Проведение особо сложных слесарных операций. Основные слесарные операции и их назначение

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://allbest.ru

ВВЕДЕНИЕ

Название профессии "слесарь" имеет немецкое происхождение. Слесарь (по-немецки "Schlosser" от Schloss - замок) квалифицированные рабочие по обработке металлов, сборке машин и оборудования и производства других работ по металлу, профессия широко распространенная во всех отраслях народного хозяйства. Слесари бывают: инструментальщики, лекальщики, сборщики, по ремонту станков, автомобилей, нефтегазоперерабатывающего оборудования, аппаратуры, водопроводчики и т.д. Слесари выполняют разнообразные работы по обработке металлов обычно дополняющие механическую обработку или завершающие изготовление металлических изделий, сборкой машин и механизмов, а также их регулировкой. . В качестве крепежно-зажимных слесарных инструментов применяются тиски, прижимы, струбцины, плоскогубцы, для сборки неразъемных соединений - клепальные молотки, клепальные машины, поддержки, роликовые вальцовки, паяльники, паяльные лампы, для сборки резьбовых соединений - гаечные ключи, отвертки, шпильковерты, фитинги; контрольно-измерительными и разметочными слесарными инструментами служат циркули, нутромеры, рейсмасы, линейки измерительные, рулетки, щупы, штангенциркули, штихмасы, микрометры, резьбомеры угольники, угломеры, уровни, поверочные линейки, поверочные плиты и др. С развитием техники и технологии производства ручная обработка металла постепенно заменена машиной. В начале обслуживание машины осуществлялось людьми, а затем оно стало автоматизированным. На современном этапе управление работой машин производится с помощью компьютеров, действующих по заранее заданной программе, способных самостоятельно их переналаживать при изменении условий работы. Профессия слесарь не потеряла своего значения на современном предприятии. На нулевом цикле строительства предприятия трудятся слесари-сантехники и электрослесари, прокладывающие энергетические трассы. Корпус предприятия возводят слесари по металлоконструкциям. После строительства оборудование, поступающее на предприятие устанавливают слесари-монтажники, а затем слесари-наладчики. Каждая из этих групп слесарей характеризуется специфическими для их работы знаниями и профессиональными умениями. Однако основной базой для каждого слесаря является владение общеслесарными операциями.

1. СЛЕСАРНЫЕ РАБОТЫ

1.1 Плосткостная разметка металла

Плоскостной разметкой называется нанесение на поверхность обрабатываемого материала линий, обозначающих границы, до которых материал должен быть обработан, а также линий, определяющих центры будущих отверстий. Нанесенные на поверхность материала линии с накерненными углублениями называются разметочными рисками. По разметочным рискам осуществляется вся последующая обработка материала: разрезание, опиливание, сверление и др. Плоскостная разметка является одной из наиболее ответственных операций, так как от качества ее выполнения зависит точность дальнейшей обработки. Точность плоскостной разметки невысока и колеблется от 0,2 до 0,5 мм. Плоскостная разметка широко применяется в индивидуальном и мелкосерийном производстве. В серийном и массовом производствах плоскостная разметка применяется в основном при изготовлении технологической оснастки (штампы, шаблоны, приспособления и др.), а также при изготовлении различных деталей, предназначенных для ремонта оборудования. Плоскостная разметка является трудоемкой операцией. Поэтому там, где это возможно и рационально, стараются не применять плоскостную разметку. Однако обработка материалов без разметки требует применения различных приспособлений (упоров, шаблонов, кондукторов и др.). Известно, что стоимость каждого приспособления окупается только при изготовлении в больших количествах одинаковых по форме и размерам деталей, осуществить это возможно только в условиях серийного и массового производства. В индивидуальном и мелкосерийном производствах при изготовлении единичных деталей выгодней их изготовлять при применении разметки, нежели изготовлять то или иное приспособление. При выполнении медницких и жестяницких работ многие детали изготовляют без применения плоскостной разметки. На ножницах листовых с наклонными ножами, снабженными задними и боковыми упорами, разрезают листовой материал без разметки на детали прямоугольной, квадратной, трапецеидальной и косоугольной формы. Профили гнут на кромкогибочных станках без разметки, т. е. по упору, имеющемуся на станке. Применение кондукторов и шаблонов позволяет сверлить отверстия в деталях без предварительной их разметки. При плоскостной разметке как меднику, так и жестянщику приходится выполнять разнообразные геометрические построения: проводить параллельные и перпендикулярные линии, делить прямые линии на равные части, делать построение углов, делить углы и окружности на равные части, вычерчивать сопряжения линий и т. д. Эти геометрические построения медник и жестянщик должны уметь делать быстро и точно, для чего необходимо знать основы технического черчения. Меднику и жестянщику приходится изготовлять из листового и профильного материала изделия различной формы. Для изготовления изделий требуются заготовки соответствующей формы и размеров. Для нахождения действительных размеров таких заготовок надо уметь подсчитывать площадь поверхностей изделий и вычерчивать их развертки. Эти развертки получают путем плоскостной разметки. Плоскостная разметка осуществляется в зависимости от условий производства несколькими методами: по чертежу, шаблону, образцу и по месту. При выполнении плоскостной разметки надо соблюдать правила техники безопасности. Чтобы не порезать руки кромками листового материала при укладке его на разметочный стол, а также при снятии его со стола, после окончания разметки на руки надевают рукавицы. При пользовании призмами и подкладками принимают меры, предотвращающие их падение. Рекомендуется надевать на острие концов чертилок и циркулей, временно не используемых, предохранительные резиновые колпачки.

1.2 Правка, гибка металла

Правкой металла называется операция по удалению дефектов на заготовоках и деталях в виде выпуклости, вогнутости, коробления, волнистости, искривления и т.д. Смысл правки металла заключается в расширение вогнутой части металла и сжатии выпуклой поверхности металла.Металл подвергается правке, как в нагретом состоянии, так и в холодном. Выбор одного или другого вида правки зависит от величины разрезов, прогиба и материала детали.

Металлообработка этим способом может быть как ручной (на чугунной или стальной плите), так и машинной (на прессах или вальцах). Правильная плита должна быть массивной. Ее размеры должны быть от 400Х400 мм. либо до 1500Х1500 мм. Плиты устанавливаются на деревянные или металлические подставки, которые обеспечивают хорошую устойчивость и горизонтальное положение. Для обработки правкой закаленных деталей (рихтовки) применяют рихтовальные бабки. Они созданы из стали и перед применением закаливаются. Сама рабочая поверхность бабки может иметь сферический или цилиндрический вид с радиусом 100-200 мм. (смотрите фото) Ручная правка металла производится специальными молотками со вставным, радиусным, круглым бойком из мягкого металла. Тонкий листовой металла чаще всего правят киянкой. Во время правки металла, очень важно выбрать правильно место куда производить удары, а силу удара обязательно соизмерить с величиной кривизны и менять по мере перехода в наиболее лучшее состояние.

Виды металлов у которых имеется скрученный изгиб обрабатывают методом раскручивания. Металлы круглой формы можно править на наковальне или плите. Если круток имеет несколько изгибов, то правку нужно начинать с краев, а затем обрабатывать изгибы в середине. Самой сложной в этом виде является правка листового металла. Этот вид металла нужно положить на плиту изгибом или выпуклостью вверх. Удары нужно наносить по направлению к выпуклости (изгибу) от краев листа. Под воздействием ударов, выпуклая часть листа будет выправляться, а ровная часть будет вытягиваться. Во время правки закаленного листового металла наносятся не сильные, но частые удары молотком, направленные от вогнутости к краям. Деталь выпрямляется, а верхние части металла растягиваются.

Круглые и вальные заготовки большого сечения обрабатываются с помощью гидравлического или винтового процесса. По характеру и приемам работы правки металлов очень легко сопоставить с другим видом обработки металла - это процесс гибки металлов. Гибка металлов используется для того, чтобы придать заготовке форму, согласно чертежу. Смысл ее состоит в том, что одна из частей заготовки перегибается к другой на какой-то определенный угол. Деформация детали должна быть пластичной, а напряжение изгиба обязано иметь меньше характеристику по сравнению с пределом упругости, т.к. если использовать дальнейшие изменения в структуре детали, к примеру как резки металла будет сложно.В таком случае заготовка сохранит свою форму после окончания процесса нагрузки. Ручная гибка проделывается в тисках, используются слесарный молоток и другие приспособления. Последовательность выполнения гибки металла зависит от материала и контура заготовки. Гибка листового металла производится киянкой. При использовании различных оправок для металлов, форма оправок должна соответствовать форме детали с расчетом на деформацию металла. При выполнении гибки заготовки нужно правильно задать ее размеры. Длина заготовки определяется по чертежу с учетом всех изгибов на заготовке. У деталей, которые изгибаются без закруглений с внутренней части и под прямым углом, припуск детали на изгиб должен находиться от 0.5 до 0.8 мм толщины металла.

Во время пластической деформации детали в процессе гибки обязательно учитывается упругость материалов: угол загиба немного увеличивается после снятия нагрузки. После снятия нагрузки деталь может обрабатываться разными способами один из них резка металла. Изготовление и металлообработка деталей с очень маленьким радиусом изгиба может привести к разрыву наружного слоя заготовки. Размер минимального радиуса изгиба на металле полностью зависит от свойств металла, качества заготовок и технологии их гибки. Детали с небольшим радиусом изгиба нужно производить из пластичных материалов.

Иногда во время изготовлений изделий возникает надобность в получении изогнутых под обычными углами, криволинейных труб. Гибка может производится над сварными и цельнотянутыми трубами, а так-же труб из сплавов и цветных металлов. Гибка труб производится с наполнителем (чаще всего речной песок), возможен процесс и без него. В данном случае - это зависит от диаметра, ее радиуса изгиба, материала трубы. Наполнитель, т.е. песок сохраняет стенки трубы от формирования на них морщин и изгиба складок. С помощью резки металлических труб, им придают нужную форму и размеры.

1.3 Рубка металла

Рубкой называется слесарная операция, при которой с помощью режущего инструмента (зубила) с заготовки или детали удаляют лишние слои металла или заготовку разрубают на части.

При современных способах обработки материала или заготовок рубка металла является подсобной операцией.

Рубку металла производят в тисках, на плите и на наковальне с помощью слесарного молотка, слесарного зубила, крейцмейселя, кузнечного зубила и кувалды.

Рубка металла бывает горизонтальная и вертикальная в зависимости от расположения зубила во время операции. Горизонтальную рубку производят в тисках. При этом заднюю грань зубила устанавливают к плоскости губок тисков почти горизонтально, под углом не более 5°. Вертикальную рубку выполняют на плите или наковальне. Зубило устанавливают вертикально, а перерубаемый материал укладывают на плите горизонтально.

