Sols en polyuréthane : technologie d'installation et caractéristiques de fonctionnement. Revêtement de sol autonivelant en polyuréthane - un revêtement universel et pratique Sols autonivelants en polyuréthane à faire soi-même

Les sols en polyuréthane sont à la pointe de la mode en matière de décoration intérieure. Ils sont souvent utilisés dans les maisons privées et les appartements spacieux. Les magasins proposent une large gamme d'options de mélanges pour créer ce type de revêtement. Mais avant de choisir un tel sol, vous devez vous familiariser avec toutes ses caractéristiques inhérentes, ainsi que les caractéristiques du remplissage.

Ce n'est que si vous prenez en compte toutes les nuances que vous rendrez le revêtement de sol de votre maison idéal.

Particularités

Les sols en polyuréthane sont des revêtements autonivelants contenant des polymères spéciaux composés de deux composants. La particularité de ces produits réside dans leur élasticité et leur résistance particulières. Grâce à des réactions chimiques uniques, un matériau polymère est synthétisé et des sols autonivelants sont obtenus.

Dans sa forme originale, ce type de revêtement est un mélange de polyuréthane liquide dont la consistance ressemble à de la peinture. De tels matériaux créent une texture monolithique une fois secs.

La popularité de ces sols a augmenté en raison de leur utilisation sur des surfaces inégales ou des substrats présentant des imperfections telles que des fissures et des dépressions poreuses.

Malgré le compromis du revêtement vis-à-vis des irrégularités, il est moins adapté aux autres matériaux. Le linoléum liquide polyuréthane nécessite une préparation de la surface de base avant de couler. Généralement, ce type de revêtement de sol se compose de deux couches. Celui du bas est équipé d'une imprégnation spéciale qui permet au matériau d'adhérer à la surface de base. Le revêtement supérieur remplit une fonction protectrice.

Comme tout revêtement de sol, le linoléum liquide aux polymères a ses caractéristiques positives et négatives.

Avantages :

• Appareil sans couture. Pendant le processus de coulée de la composition et après son séchage, aucun joint ni entaille ne se forme, ce qui peut souvent être observé sur un parquet ou un linoléum ordinaire.
• Les revêtements de sol autonivelants sont populaires pour tout type de pièce. Il est utilisé aussi bien dans les appartements ordinaires que dans les grands entrepôts. Parfois, il est même utilisé pour les congélateurs et les ateliers.
• Le revêtement résiste aux températures élevées et basses. Le sol ne perd pas son aspect présentable même au contact d'un feu ouvert.
• La surface des produits est particulièrement résistante. Cette qualité explique la durabilité du revêtement.

• Le remplissage des sols est facile à faire soi-même. Ils ne nécessitent pas l’utilisation de technologies complexes.
• Facile à entretenir. Pour les revêtements en polyuréthane, aucun nettoyage régulier n’est nécessaire. En cas de contamination, essuyez simplement la surface avec un chiffon sec ou humide.
• Les sols de ce type ont une résistance élevée aux chocs. Ils ne sont pas si facilement endommagés mécaniquement, ce qui évite la nécessité de restaurations fréquentes.
• Les composés de polyuréthane sont présentés dans d'énormes variations de conception. Parmi l'assortiment, vous trouverez des couleurs et des motifs qui se marieront avec différents styles d'intérieur.

• Les sols créent un niveau supplémentaire d'isolation phonique.
• Le revêtement de sol liquide ne contient pas de solvants nocifs, ce qui vous permet de ne pas vous soucier de votre santé lors de la pose et pendant le fonctionnement du sol.
• Les revêtements sont capables de refléter les effets des composants chimiques, vous pouvez donc nettoyer les taches particulièrement difficiles à l'aide de produits spéciaux.

Les qualités négatives du revêtement polyuréthane comprennent les caractéristiques suivantes :

• Ce type de sol n'est pas démontable. Si vous souhaitez changer de surface, vous devrez placer le nouveau matériau directement sur le linoléum liquide.
• Le remplissage s'effectue uniquement dans un appartement, une maison ou tout autre espace clos. En raison de la possibilité de conditions météorologiques changeantes, elle ne peut pas être réalisée dans des zones ouvertes sans auvent. La plage de température lors du versement ne doit pas dépasser 10 degrés.
• Lorsque la composition n'est pas encore séchée, elle dégage une odeur spécifique qui ne plaira pas à tout le monde.
• La présence d'humidité, même légère, sur la base où le sol sera coulé n'est pas autorisée.

• Un tel revêtement, comparé aux revêtements traditionnels, a un coût plus élevé. Il convient également de prendre en compte la consommation élevée de matériaux, ce qui augmentera les dépenses financières, notamment lors de la finition de grandes pièces.
• La composition présente un certain degré de toxicité. Certains fabricants fabriquent le matériau en incluant des éléments tels que le phénol.
• La pose d’un revêtement polyuréthane nécessite un investissement de temps important. Parfois, le processus peut prendre plus d’une semaine.
• Une fois terminé, la surface du sol est froide au toucher. Cette nuance ne deviendra pas pour tout le monde un facteur de confort dans la pièce.

Comment choisir?

