Организация ремонтов теплотехнического оборудования. Введение
Тепловизионная диагностика теплотехнического оборудования
Тепловизионное обследование позволяет диагностировать состояние следующих видов теплотехнического оборудования:
· мест присосов воздуха и нарушений торкета в газоходах котлов;
· дымовых труб с железобетонным и кирпичным стволом;
· мест утечек в подземных трубопроводах;
· теплоизоляции котлоагрегатов, турбин, печей, трубопроводов.
Тепловизионное обследование теплотехнического оборудования выявляет следующие виды дефектов:
· дефекты теплоизоляции между футеровкой и стволом трубы;
· трассировка теплотрасс, уточнение мест и размеров компенсаторов;
· дефекты несущих конструкций и кислотоупорных покрытий в газоходах котлов;
· дефекты теплоизоляции в подземных трубопроводах (разрушение, намокание);
· дефекты ствола труб (трещины, негерметичные швы бетонирования, участки пористого бетона);
· дефекты футеровки труб (трещины, выпадение кирпичей, не заделанные монтажные проемы, негерметичность слезниковых поясов);
· места присосов воздуха в подводящие газоходы труб;
· дефекты теплоизоляции печей, трубопроводов и т.д.
· выявление мест порыва трубопровода.
Тепловизор (инфракрасная камера) - оптико-электронный измерительный прибор, работающий в инфракрасной области электромагнитного спектра, "переводящий" в видимую область спектра собственное тепловое излучение людей или техники. Тепловизор напоминает телевизионную камеру. Чувствительный элемент тепловизора - матрица (решетка) миниатюрных детекторов воспринимает инфракрасные сигналы и превращает их в электрические импульсы, которые после усиления преобразуются в видеосигнал. Тепловизор может использоваться, как прибор для бесконтактного измерения температуры объектов и температурных полей. Различают как визуальные, так и измерительные тепловизоры. Последние помимо отображения распределения температуры в цвете на экране прибора, позволяют производить точные измерения температуры в каждой точке полученного изображения.
Литература
· Федеральный закон Российской Федерации от 30 декабря 2009 г. N 384-ФЗ "Технический регламент о безопасности зданий и сооружений.
· Федеральный закон об энергосбережении и повышении энергетической эффективности от 23 ноября 2009 года № 261-ФЗ.
· В. И. Теличенко, М. Ю. Слесарев. Управление экологической безопасностью строительства. Экологическая экспертиза и оценка воздействия на окружающую среду // Издательство Ассоциации строительных вузов.- 2005.- 384 с.
· Экспертиза ТЭО, проектов и объектов строительства // Издательство: Приор. - 2002 г. - 144 с.
· СП 13-102-2003 Правила обследования несущих строительных конструкций зданий и сооружений.
· РДС 11-201-95 «Инструкция о порядке проведения государственной экспертизы проектов строительства»
· Постановление Совета Министров - Правительства Р Ф от20.06.93 г. № 585 «О государственной экспертизе градостроительной и проектно-сметной документации и утверждении проектов строительства»
· Постановление Госстроя России от 29.10.93 г. № 18-41 «О порядке проведения государственной экспертизы градостроительной документации проектов строительства в Российской Федерации»
· Журавлев В.П., Серпокрылов Н.С., Пушенко С.Л. Охрана окружающей среды в строительстве // Учебник: ISBN 5-87829-021-9.- 328 с.
· Данилов Н.И., Щелков Я.М. Основы энергосбережения. // Учебник, Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ-УПИ, 2006. 564с. ISBN 5-321-00657-1
· Требования к энергетическому паспорту, составленному по результатам обязательного энергетического обследования, и энергетическому паспорту, составленному на основании проектной документации Утв. Приказом Минэнерго России от 19.04.2010г. № 182
Вопросы для самоконтроля к модулю 2
1. Идентификация объектов экспертизы.
2. Виды строительных работ подлежащих экспертизе.
3. Государственная экологическая экспертиза проектов строительства (ГЭЭ).
4. Оценка воздействия на окружающую среду (ОВОС) на стадии обосновании инвестиций в строительство.
5. Инженерное обследование зданий.
6. Общая характеристика объекта экспертизы. Ориентировочная оценка технического состояния строительных конструкций.
7. Техническое обследование конструкций, обследование инженерных сетей. Экспертиза несущей способности конструкций.
