Montaż manometru na rurociągu. Jak zainstalować manometr do pomiaru ciśnienia wody w sieci wodociągowej

W przypadku niektórych typów urządzeń (rurociągi, kotły parowe o dużej mocy i gorącej wody) obowiązują rygorystyczne normy dotyczące maksymalnego dopuszczalnego ciśnienia. Przekroczenie tych norm wiąże się z zakłóceniem procesu produkcyjnego, a także poważnym zagrożeniem dla pracowników i środowiska. Aby spełnić wymogi bezpieczeństwa, na urządzeniach tego typu instaluje się manometry techniczne, których regularne sprawdzanie wskazań pozwala zapobiegać sytuacjom awaryjnym.

Wymagania dotyczące manometrów technicznych

• wysoka celność;
• ochrona przed zmianami temperatury;
• ochrona przed wysokim ciśnieniem;
• zabezpieczenie antykorozyjne.

Informacje dotyczące sposobu montażu manometrów technicznych znajdują się w rozdziale. 6.4 Zasady obsługi i montażu różnych typów kotłów i rozdz. 2.8 Zasady eksploatacji i montażu rurociągów (PB 10-573-03).
Aby zainstalować manometr, zwykle stosuje się rurę kotła parowego przed zaworem regulującym dopływ wody do kotła parowego. Jeżeli w kotłowni znajduje się kilka kotłów małej mocy zasilanych z jednej rury, dopuszczalne jest zainstalowanie jednego mocnego manometru przed wejściem do kotłów. Kotły wodne wyposażone są w manometry na wlocie wody (przed zaworem) i na wylocie (przed zaworem bezpieczeństwa), a także na króćcach ssawnym i tłocznym pomp obiegowych.

Według ustalonych standardów należy to robić raz w roku. Proces weryfikacji polega na oględzinach urządzenia i porównaniu jego wskazań ze wskazaniami manometru kontrolnego. Jeżeli upłynął okres legalizacji lub na korpusie manometru nie ma oznaczenia wskazującego, że legalizacja została przeprowadzona w terminie, zabrania się używania urządzenia.

Każde naczynie i niezależne wnęki o różnym ciśnieniu muszą być wyposażone w manometry bezpośredniego działania. Uwaga: 2,5 - przy ciśnieniu roboczym zbiornika do 2,5 MPa (25 kgf/cm 2); 1,5 - przy ciśnieniu roboczym zbiornika powyżej 2,5 MPa (25 kgf/cm2).

Manometr należy dobrać ze skalą tak, aby granica pomiaru ciśnienia roboczego znajdowała się w drugiej trzeciej skali

Skala manometru powinna mieć czerwoną linię wskazującą maksymalne ciśnienie robocze w naczyniu. Uwaga: Zamiast czerwonej linii dopuszczalne jest przymocowanie do korpusu manometru metalowej płytki pomalowanej na czerwono i ściśle przylegającej do szkła manometru.

Manometr należy zamontować w taki sposób, aby jego odczyty były dobrze widoczne dla personelu obsługującego.

Średnica nominalna korpusu manometrów instalowanych na wysokości do 2 m od poziomu platformy obserwacyjnej musi wynosić co najmniej 100 mm, na wysokości od 2 do 3 m – co najmniej 160 mm. Uwaga: Niedozwolone jest instalowanie manometrów na wysokości większej niż 3 m od poziomu peronu.

Pomiędzy manometrem a naczyniem należy zamontować zawór trójdrogowy lub urządzenie go zastępujące, umożliwiające okresową kontrolę manometru za pomocą manometru kontrolnego. Uwaga: Na statkach pracujących pod ciśnieniem powyżej 2,5 MPa (25 kgf/cm 2) lub w temperaturze otoczenia powyżej 250°C, a także w środowisku zagrożonym wybuchem lub substancjami niebezpiecznymi 1 i 2 klasy zagrożenia, zamiast statku trójdrożnego zaworu, dopuszcza się montaż osobnej armatury z elementem odcinającym do podłączenia drugiego manometru. Manometry i rurociągi łączące je ze zbiornikiem należy chronić przed zamarzaniem.

Manometru nie można używać w następujących przypadkach: gdy na przeglądzie nie ma plomby lub stempla ze znakiem; upłynął okres kontroli; po jego wyłączeniu strzałka nie powraca do odczytu skali zerowej o kwotę przekraczającą połowę błędu dopuszczalnego dla tego urządzenia; szkło jest pęknięte lub ma uszkodzenia, które mogą mieć wpływ na dokładność jego odczytów. Uwaga: Sprawdzanie manometrów wraz z ich plombowaniem lub oznakowaniem przeprowadza się nie rzadziej niż raz na 12 miesięcy. Ponadto przynajmniej raz na 6 miesięcy armator statku jest obowiązany przeprowadzić dodatkową kontrolę manometrów ciśnienia roboczego za pomocą manometru kontrolnego i odnotować wyniki w protokole kontroli kontrolnych. W przypadku braku manometru kontrolnego dopuszcza się dodatkową kontrolę za pomocą manometru roboczego o tej samej skali i klasie dokładności co badany manometr.