Avec la gamme de revêtements polyuréthane disponibles, il peut être difficile de décider lequel convient le mieux à votre maison. Les compositions monocomposantes sont choisies comme couche de protection supplémentaire. La texture du matériau est similaire à celle de la peinture à l'huile, qui forme une couche d'au moins 0,4 mm.

Des solutions à deux composants sont nécessaires pour créer un revêtement plus dense. Les composants de la composition sont mélangés les uns aux autres et seulement après cela, le matériau est appliqué sur la surface de base préparée. Le linoléum liquide à deux composants a la propriété ne s'étale pas bien lors du versement, mais forme une couche plus dense, dont l'épaisseur peut atteindre 2,5 mm.

Choisissez un mélange en fonction de la charge que subira le revêtement autolissant.

La version monocomposant tolère un degré de charge léger ou moyen, ce qui convient tout à fait aux appartements. Une couche plus dense pouvant résister à de forts impacts convient aux entrepôts et aux locaux industriels.

Pensez au style dans lequel votre pièce sera décorée. Pour certaines zones, certaines couleurs, ainsi que des textures mates ou brillantes, seront préférables.

Veuillez noter que les revêtements de sol en résine bi-composants se déclinent en différents types selon les types de surfaces sur lesquelles ils sont appliqués. Il existe des variétés pour :

• Sols minéraux à porosité capillaire - pour brique, béton et ardoise.
• Surfaces métalliques pouvant contenir de la fonte, de l'acier et d'autres alliages.
• Pour les supports en bois, y compris les sols en panneaux de fibres, le contreplaqué et le parquet.

Avant de vous rendre au magasin, étudiez attentivement les avis des différents fabricants et comparez les prix qu'ils proposent pour les produits avec le niveau de dépenses financières prévu.

Préparation

La préparation de la couche de base est l’une des étapes les plus importantes de la pose d’un sol en polyuréthane. Elle doit être réalisée en plusieurs étapes :

1. Si vous avez des trottoirs en béton, vous devez colmater toutes les irrégularités avec du ciment. Dans le cas d'un parquet en bois, vous devez laver soigneusement la surface et attendre qu'elle soit complètement sèche. Les revêtements de sol en céramique nécessitent le remplacement des zones instables du carrelage.
2. Retirez l'excès de poussière de la surface à l'aide d'un aspirateur de chantier. Si cela n'est pas fait, la contamination entraînera le décollement du matériau à l'avenir.
3. Pour créer une surface idéale pour les sols en béton, un mélange autonivelant est parfois utilisé. Après séchage, il faut le poncer.
4. Ensuite, il est nécessaire de recouvrir le sol d'une couche d'apprêt. Il s'applique à l'aide d'un rouleau de chantier. Si le mélange de sol est rapidement absorbé, plusieurs couches doivent être appliquées. Lorsqu'il n'y a pas d'absorption rapide, laisser la composition 1 à 3 heures pour le séchage final. La présence d'un apprêt contribuera à une meilleure adhérence du linoléum liquide à la surface de base.

Une fois la surface du sol traitée, vous devez procéder à la préparation de la composition de remplissage et à la procédure proprement dite de création de la couche autonivelante. Le mélange est préparé selon les instructions :

1. À l’aide de niveleurs à aiguilles, étalez la première couche du mélange. Son épaisseur, selon le type de pièce, varie de 1,5 à 3 mm. Afin de ne pas endommager la structure du revêtement lors de sa pose et de vous déplacer librement dessus, portez des chaussures à aiguilles spéciales - des chaussures à peindre.
2. Au stade de la nouvelle pose de la première couche, des éléments décoratifs peuvent être appliqués sur la surface.
3. Jusqu'à ce que le mélange soit complètement sec, donnez au revêtement une uniformité supplémentaire en appliquant un rouleau de construction clouté.
4. L'état de préparation dépend de la plage de température. Aller au-delà peut entraîner des temps de séchage plus longs.
5. Il est nécessaire d'installer des rainures de retrait thermique autour du périmètre de la pièce, ce qui assurera un séchage uniforme du polyuréthane. Les rainures sont réalisées par découpe. Les coutures résultantes doivent être remplies de mastic.
6. La couche de finition est coulée au moins 6 heures après le séchage de la première couche, selon les recommandations du fabricant concerné. Le processus est réalisé en utilisant la même technologie.

Conception décorative

Les éléments décoratifs vous permettent de créer un sol au design exclusif. Les principaux types de conception sont les matériaux suivants :

• Colorant. Il est appliqué entre les couches pendant le processus de coulée. En utilisant de la peinture, vous pouvez créer une imitation de matériaux naturels dans le revêtement, par exemple le marbre. Cela crée un aspect luxueux de la surface.
• Paillettes volumétriques pouvant être fabriquées en polyester. Ils sont également fabriqués à partir d'une feuille d'aluminium spéciale. Les paillettes se déclinent en différentes textures et couleurs : scintillantes, fluorescentes, unies, multicolores. Pour créer des images au sol, les designers combinent souvent différents types de paillettes entre eux.

Dans la construction moderne, les sols autonivelants à base de polyuréthane ont pris une place importante parmi les différents matériaux utilisés dans cette industrie.

Les sols en polyuréthane sont un type de revêtement autonivelant rigide-élastique de haute technologie à base de polymères à deux composants hétérochaînes. La popularité de ce matériau s'explique par le fait qu'il peut être appliqué sur des surfaces qui ne sont pas du tout idéales, mais qui présentent de petites cassures, fissures, ainsi que sur celles qui ont une structure poreuse.