8. Обследование отдельных конструкций. Права и обязанности заказчика документации, подлежащей экологической экспертизе. Ответственность за нарушение законодательства РФ об экологической экспертизе.
9. Строительная экспертиза. Порядок проведения государственной экспертизы проектов строительства. Методы контроля качества строительства и ремонта.
10. Определение класса энергетической эффективности здания. Энергетический паспорт здания.
11. Оценка рыночной стоимости недвижимости.
РЕМОНТ ТЕПЛОВЫХ ПУНКТОВ
Текущий ремонт тепловых пунктов является основным видом профилактического ремонта инженерных систем и оборудования тепловых пунктов. Его производят ежемесячно согласно плану-графику проведения текущих ремонтов. Проведение текущего ремонта и наладка систем и оборудования должны предупредить преждевременный выход из строя оборудования, узлов и деталей по причине нарушения различных регулировок, износа отдельных деталей, нарушения уплотнений, ослабления крепежных соединений, а также облегчить экономическую и безопасную работу всего комплекса оборудования, входящего в состав теплового пункта, до очередного капитального ремонта.
Текущий ремонт теплового пункта предусматривает устранение неисправностей заменой или ремонтом отдельных быстро изнашивающихся и неисправных деталей, узлов, механизмов, приборов и агрегатов, а также проведение при этом необходимых проверочных, регулировочных, крепежных, наладочных, электроизмерительных, аварийно-ремонтных и других работ. Текущий ремонт тепловых пунктов планируют в соответствии со структурой и продолжительностью межремонтных периодов. Продолжительность текущего ремонта теплового пункта определяют в зависимости от суммарной трудоемкости, стоимости и конструктивных особенностей выполняемых работ. Объем работ зависит от назначения оборудования, режима его работы, величины нагрузки и мощности теплового пункта.
Текущий ремонт тепловых пунктов финансируется за счет средств, отпускаемых на этот вид ремонта, и обычно производится без отключений местных систем отопления, горячего и холодного водоснабжения. При текущем ремонте проводят внешний осмотр всего оборудования, определяют работоспособность и исправность отдельных его элементов, выполняют ремонтные и наладочные работы. Сведения о проведении текущего ремонта теплового пункта записывают в оперативный журнал. По окончании текущего ремонта о всех изменениях в основном оборудовании (замене неисправных деталей на новые или об отремонтированных) следует сделать запись в паспорте теплового пункта.
Текущий ремонт теплового пункта состоит из следующих видов ремонтных работ:
Ремонт теплотехнического оборудования и теплопроводов;
Ремонт тепловой изоляции;
Ремонт электрооборудования;
Ремонт автоматики и контрольно-измерительных приборов;
Наладочные работы.
Ремонт теплотехнического оборудования и теплопроводов . При ремонте теплотехнического оборудования и теплопроводов теплового пункта вначале производится внешний осмотр для выявления подтеканий воды через фланцевые соединения трубопроводов, задвижек, калачей, водоподогревателей, элеваторов и т. д. При необходимости осуществляется подтяжка фланцевых соединений или замена прокладок. Проверяется также отсутствие свищей и трещин на трубопроводах и арматуре, при необходимости свищи и трещины заваривают с выполнением всех требований, предъявляемых к сварочным работам. Затем проверяют на герметичность сальники запорно-регулирующей арматуры, которые при необходимости подтягивают или заменяют сальниковую набивку. Контролируют надежность закрытия запорной арматуры и плавность хода шпинделей задвижек. Шпиндели задвижек очищают от грязи и смазывают тонким слоем смазки. Прошприцовывают задвижки (при наличии масленок на них). Очищают оборудование от ржавчины, пыли и подтеков масла. Проверяют состояние сальниковых уплотнений насосов, при необходимости подтягивают сальники или заменяют сальниковую набивку. Контролируют наличие смазки в масляных ваннах (корпусов, подшипников) насосов, наполняют смазкой до установленного уровня.