Для слесарной рубки применяют молотки массой 400, 500, 600 и 800 г. Молотки насаживают на ручки из дерева твердых и вязких пород (береза, клен, дуб, рябина). Ручки должны быть овальной формы, с гладкой и чистой поверхностью, без сучков и трещин. Длина ручки молотка массой 400--600 г равна 350 мм, массой 800 г -- 380--450 мм. Чтобы молоток во время работы не соскакивал, конец ручки, на который насажен молоток, расклинивают деревянными или металлическими клиньями толщиной 1--3 мм. Клинья ставят вдоль большой оси сечения ручки. Деревянные клинья ставят на клею, а металлические заершивают, чтобы они не выпадали.

Рабочую часть зубила и крейцмейселя--закаливают на длину не менее 30 мм, а головку закаливают слабее лезвия (на длину около 15--25 мм), чтобы при ударе молотком она не крошилась и не трескалась.

Вся остальная часть зубила и крейцмейселя должна оставаться мягкой. Зубила и крейцмейсели не должны иметь трещин, плен и других пороков.

Наиболее часто используют зубила длиной 175 и 200 мм с лезвиями

шириной 20 и 25 мм. Для прорубания канавок в стали и чугуне применяют крейцмейсели длиной 150--175 мм с лезвием шириной 5--10 мм. Головки зубила и крейцмейселя отковывают на конус, что обеспечивает правильное направление удара молотком и уменьшает возможность образования грибовидной шляпки на головке.

Угол заточки зубил и крейцмейселей зависит от твердости обрабатываемого металла. Для рубки чугуна, твердой стали и твердой бронзы угол заточки инструмента равен 70°, для рубки средней и мягкой стали -- 60°, для рубки латуни, меди и цинка --45°, для рубки очень мягких металлов (алюминия, свинца) -- 35--45°.

Слесарный инструмент затачивают на заточных станках с абразивными кругами. Во время заточки рабочая часть инструмента (лезвие) сильно нагревается и может произойти ее отпуск. При отпуске твердость закалки теряется и инструмент становится негодным для дальнейшей работы. Во избежание этого рабочую часть инструмента во время заточки охлаждают водой. На 6 показано, как надо держать зубило при заточке и как проверять правильность заточки угла.

Производительность и чистота рубки металла зависят от правильных приемов работы. При рубке стоять надо устойчиво и прямо, вполоборота к тискам. Молоток полагается держать за ручку на расстоянии 15--20 мм от конца и наносить сильные удары по центру головки зубила. Смотреть следует на лезвие зубила, а не на его головку, в противном случае лезвие зубила пойдет неправильно. Зубило полагается держать на расстоянии 20--25 мм от головки.

Заготовки из листовой или сортовой стали можно обрубать в тисках по уровню губок или по рискам сверх уровня губок тисков.

При рубке по уровню губок тисков заготовку зажимают прочно в тиски так, чтобы верхнее ребро выступало сверх губок на 3--4 мм и срубают первую стружку на всю длину заготовки. Затем заготовку переставляют в тисках, чтобы верхнее ребро выступало на 3--4 мм сверх уровня губок тисков, и срубают вторую стружку. Так последовательно обрубают изделие до требуемого размера.

При рубке сверх уровня губок тисков по рискам заготовку зажимают в тиски, чтобы размеченная риска была сверх уровня губок тисков и параллельна им. Рубку производят по размеченным рискам последовательно, как и при рубке по уровню губок тисков. Лезвие зубила при рубке должно быть расположено под углом 45° к обрубаемому металлу, а головка приподнята кверху под углом 25--40°. При таком расположении зубила линия срубания будет ровцой и рубка будет производиться быстрее.

Большой слой металла на широкой плоскости заготовки срубают следующим образом: заготовку зажимают в тиски, зубилом обрубают фаску, крейцмейселем прорубают поперечные канавки, а затем зубилом срубают выступающие грани. При прорубании канавок крейцмейселем толщина стружки должна быть не более 1 мм, а при срубании выступающих граней зубилом -- от 1 до 2 мм.

Полосовую сталь перерубают на плите или наковальне (9). Предварительно на обе стороны полосы мелом наносят линии переруба. Затем, уложив полосу на наковальню, устанавливают слесарное зубило вертикально на размеченной риске и сильными ударами слесарного молотка надрубают полосу на половину ее толщины. Потом полосу переворачивают, надрубают с другой стороны и отламывают отрубаемую часть.

Круглый металл перерубают таким же образом, с поворотом прутка после каждого удара. Надрубив пруток по всей окружности на достаточную глубину, отламывают отрубаемую часть.

Углеродистую и легированную конструкционную сталь толщиной до 20--25 мм можно перерубать в холодном состоянии на плите или наковальне с помощью кузнечных зубил и кувалд. Для этого на -т*« или, Четыре стороны заготовки наносят мелом линии переруба. Затем укладывают металл на наковальне, устанавливают вертикально кузнечное зубило на линии разметки и сильными ударами кувалды надрубают металл по всей этой линии на требуемую глубину, постепенно переставляя зубило. Так же надрубают металл с другой стороны или со всех четырех сторон, после чего отламывают отрубаемую часть. Для ускорения и упрощения рубки применяют вспомогательный инструмент -- нижиик (подсечку). Подсечку хвостовиком вставляют в квадратное отверстие наковальни, затем заготовку кладут на подсечку, а сверху устанавливают кузнечное зубило, как показано на 10, Д и кувалдой наносят удары по зубилу. Таким образом происходит одновременная рубка металла с двух сторон зубилом и подсечкой.

Чугунные трубы перерубают зубилом на деревянных подкладках. Сначала по окружности трубы мелом намечают линию переруба, а затем, подложив под трубу подкладки, за два-три прохода надрубают трубу зубилом по линии разметки (И, а), постепенно поворачивая ее. Проверив глубину прорубленной канавки, которая должна составлять не менее 7з толщины стенки трубы, легкими ударами молотка отделяют часть трубы. Зубило при работе нужно держать перпендикулярно к оси трубы. Торец трубы в месте переруба должен быть ровным, перпендикулярным к оси трубы и совпадать с намеченной линией переруба. Правильность Торца проверяют на глаз, а контролируют угольником.

Более производительной является механизированная рубка металла пневматическим молотком,работающим под действием сжатого воздуха давлением 5-- 6 кгс/см2. Сжатый воздух подводится к молотку по шлангам от компрессора. Пневматический молоток состоит из цилиндра, в который вставляют зубило, поршня, двигающегося в цилиндре, и воздухораспределительного устройства. Благодаря воздухораспределительному устройству поршень получает поступательное и возвратное движение и быстро перемещается вперед и назад по цилиндру. При поступательном движении поршень ударяет по зубилу, которое разрубает металл. Молоток включают в работу нажатием курка 6. Рабочий держит молоток двумя руками и направляет зубило на место рубки.

Ручной винтовой пресс применяют для перерубки чугунных канализационных труб диаметром 50 и 100 мм. Он состоит из сварной станины 2, двух боковых стоек 5, имеющих в верхней части шейки с резьбой, на которые надета траверса 6. Траверса прикреплена к стойкам гайками. На траверсе гайкой и винтом В нижней части стоек помещена нижняя неподвижная обойма со вставным нижним ножом, а в верхней части стоек -- верхняя подвижная обойма 3 со вставным верхним ножом. Верхняя подвижная обойма скреплена с ходовым винтом накладкой 12 и болтами 4 и вместе с ними поднимается и опускается. Боковые стойки 5 являются направляющими для верхней обоймы. Снизу к плите станины приварен швеллер со стойками по концам. Этот швеллер является направляющим элементом при укладке трубы для перерубки.

Ножи крепятся к обоймам болтами. Внутренние диаметры лезвий ножей должны быть на 2 мм меньше наружных диаметров перерубаемых труб. Для каждого диаметра труб имеется пара ножей и пара катков, устанавливаемых на швеллере для подачи труб к ножам.

На прессе работают следующим образом. Сначала устанавливают ножи и катки в соответствии с диаметром перерубаемых труб. Подняв маховиком верхнюю обойму с ножом, укладывают трубу на катки так, чтобы линия переруба совпала с острием нижнего ножа. Затем резким рывком поворачивают маховик в обратную сторону, опуская при этом ходовой винт с верхним ножом. От резкого нажима нижнего и верхнего ножей на боковых сторонах трубы сначала появляется надрез, труба расклинивается и затем раскалывается са две части. Пресс обслуживает один рабочий.

Механизм ВМС-36А работает по принципу приводного пресса. На сварной станине механизма смонтирован редуктор с двумя головками 2. Одна головка предназначена для перерубки труб диаметром 50 мм, вторая--для труб диаметром 100 мм. Трубы перерубаются четырьмя подвижными ножами, вмонтированными в патроны головок механизма. Механизм включается в работу от электродвигателя мощностью 1,5 кВт, с частотой вращения 1420 об/мин. Запуск двигателя осуществляется ножной педалью.

Для перерубки труб вначале включают электродвигатель. Затем берут заранее размеченную трубу и укладывают ее на опоры так, чтобы линия разметки на трубе совпала с лезвием ножа. После этого ногой нажимают на педаль. Ножи опускаются на трубу, которая от нажима ножей перерубается по линии разметки. После перерубки ножи возвращаются в исходное положение и работа головки автоматически прекращается. Время перерубки труб одного цикла составляет 3 с. Каждый из четырех ножей охватывает перерубаемую трубу на длине, равной четверти ее окружности. На 15 показаны плоскости режущих ножей, геометрия которых учитывает особенности перерубаемого материала, т. е. хрупкость чугуна. Для предупреждения разрушения и обеспечения гладкой и ровной поверхности реза перерубаемой трубы режущие грани ножей выполнены прерывистыми за счет прорезанных поперечных канавок. Радиус окружности, образуемой режущими гранями ножей, должен быть меньше наружного радиуса перерубаемой трубы. Угол заострения ножей 60°. Процесс рубки происходит следующим образом.

При сближении ножи в первый момент касаются трубы в восьми точках. При дальнейшем сближении они врезаются в трубу; образуются лунки, располагаемые по окружности. Около лунок возникают микротрещины, направленные от лунки к лунке и в глубь металла. В ходе процесса микротрещины сливаются и образуются бегущие трещины того же направления, которые опережают подачу ножей. Это приводит к тому, что один конец трубы отделяется от другого.

Ножами описанной конструкции можно отрезать от чугунных канализационных труб кольца длиной 20 мм.