En utilisant un tel revêtement, vous pouvez être sûr à cent pour cent que l'adhérence complète du revêtement à la surface sur laquelle il est appliqué sera garantie et, de plus, tous les défauts et défauts seront masqués.

Sols en polyuréthane haute résistance

Avantages des sols en polyuréthane

Propriétés distinctives des sols autonivelants à base de résines polyuréthane :

• résistance aux chocs et aux dommages mécaniques;
• sécurité incendie, hygroscopique, résistance à la chaleur ;
• niveau élevé de plasticité, auquel le nivellement le plus uniforme du sol est possible ;
• résistance à la charge abrasive et à l'abrasion;
• bonne pénétration et adhérence à la base;
• haute résistance à la traction et à la compression ;
• bons paramètres d'isolation acoustique;
• haute résistance chimique;
• facilité d'installation;
• vous pouvez travailler à des températures de 1 degré et plus ;
• absence totale de solvants dans la composition ;
• très facile d'entretien du sol (comme un tel revêtement ne contient ni coutures ni joints, la saleté ne s'encrasse pas dans les endroits difficiles d'accès, mais s'enlève ou se lave très facilement manuellement et mécaniquement);
• un ensemble complet de toutes les exigences pour un revêtement protecteur de haute qualité pour sols autonivelants.

Utilisé sur les terrains de sport

Inconvénients des sols en polyuréthane

Outre toute une liste d'avantages, ils présentent des caractéristiques spécifiques, voire même des inconvénients. Ceux-ci inclus:

• inadéquation aux espaces ouverts: ils ne sont généralement coulés qu'à l'intérieur des bâtiments ou, dans les cas extrêmes, sous un auvent;
• une solution non durcie a une odeur quelque peu âcre, voire désagréable, qui disparaît cependant pendant le processus de durcissement ;
• ne peut pas être appliqué sur une surface humide;
• lors de l'installation de ce type, vous devez porter une combinaison de protection et utiliser des dispositifs d'installation spéciaux (il est extrêmement indésirable que la solution entre en contact avec la peau ouverte, c'est pourquoi des vêtements de protection, des mitaines et des lunettes sont nécessaires) ;
• les travaux doivent être effectués avec une bonne ventilation de la pièce.

Caractéristiques de l'application de sols autonivelants

Les sols à base de polyuréthane peuvent être appliqués sur différents types de surfaces, qui sont d'abord soigneusement nettoyées et traitées avec des apprêts spéciaux :

• minéral capillaire-poreux (par exemple, béton, ardoise, brique);
• métal (par exemple, acier, fonte, cuivre et certains alliages) ;
• bois (par exemple, planche, contreplaqué, parquet, panneaux de particules, panneaux de fibres).

La plus large gamme de couleurs de revêtement de sol

Ce revêtement de sol est disponible dans une large gamme de couleurs et de textures, lui permettant de satisfaire tous les goûts esthétiques. Bien que, comme le montre la pratique, les sols en polyuréthane soient plus largement utilisés là où la résistance et la durabilité sont les plus appréciées.

Si nécessaire, vous pouvez obtenir un effet « peau d’orange ». Le nom lui-même suggère que le revêtement ne sera pas parfaitement lisse, mais c'est parfois même un avantage, car il n'est pas si glissant. Le plus souvent, cet effet est utilisé dans les zones où il y a des surfaces inégales, des marches, une pente ou une pente. Vous pouvez en savoir plus dans cet article.

Une étape importante consiste à préparer la solution. Pour ce faire, le mélange sec est mélangé avec de l'eau dans une bétonnière (peut être fait manuellement) jusqu'à l'obtention d'une masse homogène (calcul approximatif : 25 kg de mélange pour 3,5 litres d'eau). Cette solution doit être versée immédiatement, uniformément répartie à l'aide d'une bande spéciale et de rouleaux. Le matériau peut également être appliqué par pulvérisation aérienne (ou airless). De plus, dans tous les cas, il est recommandé de ne pas dépasser le paramètre : par couche - pas plus de 800 g.

Haute résistance à l'abrasion et aux contraintes

Les revêtements en polyuréthane s'appliquent facilement sur la base et durcissent après 5 à 7 heures, bien que la polymérisation complète et la réaction chimique durent une semaine (en fonction de l'épaisseur du revêtement).

Travail préparatoire

La durabilité et la qualité des sols autonivelants à base de polyuréthane dépendent en grande partie des travaux préparatoires. Il existe plusieurs étapes de ce type.

1. Préparation de la base - nettoyage de la saleté, de la poussière et des petites particules, meulage. Il est conseillé d'utiliser le grenaillage, qui éliminera les particules libres. S'il y a de grands espaces ou fissures, ils doivent être remplis de mastic polyuréthane. Il s’agit d’une étape très importante, car le non-respect des exigences de base peut entraîner des ampoules ou des gonflements disgracieux.
2. Rembourrage. La base est imprégnée d'un primaire, après quoi une sorte de film protecteur polymère est formé, qui servira ensuite de lien de liaison entre la base et le revêtement polyuréthane.
3. Application directe du mélange polyuréthane.
4. Si nécessaire, appliquez une couche de finition, qui peut être appliquée 2 à 3 heures après la pose de la couche de base.