В процессе ремонта проверяют работу насосов на нагрев, вибрацию, посторонние шумы, при необходимости принимают меры по выявлению причин неисправностей или их устраняют. Определяют соосность валов насосов и электродвигателей и состояние упругих муфт. В случае износа резиновых пальцев муфт пальцы заменяют. Устанавливают надежность крепления насосных агрегатов к рамам, подтягивают болтовые соединения. Проверяют работу всех резервных и дополнительных насосов кратковременным включением их в работу в ручном режиме управления. Очищают нагнетающий и всасывающий клапаны ручных насосов. Осматривают и смазывают манжеты. Изношенные манжеты заменяют. При необходимости при текущем ремонте можно производить частичную разборку оборудования с выполнением ремонта отдельных узлов или их заменой.
Детали и узлы перед их установкой должны быть подвергнуты наружному осмотру для выявления дефектов, которые могли появиться в процессе их хранения или транспортировки до места установки в тепловом пункте. Для смазки различных узлов и агрегатов применяются смазочные материалы, предусмотренные требованиями инструкций по эксплуатации и паспортов на каждый конкретный узел, агрегат.
Ремонт тепловой изоляции . При текущем ремонте теплового пункта восстанавливают нарушенную теплоизоляционную конструкцию. Ремонт изоляции производят после проведения гидравлических испытаний. Перед выполнением частичного ремонта теплоизоляции металлические поверхности, подлежащие теплоизоляции, тщательно очищают от пыли, грязи, ржавчины, окалины, высушивают и покрывают противокоррозионными материалами.
Ремонт электрооборудования. При текущем ремонте электрооборудования теплового пункта проводят внешний осмотр всех элементов оборудования и проводки. Проверяют исправность пультов (щитов) и при необходимости заменяют перегоревшие сигнальные лампы и лампы освещения помещений. Проверяют наличие и исправность защитных диэлектрических средств, при этом защитные средства с истекшим сроком годности заменяются. Контролируют надежность заземления всего электрооборудования. Проверяют работоспособность аварийного освещения теплового пункта, а также перегрев контактных соединений шин и других контактных деталей (нет ли подгораний, изменения цвета шин или контактных частей, запаха озона). Проверяют целостность предохранителей, для этого контактные поверхности очищают от окислов и контролируют соответствие номинального тока предохранителей току нагрузки. Проверяют крепление электроаппаратов (при необходимости гайки и винты подтягивают), а также затяжку всех клеммных соединений. Устанавливают исправность крышек на автоматах и плотность их закрытия. Определяют характер гудения работающих контакторов и магнитных пускателей. При сильном гудении проверяют затяжку винтов, крепящих сердечник, целостность короткозамкнутого витка (внешним осмотром) и плотность прилегания якоря к сердечнику. Определяют прочность крепления магнитной системы контактов и магнитных пускателей, прочность крепления катушек и состояние их изоляционного покрова. Осматривают контакты магнитных пускателей и контакторов, в случае небольшого подгорания контактов зачистить их до металлического блеска, не изменяя при этом профиля контакта. Проверяют и при необходимости регулируют контактную систему магнитного пускателя.
Подвергают осмотру тепловые реле, кнопки управления контакторов и магнитных пускателей. Трущиеся поверхности смазывают приборным маслом. Проверяют функционирование установочных автоматов, контакторов и магнитных пускателей, а также четкость фиксации пакетных выключателей во всех положениях. Внешним осмотром определяют целостность изоляции всех открыто проложенных кабелей. Проверяют закрытие дверок электрических шкафов, сборок, пультов и надежность их запоров. Пополняют смазку в подшипниках электродвигателей. Определяют нагрев корпусов электродвигателей во время их работы. Если температура окажется выше 60– 70 °С, выявляют причины, способствующие перегреву, и устраняют их. Проверяют надежность крепления электродвигателей к рамам и при необходимости подтягивают болтовые соединения. Проверяют отсутствие задевания крыльчатки вентилятора электродвигателя за кожух (по постороннему шуму при работе электродвигателя), при необходимости устраняют задевание.
При текущем ремонте электрооборудования в случае необходимости проводят частичную его разборку с выполнением ремонта отдельных элементов или их заменой.
