ВходУстройство центробежных насосов: виды поломок и ремонт.
1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1.1 Технические характеристики
Показатели применяемости насосов по параметрам должны соответствовать данным в таблице 1.
Таблица 1
Наименование показателяК-80-50-200Подача, . /с (/ч)50Напор, м (допускаемое отклонение от +7% до -5%)50Допускаемый кавитационный запас, м,не более3,5Частота вращения, (об/мин)48,3(2900)Мощность (расчётная) , Вт (кВт)13000(13)Коэфицент полезного действия насоса, %65
1.2 Назначение агрегата
Агрегат электронасосный типа К предназначен для перекачивания в стационарных условиях воды (кроме морской) с рН 7 и других жидкостей, сходных с водой по плотности, вязкости и химической активности, содержащих механические примеси по объекту не более 0,1% и размером не более 0,2 мм. Температура перекачиваемой жидкости 273-358 К (0 ; +85 ).
Агрегат состоит из центробежного с осевым входом горизонтального, консольного одноступенчатого насоса типа К, изготовленного с сальниковым уплотнением, фундаментной плиты, электродвигателя, соединительной муфты и ограждения муфты. Основные детали проточной части насоса изготовлены из чугуна.
Агрегат предназначен для работы как в закрытых помещениях, так и вне помещений под навесом. Агрегат изготовлен в общепромышленном исполнении и не допускает установки и эксплуатации во взрыво- и пожароопасных производствах и использования для перекачивания горючих и легковоспламеняющихся жидкостей.
Агрегат укомплектован электродвигателем 4AM160S2У3 и должен устанавливаться и эксплуатироваться в помещениях и установках соответствующего класса в соответствии с действующими ПУЭ (правилами устройства установок)
Условное обозначение агрегата и входящего в него насоса принято в соответствии с Международным стандартом ИСО 2858 - 75 с добавлением типом насоса, условного обозначения уплотнения вала, использования агрегата, климатического исполнения и категории размещения.
Например: К-80-50-20 С-А-У-3 ТУ 26-06-1425-86, где К- обозначение типоразмерного ряда насосов для воды и других нейтральных жидкостей; 80 - диаметр входного патрубка, мм; 50- диаметр выходного патрубка, мм; 80 - диаметр выходного патрубка, мм; 200 - номинальный диаметр рабочего колеса, мм; С - уплотнение вала - сальниковое одинарное; А - условное обозначение агрегата; У - климатическое исполнение; 3 - категория агрегата при эксплуатации.
1.3 Устройство и принцип работы
Агрегат электронасосный состоит из центробежного насоса, электродвигателя, соединительной муфты, ограждения муфты, смонтированных на общей фундаментной плите. Привод насоса осуществляется через упругую муфту. Направление вращения ротора - по часовой стрелке, если смотреть со стороны электродвигателя.
Насос центробежный горизонтальный консольный одноступчатый. Корпус насоса имеет лапы, которыми крепится к фундаментной плите. Опорный кронштейн консольно крепится к корпусу насоса и имеет вспомогательную опору со стороны муфты. Ротор насоса вращается в подшипниковых опорах. Смазка подшипников - консистентная, подаётся через масленки в крышках подшипников.
Уплотнение вала насоса - одинарный мягкий сальник.
РАСЧЁТНАЯ ЧАСТЬ
2.1 Расчёт плана-графика капитального ремонта
Для составления годового графика планово-предупредительного ремонта (графика ППР) нам понадобятся нормативы периодичности ремонта оборудования. Эти данные можно найти в паспортных данных завода-изготовителя на электрооборудование, если завод это специально регламентирует, либо использовать справочник «Система технического обслуживания и ремонта энергетического оборудования».
Сущность метода планово-предупредительных ремонтов заключается в том, что все виды ремонта выполняются в заранее установленной последовательности через определенное количество отработанных часов.
Таблица 2 - ППР
Вариант Кол-во единицОборудование Ресурс между ремонтами, чПродолжительность простоя оборудования в ремонте, чТрудоемкость ремонта, чел. чКТКТКТ15Насос К-80-50-200345004320962429658
- Количество ремонтов на единицу оборудования за год:
- капитальных ремонтов
где Тэф - эффективный фонд работы оборудования в год
Тэф =365 дн *24ч = 8760ч.
Мк - продолжительность межремонтного цикла для капитального ремонта, ч
- текущих ремонтов
где Мт - продолжительность межремонтного цикла для текущего ремонта, ч
- Количество ремонтов на все оборудование:
капитальных,
где А - число единиц оборудования
2.2 Расчет трудоёмкости ремонта в чел/час
Согласно паспорту по эксплуатации капитальный ремонт предлагается провести за 260ч.
Ремонт будет производиться в работающем цеху, в стеснённых условиях при нормальной температуре.
Согласно СНИПов за работу в стеснённых условиях насчитывается 15%. По этому трудоёмкость равна:
*1,15=299 чел/час
При выполнении ремонтных работ используются цеховые ГПМ.
Состав бригады выбирается в зависимости от объёма работ, сложности операций.