Individualité et réalisme du dessin

Méthodes de remplissage

Selon le mode de coulée, il est possible d'obtenir un revêtement de sol en polyuréthane présentant les performances requises. Il existe donc plusieurs types de revêtements de sol en polyuréthane (en fonction de la fonction du revêtement et de l'épaisseur de la couche du mélange appliquée).

1. Fine couche(parfois appelé émail ou peinture) - de 0,3 à 1 mm, période de garantie d'au moins 5 ans. Tout d'abord, la couche de doublure ou apprêt, sur le dessus - la couche finale ou de finition - une couche monocomposant résistante à l'usure. Le plus souvent, il est appliqué dessus pour le protéger de la destruction, ainsi que pour donner au sol fini une résistance modérée et créer un effet de dépoussiérage. Ils sont principalement utilisés dans des pièces où des exigences esthétiques élevées en matière de revêtement de sol ne sont pas requises, par exemple dans les buanderies.
2. En gros- à partir de 1 mm (comme prévu). Un matériau résistant à l'usure à deux composants est utilisé. Ce type de sol en polyuréthane est utilisé dans des installations où l'esthétique élevée du revêtement est valorisée et où il est nécessaire de protéger le sol des charges mécaniques intenses, par exemple dans les entrepôts où se trouvent des chariots à roulement en caoutchouc, des transpalettes et des chariots élévateurs automoteurs. sont souvent utilisés.
3. Rempli de quartz ou à toute épreuve- à partir de 1 mm (comme prévu), la période de garantie est d'au moins 10 ans. Première couche pour apprêt et support adhésif ; le second est un matériau résistant à l'usure à un ou deux composants rempli de sable de quartz, ce qui confère une résistance particulière. De tels sols peuvent supporter des charges très lourdes, ont une résistance accrue à l'abrasion, une résistance aux chocs accrue et ont également des valeurs esthétiques élevées. Ce type de revêtement à base de polyuréthane est utilisé, par exemple, dans un centre de service automobile, où le revêtement de sol est constamment exposé à des charges importantes et, en hiver, il est également soumis au frottement avec les pointes des voitures.

Les sols autonivelants en polyuréthane sont le plus souvent utilisés pour aménager les surfaces au sol dans les zones industrielles, les zones commerciales et les zones à fort trafic.

Cette méthode a été spécialement développée pour créer un revêtement durable et fiable, capable de résister aux impacts abrasifs périodiques sans causer de graves dommages au revêtement.

Portée, caractéristiques et caractéristiques

La haute résistance est une caractéristique distinctive des sols en polyuréthane

Les sols en polyuréthane sont un type de sol autonivelant réalisé à base d'un polymère hétérochaîne. Ils sont utilisés dans la construction de bases autonivelantes qui nécessitent une résistance accrue à l'usure et une inertie chimique du revêtement.

Les sols en polyuréthane autonivelants existants sont divisés en deux types :

1. Les revêtements monocomposants sont des revêtements en couche mince d'une épaisseur ne dépassant pas 1 mm. Ils sont principalement utilisés dans la construction privée et suburbaine, pour couler des revêtements décoratifs ou comme couche protectrice. L'agencement n'est pas particulièrement compliqué et ne nécessite pas de mises à jour ou de réparations fréquentes.
2. Revêtements à deux composants avec des propriétés de résistance élevées et une épaisseur ne dépassant pas 3 à 5 mm. Les revêtements de sol autonivelants en polyuréthane à deux composants sont destinés aux endroits soumis à des charges d'impact ou ponctuelles accrues - complexes industriels, entreprises, ateliers de réparation automobile, etc.

Si nous y regardons plus en détail, alors . La première est une composition imprégnante qui fait office de base homogène. La seconde est une composition de polyuréthane élastique. La troisième est une couche de protection anticorrosion qui absorbe les principales charges et impacts pendant le fonctionnement.

L'installation de structures autonivelantes est possible sur la plupart des surfaces et bases

Les domaines d'application des revêtements polyuréthane sont les suivants :

• entreprises, locaux industriels et usines ;
• complexes de stationnement, garages et bâtiments de service automobile ;
• établissements médicaux, locaux à usage domestique;
• espace de vente au détail et d'entrepôt ;
• halls de commerce et d'exposition;
• salons, halls et passages.

Une caractéristique distinctive de ces sols est leur capacité à résister à une exposition prolongée à des températures basses et la possibilité d'une installation dans des zones ouvertes sous charge constante.

Avantages et inconvénients du revêtement polyuréthane

En plus d'une résistance et d'une facilité d'entretien accrues, les sols en polyuréthane autonivelants présentent un certain nombre d'avantages qui élargissent considérablement leur champ d'application pour la construction privée.