Ремонт автоматики и контрольно-измерительных приборов (КИП). При текущем ремонте автоматики и КИПтеплового пункта вначале проводится внешний осмотр всех элементов гидро- и электроавтоматики, а также КИП. Проверяют отсутствие подтеканий воды через соединения элементов автоматики, при необходимости принимаются меры по их устранению (подтягивают сальники, заменяют прокладки и т. д.). Определяют наличие смазки в редукторах исполнительных органов, при необходимости пополняют смазку до установленного уровня. Проверяют работоспособность трехходовых кранов, продувают манометры путем кратковременного открытия кранов, прочищают фильтр и импульсные линии гидравлических регуляторов путем снятия дроссельных шайб и подачи воды с давлением 0,3– 0,5 МПа в верхний штуцер фильтра, при этом из бокового штуцера фильтра должен быть свободный слив воды.
Проверяют исправность термометров, неисправные (разбитые) термометры заменяют. Определяют работоспособность переключателей на блоке автоматики, целостность и исправность сигнальных ламп, перегоревшие сигнальные лампы заменяют. Проверяют укомплектованность теплового пункта термометрами и манометрами. Контролируют исправность КИП и правильность их установки, неисправные приборы снимают, заменяя их проверенными и исправными.
В ходе проведения наладочных и проверочных работ контролируют исправность и работоспособность элементов гидроэлектроавтоматики. В случае нарушений в работе выявляют причину неисправности и устраняют ее путем проведения регулировочных работ, частичной разборкой элементов и заменой отдельных вышедших из строя деталей.
Ремонт гидроэлектроавтоматики и КИП при текущем ремонте предусматривает следующие работы: разборку элементов автоматики в нужном для производства ремонта объеме; замену отдельных вышедших из строя деталей и узлов элементов автоматики; чистку и промывку отдельных деталей; проверку их состояния; подтяжку и ремонт крепежных деталей клеммных соединений; замену прокладок и уплотнений.
Наладочные работы. Состав наладочных работ при текущем ремонте инженерного оборудования теплового пункта включает: а) проверку и настройку насосного оборудования, запасной арматуры, регуляторов давления, обратных клапанов на расчетные режимы системы тепловодоснабжения с учетом колебаний давления и температуры в магистральных тепловых сетях и городском водопроводе; б) проверку, регулировку и наладку аппаратуры и схем отдельных цепей управления (автоматов защиты, реле, магнитных пускателей, кнопочных постов, контакторов и т. д.) электродвигателей; в) проверку надежности контактных соединений; опробование схемы управления под напряжением; проверку работы контакторов и автоматов при пониженном и номинальном напряжении оперативного тока, проверку работы электродвигателей на холостом ходу без нагрузки и под нагрузкой; г) проверку и настройку регуляторов температуры, расхода и датчиков на расчетные режимы; д) проверку качества и устойчивости работы систем автоматического регулирования, температуры и расхода.
Приемку теплового пункта после проведения текущего ремонта производит комиссия с участием представителей эксплуатирующих и теплоснабжающих организаций. После проведения текущего ремонта инженерное оборудование теплового пункта должно отвечать следующим требованиям: находиться в исправном рабочем состоянии; тепловой и гидравлический режимы работы оборудования должны быть отлажены (откорректированы); все автоматические системы, имеющиеся на тепловом пункте, должны быть задействованы. Тепловой пункт должен быть полностью укомплектован исправными и проверенными контрольно-измерительными приборами, исправными и проверенными защитными и противопожарными средствами, а также снабжен необходимой технической документацией. Электрооборудование теплового пункта должно быть надежно заземлено. Двери электрошкафов должны быть закрыты на замок, внутри электрошкафов не должно быть никаких посторонних предметов. На электрооборудовании должны быть установлены исправные предохранители. Все оборудование должно иметь соответствующую маркировку и надписи. Технологические трубопроводы, водоподогреватели не должны иметь участков с нарушенной теплоизоляцией, восстановленные участки должны быть окрашены в установленные цвета. Входные двери теплового пункта должны иметь надежные запоры. Приемка после текущего ремонта должна быть оформлена актом.
Оборудование теплового хозяйства промышленного предприятия необходимо периодически ремонтировать. В каждом цехе должна быть разработана система планово-предупредительных ремонтов, которые выполняются в соответствии с графиком, утвержденным главным инженером предприятия. Кроме плановых ремонтов для ликвидации аварий при эксплуатации оборудования приходится выполнять ремонты аварийные.