При рубке во избежание ушибов и ранений необходимо соблюдать следующие меры предосторожности: прочно насаживать молоток или кувалду на ручку; надежно укреплять металл в тисках и при рубке на наковальне поддерживать отрубаемую часть заготовки; применять ограждающие сетки при рубке твердого или хрупкого металла, чтобы отлетающие осколки не поранили работающего или находящегося вблизи человека; работать исправным инструментом и на исправных станках;

при перерубке труб на прессе работать в рукавицах. До перерубки труб необходимо проверить исправность механизма, электрооборудования и защитных ограждений.

1.4 Резка металла

При слесарно-заготовительных работах металл перерезают в тех случаях, когда нужно от заготовки сортовой, фасонной стали или труб отделить часть определенного размера или заданной формы. Эта операция отличается от рубки тем, что ее выполняют не ударными, а нажимными усилиями, и смежные торны основной и отделенной частей металла имеют прямые плоскости без скосов. Сталь полосовую, круглую, угловую или другую перерезают в тисках, а трубы -- в прижиме с помощью ручных ножовок.

Металл режут ручными и механизированными ножовками.

Ручные ножовки применяют раздвижные с горизонтальной или наклонной ручкой. Ножовки с горизонтальной ручкой состоят из левой 3 и правой 5 рамок, обоймы 4 и ручки 7. Ножовочное полотно вставляют в прорези головки / натяжного винта и головки 6 хвостовика. Плотно укрепляют шпильками и натягивают барашком 2. Ножовку можно раздвигать на разную длину соответственно длине ножовочного полотна.

Для ручных ножовок применяют ножовочные полотна длиной 300 мм, шириной 15 мм и толщиной 0,8 мм. Угол заострения зуба ножовочного полотна 60°, оба ножовочного полотна разводят, чтобы полотно не застревало в прорези металла. Нижнюю часть полотен С зубьями закаливают, а верхнюю оставляют незакаленной, благодаря чему уменьшается поломка ножовочных полотен при работе.

При перерезаний металлов неодинаковой твердости применяют ножовочные полотна с зубьями различной величины. Для резания мягких металлов применяют полотна с 16-ю зубьями на 25 мм длины полотна, для более твердых металлов (поделочная или инструментальная хорошо отожженная сталь)--с 19-ю зубьями, для твердых металлов (чугун, инструментальная сталь)--с 22-мя зубьями на 25 мм длины. Для резания тонкой полосовой и мелкой угловой стали используют полотна с 22-мя зубьями на 22 мм длины полотна, чтобы по толщине металла разместилось не менее двух-трех зубьев. При более крупном зубе полотна ломаются.

Полотна вставляют в ножовки зубьями вперед. 11ожовочное полотно должно быть натянуто не слишком туго, в противном случае оно поломается при работе.

Ножовку при работе держат двумя руками: правой-- за ручку, а левой поддерживают второй конец ножовки и совершают возвратно-поступательное движение. Положение ножовки при работе должно приближаться к горизонтальному, чтобы давление работающего на оба конца ножовки было более равномерным.

При резании металл закрепляют в тиски, а трубы -- в прижим таким образом, чтобы линия перереза была расположена близко к губкам тисков или к прижиму. При таком закреплении материал во время перерезания не вибрирует, ножовочное полотно не ломается и линия перереза получается ровной. В случае перерезания широкого материала ножовку держат горизонтально, а в случае перерезания труб полосовой или фасонной стали -- немного наклонно. Рабочий ход ножовки вперед производят с нажимом, а обратный (холостой) --без нажима. Сила нажима зависит от твердости металла.

При резании фасонной и полосовой стали не следует нажимать на полотно очень сильно, чтобы избежать заедания и поломки его. В конце резания нужно поддерживать свободный конец материала и доводить резку до конца. В противном случае может произойти облом материала, защемление и поломка полотна. Конец материала будет неровный.

Для повышения производительности труда и правильной организации рабочего места следует: заранее подготовить требуемое количество ножовочных полотен; всю перерезаемую партию металла предварительно разметить и уложить на верстаке с левой стороны от тисков; разрезаемый материал укладывать в определенное место у верстака по размерам.

При работе ножовкой необходимо выполнять следующие правила техники безопасности: прочно укреплять ручку на хвостовике, чтобы при работе она не соскочила и острием хвостовика не поранила руку; перерезаемый металл прочно укреплять в тисках, чтобы он не выпал при перерезании ножовкой и не ушиб ноги работающего; опилки с верстака сметать щеткой.

Ручная механизированная ножовка производительнее обыкновенной. В корпус 6 ножовки вмонтирован электродвигатель, на вал которого насажен барабан, имеющий спиральный паз. В паз барабана входит штифт. При вращении вала электродвигателя и барабана перемещается ползун и прикрепленное к нему ножовочное полотно. Для упора ножовочного полотна при перерезании металла служит планка.

При перерезании труб ручным способом их, как указывалось выше, закрепляют в прижимах.

Прижимы бывают двухколонные и одноколонные. Двухколонные прижимы более удобны, так как позволяют, немного приподняв зажимную призму, поворотом винта вынуть чеку из отверстий, откинуть верхнюю часть прижима и легко вынести из него трубу в сторону.

Для зажима стальных труб и трубных заготовок диаметром 15--50 мм применяют пневмоприжимы различных конструкций.

Пневмоприжим диафрагменный ВМС-ДП-1 состоит из корпуса, губок с направляющими, стальных рычагов (двух больших и двух малых), плоской диафрагмы, штока и возвратной пружины В качестве диафрагмы используют один или два слоя листовой резины (в зависимости от ее толщины).

Зажимают трубы путем подачи в привод сжатого воздуха рабочим давлением 4 кгс/см2. Освобождают трубу с помощью пружины после сброса сжатого воздуха в атмосферу.

Усилие пружины возврата, т. е. раскрытие губок, регулируют круглой гайкой, ввернутой в нижнюю часть корпуса пневмокамеры.

Пневмоприжимы применяют в трубозаготовительных цехах монтажных заводов при сборке монтажных узлов.

Приводной ножовочный станок 872А предназначен для резания различных заготовок из сортового и профильного металла круглого и квадратного сечений. Станина станка в верхней части образует стол, на котором установлены тиски для укрепления перерезаемого материала. Станок снабжен тисками двух типов: с параллельными губками, в которых укрепляют материал прямоугольной формы, и губками с V-образными вырезами, в которых укрепляют материал круглой формы. Тиски с параллельными губками поворачиваются вокруг оси, что дает возможность закреплять в них разрезаемый материал под разными углами (до 45°) к ножовочному полотну.

В верхней части станка расположен хобот, который может опускаться и подниматься с помощью цилиндра подъема и опускания рамы. По направляющим хобота передвигается пильная рама 5 с прикрепленным к ней ножовочным полотном. Рама приводится в возвратно-поступательное движение кривошипно-шатунным механизмом, состоящим из кривошипа и шатуна. Ножовочный станок приводится в действие от электродвигателя 10, соединенного с валом кривошипа зубчатой передачей.

Полотно за счет массы рамы нажимает на перерезаемый материал. Резание происходит только при прямом ходе ножовочного полотна. При обратном ходе хобот с ножовочным полотном слегка приподнимается под действием масляного поршневого насоса; благодаря этому режущие зубья меньше тупятся.

Работают на станке следующим образом. Предварительно мелом намечают линию перереза на перерезаемом металле или трубе, затем их укрепляют в тисках станка так, чтобы линия перереза совпадала с ножовочным полотном. После этого включают станок и перерезают металл.

Для увеличения производительности станка сортовую сталь малых размеров и трубы малых диаметров закладывают в тиски станка пакетами по 8--14 шт в зависимости от размера и поперечного сечения их, и каждый пакет перерезают целиком. При перерезании полотно ножовочного станка охлаждается эмульсией, подаваемой насосом. В состав эмульсии входят 10 л

воды, 1 кг жидкого мыла и 0,5 кг олифы. Перед упо треблением смесь тщательно перемешивают и кипятят. Недостатки приводного ножовочного станка: невысо кая производительность его и быстрая изнашиваемость ножовочных полотен.

При работе на приводном станке необходимо выполнять следующие правила техники безопасности: работать только на исправном станке; поддерживать специальными подставками или руками отрезаемую часть материала, чтобы она не упала на ноги; следить за исправностью электропроводки, рубильника и электродвигателя для предупреждения поражения электрическим током.

Приводные пресс-ножницы С-229А предназначены для резания сортовой, фасонной и листовой стали толщиной до 13 мм. Кроме того, они служат для пробивки круглых отверстий диаметром до 20 мм при толщине материала до 15 мм и штамповки деталей небольшого размера.

Станина 8 станка установлена на тележке 7, посредством которой пресс-ножницы можно перевозить с места на место. Узел 6 резания листовой стали состоит из нижнего неподвижного ножа, верхнего подвижного ножа и упора, с помощью которых перерезаемый материал прижимают к нижнему ножу. Узел 5 резания сталей разных профилей состоит из двух вертикальных ножей, имеющих отверстия, которые соответствуют различным профилям стали. Станок работает от электродвигателя 3 через привод 4.

Листовую или полосовую сталь укладывают на нижний нож, прижимают упором и, включив механизм нижнего ножа, перерезают. Конструкция пресс-ножниц позволяет перерезать металл любой длины. Пробивку отверстий и штамповку производят на дыропробивном 2 и высечном / устройствах, нажимая на рычаг включения станка.

Приводные комбинированные пресс-ножницы портативны, просты в обращении и пригодны для работы на открытых площадках и в заготовительных цехах.

При работе на пресс-ножницах необходимо выполнять следующие правила техники безопасности: приступать к работе только при наличии на движущихся частях защитных кожухов, проверив заземление корпуса электродвигателя; до начала работы смазывать пресс-ножницы и проверять их работу на холостом ходу; работать с установленными упорами для материала; при закладывании в пресс-ножницы обрабатываемого материала держать руки на безопасном расстоянии от ножей и пуансона; мелкие штампованные детали снимать только с помощью съемников, крючков или щипцов; не смазывать зубчатые колеса и другие движущиеся части при включенном электродвигателе и при резании материала.

Трубоотрезной механизм ВМС-32 предназначен для отрезки стальных водогазопроводных труб диаметром 15--50 мм. Диаметром 160 мм. Редуктор поворачивается с помощью натяжного винта и штурвала. Частота вращения режущего диска 193 об/мин. Механизм ВМС-32 приводится в движение от электродвигателя мощностью 1,1 кВт, соединенного с валом редуктора соединительной упругой муфтой. Режущий диск механизма ВМС-32 должен иметь правильную цилиндрическую форму с углом заточки около 60°. По мере затупления режущего диска его надо затачивать вновь. Затачивать рекомендуется переносным абразивным кругом на гибком шланге при одновременном вращении абразивного круга и режущего диска. Механизм поставляют с подставками, служащими опорами при перерезке длинных трубных заготовок.