Так же состав бригады можно посмотреть ГЭСН, РСН, ЕНиР.
Там указывается средний разряд рабочего и время за которое выполнит всю работу данный рабочий.
Заработную плату за проведение капитального ремонта мы изменить не можем.
Поэтому я выбираю бригаду, состоящую их:
¾Слесарь - ремонтник 5разряда 1чел.
¾Слесарь - ремонтник 4разряда 1чел.
¾Слесарь - ремонтник 3разряда 1чел.
Обязанности стропальщика выполняет слесарь - ремонтник 3 разряда Фомин П.А.
Обязанности бригадира выполняет слесарь - ремонтник 5 разряда Селюнин А.Г.
Обязанности сварщика выполняет слесарь - ремонтник 4 разряда Борщёв Д.А., имеющего лицензию на проведение сварочных работ по 5 разряду.
Подготовительные работы составляют 15% от трудоёмкости работ
Демонтажные работы составляют 20% от трудоёмкости работ:
Ремонтные работы составляют 25% от трудоёмкости работ:
Монтаж с выверкой составляют 30% от трудоёмкости ремонтных работ:
Обкатка и сдача в эксплуатацию составляет 15% от трудоёмкости:
Расчёт ведётся по формуле:
Количество дней = трудоёмкость/8*количество смен*количество рабочих
¾Подготовительные работы 33/8*2*3=0,7дн
¾Демонтажные работы 66/48=1,4дн
¾Ремонтные работы 83/48=1,7дн
¾Монтажные работы 99/48=2,1дн
¾Обкатка 50/48=1дн
2.3 Расчёт количества рабочих, необходимых для производства ремонта по квалификациям и разрядам
Для определения количества дней и часов которые должен отработать один рабочий в течении года составляется баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего с учётом различных условий труда и режима работы.
Таблица 3 - Расчёт баланса рабочего времени
Статьи балансаРежим работыБеспрерывная 4-ох сменнаяПрерывная 5-ти сменная1.Колендарный фонд времени 365,дн3653652.Количество нерабочих дней всего, дн в т.ч. праздничных выходных - 92 8 1023.Наменальный фонд времени, дн2732554.Неявки на работу всего, дн в т.ч. отпуск болезни выполнение гос-ых обязанностей прочее31 17 12 1 131 17 12 1 15.Эфективный фонд2422246.Продолжительность смены, ч88,157.Эфективный фонд времени, ч19361792
Проведения расчета
Списочной численностью является общее кол.-во человек по спискам организации (по штатному расписанию).
Для ее определения принимаем следующую структуру по разрядам:
Распределение общих трудозатрат по квалификациям, % Тз
6 разряд - 15%
разряд - 20%
разряд - 30%
разряд - 20%
разряд - 15%
Итого - 100%
Тогда трудозатраты по каждому разряду составляют:
ТОБЩ- общие трудозатраты на все ремонты,
% Тз - % трудозатрат по каждому разряду.
1.Списочная численность ремонтных рабочих:
КР = 1,02 - коэффициент роста производительности,
КН= 1,03 - коэффициент выполнения норм,
Тз разр - трудозатраты по данному разряду.
Эффективный фонд времени, ч.
Табл.4-Численность ремонтных рабочих:
ПрофессияРазр.ТрудозатратыЭффективный фонд времениСписочная численность%Чел*часПо расчётуОкруглённоТЗФЭФСлесарь по разряду615128,717920,0681520171,617920,0911430257,417920,1371320171,617920,0911215128,717920,0681ИТОГО10085817925
Расчет явочной численности дежурных рабочих явочная численность - кол.-во рабочих на смену, рассчитывается по формуле:
А=4 - кол.-во оборудования, шт.
Но=10,5 - норма обслуживания на одного рабочего.
З. Списочная численность дежурных рабочих
КСМ=2- коэффициент сменности (кол.-во смен в сутках=З), Ксп - коэффициент списочности:
Фк=З65 - календарное время в году, дн.
Фэф.год. =224- эффективное время в году, дн.
Принимаем
Трудоемкость дежурных рабочих:
2.4 Локальная смета на стоимость ремонтных работ
Расчет сметы затрат на капитальный ремонт оборудования
Смета затрат на капитальный ремонт оборудования включает зарплату за капитальный ремонт, страховые отчисления на неё, стоимость материалов, запасных частей, накладные расходы.
Для расчёта зарплаты за капитальный ремонт рассчитываем среднегодовую тарифную ставку:
Тстср. = (ТстVIЧVI + ТVЧV+ ТIVЧIV) /Чобщ = (412+37,72+24,67) /9 = 52,71руб
где ТстV, ТV, ТIV - тарифные ставки соответствующих тарифных разрядов, руб. ЧVI, ЧV, ЧIV - численность ремонтных рабочих по разрядам, Чобщ - общая численность ремонтного персонала.
Тарифная заработная плата за капитальный ремонт составит:
ЗПтар = Тстср Тр к. общ = 52,71134,1 = 7068.41руб
где ЗПтар - тарифная заработная плата за капитальный ремонт, руб.