Система планово-предупредительного ремонта оборудования состоит из текущих и капитального ремонтов. Текущий ремонт котельных агрегатов производится один раз в 3-4 месяца, а капитальный - один раз в 1-2 года. Одновременно с котельным агрегатом ремонтируется его вспомогательное оборудование, контрольно-измерительные приборы и система автома-
автоматического регулирования. Текущий ремонт тепловых сетей производится не реже одного раза в год. Капитальный ремонт тепловых сетей, имеющих в течение года Сезонный перерыв в работе, производится один раз в 1-2 года. В тепловых сетях, работающих без перерыва, капитальный ремонт производится один раз в 2-3 года. В промежутках между текущими ремонтами производится межремонтное обслуживание, которое заключается в устранении мелких дефектов на работающем или находящемся в резерве оборудовании. Сроки текущего и капитального ремонта теплоиспользующего и другого оборудования устанавливаются в соответствии с данными заводов-изготовителей. При этом обычно текущий ремонт производится 3-4 раза в год, а капитальный- 1 раз в год.
Текущие и капитальный ремонты оборудования производятся своими силами или специализированной организацией на договорных началах. В последнее время ремонтные работы выполняются преимущественно специализированными организациями, так как это сокращает сроки выполнения работ и повышает их качество.
Независимо от организации ремонтных работ инженерно-технический и руководящий персонал обязан обеспечить выполнение подготовительных операций к моменту остановки оборудования для ремонта. Подготовка оборудования к выводу в ремонт заключается в уточнении объема ремонта (составлении дефектной ведомости), обеспечении материалами и запасными частями. До остановки оборудования подготавливают необходимый инструмент и приспособления, леса и рабочие площадки, такелажные устройства, освещение и подвод сжатого воздуха. Подъемные механизмы и такелажные приспособления должны быть проверены и испытаны в соответствии с Правилами Госгортехнадзора. Заблаговременно до остановки оборудования инженерно-технический и руководящий персонал цеха (или участка) производит наружный осмотр и проверяет работу агрегата при повышенной нагрузке. На основании предварительной дефектной ведомости составляется сетевой график ремонтных работ.
Качество и сроки ремонтных работ в значительной мере зависят от подготовки персонала. В соответствии с действующими Правилами Госгортехнадзора ремонтный персонал также сдает экзамены по технике безопасности в объеме выполняемой работы. До начала работ весь ремонтный персонал должен быть проинструктирован по методам выполнения работ и по технике безопасности. Перед производством каких-либо работ электрическое оборудование должно быть обесточено, теплотехническое оборудование (котельный агрегат, участки трубопроводов, теплоиспользующие аппараты и т. п.) подготовлено в "соответствии с требованиями Правил Госгортехнадзора.
Началом ремонта оборудования считается момент отключения его от паропровода, а если оно было в резерве, момент выдачи ремонтной бригаде наряда-допуска на производство ремонта и вывод оборудования из резерва. О выводе оборудования в ремонт начальником цеха (или участка) либо его заместителем делается соответствующая запись в вахтенном журнале.
После окончания ремонта производится приемка оборудования, которая заключается в поузловой и общей приемке и окончательной оценке качества
выполненного ремонта. Поузловая. приемка выполняется для проверки полноты и качества ремонта, состояния отдельных узлов и «скрытых» работ (башмаков колонн, подземных трубопроводов, барабанов котла при снятой изоляции и т. д.). При общей приемке производится подробный осмотр оборудования в холодном состоянии и проверка его при работе с полной нагрузкой в течение 24 ч. Окончательная оценка качества ремонтных работ производится после месячной эксплуатации оборудования.
Прием оборудования после капитального ремонта производится комиссией под председательством главного энергетика (или механика) предприятия. Приемка из текущего ремонта производится начальником цеха (или участка), мастером и начальником одной из смен.
Все пусковые работы после ремонта (опробование вспомогательного оборудования, заполнение котла водой и его растопка, пуск трубопроводов, включение теплоиспользующих аппаратов и т. д.) выполняет вахтенный персонал в соответствии с письменным распоряжением начальника цеха (или участка) либо его заместителя. Результаты ремонта заносятся в технический паспорт оборудования.
КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
1. Каков порядок обучения и допуска к самостоятельной работе рабочих и инженерно-технических работников?
2. Каковы обязанности ответственного за тепловое хозяйство предприятия?
3. Как производятся обучение и проверка знаний обслуживающего персонала?
4. Что такое противоаварийные тренировки и какова их цель?
5. Как должна быть организована вахтенная служба?