Schéma général de la structure des structures autonivelantes - le nombre de couches dépend du type de support et de la composition utilisée

Parmi les avantages, on peut souligner les qualités suivantes :

• résistance accrue à l'usure - ont une résistance accrue à la saleté, au sable, à la terre et à d'autres particules abrasives tombant sur la surface du sol. La première réparation et restauration du revêtement est effectuée seulement 5 à 7 ans à compter de la date de mise en service ;
• élasticité – la surface du sol tolère facilement les vibrations, les chocs et les charges thermiques. Lors de la disposition, le mélange versé s'étale bien et ne nécessite pas beaucoup d'effort pour se répartir sur la surface ;
• résistance chimique – la base polymère est résistante et relativement inerte aux effets des composés acides, des solutions alcalines, des produits pétroliers, etc. ;
• sécurité environnementale – les revêtements de sol en polymère sont absolument sans danger pour la santé et la vie humaines. L'absence de toxines permet d'utiliser le polymère lors de l'aménagement des sols dans les hôpitaux et les institutions pour enfants ;
• sécurité incendie - le revêtement ne peut pas être une source d'incendie, car il ne crée pas d'étincelle lors de l'impact. Lors de la combustion, ne propage pas le libre mouvement de la flamme ;
• longue durée de vie - sous réserve de la technologie d'installation et de remplissage, la durée de vie moyenne dépasse 10-15 ans. En raison de sa plasticité, la couche de polymère est difficile à endommager et l'absence de coutures ne contribue pas à l'adhésion des contaminants.

Les inconvénients de cette technologie incluent la difficulté de démontage. Autrement dit, bien que la maintenabilité générale soit un avantage significatif, une réparation partielle de la surface est pratiquement impossible.

Il sera nécessaire de démonter et de remplir complètement les sols, mais compte tenu de la durée de vie et de la résistance accrue à l'usure, les réparations primaires auront lieu au plus tôt après 5 ans ou ne seront pas nécessaires du tout.

Coût, consommation de matériaux et composants

Mélange Polymerstone-1 pour créer des revêtements à haute résistance aux charges abrasives

Le coût moyen dépend du type de composition, du fabricant, des qualités opérationnelles du revêtement créé et des composants supplémentaires qui seront nécessaires lors de la préparation du sol.

Par exemple, un sol autonivelant en polyuréthane bi-composant, Polymerstone-2, en plus de la composition principale, implique de traiter la base avec un primaire PS-Grunt ou une imprégnation Protexil.

Les compositions à un composant nécessitent une préparation avec des compositions similaires - lors de l'utilisation d'autres fabricants, les mélanges pénétrants pour le traitement de la base peuvent être différents.

La consommation moyenne dépend dans une large mesure du fabricant et de l'état technique de la base de support, du type de matériau et de sa porosité. La consommation de Polymerstone-1 est de l'ordre de 0,3 à 0,5 kg/m2, Polymerstone-2 est d'environ 1,5 à 1,7 kg/m2 avec une épaisseur de couche de 1 mm et sans tenir compte du type de revêtement en béton.

Mélange Polymerstone-2 pour la réalisation de revêtements à résistance mécanique accrue

Ci-dessous dans le tableau, nous avons indiqué le coût moyen de deux sols autonivelants, qui, à notre avis, peuvent être recommandés pour une utilisation dans les secteurs privé et résidentiel.

Préparation du sol actuel, outils et mortier

La technologie de l'appareil consiste à verser la solution sur presque toutes les bases porteuses, y compris les sols en bois et en planches. Les parquets en bois sont loin d'être une base idéale et nécessitent une préparation plus minutieuse qu'un sol ou une dalle en béton.

Jointoyer et jointoyer des fissures profondes, des nids-de-poule et des dolines en surface

Pour préparer une surface en bois, vous devrez effectuer les étapes suivantes :

1. Vérifiez la base pour les planches endommagées, les matériaux pourris et les surfaces au sol. Si vous en trouvez, démontez les zones endommagées et remplacez-les par un nouveau revêtement.
2. Si la structure du sol est généralement techniquement inadaptée, il faudra ouvrir complètement le revêtement de sol, inspecter les éléments porteurs et les solives, remplacer les zones endommagées, l'imprégner d'antiseptiques et de composés protecteurs et poser un nouveau support.
3. Toutes les anciennes finitions, peintures, vernis, etc. doivent être retirées de la surface en bois. Pour ce faire, vous pouvez utiliser les accessoires et outils disponibles - une spatule, des grattoirs, des brosses à poils métalliques, du papier abrasif.
4. Effectuer un nettoyage approfondi avec un aspirateur de chantier, dégraisser la surface et jointoyer les joints, fissures, etc. Pour cela, un mélange ciment-sable est utilisé. Idéalement, utilisez une chape non liée en couche mince.

Une surface en béton est le revêtement optimal pour la pose d'un sol en polyuréthane autonivelant. Sa préparation comprend un ensemble d'actions similaire et commence par le démontage des anciennes garnitures, revêtements de sol et plinthes.

Pour le béton fraîchement coulé, vous devez attendre 30 à 35 jours et vérifier l'humidité - fixez un petit polyéthylène sur la surface de la base en béton pendant 24 heures. Si de l'humidité se forme sur le polyéthylène et le béton, attendez qu'elle sèche complètement. La teneur en humidité admissible de la base en béton ne doit pas dépasser 4 %.

Le test de la résistance du béton est effectué à l'aide d'un outil spécial - un scléromètre. Il s'agit d'un « crayon » en métal ou en diamant qui est utilisé pour gratter la surface, après quoi sa résistance est déterminée en fonction de la profondeur des dommages.