Размеченную трубу укладывают на специальные ролики так, чтобы линия перереза совпадала с режущим диском. Затем трубу накрывают верхним желобом -- корытом, запирают его штырем и пускают механизм. Поворотом штурвала режущий диск приближают к трубе. Труба приходит во вращение за счет трения между ней и режущим диском. От давления, передаваемого на вращающийся диск, он врезается в металл и перерезает трубу. После перерезания трубы поворотом штурвала редуктор с роликом отводят вверх.

Трубоотрезной механизм ВМС-35 предназначен для отрезки водогазопроводных труб диаметром 15--70 мм. Трубы перерезаются режущим диском диаметром 160 мм, закрепленным на валу качающегося редуктора. При отрезке труба вращается. Подача режущего диска на трубу и его возврат в исходное положение осуществляются с помощью пневматического устройства

1.5Опиливание металла

Опиливаемое изделие, чтобы придать ему устойчивое положение, прочно зажимают в тисках.

Слой ржавчины и окалины на заготовке и корку отливки опиливают старым драчевым напильником, чтобы не портить хороший, который при этом быстро изнашивается. Затем приступают к черновой обработке детали годным драчевым напильником и после этого окончательно обрабатывают личным напильником. Чтобы при окончательном опиливании не портить губок тисков, на них надевают накладки из меди, латуни, свинца или алюминия.

Чистота и точность опиливания зависят от установки тисков, положения корпуса рабочего у тисков, приемов работы и положения напильника.

При установке тисков верх их губок должен быть на уровне локтя работающего. Правильное положение рабочего у тисков показано на рис: 36. При опиливании необходимо стоять сбоку тисков-- вполоборота, на расстоянии около 200 мм от края верстака. Корпус должен быть прямым и повернут на 45° к продольной оси тисков.

Ноги расставлены на ширину ступни, левая нога выдвинута немного вперед по направлению движения напильника. Ступни ног расставляют примерно на 60° одна к другой. При работе корпус слегка наклоняют вперед. Такое положение корпуса и ног обеспечивает наиболее удобное и устойчивое положение работающего, движение рук становится свободным.

Во время опиливания напильник удерживают правой рукой, упирая головку ручки в ладонь. Большой палец руки кладут поверх ручки, а остальными пальцами поддерживают ручку снизу. Левую руку накладывают на конец напильника около его носа и нажимают на напильник. При грубом опиливании ладонь левой руки кладут на расстоянии около 30 мм от конца напильника, полусогнув пальцы, чтобы не поранить их о края изделия во время работы.

При чистовом опиливании конец напильника удерживают левой рукой между большим пальцем, расположенным на верху напильника, и остальными пальцами -- в низу напильника. Напильник двигают вперед и назад плавно по всей его длине.

Изделие зажимают в тиски так, чтобы опиливаемая поверхность выступала над губками тисков на 5--10 мм. Во избежание выемок и завалов по краям при движении напильника вперед его равномерно прижимают ко всей обрабатываемой поверхности. На напильник нажимают только при движении его вперед. При обратном движении напильника нажим ослабляют. Скорость движения напильника 40--60 двойных ходов в минуту.

Для получения правильно обработанной плоскости изделие опиливают перекрестными штрихами попеременно с угла на угол. Вначале поверхность опиливают справа налево, а затем слева направо. Таким образом, поверхность опиливают до тех пор, пока не будет снят необходимый слой металла.

После окончательного опиливания первой широкой плоскости плитки приступают к опиливанию противоположной поверхности. При этом требуется получить параллельные поверхности заданной толщины. Вторую широкую поверхность опиливают перекрестными штрихами.

Точность обработки поверхности и точность углов проверяют линейкой и угольником, а размеры -- кронциркулем, нутромером, масштабной линейкой или штангенциркулем.

При заготовке трубопроводов и изготовлении деталей для санитарно-технических систем опиливают торцы труб и плоскости деталей. Брак при опиливании -- это снятие лишнего слоя металла и уменьшение размеров изделия по сравнению с требуемыми, неровность опиливаемой поверхности и появление «завалов». В процессе опиливания следует пользоваться контрольно-измерительными инструментами и систематически проверять размеры обрабатываемых деталей.

При опиливании необходимо выполнять следующие правила техники безопасности: ручку на напильник надо насаживать прочно, чтобы во время работы она не соскочила и не поранила хвостовиком руку; тиски должны быть исправны, в них надо прочно закреплять изделие; верстак следует прочно укреплять, чтобы он не качался; при опиливании деталей с острыми кромками нельзя поджимать пальцы под напильник при его обратном ходе; стружку разрешается убирать только щеткой-сметкой; после работы напильники необходимо очищать от грязи и стружки металлической щеткой; не рекомендуется класть напильники один на другой, так как от этого портится насечка.

Для механизации опиловочных работ применяют ручной электрический и пневматический инструмент, а также опиловочные станки с пневматическим приводом и гибким валом. На конец гибкого вала надевают особое устройство, преобразующее вращательное движение в возвратно-поступательное. В это приспособление вставляют напильник, которым опиливают детали.

Пневматический напильник состоит из рабочего инструмента головки для его закрепления, преобразователя движения редуктора и электродвигателя. Длина хода напильника 12 мм, число двойных ходов в минуту 1500.

1.6 Сверление, зенкерование металла

Отверстия сверлят по предварительной разметке, выполненной разметочным инструментом, или по шаблону. Применение шаблона экономит время, так как на заготовку переносят контуры ранее размеченных на шаблоне отверстий. Отверстия больших диаметров сверлят за два приема -- сначала сверлом меньшего диаметра, а затем сверлом требуемого диаметра.

Сверление отверстий может быть сквози ы м (сверло выходит через просверливаемое отверстие); глухим (глубина отверстия меньше толщины металла); под резьбу и под развертку. Способ выполнения этих видов сверления одинаков, кроме глухого, при котором необходимо сохранить требуемую глубину отверстия. Для этого применяют приспособления, ограничивающие подачу сверла до нужной глубины. Если таких приспособлений нет, станок через определенное время останавливают, выводят сверло и промеряют глубину отверстия.

Для точного и быстрого сверления сверло необходимо прочно и правильно укрепить в шпинделе станка или в патроне, чтобы оно вращалось без биения. При биении сверла отверстие получится неправильной формы, а сверло может сломаться.

Нажим на сверло должен быть равномерным и соответствовать твердости металла и диаметру отверстия. При мягком металле и небольшом диаметре отверстия частоту вращения и подачу увеличивают. В момент выхода сверла из отверстия нажим следует ослабить, чтобы избежать поломки сверла. Так как сверло при сверлении нагревается, его следует охлаждать, прерывая работу. При работе на станках сверло охлаждают мыльной эмульсией. При обработке чугуна и бронзы сверло не охлаждают. При сверлении глубоких отверстий следует периодически выводить сверло из отверстия и освобождать отверстие и канавки в сверле от стружки.

На 42 показан кондуктор для сверления отверстий во фланцах для стальных труб. К нижней части кондуктора приварены две опорные полосы Отверстиями для крепления кондуктора к столу сверлильного станка. Опорные полосы приварены к опорному диску с отверстием посередине, в котором свободно поворачивается фланцевая пята. Пята имеет центральное отверстие с резьбой для зажимного болта. К пяте прикреплен разметочный диск 3, на окружности которого на одинаковом расстоянии одно от другого расположены восемь углублений (соответственно наибольшему числу отверстий во фланце).

Для сверления отверстий фланец укладывают на разметочный диск, укрепляют поворотом ручки 5 и центрируют с помощью конуса 6.

Кондуктор устанавливают на сверлильном станке так, чтобы центр сверла совпал с окружностью, на которой расположены отверстия во фланце. Фланец укладывают на подкладку. Затем диск устанавливают так, чтобы в углубление на окружности попала защелка 7. После сверления первого отверстия диск переставляют, чтобы защелка попала в углубление для сверления следующего отверстия.

Из-за неправильного или непрочного закрепления деталей, неправильной заточки сверл, забивания канавки сверла стружкой, недостаточного охлаждения сверла, неправильной скорости резания и подачи сверла происходит поломка сверл. При неправильном подборе сверл, неправильном креплении их и неверных приемах работы возможны следующие виды брака: размер отверстия больше требуемого, косое отверстие, смещение отверстия от намеченного центра, глубина отверстия больше требуемой.

При сверлении на станках выполняют следующие правила техники безопасности: станки должны иметь ограждения вращающихся частей; обрабатываемые детали следует прочно укреплять на столе, а не удерживать их руками в процессе обработки; рука-. ва халата крепко завязывать; не браться за вращающийся режущий инструмент и шпиндель; не вынимать руками сломанных режущих инструментов из отверстия, пользоваться для этого специальными приспособлениями; не опираться на станок во время работы.

Развертывание. Для получения отверстий с чистой поверхностью или для точной подгонки отверстия под шлифованную деталь производят операцию, которая называется развертыванием. Развертывание выполняют вручную или на сверлильном станке с помощью разверток. Ручные развертки приводятся во вращение ручным воротком.

Конические развертки предназначены для развертывания конусных отверстий.

Для более чистой обработки поверхности отверстий и охлаждения инструмента при развертывании просверленные отверстия в стали смазывают минеральным маслом, в меди -- эмульсией, в алюминии -- скипидаром, а в латуни и бронзе отверстия развертывают без смазки.

Развертывают отверстия вручную следующим образом. Деталь прочно укрепляют в тисках. В отверстие, детали вставляют развертку, чтобы ось развертки совпала с осью отверстия. Затем начинают вращать вороток с разверткой вправо, плавно подавая его вперед. Развертку вращают только в одну сторону.

Зенкерование и зенкование. Зенкерование -- это обработка отверстия, полученного при литье, ковке или штамповке, для придания ему цилиндрической формы, требуемого размера и получения чистой поверхности. Зенкерование -- промежуточная операция при обработке отверстия под развертку. Зенкерование производят зенкером. Зенкеры применяют также для обработки конусных и цилиндрических углублений с плоским дном.

Зенкер имеет большее число режущих кромок (три или четыре), чем спиральное сверло, и обеспечивает большую чистоту обработки отверстия.

Припуск под зенкерование для отверстий диаметром от 15 до 35 мм дается 1 --1,5 мм.

Операцию зенкерования выполняют так же, как и развертывание.

Операции зенкования выполняют на сверлильном станке, как и сверление отверстий на требуемую глубину.

2. НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ

слесарный разметка резка зенкерование

Нарезанием резьбы называется обработка стержня или отверстия в детали с помощью резьбонарезного инструмента для получения наружной или внутренней винтовой нарезки, состоящей из чередующихся спиральных каназок и выступов-витков. Нарезку выполняют на трубах, болтах, гайках, которые служат для разъемного соединения трубопроводов и различных частей оборудования.