6. Какая документация должна находиться у начальника смены?
7. Каковы правила регистрации теплотехнического оборудования в органах Госгортехнадзора?
8. Какая должна иметься документация на оборудование теплового хозяйства?
9. Какие ремонты в течение года выполняются в котельном цехе?
10. Каковы правила вывода котельных агрегатов в ремонт?
11. Как должна производиться приемка оборудования после текущего и капитального ремонта?
Работа кассетных установок складывается из следующих этапов:
1. Чистка, смазка, армирование (поотсечно)
3. Укладка и уплотнение бет.смеси.
5. Распалубка (поотсечно)
Чистку разделительных листов до металлического блеска производят через 30-40 оборотов.
Преимущества кассетного производства.
1. Малая открытая поверхность сверху (всего 1,5-6%) позволяет получить ровные, гладкие остальные поверхности и дает возможность отказаться от фактурного слоя.
2. Отпадает необходимость в виброплощадках, пропарочных камерах, громоздких бетоноукладчиках;
3. Можно изготовить большую номенклатуру изделий и получить более точные размеры;
4. Сокращение производственных площадей;
5. Требуется меньше монтажной арматуры.
6. Использование любого вида теплоносителя.
Недостатки:
1. Высокая металлоемкость
2. Сложность чистки, смазки, автоматизации.
3. Требуются высокоподвижные бет. смеси (о.к.=10-14см), а значит и повышенный расход цемента.
4. Периодичность работы
5. Требуют более квалифицированного обслуживания.
фотографии
График режима т.в.о
Виды неполадок в работе теплотехнического оборудования и способы их устранения
Разгерметизация в тепловых сетях | |
Коррозионные отверстия в стальных паропроводах, свищи | Отсутствие антикоррозийной защиты |
Трещины в сварке | Дефекты сварки, конструкций, термические напряжения трубопроводов |
Механические повреждения труб | Замерзание конденсата, смятия, удары |
Разрывы в резиновых дюритовых шлангах | Механические повреждения, старение материалов |
Неплотная посадка резинового шланга на патрубок | Отсутствие стяжных хомутов, несоответствие диаметров |
Неплотности во фланцевых соединениях | Дефекты прокладки, старение, недостаточная затяжка болтов |
Неплотности в резьбовых соединениях | Дефекты уплотнения |
Неплотности в сальниках арматуры | Старение сальника, дефекты |
Незаглушенные отверстия в сети | |
Неплотная посадка клапана в седло вентиля | Эрозия, коррозия, загрязнение, некачественный ремонт |
Неисправности и ненадежная работа конденсационных горшков | Отсутствие регулирования давления пара, применение типов горшков, несоответствующих фактическим перепадам давлений, непроведение ремонта, поломка |
Неплотности в термоформах | |
Незакрываемые отверстия для измерения температуры | Отсутствие или потеря пробок |
Нерегулируемые отверстия для слива конденсата | Отсутствие подпорных шайб, клапанов, чрезмерно большие отверстия |
Трещины в обшивке форм у опоры вибратора | Несовершенство конструкции, ослабленная сварка элементов |
Трещины и щели в местах соединений элементов форм | Несовершенство конструкции, удары, термические напряжения, коррозия |
Щели в дверях ниш для контрольных кубиков бетона | Несовершенство конструкции уплотнения |
Коррозионные отверстия в формах | Отсутствие антикоррозионной защиты |
Резервы теплотехнического оборудования
В отечественной промышленности одним из значительных потребителей топлива и энергии является строительство, а среди его отраслей - предприятия сборного железобетона, которых в стране несколько тысяч. Почти в любом производстве имеются реальные резервы экономии энергии. Если выявить эти резервы и более рационально организовать технологические процессы, то потреблениеэнергии можно сократить, по крайней мере, в 1,5 раза. Это даст народному хозяйству страны огромный экономический эффект.
Производство сборного железобетона относится к энергоемким отраслям промышленности строительных материалов. На 1 м 3 сборного железобетона в среднем расходуется более 90 кг условного топлива. До 70 % теплоты идет на тепловую обработку изделий. Тепловую эффективность производства сборного железобетона можно существенно повысить по следующим направлениям:
· Понизить тепловые потери, связанные с неудовлетворительным состоянием тепловых сетей, запорной арматуры и средств контроля расхода пара.