Un scléromètre permet de déterminer le taux d'humidité d'une dalle ou d'une chape en béton.

La résistance à la compression pour couler les mélanges de polymères doit être d'au moins 20 MPa. Avec une résistance suffisante, la base est soigneusement nettoyée de la saleté, de la poussière et des débris de construction. Les dommages possibles sont éliminés à l'aide d'un mélange ciment-sable. Pour protéger le sol de la dilatation thermique, un ruban amortisseur est collé au bas du mur.

Les petits mélanges de béton affaissés sont éliminés à l'aide d'une rectifieuse ou remplis d'une masse de nivellement. Pour les supports revêtus de carrelage, il n'est pas nécessaire de le démonter, il suffit de vérifier l'intégrité du revêtement, d'éliminer d'éventuels dommages au carrelage et de dégraisser la zone de travail.

Pour effectuer d'autres travaux, vous devrez préparer les éléments suivants :

• deux rouleaux pour l'apprêt et la couche sous-jacente ;
• raclette et spatule en métal ;
• rouleau à aiguilles, semelles à pointes;
• perceuse électrique à basse vitesse.

Pendant les travaux, il est conseillé d'aérer périodiquement la pièce et de suivre les recommandations du fabricant du sol en polyuréthane.

Technologie des appareils à l'aide de l'exemple d'un mélange à deux composants

Les travaux de base de coulage et d'installation d'un sol en polyuréthane ne sont effectués que si un certain nombre d'exigences techniques sont remplies. Ainsi, la température de la base et de l'air dans la pièce est de 10-25°C, la température de la solution de polymère est de 15-20°C, l'humidité relative de l'air au cours du dernier jour ne dépasse pas 80 %.

Il est préférable d'effectuer le travail effectué par deux personnes - un maître nivelant le mélange et un assistant préparant la solution. Avant de commencer les travaux, il est conseillé d'aménager une zone où seront effectuées les opérations de base de mélange des composants et de préparation du matériau.

Pour ce faire, vous devrez poser un film plastique à proximité de la salle. Préparez les vêtements de protection, les chaussures de remplacement et l'équipement de protection individuelle nécessaires. L'assistant doit être instruit conformément aux instructions ci-jointes, tenu de ne pas quitter la zone de travail et de surveiller la qualité du mélange.

A titre d'exemple, nous donnerons une technologie complexe pour l'appareil, qui implique l'utilisation d'un mélange à deux composants et la préparation de la base à l'aide de sable de quartz.

Sols autonivelants en polyuréthane - technologie à faire soi-même

Selon cette méthode, le revêtement de sol autonivelant peut être réalisé dans l'ordre suivant :

1. Nettoyage final de la surface de la poussière et d'une éventuelle contamination. A ces fins, il est conseillé d'utiliser un aspirateur de chantier ou d'effectuer un nettoyage humide. Après un nettoyage humide, les surfaces doivent être soigneusement séchées selon les exigences.
2. Apprêtez la base en béton avec un apprêt polyuréthane. Il peut s'agir d'une composition à un ou deux composants, obtenue en mélangeant deux solutions dans la proportion requise. Le primaire, sa composition, le nombre de couches appliquées et le temps de séchage dépendent du fabricant de la solution. La technologie d'application générale n'est pas différente d'un apprêt conventionnel pour béton.
3. Le mélange de sol autonivelant est préparé. En règle générale, cela est effectué 6 à 9 heures après l'apprêt de la base en béton. Pour ce faire, ouvrez le récipient contenant les composants « A » et mélangez soigneusement à l'aide d'une perceuse électrique munie d'un accessoire. Le mélange est effectué dans tout le volume sur 2-3 m.



Pour éliminer le sable après polymérisation de la couche sous-jacente, il est conseillé d'utiliser un aspirateur de chantier

4. Puis, progressivement, sans arrêter le fonctionnement de l'outil, ajoutez la quantité requise de composant « B ». Remuez le mélange pendant 2-3 m, en accordant une attention particulière au volume au fond et aux parois du récipient. Après avoir mélangé, laissez le mélange tranquille pendant quelques minutes et commencez à verser la couche sous-jacente.
5. Le mélange est versé sur le pourtour de toute la pièce à raison de 400-500 g/m2. La couche sous-jacente sert de base rugueuse et aide à niveler les défauts mineurs, les pores et les dommages. L'épaisseur de la première couche est de 1 à 1,5 mm. Une spatule en métal est utilisée pour répartir uniformément le mélange.
6. Lors de l'application de la couche sous-jacente, la méthode du « grattage » est utilisée, c'est-à-dire qu'une petite quantité de solution est utilisée, qui est distribuée avec une spatule située à angle droit. La formation de gouttes, de flaques d'eau et d'excès de mélange n'est pas autorisée. Après 15 à 20 m, la surface du sol est recouverte de sable avec une fraction de 0,4 à 0,6 mm à raison de 1,5 à 2 kg/m2.