Do sprawdzenia funkcjonalności i wymiany manometru stosuje się zawory trójdrogowe, które pozwalają na odłączenie (odizolowanie) manometru od środowiska pracy i rozładowanie manometru do ciśnienia atmosferycznego - pozwala to na kontrolę powrotu manometru wskazówkę manometru do zera, a także bezpieczną wymianę manometru.

Uwaga: Manometru nie można używać, jeśli:

1. Brak pieczęci lub stempla wskazującego, że kontrola została przeprowadzona;

2. Upłynął termin weryfikacji stanu;

3. Po wyłączeniu igła nie powraca do odczytu skali zerowej o wielkość przekraczającą połowę błędu dopuszczalnego dla tego urządzenia;

4. Szkło jest stłuczone lub występują uszkodzenia, które mogą mieć wpływ na dokładność odczytów.

Manometr należy dobrać ze skalą tak, aby granica pomiaru ciśnienia roboczego znajdowała się w drugiej trzeciej skali. Skala manometru musi mieć czerwoną linię lub metalową tabliczkę pomalowaną na czerwono przymocowaną do korpusu, wskazującą maksymalne dopuszczalne ciśnienie robocze.

1. Skala musi być wyraźnie widoczna.

2. Podejście do manometru musi być swobodne.

3. W zależności od wysokości montażu manometru dobiera się średnicę urządzenia:

· do 2 metrów - średnica 100mm;

· od 2 do 3 metrów - średnica 160mm;

· powyżej 3 metrów – zabronione jest instalowanie manometru.

4. Każdy manometr musi posiadać urządzenie odcinające (3x zawór sterujący, zawór lub kran)

Zasady konserwacji manometrów.

Zgodnie z instrukcją techniczną wyląduj na „O”

Kontrola wydziałowa raz na 6 miesięcy.

Weryfikacja stanu - raz na 12 miesięcy.

Manometry demontuj i instaluj wyłącznie za pomocą klucza.

W przypadku pulsacji ciśnienia należy podjąć następujące środki:

· przy małej pulsacji wspawany jest kompensator;

· przy dużych pulsacjach stosuje się specjalne urządzenie – ekspander z dwoma dławikami.

4. Udzielenie pierwszej pomocy w przypadku utraty przytomności (omdlenia), udaru cieplnego i słonecznego.

Bilet numer 2

1. Parametry charakteryzujące formację produkcyjną.

Ropa naftowa i gaz gromadzą się w pęknięciach, porach i pustych przestrzeniach w skałach. Pory formacji są małe, ale jest ich wiele i zajmują objętość czasami sięgającą 50% całkowitej objętości skał. Ropa naftowa i gaz zawarte są najczęściej w piaskowcach, piaskach, wapieniach, zlepieńcach, które są dobrymi zbiornikami i charakteryzują się przepuszczalnością, tj. zdolność do przepuszczania płynów przez siebie. Gliny również charakteryzują się dużą porowatością, jednak nie są dostatecznie przepuszczalne ze względu na to, że pory i łączące je kanały są bardzo małe, a zawarty w nich płyn jest unieruchomiony przez siły kapilarne.

Porowatość to proporcja pustej przestrzeni w całkowitej objętości skały.

Porowatość zależy głównie od wielkości i kształtu ziaren, stopnia ich zagęszczenia oraz niejednorodności. W idealnym przypadku (posortowane kuliste ziarna o jednakowej wielkości) porowatość nie zależy od wielkości ziaren, ale jest określona przez ich względne położenie i może wahać się od 26 do 48%. Porowatość naturalnego piaskowca jest z reguły znacznie mniejsza niż porowatość fikcyjnej gleby, tj. gleba złożona z kulistych cząstek tej samej wielkości.

Piaskowce i wapienie mają jeszcze niższą porowatość ze względu na obecność materiału cementowego. Największą porowatością w glebie naturalnej charakteryzują się piaski i gliny i zwiększa się ona (w przeciwieństwie do gleby fikcyjnej) wraz ze zmniejszaniem się wielkości ziaren skał, gdyż w tym przypadku ich kształt staje się coraz bardziej nieregularny, a co za tym idzie, upakowanie ziaren staje się mniejsze gęsty. Poniżej znajdują się wartości porowatości (w %) dla niektórych skał.

Łupki 0,5–1,4

Gliny 6–50

Piaski 6–50

Piaskowce 3,5–29

Wapienie i dolomity 0,5–33

Wraz ze wzrostem głębokości w wyniku zwiększonego ciśnienia porowatość skał zwykle maleje. Porowatość zbiorników, dla których wierci się otwory produkcyjne, waha się w następujących granicach (w%):

Piaski 20–25

Piaskowce 10–30

Skały węglanowe 10–20

Skały węglanowe charakteryzują się zazwyczaj obecnością spękań o różnej wielkości i oceniane są na podstawie współczynnika pękania.