· Необходимо уделять большое внимание на предприятиях сборного железобетона утилизации теплоэнергии. Основными источниками вторичных энергоресурсов являются тепло газов, уходящих после котлоагрегатов. Кроме того, тепло сбрасываемого конденсата, появляющееся после установок ускоренного твердения, тепло циркуляционной воды, образующейся после компрессорных станций, технологического оборудования, станков арматурных цехов. Что касается удельного веса вторичных энергоресурсов, то он достигает 20 % общезаводского расхода теплоэнергии. Экономия теплоэнергии от тепла уходящих газов составляет 8-10% всего общезаводского теплопотребления. Низкопотенциальное тепло конденсата и циркуляционная вода температурой 50°С, может использоваться для вентиляции, отопления и горячего водоснабжения предприятия.
· Для обеспечения равномерного прогрева паровых отсеков по всей их плоскости необходимо обеспечить циркуляцию паровоздушной смеси в паровом отсеке. Для этих целей применяется эжекторная подача пара в паровой отсек.
· Для повышения эффективности эжекторной схемы теплоснабжения она дополняется горизонтальными диафрагмами в паровых отсеках. Диафрагмы монтируются так, чтобы сечение полостей паровой рубашки равномерно уменьшалось по ходу движения пара. Благодаря такому выполнению полостей создается направленный поток и обеспечивается постоянная скорость движения пара, а, следовательно, и его равномерная теплоотдача.
· Использование 2-х сторонней схемы подачи пара в тепловые отсеки кассеты. Эта схема состоит из 2-х парораспределительных коллекторов, одного коллектора сбора конденсата и трубчатого гидрозатвора. Пар в паровые отсеки подается при помощи расширяющихся сопл Лаваля.
· Использование добавок суперплатификаторов.
· Применение предварительно разогретых до t=50-60 0 С бетонных смесей.
· Применение повторной вибрации (в течение 1-го часа нагрева через каждые 15 мин включая вибраторы на 0,5-1мин.).
· Применение 2-х стадийной ТО
а) 1-я стадия производится в кассете – нагрев и изотермическая выдержка (1+2,5-3+1,5ч)
б) вторая стадия – в камерах дозревания (при t=60-80 0 -4час)
· Для ускорения охлаждения в тепловые отсеки можно подавать холодную воду.
6. Применение электропрогрева, при котором тепловая обработка составляет 4-6часов, при паропрогреве - 8-10часов.
Техника безопасности при работе с теплотехническим
Оборудованием
Состояние паропроводов должно соответствовать требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды».
Подводят пар к отсекам спецформ соединением, обеспечивающим безопасный доступ к узлам формы. Конденсат от спецформ следует сбрасывать в отдельный конденсатопровод. На конденсатопровод нельзя устанавливать конденсатоотводчики или другие запорные устройства, препятствующие свободному выходу паровоздушной смеси из паровых рубашек. Тепловые отсеки можно отключать от конденсатопровода только на время ремонтных работ. Площадки для обслуживания спецформ устанавливают на отдельном фундаменте. При подаче бетона бункером размеры площадки должны обеспечить формовщику-стропальщику возможность при необходимости отойти от бункера на безопасное расстояние.
Площадки обслуживания, находящиеся на высоте более 1м, следует ограждать перилами высотой не менее 1 м. Лестницы для обслуживания площадок должны быть постоянными металлическими, с уклоном не более 60° и оборудованы перилами. Настил площадок и ступени лестниц должны быть рифлеными. При проведении работ внутри формы пар должен быть отключен, а температура стенок формы не превышать 40° С.
Рабочий, находясь во время ручной чистки внизу формы,должен надеть резиновые перчатки, защитные очки и, при необходимости, респиратор.
При нанесении смазки под давлением pacпылитель должен быть снабжен рукояткой длиной 1,8-2,0 м. Рабочий должен находиться вне формы и наносить смазку сверху вниз.
По окончании смазки необходимо насухо очистить площадку для обслуживания и лестницу от следов смазки.
Курить и производить сварочные работы во время смазки формы и внутри формы со смазанными поверхностями запрещается.
При монтаже арматурных каркасов и сеток внутри формы необходимо: опускать каркасы только при отсутствии людей внутри формы; надежно закреплять каркасы, сетки и закладные детали до спуска рабочего в форму.
