses. armes.
vovikas 03/05/2011 14:34citation : Au fait, le chrome est un revêtement très rare pour les armes, je ne l'ai jamais vu sur une arme produite en série (je ne dis pas que cela n'arrive pas, je n'ai juste pas je ne l'ai pas vu), seulement sur une arme de sport coûteuse ! J'ai mon laid Tanfogle 1911 en chrome (corrigé - c'était écrit en nickel). mat. Mais. Ce serait mieux si ce n'était "pas du tout". revêtement rayé après un contrôle de police - eh bien. accidentellement mis "pas comme ça" - encore des rayures. donc ma conclusion est uniquement noire ou en acier inoxydable, mais ce n'est pas abordable pour tout le monde (je parle de l'acier inoxydable, kneshna)... filin 03/05/2011 15:36citation : le chrome est un revêtement très rare pour les armes Ici nous sommes à nouveau « en avance sur les autres » "... De toute façon, une quantité énorme a été recouverte de chrome. Le revêtement en chrome noir est assez courant. De nos jours, les armes de chasse chères et de prix moyen sont recouvertes de chrome noir. Quant aux pistolets - Izhmekh pèche assez souvent avec le chrome blanc. Cela a l'air ringard. Et si sur un PM chromé, on mettait un fusible "doré", une gâchette, un marteau et une butée de boulon (recouverts de nitrure de titane) - cela s'avère être un rêve de gitan ...vovikas 03/05/2011 15:42citation : cela s'avère être un rêve de gitan... mais « pour les gitans » nada !!! Je sers un camp de gitans (selon le département sous-technique, ne pensez à rien de mal). et leur baron va tirer sur notre stand de tir. un gars tout à fait adéquat. et regarde de côté avec l'oeil droit mon 92ème Beretta, noir, sans fioritures ! filin 05/03/2011 18:29citation : et regarde de côté avec l'oeil droit Mauvais gitan. Peut-être qu'il ne vole pas de chevaux non plus... Nous avons leur village est à proximité, donc presque tous les ensembles de pièces « en or » pour le Premier ministre y sont allés.
Aujourd'hui j'ai précisé : il y a du nickel, bleui. Il n'existe pas de version chromée de ce modèle, le choix est donc restreint : bleui ou nickelé ?
vovikas 05/03/2011 19:37
2ts ne dérangent pas. De toute façon, ce n'est pas de l'acier, mais du silumin, et donc tout le reste n'est que coloration.
quas 03/05/2011 20:16citation :Publié à l'origine par filin :donc presque tous les ensembles de pièces « en or » pour le PM y sont allés. Revêtement très pratique, durable. :-)zav.hoz 05/04/2011 16:58
Si vous choisissez du silumin nickelé et bleui, prenez définitivement le nickel. Le « bleuissement » se décolle une ou deux fois, mais le chrome, ce serait bien plus grave. Mon cadre 1911 (acier) a un revêtement mat Hard-Chrome - il est beau, ne raye pas et ne se salit pratiquement pas.
filin 05-04-2011 18:00citation: Mais le chrome - ce serait beaucoup plus grave. Cela dépend de qui le fait. J'ai vu à plusieurs reprises du chrome s'écailler, mais les canons du RPK-74 avec un épais revêtement chromé ont duré 30 000 tours avec des balles 7N6 - les mêmes que M.T. Kalachnikov appelait des « coups de poing ». Marxiste 04/05/2011 21:54
Le chromage est poreux par nature, et la porosité dépend fortement des conditions (plus il est recouvert rapidement, pire c'est, si la sclérose n'échoue pas). La porosité n'est pas importante, par exemple, dans les équipements hydrauliques (de toute façon, tout est recouvert d'huile), mais elle est critique dans les armes, où toutes sortes de méchancetés agressives s'accumulent dans les micro-machines. De plus, il rouille sous le chrome, ce n'est pas visible au début, et quand il sort, il est trop tard pour boire du Borzhom. Par conséquent, les armes coûteuses (les canons, en tout cas) ne sont généralement pas chromées, mais sont soit entièrement en acier inoxydable, soit en matériaux traditionnels. Et le nickelage doit être distingué entre électrochimique (placage, comme le chrome) et chimique - plus lisse (il n'y a pas d'augmentation de la densité de courant sur les micro-irrégularités et pas d'accumulation de matériau de revêtement sur celles-ci), éventuellement non poreux (je ne le ferai pas). Je ne le dis pas), et peut être fait à la maison.