Тст. ср. - средняя тарифная ставка за час, руб.
Тр. к. общ - трудоёмкость капитального ремонта, чел-час.
Премия за качественное выполнение капитального ремонта начисляется в размере 40% тарифной зарплаты:
Спр = ЗПтар 40% = 7068.4140% = 2827,36 руб
Основная зарплата равна сумме тарифной зарплаты и премии:
ЗПосн = ЗПтар Спр = 7068.41+2827,36 = 9895,77 руб
Дополнительная зарплата включает оплату учебных, очередных отпусков и оплату выполнения государственных обязанностей. Для расчёта составляющих дополнительный ФЗП находим среднедневную зарплату:
ЗПс/дн = ЗПосн/ФРВпол = 9895,77/208 = 47,58 руб
где ЗПосн - основная зарплата за капитальный ремонт, руб.
ФРВпол - полезный фонд рабочего времени в днях, таблица 4.
Оплата очередного отпуска:
Ооч = ЗПс/днtоч = 47,58 30 = 1427,4 руб
где ЗПс/дн - среднегодовая зарплата, руб.оч - продолжительность очередного отпуска, дни (таблица 4).
Оплата учебного отпуска:
Оуч = ЗПс/днtуч = 47,58 3 = 142,74 руб
где ЗПс/дн - среднегодовая зарплата, руб.уч - продолжительность учебного отпуска, дни (таблица 4).
Оплата выполнения государственных и общественных обязательств:
Ог/о = ЗПс/дн tг/о = 47,58 2 = 95.16 руб
где tг/о - продолжительность выполнения государственных обязанностей, дни (таблица4).
Дополнительный фонд зарплаты:
ЗПдоп = Ооч + Оуч + Ог/о = 1427,4+142,74+95.16 = 1665,3 руб
Фонд зарплаты за капитальный ремонт равен сумме основного и дополнительного фондов:
ЗПкр = ЗПосн + ЗПдоп = 9895,77 +1665,3 = 11561,07 руб
Таблица 5 - Смета затрат за капитальный ремонт
Статьи затратОбоснованиеСумма затрат, руб.Удельный вес, %1. Заработная плата за капитальный ремонтИз расчёта11561,070,004Продолжение таблицы 82. Единый социальный налог с отчислениями на случай травматизма37,1%4289.160,0023. Стоимость материалов и запасных частей5% от стоимости оборудования2749563.1994. Накладные расходы90% от основной зарплаты за капитальный ремонт104050.004Всего2775818.3399,01
РЕМОНТНАЯ ЧАСТЬ
3.1Ввод оборудования в эксплуатацию
электронасос ремонт смета стоимость
После поставки агрегата на место монтажа следует убедиться в комплектности агрегата и сохранности гарантийных пломб и заглушек на всасывающем на нагнетательных патрубках.
С наружных поверхностей агрегата необходимо удалить смазку, для чего следует протереть их ветошью, смоченной в бензине или уайт - спирите.
Место установки агрегата должно удовлетворять следующим требованиям:
должен быть свободный к агрегату для его обслуживания во время эксплуатации, а так же возможность его разборки и сборки;
при подготовке фундамента предусмотреть 50-80 мм запаса по высоте для последующей подливки фундаментной плиты цементным раствором;
всасывающий и напорный трубопроводы должны быть закреплены на отдельных опорах и иметь температурные компенсаторы; передача нагрузок от трубопроводов на фланцы насоса не допускается;
для обеспечения бескавитационной работы насоса всасывающий патрубок должен быть по возможности коротким и прямым и иметь уклон в сторону заборной ёмкости. При установке фильтра на всасывающем трубопроводе он должен иметь живое сечение, площадь которого в1,3 - 1,4 раза больше площади всасывающего патрубка;
на напорном трубопроводе должны быть установлены обратный клапан и задвижка. Обратный клапан устанавливается между задвижкой и насосом;
на всасывании и нагнетании должны быть установлены мановакуумметр и манометр для измерения давления перекачиваемой жидкости;
для отвода утечки из насоса должен быть проложен дренажный трубопровод;
при установке агрегата вне помещений должный соблюдаться требования отраслевого стандарта ОСТ 26-1141 - 74.
Агрегат установить на фундамент, обеспечив горизонтальность установки, и после затвердения цементного раствора подливки окончательно затянуть фундаментные болты.
К агрегату подсоединить всасывающий и напорный трубопроводы, а так же трубопроводы других систем. Допустимая непараллельность фланцев не более 0,15 мм на длине 100 м. Запрещается устранять перекос фланцев подтяжкой болтов или установкой косых прокладок.
Смонтированную систему испытать на герметичность и прочность пробным давлением по ГОСТ 356 - 80.
После монтажа проверить центрирование валов насоса привода. Допустимая величина перекоса и параллельного смещения валов и электродвигателя 0,06 мм.
Проверить вращение ротора насоса и убедиться в отсутствии касания подвижных и неподвижных деталей и отсутствии заедания при поворачивании.
Проверить правильность направления вращения кратковременным пуском агрегата.