Jedną z cech skał jest ich skład granulometryczny, od którego w dużej mierze zależą inne właściwości fizyczne. Termin ten odnosi się do ilościowej zawartości ziaren różnej wielkości w skale (w % dla każdej frakcji). Skład granulometryczny skał cementowych określa się po ich wstępnym zniszczeniu. Skład granulometryczny skał w pewnym stopniu charakteryzuje ich przepuszczalność, porowatość, powierzchnię właściwą, właściwości kapilarne, a także ilość ropy pozostałej w formacji w postaci filmów pokrywających powierzchnię ziaren. Służą do kierowania pracą studni przy doborze filtrów zapobiegających napływowi piasku itp. Wielkość ziaren większości skał roponośnych waha się od 0,01 do 0,1 mm. Jednak zwykle przy badaniu składu granulometrycznego skał wyróżnia się następujące kategorie wielkości (w mm):

Kamyczki, tłuczeń kamienny > 10

Żwir 10–2

szorstki 2–1

duży 1–0,5

średnio 0,5–0,25

dobrze 0,25–0,1

Mułowiec:

duży 0,1–0,05

dobrze 0,05–0,1

Cząsteczki gliny< 0,01

Cząstki o wielkości do około 0,05 mm i ich ilość określa się poprzez przesianie na zestawie sit o odpowiedniej wielkości, następnie odważenie pozostałości na sitach i określenie stosunku (w %) ich masy do masy początkowej próbka. Zawartość mniejszych cząstek określa się metodami sedymentacyjnymi.

Niejednorodność skał pod względem składu mechanicznego charakteryzuje się współczynnikiem niejednorodności – stosunkiem średnicy cząstek frakcji, która przy wszystkich mniejszych frakcjach wynosi 60% wagowo całkowitej masy piasku, do średnicy cząstek skały frakcja, która przy wszystkich mniejszych frakcjach stanowi 10% wagowych całkowitej masy piasku ( d60/d10). Dla „absolutnie” jednorodnego piasku, którego wszystkie ziarna są takie same, współczynnik niejednorodności Kn = d60/d10 = 1; Kn dla skał z pól naftowych waha się od 1,1–20.

Zdolność skał do przepuszczania cieczy i gazów nazywa się przepuszczalnością. Wszystkie skały są w pewnym stopniu przepuszczalne. Biorąc pod uwagę istniejące różnice ciśnień, niektóre skały są nieprzepuszczalne, inne przepuszczalne. Wszystko zależy od wielkości łączących się porów i kanałów w skale: im mniejsze pory i kanały w skałach, tym mniejsza ich przepuszczalność. Zwykle przepuszczalność w kierunku prostopadłym do złoża jest mniejsza niż przepuszczalność wzdłuż złoża.

Kanały porów są super- i subkapilarne. W kanałach superkapilarnych, których średnica jest większa niż 0,5 mm, płyny poruszają się, przestrzegając praw hydrauliki. W kanałach kapilarnych o średnicy od 0,5 do 0,0002 mm podczas ruchu cieczy pojawiają się siły powierzchniowe (napięcie powierzchniowe, kapilarne siły adhezji, adhezji itp.), które tworzą dodatkowe siły oporu ruchu cieczy w formacji. W kanałach podkapilarnych o średnicy mniejszej niż 0,0002 mm siły powierzchniowe są tak duże, że praktycznie nie występuje w nich ruch cieczy. Poziomy ropy i gazu mają głównie kanały kapilarne, podczas gdy poziomy ilaste mają kanały podkapilarne.

Nie ma bezpośredniego związku między porowatością a przepuszczalnością skał. Utwory piaszczyste mogą mieć porowatość 10–12%, ale być wysoce przepuszczalne, natomiast utwory ilaste o porowatości do 50% pozostają praktycznie nieprzepuszczalne.

W przypadku tej samej skały przepuszczalność będzie się różnić w zależności od składu ilościowego i jakościowego faz, ponieważ może przez nią przepływać woda, ropa naftowa, gaz lub ich mieszaniny. Dlatego do oceny przepuszczalności skał roponośnych przyjmuje się pojęcia: przepuszczalność absolutna (fizyczna), efektywna (fazowa) i względna.

Przepuszczalność bezwzględna (fizyczna) jest określana przez ruch jednej fazy (gazu lub jednorodnej cieczy w skale przy braku oddziaływania fizykochemicznego pomiędzy cieczą a ośrodkiem porowatym oraz całkowitym wypełnieniu porów skały gazem lub cieczą).

Efektywna przepuszczalność (fazowa) to przepuszczalność ośrodka porowatego dla danego gazu lub cieczy, gdy pory zawierają inną fazę ciekłą lub gazową. Przepuszczalność fazowa zależy od właściwości fizycznych skały i stopnia nasycenia cieczą lub gazem.

Przepuszczalność względna to stosunek przepuszczalności efektywnej do przepuszczalności bezwzględnej.

Znaczna część zbiorników jest niejednorodna pod względem tekstury, składu mineralogicznego i właściwości fizycznych w pionie i poziomie. Czasami na krótkich dystansach stwierdza się znaczne różnice we właściwościach fizycznych.