Основные элементы резьбы: профиль, шаг, угол профиля, глубина, наружный, внутренний и средний диаметры.

Форма поперечного сечения витка называется профилем резьбы. По профилю резьбы бывают треугольные, прямоугольные, трапецеидальные и др. При сборке санитарно-технических систем и деталей применяют только треугольную резьбу.

По направлению витка резьбы подразделяются на правые и левые.

По назначению резьбы делятся на крепежные и специальные. К крепежным резьбам относятся треугольные, к специальным -- прямоугольные и др. Треугольная резьба называется крепежной, потому что ее нарезают на крепежных деталях: болтах, гайках, винтах. Шагом резьбы 7 называется расстояние между вершинами или основаниями двух соседних витков.

Углом профиля резьбы называется угол, образуемый пересечением боковых граней (сторон) витка резьбы.

Глубиной резьбы называется расстояние от вершины до основания резьбы. Наружный диаметр-- расстояние между вершинами двух противоположных сторон резьбы. Внутренний диаметр-- расстояние между основаниями двух противоположных сторон резьбы. Средний диаметр-- расстояние между вершиной резьбы и основанием резьбы противоположной стороны.

Зависимость между шагом резьбы, глубиной резьбы и числом витков на единицу длины резьбы следующая: чем больше шаг резьбы, тем больше глубина резьбы и меньше количество ниток (витков) на единицу длины резьбы, и наоборот.

Треугольная резьба по системе мер делится на метрическую и дюймоьую. Резьба, имеющая в профиле вид равностороннего треугольника с углом при вершине, равным 60°, называется метрической. Она применяется в приборостроении и машиностроении. Наружный диаметр винта или внутренний диаметр отверстия с метрической резьбой измеряется в миллиметрах, а шаг резьбы -- iv миллиметрах и долях миллиметра. Дюймовая резьба имеет в профиле такой же вид, как и метрическая, но угол при вершине равен 55°. Она отличается от метрической резьбы большим шагом; измеряется в дюймах.

При сборке санитарно-технических деталей применяют дюймовую резьбу. Дюймовая резьба бывает крепежная и трубная. Крепежная резьба отличается от трубной тем, что она имеет более крупный шаг, дает прочное соединение; применяется для нарезания болтов, гаек, стержней и отверстий. Трубную резьбу используют для соединения труб. Она мельче крепежной, так как глубина ее ограничена толщиной стенок трубы. Благодаря большему числу ниток на одном дюйме длины нарезки плотность трубной резьбы значительно больше крепежной.

Нарезание наружной резьбы. Наружную резьбу на болтах, винтах и стержнях ручным способом нарезают плашками.

В зависимости от устройства плашки бывают призматические, раздвижные, круглые цельные.

Призматические плашки состоят из двух одинаковых половинок, укрепляемых в клуппе, имеющем форму рамки с рукоятками. На двух наружных сторонах этих плашек расположены призматические канавки, в которые входят призматические выступы клуппа.

Раздвижные плашки устанавливают в клуппе таким образом, чтобы цифры и на половинках плашек стояли против соответствующих цифр, обозначенных на рамке. В противном случае резьба будет неправильной. Закрепляют плашки упорным винтом. Между упорным винтом и плашкой помещают стальную пластинку-сухарь, чтобы при нажиме винтом плашка не лопнула. Круглую плашку укрепляют в воротке - леркодержателе двумя или четырьмя упорными винтами.

Для получения правильной резьбы необходимо, чтобы диаметры стержней и просверливаемых отверстий соответствовали размеру резьбы.

Раздвижными плашками можно нарезать полную резьбу при небольших отклонениях диаметра стержня. При нарезании резьбы круглыми цельными плашками не допускаются отклонения в диаметре нарезаемого стержня. При большем диаметре стержня резьба получится ровной, при меньшем -- неполной.

Болты при нарезании резьбы укрепляют вертикально в тисках.

Раздвижными плашками нарезают резьбу за два-три прохода, а круглыми --« за один проход.

Клупп вращают слева направо при нарезании правой резьбы и справа налево при нарезании левой резьбы. На 25--38 мм рабочих оборота делают 32--38 мм оборота назад, чтобы легче ломалась стружка. При вращении на плашку нажимают. По окончании нарезки резьбы проверяют ее правильность путем навинчивания гайки.

Для охлаждения плашек и метчиков при нарезании резьбы в стальных деталях применяют олифу или сульфофрезол, а при нарезании резьбы в чугунных деталях-- скипидар. Использовать минеральное масло не рекомендуется, так как оно ухудшает качество нарезки.

Нарезание внутренней резьбы. Внутреннюю резьбу ручным способом нарезают метчиками, которые вставляют в вороток Метчик имеет заборную часть (конец метчика), которая служит для нарезания резьбы; калибрующую (среднюю) -- для направления при нарезании и калибровки нарезанного отверстия -- и хвостовую с головкой квадратного сечения -- она удерживает метчик в воротке во время работы.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе данной учебно практической работы я научился пользоваться измерительными инструментами; научился правильно производить разметку деталей; правильно производить рубку метала; резку метала; производить правку и гибку металла; ручное опиливание металла; сверление, зенкование, развёртку.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Аристов А.И., и др. Метрология, стандартизация, сертификация. - М.: ИНФРА-М, 2012, 256с. +CD-R.

2. Холодкова А.Г. Общая технология машиностроения. - М.: Издательский центр «Академия», 2005.-224 с.

3. Черепахин А.А. Технология обработки материалов - М.: Издательский центр «Академия», 2004.-272 с.

Дополнительная литература

1. Клепиков В.В., Бодров А.Н. Технология машиностроения. - М.: ФОРУМ: ИНФРА-М, 2004.-860 с.

2. Мурадьян С.В. Организация и технология отрасли. - Ростов н/Д: «Феникс», 2001.-448 с.

3. Овчинников В.В. Основы теории сварки и резки металлов. - М.:КНОРУС, 2012, 248 с.

4. Салтыков В.А. и др. Машины и оборудование машиностроительных предприятий. Санкт-Петербург: БХВ-Петербург, 2012, 288 с.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Значение, задачи и структура ремонтной службы. Сущность и содержание системы планово-предупредительных ремонтов. Основные слесарные операции. Правка и гибка металлов. Сверление, зенкерование и развертывание отверстий. Чтение рабочих чертежей и эскизов.

отчет по практике , добавлен 09.04.2015


Характеристика предприятия ОАО "Новороссийский судоремонтный завод". Содержание слесарной практики. Назначение разметки, правка и гибка металла, притирка металлических поверхностей. Правила безопасности при работе на сверлильных и шлифовальных станках.

отчет по практике , добавлен 30.09.2015


Особенности сгибания заготовок из тонколистового металла в тисках и при помощи оправок, поочередность всех операций, характеристика инструментов. Анализ типичных дефектов при гибке металла. Этапы гибки прямоугольной скобы и металла круглого сечения.

презентация , добавлен 16.04.2012


Свойства лазерного луча: направленность, монохроматичность и когерентность. Технология лазерной резки металла. Применение вспомогательного газа для удаления продуктов разрушения металла. Типы лазеров. Схема твердотельного лазера. Резка алюминия и сплавов.

лабораторная работа , добавлен 12.06.2013


История металлорежущих станков. Назначение сверления - операции для получения отверстий в различных материалах при их обработке, целью которой является изготовление отверстий под нарезание резьбы, зенкерование, развертывание. Основные виды протягивания.

презентация , добавлен 05.10.2016


Обработка металла посредством нагрева (термическая резка). Процесс кислородной резки, применяемые материалы. Оборудование и аппаратура для газокислородной резки. Механизация процесса и контроль качества резки. Организация безопасных условий труда.

курсовая работа , добавлен 14.06.2011


Виды сварки с применением давления, механической и тепловой энергии. Основные параметры, используемые в процессах плазменной обработки. Физический принцип и технология плазменной резки металла. Ее основные преимущества. Схема режущего плазмотрона.

реферат , добавлен 19.01.2015


Основные классификации резьб, их основные параметры и признаки. Особенности процесса резания и формирования поверхностного слоя. Влияние состава и структуры стеклопластиков на их обрабатываемость. Технологические операции и параметры процесса нарезания.

курсовая работа , добавлен 13.03.2011


Организация рационального раскроя листового металла с учетом деловых остатков в условиях машиностроительного предприятия. Технологические аспекты резки листового металла. Особенности применяемых технологий и оборудования. Плазменная и лазерная резка.

дипломная работа , добавлен 27.10.2017


Организация и планировка рабочего места слесаря. Хранение заготовок и готовой продукции. Ящик с набором слесарных инструментов. Конструкции разметочных плит. Выполнение плоскостной разметки, чистовой и черновой рубки, накернивания. Инструменты для рубки.

Цель слесарных работ придание обрабатываемой детали заданных чертежом формы размеров и чистоты поверхности. К таким операциям относятся: подготовительные плоскостная и пространственная разметка рубка правка гибка резка металла; операции размерной обработки позволяющие получить заданные геометрические параметры и необходимую шероховатость обработанной поверхности опиливание сверление зенкерование и развертывание отверстий нарезание резьбы; пригоночные обеспечивающие высокую точность и малую шероховатость...

Поделитесь работой в социальных сетях

Если эта работа Вам не подошла внизу страницы есть список похожих работ. Так же Вы можете воспользоваться кнопкой поиск

ТЕМА 2

ВИДЫ СЛЕСАРНЫХ РАБОТ

Слесарные работы - обработка металлических заготовок и изделий, дополняющая станочную обработку или завершающая изготовление. Осуществляется слесарно-сборочным инструментом вручную с применением приспособлений и станочного оборудования.

Цель слесарных работ - придание обрабатываемой детали заданных чертежом формы, размеров и чистоты поверхности.

К таким операциям относятся:

подготовительные - плоскостная и пространственная разметка, рубка, правка, гибка, резка металла;

операции размерной обработки , позволяющие получить заданные геометрические параметры и необходимую шероховатость обработанной поверхности - опиливание, сверление, зенкерование и развертывание отверстий, нарезание резьбы;

пригоночные , обеспечивающие высокую точность и малую шероховатость поверхностей сопрягаемых деталей - шабрение, притирка, доводка.

1 Подготовительные операции

1.1 Плоскостная и пространственная разметка

Разметка - операция нанесения на обрабатываемую заготовку разметочных линий (рисок), которые определяют контуры будущей детали или места, подлежащие обработке. Точность разметки может достигать 0,05 мм. Перед разметкой необходимо изучить чертеж размечаемой детали, выяснить особенности и размеры детали, ее назначение.

Разметка должна отвечать следующим основным требованиям:

Точно соответствовать размерам, указанным на чертеже;

Разметочные линии (риски) должны быть хорошо видны и не стираться в процессе обработки заготовки.