Проверить действие задвижек трубопроводов и кранов манометров. Исходное положение задвижек и кранов перед пуском - закрытое.
Проверить наличие масла в полости крышек подшипников.
После 20 ч работы непосредственно на объекте составить акт сдачи смонтированного агрегата.
3.2Ремонтная документация
Порядок разборки и сборки агрегата:
Разбирайте агрегат не на мете эксплуатации, а на специальном участке, исключающем загрязнение деталей агрегата.
Разбирайте и собирайте агрегат только стандартными инструментами с использованием специнструмента, предусмотренного в ЗИП. Перед разборкой насос промыть от перекачиваемого продукта и очистить от пыли и грязи.
Для ревизии проточной части, уплотнения вала и при текущем ремонте агрегат частично разбирается:
обесточить агрегат;
отвернуть пробку и слить рабочую жидкость;
отвернуть болты М10 и снять кожух муфты;
отвернуть болты М12 , крепящие электродвигатель к фундаментной плите;
отодвинуть электродвигатель в осевом направлении;
снять с вала полумуфту насоса с закреплёнными на ней пальцами, втулками распорными и втулками упругими;
снять шпонку с вала;
отвернуть болты крепления лапы к фундаментной плите;
отвернуть гайки крепления корпуса подшипников к корпусу насоса;
вытянуть опорную часть насоса вместе с рабочим колесом;
отвернуть гайку, крепящую рабочее колесо на валу насоса;
снять рабочее колесо;
отвернуть гайки и снять крышку сальника, вытянуть сальниковую набивку;
снять с вала защитную втулку;
снять отбойник;
отвернуть болты и снять крышки подшипников;
вынуть вал с подшипниками;
снять подшипники с вала.
Собирается агрегат в порядке, обратном разборке.
Перед сборкой агрегата все детали должны быть подготовлены к сборке, т. е. очищены от грязи, ржавчины, заусенцев. Острые углы всех деталей должны быть притуплены.
При сборке агрегата соблюдать чистоту. Все детали перед сборкой протереть чистой сухой ветошью. Все прокладки изготавливаются по месту и форме стыков различных деталей.
В соединениях наружных частей насоса нависание одних над другими допускается в пределах допусков на размеры сопрягаемых деталей. Все резьбовые соединения при сборке смазать графитной смазкой УСсА ГОСТ 3333-80. Все гайки в собранном агрегате должны быть затянуты равномерно.
Затяжка гаек не должна вызвать перекоса соединяемых деталей. Концы шпилек должны выступать из гаек на одинаковую высоту (1-4 нити резьбы) в одном соединении. Утопание в гайке торца шпилек не допускается. Перед посадкой на вал нагреть подшипники до температуры 80-90 .
3.3Испытания оборудования на холостом ходу, под нагрузкой
После полного завершения предпусковых работ осуществляют пробные пуски агрегата без нагрузки. Первоначально производят первое кратковременное включение в сеть на 2-3с, позволяющего проверить направление вращения двигателя, отсутствие задевания вращающихся частей насоса за неподвижные и проверить наличие лишних шумов, указывающих на неполадку в работе агрегата.
Повторно двигатель включат в сеть на 4-5 мин для проверки вибрации агрегата, биения во фланцевом соединении валов, отсутствие выбросов масла в направляющих подшипниках через выгородку. При этом пуске проверяют работу пусковой аппаратуры и отсутствие дефектов сборки.
После указанной проверки насосный агрегат включат на 8-10 ч в режиме холостого хода.
После устранения неисправностей в работе насоса и двигателя, обнаруженных при испытании на холостом ходу, заполняют протокол и приступают к испытаниям под нагрузкой.
Для выполнения испытаний под нагрузкой проточную часть насоса заполняют водой. Заполнив водой проточную часть, тщательно осматривают те места, где возможны протечки.
Убедившись в исправности водопроводящего тракта, включают электродвигатель агрегата и постепенно открывают трёхходовые краны манометров, продумают их и закрывают. Возрастание нагрузки насоса до рабочего режима должно быть равномерным. При достижении электродвигателем насоса номенальной частоты вращения и соответствующего давления, открывают дисковый затвор на запорном трубопроводе.
Испытания проводят до стабилизации температуры обмоток, направляющих подшипников, масла, охлаждающего воздуха. Продолжительность испытания должна быть не менее 4ч. В этот период тщательно осматривают и прослушивают работающие узлы агрегата и делают измерения.
После 4-5 часов под нагрузкой, насосный агрегат останавливают и осматривают все узлы, особенно механические крепления деталей и составных частей, монтажные и сварные соединения, уплотнения, предохраняющие от утечки масла, воды и др.
Заключительной операцией при испытаниях является обкатка - непрерывная работа агрегата в течение 72 ч. В период обкатки проверяют соответствие фактических значений параметров насосного агрегата, полученных в результате измерений и расчётов, паспортным, а так же устанавливают оптимальный режим работы.
По окончанию нормальной работы насосного агрегата под нагрузкой в течение 72 ч оформляют протокол испытаний с указанием параметров и акт выдачи агрегата из ремонта. После этого насосный агрегат считается пригодным к эксплуатации.