W warunkach naturalnych, tj. w warunkach ciśnienia i temperatury przepuszczalność rdzeni jest inna niż w warunkach atmosferycznych, często jest nieodwracalna, gdy w laboratorium powstają warunki zbiornikowe.

Czasami pojemność złoża oraz komercyjne zasoby ropy i gazu w formacji zależą od objętości szczelin. Osady te są ograniczone głównie do węglanów, a czasami do skał terygenicznych.

Zwykle nie ma ścisłego wzorca rozmieszczenia systemów szczelinowania wśród elementów konstrukcyjnych, w których ograniczone są złoża ropy i gazu.

Do oceny przepuszczalności zwykle stosuje się praktyczną jednostkę Darcy, która jest około 10-12 razy mniejsza niż przepuszczalność 1 m2.

Za jednostkę przepuszczalności 1 darcy (1 D) przyjmuje się przepuszczalność takiego porowatego ośrodka, przy filtrowaniu przez próbkę o powierzchni 1 cm2 i długości 1 cm przy spadku ciśnienia 1 kg/cm2, natężenie przepływu cieczy o lepkości 1 cP (centypuazów) wynosi 1 cm3/s. Wartość równa 0,001 D nazywana jest milidarcy (mD).

Przepuszczalność skał złożowych ropy i gazu waha się od kilku milidarów do 2–3 D i rzadko jest wyższa.

Nie ma bezpośredniego związku pomiędzy przepuszczalnością a porowatością skał. Na przykład spękane wapienie, które mają niską porowatość, często mają wysoką przepuszczalność i odwrotnie, gliny, czasami charakteryzujące się dużą porowatością, są praktycznie nieprzepuszczalne dla cieczy i gazów, ponieważ ich przestrzeń porów zbudowana jest z kanałów o wielkości podkapilarnej. Jednak na podstawie przeciętnych danych statystycznych można stwierdzić, że skały bardziej przepuszczalne są często bardziej porowate.

Przepuszczalność ośrodka porowatego zależy przede wszystkim od wielkości kanałów porów tworzących przestrzeń porów.

2. Separatory, przeznaczenie, konstrukcja, zasada działania i konserwacji.

Podczas produkcji i transportu gaz ziemny zawiera różnego rodzaju zanieczyszczenia: piasek, szlam spawalniczy, kondensat ciężkich węglowodorów, wodę, olej itp. Źródłem zanieczyszczenia gazem ziemnym jest strefa denna odwiertu, która stopniowo zapada się i zanieczyszcza gaz. Przygotowanie gazu odbywa się na polach, od których wydajności zależy jakość gazu. Zanieczyszczenia mechaniczne dostają się do gazociągu zarówno w trakcie jego budowy, jak i eksploatacji.

Obecność zanieczyszczeń mechanicznych i kondensatu w gazie prowadzi do przedwczesnego zużycia rurociągów, zaworów odcinających, wirników doładowania, a w konsekwencji do zmniejszenia niezawodności i wydajności pracy tłoczni i gazociągu jako całości.

Wszystko to powoduje konieczność instalowania na tłoczni różnych systemów oczyszczania gazów procesowych. Początkowo do oczyszczania gazu na tłoczniach szeroko stosowano odpylacze olejowe (rys. 3), które zapewniały dość wysoki stopień oczyszczenia (do 97-98%).

Odpylacze olejowe działają na zasadzie wychwytywania na mokro różnego rodzaju mieszanin występujących w gazie. Zanieczyszczenia zwilżone olejem oddzielane są od strumienia gazu, sam olej jest oczyszczany, regenerowany i ponownie kierowany do odpylacza olejowego. Odpylacze olejowe często wykonywano w formie zbiorników pionowych, których zasadę działania dobrze ilustruje ryc. 3.

Oczyszczany gaz dostaje się do dolnej części odpylacza, uderza w osłonę zderzaka 4 i w kontakcie z powierzchnią oleju zmienia kierunek swojego ruchu. W tym przypadku największe cząstki pozostają w oleju. Przy dużej prędkości gaz przechodzi przez rurki stykowe 3 do sekcji osadczej II, gdzie prędkość gazu gwałtownie maleje, a cząsteczki pyłu przedostają się rurami drenażowymi do dolnej części odpylacza I. Następnie gaz przedostaje się do sekcji III wyłącznika , gdzie w urządzeniu oddzielającym 1 następuje końcowe oczyszczenie gazu.

Wadami odpylaczy olejowych są: obecność stałego nieodwracalnego zużycia oleju, konieczność czyszczenia oleju, a także podgrzewania oleju w zimowych warunkach pracy.

Obecnie na tłoczniach powszechnie stosuje się odpylacze cyklonowe, będące pierwszym stopniem oczyszczania, działające na zasadzie wykorzystania sił bezwładności do wychwytywania cząstek zawieszonych (rys. 4).

Odpylacze cyklonowe są łatwiejsze w utrzymaniu niż te na bazie oleju. Jednak skuteczność czyszczenia w nich zależy od liczby cyklonów, a także od zapewnienia, że ​​personel obsługujący będzie obsługiwał te odpylacze zgodnie z trybem, dla którego są przeznaczone.