Для установки подлежащих разметке деталей используют разметочные плиты, подкладки, домкраты и поворотные приспособления. Для разметки используют чертилки, кернеры, разметочные штангенциркули и рейсмасы.

В зависимости от формы размечаемых заготовок и деталей применяют плоскостную или пространственную (объемную) разметку.

Плоскостную разметку выполняют на поверхностях плоских деталей, а также на полосовом и листовом материале. При разметке на заготовку наносят контурные линии (риски) по заданным размерам или по шаблонам.

Пространственная разметка наиболее распространена в машиностроении и существенно отличается от плоскостной. Трудность пространственной разметки в том, что приходится не только размечать поверхности детали, расположенные в различных плоскостях и под различными углами друг к другу, но и увязывать разметку этих поверхностей между собой.

База - базирующая поверхность или базовая линия, от которой ведут отсчет всех размеров при разметке. Ее выбирают по следующим правилам:

При наличии у заготовки хотя бы одной обработанной поверхности ее выбирают в качестве базовой;

При отсутствии обработанных поверхностей у заготовки в качестве базовой принимают наружную поверхность.

Подготовка заготовок к разметке начинается с ее очистки щеткой от загрязнений, окалины, следов коррозии. Затем заготовку зачищают шлифовальной бумагой и обезжиривают уайт-спиритом.

Перед окрашиванием поверхности, подлежащей разметке, необходимо убедиться в отсутствии на детали раковин, трещин, заусенцев и других дефектов.

Для окраски поверхностей заготовки перед разметкой используют следующие составы:

Мел, разведенный в воде;

Обыкновенный сухой мел. Сухим мелом натирают размечаемые необработанные поверхности мелких неответственных заготовок, так как эта окраска непрочная;

Раствор медного купороса;

Спиртовой лак применяют только при точной разметке поверхностей небольших изделий.

Выбор окрашивающего состава для нанесении на базовую поверхность зависит от вида материала заготовки и способа ее получения:

Необработанные поверхности заготовок из черных и цветных металлов, полученных ковкой, штамповкой или прокаткой, окрашивают водным раствором мела;

Обработанные поверхности заготовок из черных металлов окрашивают раствором медного купороса, который при взаимодействии с материалом заготовки образует на ее поверхности тонкую пленку чистой меди и обеспечивает четкое выделение разметочных рисок;

Обработанные поверхности заготовок из цветных металлов окрашивают быстросохнущими лаками.

Способы разметки

Разметку по шаблону применяют при изготовлении больших партий одинаковых по форме и размерам деталей, иногда для разметки малых партий сложных заготовок.

Разметку по образцу используют при ремонтных работах, когда размеры снимают непосредственно с вышедшей из строя детали и переносят на размечаемый материал. При этом учитывают износ. Образец отличается от шаблона тем, что имеет разовое применение.

Разметку по месту производят, когда детали являются сопрягаемыми и одна из них соединяется с другой в определенном положении. В этом случае одна из деталей выполняет роль шаблона.

Разметку карандашом производят по линейке на заготовках из алюминия и дюралюминия. При разметке заготовок из этих материалов чертилки не используют, так как при нанесении рисок разрушается защитный слой и создаются условия для появления коррозии.

Брак при разметке , т.е. не соответствие размеров размеченной заготовки данным чертежа, возникает из-за невнимательности разметчика или неточности разметочного инструмента, грязной поверхности плиты или заготовки.

1.2 Рубка металла

Рубка металла — это операция, при которой с поверхности заготовки удаляют лишние слои металла или заготовку разрубают на части. Рубка осуществляется с помощью режущего и ударного инструмента. Режущим инструментом при рубке служат зубило, крейцмейсель и канавочник. Ударный инструмент – слесарный молоток.

Назначение рубки:

Удаление с заготовки больших неровностей, снятия твердой корки, окалины;

- вырубание шпоночных пазов и смазочных канавок;

Разделка кромок трещин в деталях под сварку;

Срубание головок заклепок при их удалении;

Вырубание отверстий в листовом материале.

Рубка пруткового, полосового или листового материала.

Рубка может быть чистовой и черновой. В первом случае зубилом за один проход снимают слой металла толщиной 0,5 мм, во втором — до 2мм. Точность обработки, достигаемая при рубке, составляет 0,4 мм.

1.3 Правка и рихтовка

Правка и рихтовка - операции по выправке металла, заготовок и деталей, имеющих вмятины, волнистость, искривления и другие дефекты.

Правку можно выполнять ручным способом на стальной правильной плите или чугунной наковальне и машинным на правильных вальцах, прессах и спец.приспособлениях.

Ручную правку применяют при обработке небольших партий деталей. На предприятиях используют машинную правку.

1.4 Гибка

Гибка — операция, в результате которой заготовка принимает требуемые форму и размеры за счет растяжения наружных слоев металла и сжатия внутренних. Гибку выполняют вручную молотками с мягкими бойками на гибочной плите или с помощью специальных приспособлений. Тонкий листовой металл гнут киянками, изделия из проволоки диаметром до 3 мм — плоскогубцами или круглогубцами. Гибке подвергают только пластичный материал.

1.5 Резка

Резка (разрезание) - разделение сортового или листового металла на части с помощью ножовочного полотна, ножниц или другого режущего инструмента. Разрезание может осуществляться со снятием стружки или без снятия. При разрезании металла ручной ножовкой, на ножовочных и токарно-отрезных станках происходит снятие стружки. Разрезание материалов ручными рычажными и механическими ножницами, пресс-ножницами, кусачками и труборезами осуществляется без снятия стружки.

2 Размерная обработка

2.1 Опиливание металла

Опиливание — операция по удалению с поверхности заготовки слоя материала при помощи режущего инструмента вручную или на опиловочных станках.

Основной рабочий инструмент при опиливании - напильники, надфили и рашпили.

С помощью напильников обрабатывают плоские и криволинейные поверхности, пазы, канавки, отверстия любой формы.

Точность обработки опиливанием — до 0,05 мм.

2.2 Обработка отверстий

При обработке отверстий используются три вида операций: сверление, зенкерование, развертывание и их разновидности: рассверливание, зенкование, цекование.

Сверление — операция по образованию сквозных и глухих отверстий в сплошном материале. Выполняется при помощи режущего инструмента - сверла, совершающего вращательное и поступательное движения относительно своей оси.

Назначение сверления:

Получение неответственных отверстий с низкими степенью точности и классом шероховатости обработанной поверхности (например, под крепежные болты, заклепки, шпильки и т.д.);

Получение отверстий под нарезание резьбы, развертывание и зенкерование.

Рассверливание — увеличение размера отверстия в сплошном материале, полученного литьем, ковкой или штамповкой.

Если требуется высокое качество обработанной поверхности, то отверстие после сверления дополнительно зенкеруют и развертывают.

Зенкерование — обработка цилиндрических и конических предварительно просверленных отверстий в деталях специальным режущим инструментом - зенкером. Цель зенкерования - увеличение диаметра, улучшение качества обработанной поверхности, повышение точности (уменьшение конусности, овальности). Зенкерование может быть окончательной операцией обработки отверстия или промежуточной перед развертыванием отверстия.

Зенкование — это обработка специальным инструментом — зенковкой — цилиндрических или конических углублений и фасок просверленных отверстий под головки болтов, винтов и заклепок.

Цекование производят цековками для зачистки торцовых поверхностей. Цековками обрабатывают бобышки под шайбы, упорные кольца, гайки.

Развертывание — это чистовая обработка отверстий, обеспечивающая наибольшую точность и чистоту поверхности. Развертывание отверстий производят специальным инструментом — развертками — на сверлильных и токарных станках или вручную

2.3 Обработка резьбовых поверхностей

Обработка резьбовых поверхностей — это операция, осуществляемая снятием слоя материала (стружки) с обрабатываемой поверхности (нарезание резьбы) или без снятия стружки, т.е. пластическим деформированием (накатывание резьбы).

3 Пригоночные операции

3.1 Шабрение

Шабрение — операция по соскабливанию с поверхностей заготовки очень тонких слоев металла режущим инструментом — шабером. С помощью шабрения обеспечивают плотное прилегание сопрягаемых поверхностей и герметичность соединения. Шабрением обрабатывают прямолинейные и криволинейные поверхности вручную или на станках.

За один проход шабер снимает слой металла толщиной 0,005... 0,07 мм, при этом достигаются высокая точность и чистота поверхности.

В инструментальном производстве шабрение применяют как окончательную обработку незакаленных поверхностей.

Широкое применение шабрения объясняется тем, что шабреная поверхность очень износостойкая и дольше сохраняет смазывающие вещества

Распиливание — обработка отверстий напильником с целью придания им нужной формы. Обработку круглых отверстий производят круглыми и полукруглыми напильниками; трехгранных отверстий — трехгранными, ножовочными и ромбическими напильниками; квадратных — квадратными напильниками.

Подготовка к распиливанию начинается с разметки и накернивания разметочных рисок, затем сверлят отверстия по разметочным рискам и вырубают проймы, образованные высверливанием. Перед разметкой поверхность заготовки желательно обработать наждачной бумагой.

Пригонка — обработка заготовки по готовой детали для того, чтобы выполнить соединение двух сопряженных деталей. Пригонку применяют при ремонтных работах и сборке единичных изделий. При любых пригоночных работах острые ребра и заусенцы на деталях сглаживают личным напильником.

Припасовка — точная взаимная пригонка опиливанием сопряженных деталей, соединяющихся без зазоров (световая щель не более 0,002 мм).

Припасовывают как замкнутые, так и полузамкнутые контуры. Одну из припасовываемых деталей (с отверстием, проемом) называют проймой, а деталь, входящую в пройму, — вкладышем.

Припасовку выполняют напильниками с мелкой и очень мелкой насечкой — № 2; 3; 4 и 5, а также абразивными порошками и пастами.

Притирка — обработка заготовок деталей, работающих в паре, для обеспечения плотного контакта их рабочих поверхностей.

Доводка — чистовая обработка заготовок с целью получения точных размеров и малой шероховатости поверхностей. Обработанные доводкой поверхности хорошо сопротивляются износу и коррозии.

Притирку и доводку осуществляют абразивными порошками или пастами, наносимыми на специальный инструмент — притир или на обрабатываемые поверхности.

Точность притирки 0,001 ...0,002 мм. В машиностроении притирке подвергают гидравлические пары, пробки и корпуса кранов, клапаны и седла двигателей, рабочие поверхности измерительных инструментов и т.п.

Притирку выполняют специальным инструментом — притиром, форма которого должна соответствовать форме притираемой поверхности. По форме притиры подразделяют на плоские, цилиндрические (стержни и кольца), резьбовые и специальные (шаровые и неправильной формы).