La préparation de la couche finale est effectuée dans le récipient du composant A

7. Le remplissage du sable est effectué avec soin. Il est interdit de « traîner » sur le sol et de marcher sur une zone déjà remplie. Le temps moyen de polymérisation du polyuréthane avec du sable est de 8 à 12 heures, à une température de 20 à 25 °C. Après séchage, l'excès de sable est éliminé. Pour ce faire, utilisez une brosse à poils durs et un aspirateur de chantier.
8. La couche de sable sous-jacente doit être scellée. Cela se fait en appliquant une autre couche « à gratter » à raison de 300-500 g/m2. Le scellement se fait avec un mélange similaire.
9. Au stade final, la couche de finition ou de façade est coulée. Les composants « A » et « B » sont mélangés selon les instructions. L'épaisseur de la couche ne dépasse généralement pas 3 mm. Après avoir versé et étalé le mélange avec des raclettes, la couche doit reposer sur 10 à 15 m, après quoi la base est roulée avec un rouleau à aiguilles.

Le temps de travail avec la couche de finition à température ambiante ne dépasse pas 30 minutes. Le temps moyen de polymérisation de la couche de finition dépend de la température du sol et est d'au moins 8 à 12 heures. Il sera possible de se déplacer sur le sol après au moins trois jours.

Rappelons que cette technologie est générale. Les points clés sont indiqués par le fabricant du composant dans les instructions ci-jointes. En conclusion, nous vous recommandons de regarder la vidéo - Sol autonivelant en polyuréthane.

Temps de lecture ≈ 3 minutes

Le revêtement de sol autonivelant en polyuréthane a été inventé à l'origine pour recouvrir des locaux où sont imposées des exigences accrues en matière de résistance et de résistance à l'usure. Mais après avoir constaté les excellentes propriétés de ces sols, les concepteurs ont commencé à les utiliser dans les salons. Tout cela grâce à la durabilité combinée à une merveilleuse apparence esthétique.

Avantages des sols autonivelants en polyuréthane

Chaque jour, ce revêtement devient de plus en plus populaire en raison de :

• relative absence de poussière;
• résistance à la charge ;
• durabilité;
• respect de l'environnement;
• sécurité chimique.

En plus de tout cela, sol autonivelant en polyuréthane dans l'appartement peut être rendu brillant ou mat, et vous pouvez également choisir le motif souhaité ou une palette de couleurs spécifique. Tout dépend de l'envolée de votre imagination.

Technologie d'application

La procédure d'installation d'un sol autonivelant en polyuréthane de vos propres mains durera de cinq à sept jours. Vous devez commencer par la préparation préliminaire de la base sur laquelle sera situé le futur revêtement. La meilleure option est le béton, mais le bois et le carrelage ne sont pas exclus.

Lors de l'application sur une surface en bois, nettoyez-la et séchez-la d'abord. Avant application, le bois doit être poncé ou poncé. De telles actions visent à améliorer l'adhérence de la base à la composition en vrac.

La surface des carreaux de céramique doit être masticée aux endroits où des fissures profondes sont visibles, et il est conseillé d'enlever complètement les fragments mal attachés. La surface du béton est nettoyée et si nécessaire, les zones défectueuses sont réparées. La meilleure option consiste à utiliser des mélanges autonivelants pour les sols en béton, après quoi le séchage et le meulage ont lieu.

Une fois le travail terminé, un apprêt est appliqué à l'aide d'un rouleau très ordinaire. Si le sol absorbe rapidement, répétez la procédure. Certains experts recommandent de saupoudrer la surface apprêtée avec du sable de quartz fin, cela lui donnera une certaine rugosité, ce qui contribuera à une meilleure adhérence.

Vidéo de sols autonivelants en polyuréthane

La couche principale est coulée 6 à 10 heures après l'application de l'apprêt. L'heure exacte est indiquée dans le mode d'emploi du fabricant concerné. L'ensemble de la composition est réparti proportionnellement en couche mince à l'aide d'une raclette (un outil sur lequel l'écart est ajusté).

Lors de la réalisation d'un sol autonivelant en polyuréthane dans un garage, l'épaisseur autorisée du revêtement est de 3 mm, dans un appartement résidentiel, 1,5 mm est autorisé. Pendant le travail, il est très pratique d'utiliser des chaussures à peindre, qui sont des attaches en forme de pointes sur les chaussures. Ils permettent de se déplacer sur le sol coulé sans l'endommager.

Avant que la couche ne sèche, elle est roulée avec un rouleau doté de longues pointes pour éliminer les bulles d'air du mélange. Un sol fraîchement coulé peut être décoré de différents morceaux de polymère coloré, créant ainsi toutes sortes de formes. La dernière étape est l'application du vernis polyuréthane de finition, après quoi il sèche, il est nécessaire de découper des joints thermorétractables le long des murs.

Pour comprendre en pratique comment sont réalisés les sols autonivelants en polyuréthane, voir instructions photo et vidéo dans l'article.

Le polyuréthane est largement utilisé dans le secteur de la construction. Il est utilisé comme mastic et adhésif dans la construction de revêtements de sol, comme membrane d'étanchéité pour toitures, etc. Le revêtement de sol en polyuréthane autonivelant est un revêtement rigide mais élastique qui peut résister à des charges mécaniques, chimiques et dynamiques constantes. Il appartient au groupe des sols industriels résistants au gel, à l’eau et aux abrasifs. Le revêtement polyuréthane occupe une niche particulière dans la gamme des sols autonivelants en polymère. Il est utilisé avec succès dans diverses entreprises et bâtiments publics à fort trafic.