Odpylacz cyklonowy (rys. 4) jest cylindrycznym zbiornikiem przeznaczonym na ciśnienie robocze w gazociągu, w którym zabudowane są cyklony 4.

Odpylacz cyklonowy składa się z dwóch sekcji: dolnego przerywacza 6 i górnego osadu 1, w którym następuje końcowe oczyszczenie gazu z zanieczyszczeń. Dolna część zawiera rury cyklonowe 4.

Gaz rurą wlotową 2 wchodzi do aparatu do dystrybutora i przyspawanych do niego cyklonów gwiazdowych 4, które są trwale zamocowane w dolnej siatce 5. W cylindrycznej części rur cyklonowych gaz dostarczany jest stycznie do powierzchni , obraca się wokół wewnętrznej osi rur cyklonowych. Pod działaniem siły odśrodkowej cząstki stałe i kropelki cieczy są wyrzucane ze środka na obrzeże i spływają wzdłuż ściany do stożkowej części cyklonów, a następnie do dolnej części 6 odpylacza. Gaz za rurami cyklonowymi trafia do górnej części osadczej 1 odpylacza, a następnie już oczyszczony opuszcza aparat rurą 3. Podczas eksploatacji należy kontrolować poziom wydzielonych zanieczyszczeń ciekłych i stałych, aby w odpowiednim czasie je usunąć poprzez przedmuchanie króćców drenażowych. Kontrola poziomu odbywa się za pomocą wzierników i czujników zamocowanych na armaturze 9. Właz 7 służy do naprawy i przeglądu odpylacza podczas planowych postojów tłoczni. Skuteczność oczyszczania gazów za pomocą odpylaczy cyklonowych wynosi co najmniej 100% dla cząstek o wielkości 40 mikronów i więcej oraz 95% dla cząstek cieczy kropelkowej.

Ze względu na niemożność uzyskania wysokiego stopnia oczyszczenia gazów w odpylaczach cyklonowych, konieczne staje się wykonanie drugiego stopnia oczyszczania, który wykorzystuje się w postaci separatorów filtrujących instalowanych szeregowo za odpylaczami cyklonowymi (rys. 5).

Działanie filtro-separatora polega na tym, że gaz za rurą wlotową kierowany jest za pomocą specjalnego odbojnika na wlot sekcji filtracyjnej 3, gdzie ciecz ulega koagulacji i oczyszczaniu z zanieczyszczeń mechanicznych. Przez perforowane otwory w obudowie elementów filtrujących gaz przedostaje się do drugiej sekcji filtra – sekcji separacji. W sekcji separacji gaz jest ostatecznie oczyszczany z wilgoci, która jest wychwytywana za pomocą worków siatkowych. Rurami drenażowymi cząstki stałe i ciecz usuwane są do dolnego zbioru drenażowego i dalej do zbiorników podziemnych.

Do pracy w warunkach zimowych filtr-separator wyposażony jest w elektryczne ogrzewanie dolnej części, kolektor kondensatu oraz aparaturę kontrolno-pomiarową. Podczas pracy na powierzchni filtra-separatora wychwytywane są zanieczyszczenia mechaniczne. Gdy różnica osiągnie 0,04 MPa, należy wyłączyć filtr separator i wymienić elementy filtrujące na nowe.

Jak pokazuje doświadczenie w eksploatacji systemów przesyłowych gazu, w podziemnych magazynach gazu, a także w pierwszej na trasie tłoczni liniowej odbierającej gaz z podziemnego magazynu gazu, obowiązkowe jest stosowanie dwóch stopni oczyszczania. Po oczyszczeniu zawartość zanieczyszczeń mechanicznych w gazie nie powinna przekraczać 5 mg/m3.

Jak zauważono, gaz dostarczany do tłoczni czołowych ze studni prawie zawsze zawiera wilgoć w fazie ciekłej i gazowej w różnych ilościach. Obecność wilgoci w gazie powoduje korozję urządzeń i zmniejsza przepustowość gazociągu. Podczas interakcji z gazem w określonych warunkach termodynamicznych powstają stałe krystaliczne substancje-hydraty, które zakłócają normalną pracę gazociągu. Jedną z najbardziej racjonalnych i ekonomicznych metod zwalczania hydratów przy dużych objętościach pompowania jest suszenie gazu. Suszenie gazów odbywa się za pomocą urządzeń o różnej konstrukcji, wykorzystujących absorbery stałe (adsorpcja) i ciecze (absorpcja).

Za pomocą suszarek gazu przy głowicach zmniejsza się zawartość pary wodnej w gazie, zmniejsza się możliwość kondensacji w rurociągu i tworzenia się hydratów.