3.4Демонтаж насоса
Демонтаж насосного агрегата производят после отключения его от сети и закрытии всех задвижек. Далее откручиваются фундаментные болты насоса, болты во фланцевом соединении насоса со всеми прилегающими трубопроводами.
Затем осуществляется раскручивание болтов соединительной муфты насоса с электродвигателем. После выполнения этих операций можно снимать агрегат с фундамента.
ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
4.1Техника безопасности при остановке оборудования
При остановке оборудования следует проверить насос на наличие неисправностей, заземление. Запрещается устранять какие-либо неполадки при заполненном жидкостью насосе.
Проверить вращение вала агрегата, вал должен свободно поворачиваться от руки. При проведении ремонтных работ насос должен быть полностью отключён от сети.
4.2 Техника безопасности после пуска оборудования
Во время работы агрегата:
все вращающиеся части должны быть ограждены.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1 Гловацкий О.Я. Очилов Р.А Совершенствование эксплуатации крупных насосных станций, М.: Изд. ЦБНТИ Минводхоза,1990г.
Крупные осевые и центробежные насосы. Монтаж, эксплуатация, иное пособие. М. : Машиностроение, 1997г.
Отправь заявку с указанием темы прямо сейчас, чтобы узнать о возможности получения консультации.
Cтраница 1
Капитальный ремонт насосов выполняется силами БПО или ЦБПО. Ремонт фундамента, стакана вертикального насоса, демонтаж и монтаж насоса производятся выездной бригадой БПО.
Капитальный ремонт насосов должен производиться после каждых двух лет его работы. Этот ремонт обычно производится на ремонтно-механических заводах или в хорошо оснащенных технологическим оборудованием механических мастерских.
Капитальный ремонт насосов, перекачивающих нестабильные бензины, богатые сероводородом, выполняется приблизительно 1 раз в полтора-два года. Для насосов, транспортирующих горячий крекинг-остаток, щелочи и кислоты, этот ремонт производится примерно 1 раз в три года, для остальных насосов - приблизительно 1 раз в четыре года. Принцип учета трудоемкости, необходимой для выполнения капитального ремонта, остается тот же.
Капитальный ремонт насосов (замена валов, сальников, втулок; смена прокладок) проводится один раз в год.
Капитальный ремонт насосов и вентиляторов проводят через 32 тыс. ч эксплуатации. Кроме среднего ремонта производят замену рабочих колес и роторов, вала, более 50 % конструкций кожуха вентилятора, ременного привода и муфтовых соединений.
Капитальный ремонт насоса включает демонтаж и полную разборку насоса, замену и восстановление базовых деталей.
Капитальный ремонт насоса и вентилятора производится в случае полного износа отдельных деталей.
При капитальном ремонте насоса рекомендуется испытывать все цилиндры, а также клапанные и золотниковые коробки гидравлическим давлением Рраб 5 ат, а всасывающую коробку насоса - давлением 3 ати.
При капитальном ремонте насосов выполняются все работы предыдущих ремонтов с полной разборкой насоса и редуктора, для выявления и восстановления всех деталей до нормального их состояния.
После каждого капитального ремонта насоса должно быть проведено его испытание для определения подачи и напора. Результаты испытаний должны быть оформлены актом.
После каждого капитального ремонта насоса должно быть проведено его испытание для определения подачи и напора. Результаты испытании должны быть оформлены актом.
Демонтаж подлежащего капитальному ремонту насоса и монтаж нового или заранее отремонтированного насоса осуществляет персонал ВРБ.
Срок службы до капитального ремонта насосов с рабочими колесами из серого чугуна (Сч 21 - 40) не превышает 500 - 600 часов (КНС 12 6), из стали 20Х13Л - 1500 - 1800 час. Поэтому необходимо полностью исключить применение этих материалов из практики насосостроения для изготовления рабочих колес, уплотнительных колец, крышек, направляющих аппаратов и других деталей. Для перекачки сточных вод необходимо спроектировать и изготовить специальные насосы с проточной частью, выполненной ив коррозионно-арозионностойких материалов, обладающих высокой стойкостью. Как показали лабораторные исследования / 2 /, к таким материалам следует отнести легированные стали аустекитного и мартенситного класса с повышенным содержанием хрома, присадками никеля и молибдена, а также титан.
Из анализа ценообразования на капитальный ремонт насосов следует, что затраты на первый капитальный ремонт составляют в среднем около 60 % первоначальной стоимости техники, на второй ремонт - 85 %, на третий и четвертый ремонты - 100 - 120 % Это объясняется различной степенью износа основных деталей машины в зависимости от срока ее эксплуатации. Признано целесообразным ввести дифференцированные коэффициенты увеличения затрат на ремонт в зависимости от номера ремонта к затратам на первый капитальный (текущий) ремонт.
Выбор оптимального времени проведения капитального ремонта насосов / / Нефтегазовое дело.
Эксплуатация и обслуживание агрегатов и оборудования - это совокупность мероприятий по их поддержанию в работоспособном состоянии.