Полирование (полировка) — это обработка (отделка) материалов до получения зеркального блеска поверхности без обеспечения точности и размеров. Полирование металлов выполняют на полировальных станках быстровращающимися мягкими кругами из фетра или сукна или быстровращающимися лентами, на поверхность которых нанесена полировальная паста или мелкие абразивные зерна. В ряде случаев применяют электролитическое полирование.

В процессе выполнения притирочных работ необходимо обрабатываемую поверхность очищать не рукой, а тряпкой; использовать защитные устройства для отсасывания абразивной пыли; осторожно обращаться с пастами, так как они содержат кислоты; надежно и устойчиво устанавливать притиры; соблюдать технику безопасности при работе механизированным инструментом, а также на станках.

PAGE \* MERGEFORMAT 4

Другие похожие работы, которые могут вас заинтересовать.вшм>
7008.		Меры пожарной безопасности при проведении пожароопасных работ и при хранении веществ и материалов, Виды огневых работ и их пожарная опасность	27.1 KB
	Изучить деятельность пожарно-технических коммиссий на объектах ТЭК, добровольной пожарной дружины, противопожарный инструктаж и пожарно-технический минимум, «противопожарный режим», привлечение работников ООО «Газпром трансгаз Ухта» для тушения лесных пожаров в зоне обслуживания линейной части магистральных газопроводов.
11368.		Основные виды геодезических работ в строительстве и эксплуатации здания	4.05 MB
	Современное строительное производство представляет собой единый производственный процесс в который составными частями входят: Инженерные изыскания совокупность экономических технических и экологических исследований района предполагаемого строительства с целью получения сведений о природных условиях для проектирования строительства и эксплуатации инженерных сооружений в соответствии с их видом и назначением. Строительное проектирование комплекс работ по составлению проекта который...
17523.		Разработать участок ЕО автомобилей Mercedes-Benz и технологический процесс заправочных работ в объеме работ ЕО на примере автосервиса	98.53 KB
	Объективными причинами роста количества сервисных центров в России являются: крупные предприятия - владельцы техники сохраняя ремонтные мощности не могут все же обеспечить ремонт всех моделей машин и не желают хранить большие резервы запасных частей; некрупные предприятия стараясь снижать расходы по содержанию излишнего имущества избавляются от ремонтных цехов предпочитая обслуживать свои машины в специализированных фирмах; сотни тысяч новых малых предприятий приобретающих технику становятся клиентами сервисных центров; даже...
610.		Виды производственного освещения. Виды естественного освещения. Понятие к.е.о. Расчет площади световых проемов и количества окон	13 KB
	Виды производственного освещения. Виды естественного освещения. В зависимости от источника света производственное освещение может быть: естественнымсоздаваемым солнечными лучами и диффузным светом небосвода; искусственным его создают электрические лампы; смешаннымкоторое является совокупностью естественного и искусственного освещения. Местное освещение предназначено для освещения только рабочих поверхностей и не создает необходимой освещенности даже на прилегающих к ним площадях.
10591.		МАШИНЫ ДЛЯ ЗЕМЛЯНЫХ РАБОТ	2.79 MB
	Энергоёмкость механического разрушения грунта составляет от 005 до 05 кВтч м3 которым выполняют 85 всего объёма земляных работ в строительстве. Выбор способа зависит от прочности грунта его мерзлоты сезонного промерзания. Зеленину: Категория грунта Плотность кг м3 Число ударов плотномера Коэффициент разрыхления Удельное сопротивление кПа резанию копанию при работе прямыми и обратными лопатами драглайнами экскаваторами непрерывного копания поперечного копания траншейными роторными цепными I 1215 14 108117 1265 1880...
4703.		АЦП для проведения лабораторных работ	934.51 KB
	В данной дипломной работе была решена проблема создания аналого-цифрового устройства для проведения лабораторных работ с использованием микроконтроллера. Разработаны структурная и принципиальная схемы. Выбран и подробно описан используемый микроконтроллер.
8029.		ТЕХНОЛОГИЯ УЧЕТНЫХ РАБОТ	463 KB
	Технология автоматизации учета основных средств и нематериальных активов. Технология автоматизации учета товарно-материальных ценностей. Технология автоматизации учета кассовых и банковских операций. Автоматизация учета готовой продукции и ее реализации.
1651.		Условия производства буровзрывных работ	49.37 KB
	Выбор способа и средств взрывания зарядов Выбор способа взрывания. Выбор пиротехнических реле замедлителей Выбор схемы взрывания и расчет интервала времени замедления при КЗВ. Для заряжания обводненных скважин на открытых горных работах заряды будут находиться в скважине до взрывания...
1639.		ГЕОМЕХАНИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ГОРНЫХ РАБОТ	13.98 MB
	Породы с прочностью 3050 МПа под влиянием очистных работ когда увеличивается напряжение в 23 раза по сравнению с напряжениями в нетронутом горными выработками массиве теряют свою прочность. Такого явления не наблюдалось на малой глубине то есть мы как бы работаем в условиях менее прочных пород. В связи с прогнозируемым ростом смещений пород в выработку в три раза на глубине 1000 м по сравнению с глубиной 500 м следует ожидать значительный рост объёма ремонтных работ. Что из перечисленного выше мы знаем что нового в курсе...
20939.		Планирование дорожно-ремонтных работ	63.52 KB
	Показатели ровности на каждом участке выбираются максимальные измеряются они с помощью ПКРС-2У. Частный коэффициент КрС1 определяют исходя из ширины проезжей части и краевых укрепленных полос которые вместе составляют ширину основной укрепленной поверхности В1 с учетом влияния в осенне-весенний периоды года укрепления обочин на фактически используемую для движения ширину этой поверхности В1ф. Рассчитаем для каждого из участков нашей дороги: 1 м 2 м 3 м 4 м 5 м Занесем результаты в таблицу и найдем соответствующие значения...

К атегория:

Слесарные работы - общее

Основные слесарные операции и их назначение

Слесарные операции относятся к процессам холодной обработки металлов резанием. Осуществляются они как вручную, так и с помощью механизированного инструмента. Целью слесарных работ является придание обрабатываемой детали заданных чертежом формы, размеров и чистоты поверхности. Качество выполняемых слесарных работ зависит от умения и навыков слесаря, применяемого инструмента и обрабатываемого материала.

Технология слесарной обработки содержит ряд операций, в которые входят: разметка, рубка, правка и гибка-металлов, резка металлов ножовкой и ножницами, опиливание, сверление, зенкование и развертывание отверстий, нарезание резьбы, клепка, шабрение, притирка и доводка, паяние и лужение, заливка подшипников, соединение склеиванием и др.

При изготовлении (обработке) металлических деталей слесарным способом основные операции выполняются в определенном порядке, в котором одна операция предшествует другой.

Сначала производятся слесарные операции по изго—влению или исправлению заготовки: резка, правка гибка, которые можно назвать подготовительными. Далее выполняется основная обработка заготовки. В большинстве случаев -это операции рубки и опиливания, в результате которых с заготовки снимаются лишние

слои металла и она получает форму, размеры и состояние поверхностей, близкие или совпадающие с указанными на чертеже.

Встречаются и такие детали машин, для обработки которых требуются еще операции шабрения, притирки, доводки и др., при которых с изготовляемой детали снимаются тонкие слои металла. Кроме того, при изготовлении детали она может быть, если это требуется, соединена с другой деталью, совместно с которой подвергается дальнейшей обработке. Для этого выполняются операции сверления, зенкования, нарезания резьбы, клепки, паяния и пр.

Все перечисленные виды работ относятся к основным операциям слесарной обработки.

В зависимости от требований, предъявляемых к готовым деталям, могут также производиться дополнительные операции.

Цель их заключается в придании металлическим деталям новых свойств: повышенной твердости или пластичности, стойкости от разрушения в среде газов, кислот или щелочей. К таким операциям относятся: лужение, покрытие эмалью, закалка, отжиг, электроупрочнение и др.

При определении последовательности обработки учитывают, в каком виде поступают детали (заготовки); более грубая обработка всегда предшествует окончательной (отделочной).

Слесарно-сборочные работы на машиностройтельном предприятии представляют собой совокупность операций по соединению деталей в строго определенной последовательности для получения механизма или машины, отвечающих предъявляемым к ним техническим требованиям. При сборке применяются все основные виды слесарных работ, в том числе и пригонка собираемых деталей в узлы с последующей регулировкой и проверкой правильности работы механизмов и машин. Качество сборки машины влияет на ее долговечность и надежность в работе, так как чем меньше погрешностей допускается при сборке, тем больше работоспособность и лучше технические характеристики машин и механизмов.

Слесарно-ремонтные работы имеют целью поддержание работоспособности оборудования. Ремонт оборудования производится на предприятиях прежде всего для того, чтобы ликвидировать дефекты машин, препятству-юшие их нормальной работе. Изношенные детали заменяют при ремонте новыми или восстанавливают до первоначальных размеров различными способами.

Технический прогресс и связанные с ним оснащение предприятий новейшей техникой, а также внедрение в процессы производства передовой технологии предъявляют новые требования к действующему оборудованию, поэтому одновременно с ремонтом машин на заводах и фабриках ведется большая работа по модернизации (обновлению) его. Модернизация оборудования имеет целью повысить скорость и производительность машин, мощность их двигателей, сократить время холостых ходов и вспомогательных операций, создать узкую специализацию, а также расширить технологические возможности отдельных видов оборудования и повысить износостойкость деталей машин. Работа по модернизации оборудования проводится на заводе по определенному плану.

Объем слесарной обработки в значительной мере характеризует технический уровень применяемой технологии и зависит от характера производства. На машиностроительных заводах, выпускающих разнородную продукцию в небольших количествах (единичное производство), удельный вес слесарных работ особенно велик. Здесь слесарь обязан выполнять самые разнообразные слесарные работы, т. е. быть слесарем-универсалом. При необходимости он производит ремонт и монтаж станков, изготовляет приспособления и т. п.

В серийном производстве, где изготовляются однородные детали большими партиями, повышается точность механической обработки и соответственно этому объем слесарных работ несколько уменьшается. Труд слесарей продолжает оставаться необходимым даже на заводах массового производства, где однородная продукция выпускается в больших количествах и продолжительное время (год, два и т. д.).

На всех фабриках и заводах независимо от типа производства слесари нужны для изготовления штампов, приспособлений и инструментов, для выполнения ремонта и монтажа промышленного оборудования, санитарно-технических работ, промышленной вентиляции и др. Без слесарей не обойтись в современном сельском хозяйстве; здесь они осуществляют ремонт тракторов, комбайнов и другой техники.

Правка

Правка - операция,посредством которой устраняются неровности, кривизна или другие недостатки формы заготовок.