3. Systemy i schematy odbioru i transportu gazów, ich zalety i wady

anulowana/utracona siła Redakcja z 02.09.1997

Nazwa dokumentu	„ZASADY BUDOWY I BEZPIECZNEJ EKSPLOATACJI STATKÓW PRACUJĄCYCH POD CIŚNIENIEM. PB 10-115-96” (zatwierdzone uchwałą Państwowego Gortechnadzoru Federacji Rosyjskiej z dnia 18.04.95 N 20) (zmienione w dniu 09.02.2013 r.) 97)
Typ dokumentu	uchwała, lista, zasady
Organ przyjmujący	Gosgortekhnadzor Federacji Rosyjskiej
Numer dokumentu	20
Data przyjęcia	01.01.1970
Data rewizji	02.09.1997
Data rejestracji w Ministerstwie Sprawiedliwości	01.01.1970
Status	anulowana/utracona siła
Opublikowanie	Dokument w tej formie nie został opublikowany (zm. 18.04.95 - Bezpieczeństwo przemysłowe podczas eksploatacji kotłów parowych i gorącej wody, zbiorników ciśnieniowych, rurociągów pary i gorącej wody (zbiór dokumentów), Seria 10, Zeszyt 2, M., Państwowe Centrum Naukowo-Techniczne ds. Bezpieczeństwa Przemysłowego Gosgortekhnadzor RF, 2000)
Nawigator	Notatki

„ZASADY BUDOWY I BEZPIECZNEJ EKSPLOATACJI STATKÓW PRACUJĄCYCH POD CIŚNIENIEM. PB 10-115-96” (zatwierdzone uchwałą Państwowego Gortechnadzoru Federacji Rosyjskiej z dnia 18.04.95 N 20) (zmienione w dniu 09.02.2013 r.) 97)

5.3. Manometry

5.3.1. Każde naczynie i niezależne wnęki o różnym ciśnieniu muszą być wyposażone w manometry bezpośredniego działania. Manometr instaluje się na armaturze zbiornika lub rurociągu pomiędzy zbiornikiem a zaworem odcinającym.

5.3.2. Manometry muszą posiadać klasę dokładności co najmniej: 2,5 – przy ciśnieniu roboczym zbiornika do 2,5 MPa (25 kgf/cm2), 1,5 – przy ciśnieniu roboczym zbiornika powyżej 2,5 MPa (25 kgf/cm2) .

5.3.3. Manometr należy dobrać ze skalą tak, aby granica pomiaru ciśnienia roboczego znajdowała się w drugiej trzeciej skali.

5.3.4. Właściciel statku ma obowiązek zaznaczyć skalę manometru czerwoną linią wskazującą ciśnienie robocze w naczyniu. Zamiast czerwonej linii można przymocować metalową płytkę pomalowaną na czerwono do korpusu manometru i szczelnie przylegającą do szyby manometru.

5.3.5. Manometr należy zamontować w taki sposób, aby jego odczyty były dobrze widoczne dla personelu obsługującego.

5.3.6. Średnica nominalna korpusu manometrów instalowanych na wysokości do 2 m od poziomu platformy obserwacyjnej musi wynosić co najmniej 100 mm, na wysokości od 2 do 3 m – co najmniej 160 mm.

Niedopuszczalne jest instalowanie manometrów na wysokości większej niż 3 m od poziomu terenu budowy.

5.3.7. Pomiędzy manometrem a naczyniem należy zamontować zawór trójdrogowy lub urządzenie go zastępujące, umożliwiające okresową kontrolę manometru za pomocą zaworu sterującego.

W niezbędnych przypadkach manometr, w zależności od warunków pracy i właściwości medium w naczyniu, musi być wyposażony albo w rurkę syfonową, albo w bufor olejowy, albo w inne urządzenia zabezpieczające go przed bezpośrednim kontaktem z medium i temperaturę i zapewnić jego niezawodne działanie.

5.3.8. Na statkach pracujących pod ciśnieniem powyżej 2,5 MPa (25 kgf/cm2) lub w temperaturze otoczenia powyżej 250 stopni. C, a także z atmosferą wybuchową lub substancjami szkodliwymi klas zagrożenia 1 i 2 zgodnie z GOST 12.1.007, zamiast zaworu trójdrogowego można zainstalować oddzielną armaturę z urządzeniem odcinającym do podłączenia drugi manometr.

Na statkach stacjonarnych, jeżeli możliwe jest sprawdzenie manometru w terminach określonych niniejszymi przepisami poprzez wyjęcie go ze statku, nie jest konieczne instalowanie zaworu trójdrogowego lub urządzenia go zastępującego.

Na statkach mobilnych konieczność zainstalowania zaworu trójdrogowego określa twórca projektu statku.

5.3.9. Manometry i rurociągi łączące je ze zbiornikiem należy chronić przed zamarzaniem.

5.3.10. Manometru nie wolno stosować w przypadkach, gdy:

nie ma pieczęci ani stempla wskazującego na weryfikację;

upłynął okres weryfikacji;

po jego wyłączeniu strzałka nie powraca do odczytu skali zerowej o kwotę przekraczającą połowę błędu dopuszczalnego dla tego urządzenia;

szkło jest pęknięte lub ma uszkodzenia, które mogą mieć wpływ na dokładność jego odczytów.