Система техобслуживания и ремонта (ТОР) по техническому состоянию основывается на проведении профилактических, восстановительных и диагностических работ через определенные интервалы времени (наработки).
Возможные причины изменений характеристик насоса:
работа насоса в режиме кавитации - от этого снижается напор и КПД, а мощность остается прежней;
частота вращения ниже номинальной - снижается напор и мощность. КПД прежний;
чрезмерные перетоки через уплотнения; пропускает обратный клапан - напор и КПД ниже, мощность - выше паспортных данных.
Насосные агрегаты необходимо выводить в ремонт при снижении напора от норматива на 5-7%, а КПД на 2-4%.
ТОР вспомогательных систем производится в случаях, когда:
упало давление в масляной линии (ниже 1,2 атм.) - неправильно отрегулирован перепускной клапан или засорились маслофильтры;
повысилась температура на входе в подшипники (более 55 °С) - неисправность в агрегатах охлаждения или недостаточное поступление масла к подшипникам;
произошел перегрев обмоток статора электродвигателя - неисправен водяной насос или засорились трубки в системе охлаждения;
наблюдается повышенная вибрация и шум вентиляционных установок-дисбаланс ротора агрегата, ослабление крепления болтов фундамента.
Техническое обслуживание (уход и мелкий ремонт) осуществляется в профилактических целях. Техническое обслуживание (ТО) осуществляется в плановом порядке и включает в себя: наблюдение за состоянием агрегатов, арматуры и трубопроводов: систем смазки, охлаждения и уплотнений; надзор за контрольно-измерительными приборами (КИП) и системами автоматики; подтяжку болтовых соединений.
Система планово-предупредительного ремонта (ППР) - это совокупность мероприятий по надзору, обслуживанию и ремонту агрегатов по составленному плану. Плановые виды работ делятся на текущий, средний и капитальный ремонты.
Текущий ремонт - это устранение мелких дефектов и регулирование узлов и механизмов. Средний ремонт - это разборка насоса, капитальный ремонт отдельных узлов, замена изношенных деталей.
Капитальный ремонт-полная разборка агрегата, замена всех износившихся деталей. В результате работоспособность машины должна быть полностью восстановлена.
ТО центробежных нагнетателей осуществляется эксплуатационно-ремонтным персоналом перекачивающей станции. При техническом обслуживании насосов проводятся проверки состояния фланцевых и резьбовых соединений; затяжки фундаментных болтов; уровня масла в маслобаках; герметичности маслопроводов и торцевых уплотнений; замена смазки; затяжки болтовых соединений муфты; герметичности уплотнений в разделительной стенке насосной и запорной арматуры.
При текущем ремонте проводятся все операции ТО, проверка состояния подшипников, торцевых уплотнений, зубчатой и пластинчатой муфт, измерение зазоров во вкладышах подшипников, разборка и дефектация торцевых уплотнений, проверка герметичности стыков крышки с корпусом горизонтальных и стаканом вертикальных насосов, проверка центровки и измерение параметров агрегата под нагрузкой.
При среднем ремонте проводятся все операции текущего ремонта, а также разборка насоса, очистка, промывка и осмотр узлов и деталей; проверка состояния и стопорения втулок вала, радиально-упорных подшипников, контроль размеров посадочных и резьбовых поверхностей вала, лопаток и дисков рабочего колеса, дефектоскопия вала, измерение зазоров в щелевых уплотнениях рабочего колеса (рис.2). В среднем щелевые зазоры имеют размеры от 0,10 до 0,40 мм.
В случае необходимости заменяются уплотнительные кольца и восстанавливаются размеры элементов щелевого уплотнения. В зависимости от технического состояния проводится замена подшипников, замена или ремонт ротора. Устанавливаемый ротор должен быть динамически отбалансирован.
Все резиновые кольца заменяются на новые. Заменяются прокладки между крышкой и корпусом насоса. Проводится сборка насоса, центровка и опробование под нагрузкой. Провернется избыточное давление в воздушной камере промежуточного вала (не менее 20 мм водяного столба).
Рис.2.Контролируемые зазоры в щелевых уплотнениях роторов насосов
При капитальном ремонте осуществляются все операции среднего ремонта, а также демонтаж насосов. Проверяется состояние корпуса и патрубков, в стальных деталях обнаруженные дефекты устраняются сваркой. Чугунные детали с трещинами заменяются на новые детали. После монтажа и центровки агрегата проводится его опробование под нагрузкой в течение 72 часов при работе на нефтепроводе.
При капитальном ремонте агрегат полностью разбирают. Корпус агрегата очищают от загрязнений и ржавчины и выявляют наличие трещин. Выработка шеек валов не должна превышать 0,025 мм, а осевой разбег вала должен быть в пределах 0,15-0,35 мм. С помощью индикаторов проводят проверку на биение в нескольких точках. Выявляют наличие фрет- тинг-коррозии. Сработанные и выкрошенные лабиринтные уплотнения заменяют новыми.
Проверку зазоров в уплотнениях поверяют свинцовой проволокой. После подъема крышки замеряют свинцовые оттиски.