Commissaire du Peuple 05/05/2011 22:08citation : Si vous choisissez du silumin nickelé et « bleui », alors prenez définitivement le nickel. Le « bleuissement » se décolle une ou deux fois, mais le chrome, ce serait bien plus grave. Mon cadre 1911 (acier) a un revêtement mat Hard-Chrome - il est beau, ne raye pas et ne se salit pratiquement pas.
Non, pas de silumin (sauf pour le tambour).
vovikas 05-05-2011 22:37citation : Non, pas du silumin oh-oh !!! ok, Lumi !!! Idalgo 05-05-2011 23:03
Il faut prendre de l'acier inoxydable. Idéal pour un revolver.
vovikas 05-05-2011 23:13
Oui, il n'y a aucun culot dans cette version ! Kuno ne fait rien de similaire. Alpha le fait. mais seulement dans des calibres sérieux. alors prenez du noir et retouchez au fur et à mesure.
Idalgo 05-05-2011 23:24citation :Publié à l'origine par vovikas :oui, il n'y a pas d'acier inoxydable dans cette version !Et bien sûr..bleu. Pulvérisation nah.vovikas 05/05/2011 23:27citation : Alors bien sûr... c'est bleui, ce n'est pas bleui. de la peinture ou quelque chose d'autre est appliqué sur l'alliage. Ce n'est pas de l'acier !carte 05/05/2011 23:33
Je suis pour une fronde... avec des billes d'acier bleui...
Ce n'est pas pour rien que les frondes ont été interdites en Allemagne, mais les Flaubert sont restés...
zav.hoz 05-05-2011 23:49citation :Publié à l'origine par map :Ce n'est pas pour rien que les frondes ont été interdites en Allemagne. Quand a-t-il été interdit ? Il me semblait les voir aux messes, même si cela ne m'intéressait pas du tout.
Quant à l'aluminium, le revêtement est très probablement une oxydation, il est réalisé en différentes couleurs. Il ne peut pas être lavé à la main, mais un tournevis ou un clou rouillé suffiront une ou deux fois !
Idalgo 05-05-2011 23:55
Eh bien, pourquoi diable y a-t-il un tel bonheur, même si vous n'enterrez pas le pistolet bleu. Quoi que tu veuilles, je ne le prendrai pas.
gotmog 05/06/2011 10:53
Si l'alliage est de l'aluminium, le revêtement noir est très probablement obtenu par anodisation. Là, selon la composition de l'électrolyte, on peut obtenir la couleur souhaitée, de plus, le film d'oxyde obtenu par anodisation se colore facilement même avec des colorants à l'aniline. Peut s'estomper par endroits avec le temps. En règle générale, l'aluminium oxydé a une couleur gris-vert. Le nickelage chimique est très durable, mais plus fin que le placage électrolytique. Mais recouvrir quelque chose de chrome noir est un sacré travail - c'est un processus trop capricieux. Entre autres choses, le revêtement sur les alliages d'aluminium peut être appliqué par pulvérisation au plasma gazeux, et ici la composition du revêtement n'est limitée que par l'imagination des "pulvérisateurs".
Idalgo 05-06-2011 12:03citation :Publié à l'origine par DIDI :Il n'a tout simplement pas vu le « bon gitan » Beretta. Bon sang... donnez-m'en deux !!!Paul ! Puis-je vous envoyer le vôtre pour gravure ? Je le veux, comme un baron gitan !!!Commissaire du Peuple 06-05-2011 13:09
donc, je prends le noir (soit bleui, soit autre merde). Merci à tous pour les informations.
Chers administrateurs, ne fermez pas encore le sujet, car il n'y a pas de sujets similaires sur la Hansa, et si quelqu'un a besoin de quelque chose, laissez-le en discuter ici, merci d'avance.
carte 05/06/2011 19:59
[B]Quand a-t-il été interdit ? Il me semblait les voir aux messes, même si cela ne m'intéressait pas du tout.__________________________________________________________________________
Il y a deux ou trois semaines, une information est apparue à la télévision : un pilote de la Lufthansa a été condamné à un an et demi de prison pour avoir importé en Allemagne deux lance-pierres et des munitions contenant des billes d'acier...
4erepaha 05/07/2011 16:05
Il y a deux ou trois semaines, une information est apparue à la télévision : un pilote de la Lufthansa a été condamné à un an et demi de prison pour avoir importé en Allemagne deux lance-pierres et des munitions contenant des billes d'acier...)