5.3.11. Sprawdzanie manometrów wraz z ich plombowaniem lub oznakowaniem należy przeprowadzać co najmniej raz na 12 miesięcy. Ponadto przynajmniej raz na 6 miesięcy armator statku jest obowiązany przeprowadzić dodatkową kontrolę manometrów ciśnienia roboczego za pomocą manometru kontrolnego i odnotować wyniki w protokole kontroli kontrolnych. W przypadku braku manometru kontrolnego dopuszcza się dodatkową kontrolę sprawdzonym manometrem ciśnienia roboczego, który ma tę samą skalę i klasę dokładności co badany manometr.

Procedurę i harmonogram sprawdzania przydatności manometrów przez personel konserwacyjny podczas eksploatacji statków należy określić w Instrukcji trybu pracy i bezpiecznej konserwacji zbiorników, zatwierdzonej przez kierownictwo organizacji będącej właścicielem statku.

1. Przed przystąpieniem do montażu należy upewnić się, że urządzenie spełnia wymagania dotyczące zakresu pomiarowego i konstrukcji. Odczyt ciśnienia roboczego powinien znajdować się w środkowej trzeciej części zakresu.
2. Urządzenie należy ustawić w taki sposób, aby można było wygodnie odczytać jego odczyty. Manometr należy zamocować tak, aby wibracje były minimalne. Jeżeli obciążenia wibracyjne przekraczają dopuszczalną normę, należy zastosować przyrządy odporne na wibracje, aby uniknąć dużych błędów pomiarowych.
3. Sprawdź szczelność połączenia.
4. Aby zapewnić możliwość wymiany urządzenia i kontrolę „zera”, pomiędzy rurociągiem lub innym punktem pomiaru ciśnienia a manometrem należy zamontować urządzenie odcinające. Jako takie urządzenie może służyć zawór trójdrogowy.
5. W zależności od przeznaczenia urządzenie może być wyposażone w zawory lub zawory odcinające.
6. Umieścić na rurociągu lub technicznym. Sprzęt, do którego podłączone jest urządzenie regulujące ciśnienie, nazywany jest kranem ciśnieniowym lub impulsem.
7. Trasa łącząca manometr z kranem ciśnieniowym nazywana jest linią impulsową.
8. Jako przewody impulsowe stosuje się rury miedziane, stalowe ciągnione lub PCV. Materiał użyty do produkcji rurek zależy od agresywności mierzonego medium, ciśnienia, a także zagrożenia pożarowego i wybuchowego medium.
9. W zależności od długości trasy i maksymalnych granic ciśnienia roboczego mierzonego medium dobiera się grubość i średnicę rurek impulsowych.
10. Aby zmierzyć ciśnienie czynnika do sterowania, należy ułożyć linie impulsowe ściśle według schematu instalacji automatyki obiektu, który wskazuje pełną charakterystykę linii (rodzaj użytego materiału, grubość ścianki i przekrój). Na schemacie pokazana jest także długość trasy.
11. Punkt podłączenia urządzenia do pobierania próbek ciśnienia (impulsy ciśnienia) musi znajdować się na prostym odcinku rurociągu i musi być techniczny. urządzenia uwzględniającego zakręty, łuki, trójniki i kolanka, gdyż w powyższych obszarach na skutek działania siły odśrodkowej mierzonego przepływu medium pojawia się dodatkowy błąd pomiaru.
12. Należy monitorować wpływ temperatury na dokładność odczytów. W tym celu manometr instaluje się z uwzględnieniem wpływu konwekcji i promieniowania cieplnego, tak aby temperatura otaczającego i mierzonego medium nie była wyższa lub niższa od dopuszczalnej dla pracy urządzenia pomiarowego. W tym celu manometry i zawory odcinające należy zabezpieczyć zaślepkami wodnymi lub przewodami pomiarowymi o odpowiedniej długości.
13. W przypadku mediów o dużej lepkości, agresywnych, krystalizujących, zanieczyszczonych lub gorących należy zastosować separatory mediów membranowych, które zapobiegną przedostawaniu się ich do urządzenia. Wewnętrzna przestrzeń manometru i separatora wypełniona jest specjalnym płynem roboczym, który przenosi ciśnienie z membrany separatora na urządzenie pomiarowe. Ciecz dobierana jest w zależności od zakresu pomiarowego, kompatybilności z mierzonym medium oraz uwzględnienia temperatury.
14. Podczas pomiaru mediów agresywnych (kwasy, zasady) stosuje się specjalne naczynia separacyjne, które chronią wrażliwy element urządzenia przed narażeniem. Wypełnione są wodą, alkoholem etylowym, gliceryną lub lekkimi olejami mineralnymi itp.

1. Elementy czujnikowe należy chronić przed przeciążeniem.

Jeżeli pulsacja mierzonego medium przekracza dopuszczalną normę lub istnieje możliwość wystąpienia uderzenia wodnego, należy zminimalizować ich wpływ na wrażliwe elementy urządzenia.