Сегодня считается наиболее эффективной система ТОР, опирающаяся на результаты контроля и оценки фактического технического состояния оборудования НПС. Агрегат или его часть ремонтируют по потребности. Эта система обеспечивает полное использование ресурса элементов (до отказа).
Ввиду высоких требований к безотказности агрегатов НПС межремонтный ресурс должен назначаться таким, чтобы их узлы и детали отработали с вероятностью безотказной работы не менее 95%.
Внедрение метода замены элементов по техническому состоянию увеличивает среднюю наработку деталей и узлов до двух раз. Однако, данная стратегия требует использования методов и средств диагностирования, обладающих большой информативностью. Для этого необходимо непрерывно измерять такие параметры: вибрация, температура, напор, КПД, кавитационный запас, сила тока и т. д. Система автоматизации, телемеханики и АСУ должны обеспечивать надежный контроль и регистрацию параметров перекачки и эксплуатационных параметров оборудования.
Введение 4
1. Организация ремонтных работ оборудования на насосных и компрессорных станциях 5
1.1 Износ оборудования 5
1.2 Планово-предупредительный ремонт и организация ремонтных работ 5
1.3 Методы проверки оборудования и деталей 8
1.4 Организация ремонта и составление графиков ремонта оборудования 11
2. Ремонт и монтаж центробежных насосов 14
2.1 Виды ремонтов 14
2.2. Ремонт и восстановление основных деталей оборудования насосных станций 18
2.3 Монтаж центробежных насосов 30
3. Ремонт поршневых насосов 39
4. Ремонт газотурбинных установок 41
5. Расчет нормы парка запасных частей 42
6. Охрана труда и техника безопасности 45
Заключение 48
Насосы и компрессоры, наряду с линейной частью, являются наиболее ответственным звеном в работе технологической цепочки перекачки.
От их рабочих параметров (производительности, давления, числа оборотов, мощности и др.) зависит в целом работа трубопровода.
Однако каждый агрегат имеет определенную наработку в часах гарантирующую безаварийную работу силового оборудования, а далее требует определенной профилактики или ремонта.
В дипломном проекте отражены вопросы износа оборудования, методов проверки деталей и организации всех видов ремонта насосов и компрессоров, монтаж оборудования, применяемые приспособления и подготовка к пуску после капитального ремонта.
Кроме того, определенное внимание уделено вопросам организации парка запасных частей и составлению графиков проведения ППР, а также восстановлению быстроизнашиваемых узлов и деталей подвижных частей.
Согласно заданию руководителя, более подробно дана технология ремонта центробежных насосов и газомотокомпрессоров.
Глубоко изученный материал в подготовке и проведении всех видов ремонта силового оборудования я постараюсь использовать в своей практической работе после окончания колледжа.
Литература
1. Актабиев Э.В.; Атаев О.А. Сооружения компрессорных и нефтеперекачивающих станций магистральных трубопроводов. – М.: Недра, 1989
2. Асинхронные двигатели серии 4А: Справочник / А. Э. Кравчик, М. М. Шлаф, В. И. Афонин, Е. А. Соболенская. - М.: Энергоиздат, 1982
3. Березин В.Л.; Бобрицкий Н.В. и др. Сооружение и ремонт газонефтепроводов. – М.: Недра, 1992
4. Бородавкин П.П.; Зинкевич А.М. Капитальный ремонт магистральных трубопроводов. – М.: Недра, 1998
5. Брускин Д.Э. и др. Электрические машины. – М.: Высшая школа, 1981
6. Булгаков А. А. Частотное управление асинхронным двигателем - М.: Энергоиздат, 1982
7. Бухаленко Е.И. и др. Монтаж и обслуживание нефтепромыслового оборудования. М. Недра, 1994
8. Бухаленко Е.И. Справочник по нефтепромысловому оборудованию. М. Недра, 1990
9. Грузов В. Л., Сабинин Ю. А.. Асинхронные маломощные приводы со статическими преобразователями. СПб, Энергия, 1970
10. Ковач К.П., Рац И.. Переходные процессы в машинах переменного тока. М., Госэнергоиздат, 1963
11. Марицкий Е.Е.; Миталев И.А. Нефтяное оборудование. Т. 2. – М.: Гипронефтемаш, 1990
12. Махмудов С.А. Монтаж, эксплуатация и ремонт скважных насосных установок. М. Недра,1987
13. Раабин А.А. и др. Ремонт и монтаж нефтепромыслового оборудования. М. Недра,1989
14. Руденко М.Ф. Разработка и эксплуатация нефтяных месторождений. М.: Труды МИНХ и ГТ, 1995
15. Соколов В.М. Методы увеличения продуктивности скважин. М.: «Недра», 1991
16. Титов В.А. Монтаж оборудования насосных и компрессорных станций. – М.: Недра, 1989
17. Токарев Б. Ф. Электрические машины. Учеб. пособие для вузов. - М: Энергоатомиздат, 1990:
18. Чичедов Л.Г. и др. Расчет и конструирование нефтепромыслового оборудования. М. Недра, 1987
19. Шапиро В.Д. Проблемы и организация ремонтов на объектах нефтяной и газовой промышленности. – М.: ВНИНОЭНГ, 1995
20. Шинудин С.В. Типовые расчеты при капитальном ремонте скважин. М.: «Гефест», 2000
К атегория: Системы артезианского водоснабжения
Ремонт насосного оборудования
Надежная и безотказная работа насосного оборудования обеспечивается только за счет надлежащего надзора за ним и своевременного ремонта.