Основным оборудованием для ручной правки металлов являются стальные или чугунные правильные плиты. В качестве инструмента для ручной правки используют стальные молотки с круглым бойком; молотки из мягких материалов применяют для правки окончательно обработанных поверхностей, а также для правки заготовок и деталей из цветных металлов и сплавов.

Рубка

Рубка представляет собой операцию холодной обработки металлов резанием. Ударным инструментом при рубке служат слесарные и пневматические молотки, а режущим – зубила, крейцмейсели и канавочники.

Зубило. Слесарное зубило изготавливается из инструментальной углеродистой стали. Оно состоит из трех частей: ударной, средней и рабочей.

Ударная часть выполняется суживающейся кверху, а вершина ее (боек) –закругленной; за среднюю часть зубило держат во время рубки; рабочая часть имеет клиновидную форму. Угол заострения выбирается в зависимости от твердости обрабатываемого материала.

Для наиболее распространенных материалов рекомендуется следующие углы заострения: для твердых материалов (твердая сталь, чугун) – 70°;

для материалов средней твердости (сталь) – 60°;

для мягких материалов (медь,латунь) – 45°;

для алюминиевых сплавов – 35°.

Крейцмейселем . Для вырубания узких пазов и канавок пользуются зубилом с узкой режущей кромкой – крейцмейселем. Такое зубило может применяться и для снятия широких слоев металла: сначала прорубают канавки узким зубилом, а оставшиеся выступы срубают широким зубилом.

Слесарные молотки. Слесарные молотки, используемые при рубке металлов и бывают двух типов: с круглым и с квадратным бойком . Основной характеристикой молотка является его масса. Для рубки металлов применяют молотки массой 400…600г.

Для облегчения труда и повышения его производительности используют механизированные инструменты. Среди них наибольшее распространение имеет пневматический рубильный молоток.

Резка металла

Для резки металла применяют ножовки, режущей частью которой является полотно. Выбор полотна зависит от материала заготовки, ее формы и размера. Для резки труб вручную применяют труборезы. Для резания листового металла толщиной до 1,5 мм используют пряморежущие или для фигурной резки ножницы. Проволоку режут острогубцами или силовыми ножницами.

Опиливание

Опиливание - операция, при выполнении которой с поверхности заготовки снимается слой металла при помощи режущего инструмента – напильника.

Цель опиливания – придание деталям требуемой формы, размеров и заданной шероховатости поверхности.

Напильники различаются по числу насечек, профилю сечения и длине.

По количеству зубьев , насеченных на 10 мм длины, напильники делятся на 6 классов (0, 1, 2, 3, 4,5).

В зависимости от выполняемой работы напильники подразделяются на следующие виды: слесарные – общего назначения и для специальных работ,машинные, надфили и рашпили.

1)Слесарные напильники общего назначения по ГОСТу 1465-69 изготавливают восьми типов: плоские, квадратные, трехгранные,полукруглые, ромбические и ножовочные длиной от 100 до 400 мм с насечкой №0-5.

Слесарные напильники для специальных работ предназначаются для удаления весьма больших припусков при опиливании пазов, фасонных и криволинейных поверхностей; для обработки цветных металлов,неметаллических материалов и т. п. В зависимости от выполняемых работ напильники этого вида делятся на пазовые, плоские с овальными ребрами, брусовки, двухконцевые и др.

2)Машинные напильники по своей конструкции подразделяются на стержневые, дисковые, фасонные головки и пластинчатые. В процессе работы стержневым напильника сообщается возвратно поступательное движение,дисковым напильникам и фасонным головкам - вращательные, а пластинчатым– непрерывное движение вместе с непрерывно движущейся металлической лентой.

3)Надфили согласно ГОСТу 1513-67 изготавливаются десяти типов:плоские, трехгранные, квадратные, полукруглые овальные, ножовочные и др. длиной 40, 60 и 80 мм с насечкой 5 номеров. Длина надфиля определяется длиной рабочей части. Ребра плоских надфилей имеют одинарную или двойную насечку. Боковые стороны и верхнее ребро ножовочных надфилей имеют двойную насечку.

Надфили применяются для опиливания небольших поверхностей и узких мест, недоступных для обработки слесарными напильниками.

4)Рашпили соответственно ГОСТу 6876-54 изготавливают несколько типов:общего назначения, сапожные и копытные.

В зависимости от профиля рашпили общего назначения подразделяются на плоские, круглые и полукруглые с насечкой № 1-2 и длиной от 259 до 350 мм.

Обработка отверстий

Сверление осуществляется на сверлильных станках или с помощью ручных устройств. Главной режущей частью является сверло, которое имеет две режущие кромки. При сверлении отверстий диаметром более 20 мм применяют предварительное сверление отверстий сверлом меньшего диаметра, затем рассверливают его под размер сверлом большего диаметра.

После сверления, штамповки, литые для получения более точного отверстия проводят их зенкерование. В зависимости от точности и назначения отверстий для их обработки изготовляют зенкеры двух номеров: № 1 - для предварительной обработки отверстий и № 2- для окончательной обработки. Конструктивно зенкеры бывают двух типов: цельные обработка отверстий от 10 до 40 мм и насадные -от 32 до 80 мм.

Развертывание применяют для получения отверстий более точной формы и малой шероховатости. Операция осуществляется с помощью многолезвийного инструмента - развертки. В зависимости от формы различают цилиндрические и конические развертки. По способу применения - ручные и машинные, по конструкции - цельные, насадные, раздвижные (регулируемые) и комбинированные, правые и левые.

Изготовленная деталь:

Барашек

Эскиз детали:

Ход работы:

1. Обработка драчёвым напильником острых углов заготовки.

2. Нанесение разметки при помощи штангенциркуля и штангенрейсмуса.

3. Кернение по контуру разметки под сверление.

4. Сверление.

5. Отбивание зубилом лишнего материала.

6. Обработка напильниками до получения необходимых размеров.

7. Рассверливание центрального отверстия л од резьбу. Нарезание резьбы,

8. Полировка наждачной бумагой.

Сварочный участок

Технология слесарной обработки содержит ряд основных операций, таких, как разметка, рубка правка и гибка металлов, резка металлов, опиливание, сверление, зенкование, зенкерование и развертывание отверстий, нарезание резьбы, клепка, притирка и доводка, пайка и др. Большинство этих операций относится к обработке металлов резанием.

3.1 Разметка

Разметкой называется операция нанесения на поверхность заготовки линий (рисок), показывающих согласно чертежу контуры детали или местá, подлежащие обработке. Разметку подразделяют на:

Линейную (одномерную) – по длине прутков, проката, полосовой стали,

Плоскостную (двумерную) – для заготовок из листового металла,

Пространственную (объемную, трехмерную) – для объемных заготовок.

К специальному разметочному инструменту относятся чертилки, кернеры, разметочные циркули, рейсмусы. Кроме этих инструментов используются молотки, разметочные плиты и вспомогательные приспособления: подкладки, домкраты и т.д.

Рисунок 6 Чертилка	Чертилки (рисунок 6) служат для нанесения линий на размечаемую поверхность заготовки. Изготавливают их из инструментальной стали У10 или У12 (твердость HRC 58-62). Кернеры (рисунок 7) применяют для нанесения углублений (кернов) на предварительно
Рисунок 7 Кернер
размеченных линиях, чтобы линии были отчетливо видны и не стирались в процессе обработки деталей. Кернер – это стержень из инструментальной углеродистой стали У7, У8 (HRC 52-57) длиной 100-160 мм и диаметром 8-12 мм. Угол заточки - обычно 60, при более точных разметках - 30-45°, для центров будущих отверстий - 75°. Разметочные (слесарные) циркули по устройству аналогичны чертежным циркулям. Рейсмус (рисунок 8) служит для нанесения параллельных вертикальных и горизонтальных рисок. В последнее время чаще используют штангенрейсмус с острым наконечником. Плоскостную и особенно пространственную разметки заготовок производят на разметочных плитах. Разметочная плита - это чугунная отливка, горизонтальная рабочая поверхность и боковые грани которой очень точно обра­ботаны. Шаблоном называется приспособление, по которому изготав­ливают детали или проверяют их

­ после обработки. Разметка по шаблону используется при изготовлении больших партий одинако­вых деталей. Она целесообразна потому, что трудоемкая и тре­бующая много времени разметка по чертежу выполняется только один раз при изготовлении шаблона. Все последую щие операции разметки заготовок заключаются в копировании очертаний шаблона. Кроме того, изготовленные шаблоны могут использоваться для контроля детали после обработки заготовки.

3.2 Правка и гибка металлов

Правкой называется операция по устранению дефектов за­готовок и деталей в виде вогнутости, выпуклости, волнистости, коробления, искривления и т. д. Ее сущность заключается в сжатии выпуклого слоя металла и расширении вогнутого.

Металл подвергается правке как в холодном, так и в нагретом состоянии. Выбор того или иного способа правки зависит от величины прогиба, размеров и материала заготовки (детали).

Правка может быть ручной (на стальной или чугунной правильной плите) или машинной (на правильных вальцах или прессах).

Правильная плита , так же как и разметочная, должна быть массивной. Ее размеры могут быть от 400400 мм до 15003000 мм. Устанавливаются плиты на металлические или дере­вянные подставки, обеспечивающие устойчивость плиты и гори­зонтальность ее положения.

Для правки закаленных деталей (рихтовки) используют рихтовальные бабки . Они изготовляются из стали и закаливают­ся. Рабочая поверхность бабки может быть цилиндрической или сферической радиусом 150-200 мм.

Ручную правку производят специальными молотками с круг­лым, радиусным или вставным из мягкого металла бойком. Тонкий листовой металл правят киянкой (деревянным молотком).

Проверяют правку «на глаз», а при высоких требованиях к прямолинейности полосы - лекальной линейкой или на проверочной плите.

Валы и круглые заготовки большого сечения правят с по­мощью ручного винтового или гидравлического пресса.

Гибка металлов применяется для придания заго­товке изогнутой формы согласно чертежу. Сущность ее заклю­чается в том, что одна часть заготовки перегибается по отно­шению к другой на какой-либо заданный угол. Ручную гибку производят в тисках с помощью слесарного молотка и различных приспособлений.

Гибку тонкого листового металла производят киянкой .

При пластической деформации металла в процессе гибки нуж­но учитывать упругость материала: после снятия нагрузки угол загиба несколько увеличивается.

Изготовление деталей с очень малыми радиусами изгиба связано с опасностью разрыва наружного слоя заготовки в мес­те изгиба. Размер минимально допустимого радиуса изгиба за­висит от механических свойств материала заготовки, от техно­логии гибки и качества поверхности.

Гибку труб производят с наполнителем (обычно сухой речной песок) или без него. Наполнитель предохраняет стенки трубы от образования в местах изгиба складок и морщин (гофров).