• Tłumienie uderzenia wodnego można osiągnąć instalując przepustnicę (zmniejszając przekrój kanału ciśnieniowego) lub instalując regulowaną przepustnicę.
• Aby zminimalizować pulsacje ciśnienia mierzonego medium na stacjach kompensacyjnych, tech. urządzeń, rurociągów, pomp itp., w króćcu manometru należy zamontować przepustnicę, która zmniejsza średnicę wlotu. Zapobiegnie to awariom mechanizmu transmisji urządzeń.
• Jeżeli w celu uzyskania dokładniejszych wyników wybrany zostanie zakres pomiarowy mniejszy niż wielkość krótkotrwałych skoków ciśnienia, element czujnikowy należy chronić przed uszkodzeniem. Można tego dokonać instalując specjalne urządzenie zabezpieczające przed przeciążeniem. Urządzenie to zamyka się natychmiast w przypadku uderzenia wodnego. Jeśli ciśnienie wzrasta stopniowo, zamykanie również odbywa się stopniowo.
• Wartość zamknięcia ustalana jest w zależności od charakteru zmiany ciśnienia w określonym przedziale czasu.
• Również w przypadku zwiększonej pulsacji medium i wstrząsów hydraulicznych można zastosować specjalne manometry odporne na wibracje, których konstrukcja jest przystosowana do pracy z nadmiernymi ciśnieniami.

Montaż manometru.

• Jeżeli podłączenie do manometru nie zapewnia wystarczającej stabilności montażu, należy zastosować dodatkowe łączniki na ścianie lub rurze lub zapewnić okablowanie kapilarne do urządzenia.

Jeżeli konieczne jest tłumienie drgań układu pomiarowego:

• Jeżeli montaż nie rozwiąże problemu minimalizacji wstrząsów i wibracji, konieczne jest zastosowanie specjalistycznych manometrów odpornych na wibracje, z napełnianiem hydraulicznym.
• Podczas montażu manometru tarcza musi być ustawiona pionowo. W przypadku odchyleń należy zwrócić uwagę na symbol pozycji na tarczy.
• Aby zabezpieczyć manometr w miejscu umożliwiającym jak najdokładniejszy odczyt odczytów, można zastosować nakrętkę złączkową lub śrubę rzymską. Nie zaleca się wkręcania i wykręcania urządzenia za obudowę. W tym celu element łączący posiada powierzchnie pod klucz.
• Na styku manometru ze źródłem ciśnienia do uszczelnienia należy zastosować uszczelki, włókna, podkładki wykonane ze skóry, ołowiu lub miękkiej miedzi.

Niedopuszczalne jest używanie do zagęszczania kabla i czerwonego ołowiu!

• W przyrządach używanych do pomiaru ciśnienia tlenu uszczelki powinny być wykonane wyłącznie z ołowiu i miedzi.
• W urządzeniach służących do pomiaru ciśnienia acetylenu ZABRONIONE jest stosowanie uszczelek wykonanych z miedzi i stopów miedzi o zawartości miedzi powyżej 70%!
• Jeżeli manometr znajduje się poniżej króćców pomiaru ciśnienia, bezpośrednio przed podłączeniem należy dokładnie przepłukać linię pomiarową, aby zapobiec przedostawaniu się ciał stałych do układu.
• Niektóre urządzenia mają zaślepione otwory w celu kompensacji ciśnienia wewnętrznego. Otwór jest oznaczony jako „zamknięty” i „otwarty”. Zwykle dźwignia znajduje się w pozycji „zamkniętej”. Przed sprawdzeniem, po montażu i przed rozpoczęciem pracy urządzenia napełnia się powietrzem i odpowiednio przesuwa się dźwignię do pozycji „otwartej”.
• Podczas zaciskania, a także płukania zbiorników lub rurociągów, przyrząd pomiarowy nie może być poddawany takiemu obciążeniu, aby wskaźnik przekroczył granicę wskazaną na tarczy. Jeśli tak się stanie, należy zablokować lub zdemontować manometr.
• W przypadku demontażu należy zaprzestać wywierania nacisku na element pomiarowy. Lub usuń napięcie z linii pomiarowej.
• W manometrach wyposażonych w sprężynę płytkową nie wolno zdejmować śrub mocujących na górnym i dolnym kołnierzu.
• W manometrach, po demontażu, pozostałości mierzonego medium mogą mieć negatywny wpływ na środowisko. Ze względów bezpieczeństwa należy podjąć niezbędne środki ostrożności.
• W przypadku urządzeń, w których wrażliwe elementy wypełnione są wodą lub mieszaniną wody, należy zapewnić zabezpieczenie przed zamarzaniem.
• Linia pomiarowa musi być skonstruowana lub zainstalowana w taki sposób, aby absorbowała obciążenia rozciągające, termiczne i drgania.
• Podczas pomiaru ciśnienia gazu należy przewidzieć drenaż w najniższym punkcie. Jeżeli mierzone medium jest płynne, należy zapewnić odpowietrzenie w najwyższym punkcie.
• Jeżeli mierzone medium zawiera zanieczyszczenia stałe, stosuje się do tego separatory – urządzenia tnące. W czasie pracy urządzenia separatory można oddzielić od instalacji za pomocą zaworów odcinających w celu oczyszczenia ich z zanieczyszczeń.