К текущему ремонту горизонтальных центробежных насосов относятся: смена прокладок, набивка сальников, смена уплотнитель-ных колец, устранение разбега ротора, смена подшипников, центровка насоса, масляная окраска насосного агрегата и трубопроводов. Продолжительность периода между текущими ремонтами составляет не более трех месяцев или по мере необходимости.
Капитальный ремонт предусматривает: полную ревизию насоса с разборкой, чисткой, регулировкой и заменой частей; балансировку рабочего колеса; смену вала; правку вала обточкой; шлифовку шеек вала и уплотняющих колец; замену рабочих колес и уплотнений; перезаливку или смену вкладышей подшипников: срезку или наращивание рабочих колес насоса. Периодичность работ по капитальному ремонту центробежных насосов насосных станций составляет 1.5…3 года.
Сальниковые камеры горизонтальных центробежных насосов заполняются сальниковыми набивками (ГОСТ 5152-84) круглого или квадратного сечения. Размеры сечения набивок проверяют штангенциркулем или толщиномером. Внешний вид их проверяют визуально: поверхность набивок не должна иметь местных утолщений, неровностей, повреждений оплетки, выступающих оборванных ниток.
Перед применением набивку ХБС предварительно проваривают в техническом жиру.
Сальниковую набивку необходимо менять на новую через каждые 300-500 отработанных часов зависимости от температуры воды, наличия механических примесей и др.
В институте Укркоммунпроект МЖКХ УССР разработана техническая документация на реконструкцию сальниковых уплотнений насосов, работающих с избыточным давлением (0,7-4 м) при подводе воды па сальниковые уплотнения от постороннего источника или напорной полости насоса. Перепад давления, например, в насосе Д 4000-95 (22 НДС) составляет 0,95 МПа. Это приводит к повышенному износу колец сальниковой набивки и защитных втулок. Потери мощности на трение для насосов этой марки составляют до 26 кВт-ч.
Реконструкция сальниковых уплотнений заключается в том, что подвод воды на них демонтируется. Отверстие Б глушат пробкой. Снимают три внутренних кольца набивки и гидрозатворное кольцо, а на их место устанавливают изготовленную стальную втулку и три кольца сальниковой набивки, между которыми размещают фторопластовые или паронитовые прокладки толщиной 2-3 мм.
При правильной сборке сальникового уплотнения ротор свободно поворачивается на валу, а величина утечки воды находится в пределах 5… 10 л/ч. Экономический эффект по МЖКХ УССР составил 340 тыс. руб./год.
Рис. 1. Реконструкция сальниковых уплотнений насосов типа «Д», работающих под давлением: 1 - втулка дистанционная (чугун, сталь, бронза, фторопласт); 2 - пробка (сталь, чугун, пластмасса); 3 - прокладка (фторопласт листовой 6-2…3 мм); 4 - набивка сальниковая; 5 - втулка защитная (чугун сч20, сталь 45 или 20X13 HRC 40…30); 6 - букса (втулка нажимная); 7 - гайка круглая.
Характер ремонта насоса определяют при его разборке, причем одновременно составляют дефектировочную карту на узлы и детали насоса.
Разбирают насос следующим образом: сначала снимают ограждение муфты, а затем пальцы упругой муфты и буксы сальников; отсоединяют торцевые крышки подшипников; освобождают шпильки по разъему корпуса, отжимными винтами подрывают крышку насоса и снимают ее, снимают ротор и укладывают его на козлы; снимают полумуфты, уплотняющие кольца, шарикоподшипники и рабочее колесо.
При разборке узлов и деталей насоса следят за состоянием посадочных и уплотняющих поверхностей.
Сборку насоса производят в обратной последовательности.
Перед сборкой посадочные поверхности смазывают маслом.
В горизонтальных центробежных насосах для уменьшения объемных потерь на рабочее колесо жестко устанавливают уплотнение, а в корпусе насоса запрессовывают неподвижное уплотнение. По мере износа уплотнение на рабочем колесе заменяют новым.
В случае износа баббитовых подшипников их вкладыши перезаливают, для чего используют баббит Б-16 или Б-83. Степень износа подшипников определяют по данным замеров между валом насоса и вкладышем подшипника. Для своевременной замены пришедших в негодность изношенных подшипников качения на предприятии должен быть необходимый их резерв.
Долголетняя и безотказная работа насосного агрегата зависит -от качества смазки подшипников.
В отечественном производстве применяют жидкую и консистентную смазку. Жидкую необходимо менять через каждые 300-500 отработанных часов, консистентную - через 3-5 мес работы насоса.
- Ремонт насосного оборудования