Domaine d'utilisation

En raison de leurs caractéristiques de résistance et de performance élevées, les sols en polyuréthane autonivelants ont trouvé leur application comme revêtements :

• pour ateliers et entrepôts industriels ;
• pour les centres de divertissement et commerciaux ;
• pour les institutions médicales et sportives ;
• pour congélateurs;
• pour parkings, garages et parkings ;
• pour salles d'attente et pièces non chauffées.

Très souvent, un revêtement de sol en polyuréthane autonivelant est utilisé pour renforcer la base en béton et la protéger de la destruction, ainsi que comme couche de pontage des fissures.

Caractéristiques du revêtement de sol en polyuréthane

La technologie de pose de sols autonivelants permet d'obtenir une surface horizontale parfaitement plane. Dans le même temps, le respect des exigences élevées en matière de revêtements de sol industriels est maintenu :

• résistance à la compression, aux chocs mécaniques et aux vibrations ;
• aucune possibilité de formation de fissures ;
• isolation phonique, thermique et résistance à la chaleur ;
• antidérapant;
• sans poussière;
• facilité d'entretien et de réparation;
• résistance chimique;
• esthétique;
• longue durée de vie;
• solidité - absence de coutures et de lacunes ;
• résistance aux précipitations agressives;
• résistance au gel.

La composition du revêtement de sol autonivelant en polyuréthane, en plus de la résine polymère, comprend divers additifs :

• minéraux;
• durcisseurs;
• pigments qui vous permettent d'obtenir une variété de solutions de couleurs.

Pour améliorer les caractéristiques de résistance, du sable de quartz, des copeaux de granit ou de silicium et du corindon sont ajoutés au mélange. Certaines compositions polymères sont diluées avec des solvants organiques.

Un revêtement antidérapant spécial est réalisé sur les pentes ou dans les ateliers où cette fonction est nécessaire (usines de transformation de viande et de graisse, laiteries et lave-autos). Extérieurement, il ressemble à une peau d'orange. Un effet similaire est obtenu en utilisant des compositions chimiques appropriées. Mais il faut comprendre qu'il est assez difficile de réaliser des sols autonivelants sur une surface inclinée, cela nécessitera des professionnels.

La planéité des revêtements en polyuréthane permet de les laver non seulement à la main, mais également à l'aide de machines à laver.

Options pour les sols en polyuréthane autonivelants

Un revêtement de haute qualité est capable de répartir correctement les charges des équipements d'exploitation, ainsi que de remplir des fonctions de protection et de renforcement de la base du sol. La quantité de charge dans le mélange, par rapport à sa masse, affecte les caractéristiques de résistance des revêtements polyuréthanes finis :

• jusqu'à 10 % - solution autonivelante faiblement chargée ;
• jusqu'à 50 % - moyennement rempli ;
• jusqu'à 90% - hautement rempli.

De plus, les sols autonivelants sont divisés en couches minces et renforcés. Les revêtements polyuréthane en couche mince comportent deux couches d'une épaisseur de 0,3 à 1,5 mm. Le premier d’entre eux est une amorce et le second est une finition. Ce revêtement sert de couche anticorrosion, imperméabilisante ou protectrice pour un support en béton à haute résistance.

La structure du sol en polyuréthane renforcé, dont l'épaisseur peut aller jusqu'à 2,5 mm, contient trois couches :

1. apprêt, qui fait office de substrat ou d'imprégnation aux propriétés adhésives ;
2. intermédiaire avec charge, responsable de la résistance ;
3. finition - généralement sans enduit.

Un sol autonivelant renforcé nivelle et renforce une base en ciment ou en béton. Il peut être posé sur des surfaces en bois, en pierre ou en carrelage, mais pour cela, il est recommandé de recouvrir d'abord toutes les fissures et nids-de-poule, ainsi que de réaliser une chape en ciment.

La technologie de fabrication d'un sol autonivelant comprend plusieurs étapes nécessaires. Examinons-en une brève description.

1. Préparation du support. Pour les revêtements monolithiques, c'est indispensable. La base doit être solide, c'est pourquoi les couches faibles qui s'écaillent doivent être éliminées, les taches de graisse, la poussière et la saleté doivent être éliminées.
2. Pose de chape et application de mastic. Une chape en ciment est réalisée si nécessaire. Sur l'ancien socle, les fissures et les dépressions sont colmatées avec du mastic, puis poncées et à nouveau dépoussiérées.
3. Appliquez une couche d'apprêt, qui assurera une connexion solide entre le sol autonivelant et la base, et laissez agir 1 à 3 heures. Nivelez la solution avec un rouleau.
4. Poser la couche intermédiaire en versant des portions mélange de base. Pour vous assurer qu'il ne reste plus de bulles d'air à l'intérieur, passez un rouleau à aiguilles sur la solution fraîchement posée et lissez la surface avec une raclette. Après 4 à 6 heures, vous pouvez passer à l'étape suivante.
5. La couche de finition est construite selon le principe décrit ci-dessus. La différence est que vous pourrez marcher sur le sol fini au plus tôt après 24 heures. Et le durcissement complet se produira dans 3-5-7 jours, selon l'épaisseur du revêtement.

Les sols décoratifs autonivelants sont réalisés en ajoutant des pigments ou en utilisant des flocages de PVC (copeaux) avec application ultérieure de vernis incolore.