При высоте формы более 1 м спускаться в нее можно только по надежно установленной или закрепленной лестнице-стремянке.
До установки сердечника или других частей необходимо убедиться в отсутствии в форме людей и посторонних предметов. При подаче к форме сердечника, армокаркасов, бункера с бетоном или других грузов, формовщик должен управлять краном, находясь в безопасном месте около установки. Подняться на площадку для направления сердечника или груза разрешается только после опускания его на высоту не более 1 м над площадкой установки. Формовщику запрещается находиться на площадке во время подачи или опускания груза, если он находится на высоте более 1 м.
Запрещается включение вибраторов при нахождении формовщика на форме для управления подачей бетона или для выполнения других работ.
Открывать и закрывать краны подачи в формыразрешается только лицу, отвечающему за цикл тепловой обработки изделий, после окончания всех работ.
При включении пара должен быть установлен плакат «Осторожно, форма под паром».
Паровые отсеки форм не должны пропускать пар. При наличии пропуска, пар должен быть немедленно отключен и неисправность устранена.
Запрещается прикасаться к паровым отсекам формы во время тепловой обработки.
До распалубки изделия съемные или открываемые части формы должны быть открыты или сняты.
После строповки сердечника или изделия при распалубке формовщик должен отойти от формы на безопасное расстояние и дать команду на подъем. При подъеме на высоту не более 1 м над площадкой формовщик должен покинуть площадку и управлять дальнейшим движением с пола, цеха или площадки полигона.
Литература
1. Перегудов В.В., "Теплотехника и теплотехническое оборудование", М.:
Стройиздат, 1990г.- 336с.
2. Никифорова Н.М., "Теплотехника и теплотехническое оборудование предприятий промышленности строительных материалов и изделий", М.: Высшая школа, 1981г.- 271с.
3. Лапкин М.Ю. Охрана труда при изготовлении железобетонных изделий. –Киев: Будивельник, 1981г. – 60с.
Одна из важнейших составляющих запуска котельной - успешная наладка и испытания теплотехнического оборудования. Комплекс позволяет рассчитать необходимое количество топлива и ресурсов для обслуживания станции. Если верить статистике, уже после первой процедуры экономия топлива составляет 5%, а коэффициент полезного действия теплосети повышается до 95%.
Последовательность работ
Пусконаладочные работы выполняются в четкой последовательности. К следующему этапу приступают после успешного завершения предыдущего.
- Стадия подготовки подразумевает исследование территории теплотехнического поста, монтаж или реконструкцию оборудования в соответствии с проектной документацией.
- Далее ответственный инженер оценивает качество и прочность монтажа оборудования, отсутствие протечек и производит его приемку. Этот шаг означает, что монтажные работы были проведены.
- После подписания акта приема-передачи наступает пора пуска оборудования. Однако задолго до нажатия рубильника главный инженер совместно со специалистами по технике безопасности составляют детальные инструкции по обслуживанию теплотехнического оборудования и действиям при чрезвычайных ситуациях. После ознакомления с документацией персонала под роспись начинается прогон оборудования. В случае обнаружения дефектов подрядчику направляется соответствующий акт.
- Наконец выполняется последняя стадия - наладка. В ее рамках техника проходит опробование под нагрузкой, выполняется регулировка технологических процессов и взаимодействия персонала при иммитации аварийных ситуаций. Венчает ее направление в ответственные органы контроля отчета о готовности теплотехнического пункта к регулярной эксплуатации.
Плановая наладка и испытания теплотехнического оборудования проводится каждые 5 лет. Внеплановые работы проводятся при подозрении на дефекты или модификации алгоритма управления.
Назначение наладки
Комплекс мероприятий по наладке и испытаниям теплотехнического оборудования преследует цели:
- профилактики аварийных ситуаций;
- выявления и устранения недостатков оборудования;
- оценку качества замены или модернизации рабочих узлов и агрегатов;
- подбор экономичных режимов эксплуатации с максимальной отдачей;
- изучения особенностей функционирования новых моделей котлоагрегатов и установок;
- определения верхнего и нижнего пределов нагрузки приборов.
Преимущества регулярной проверки
Также регулярная проверка работоспособности теплотехнического пункта несет в себе преимущества:
- оперативное выявление и ликвидация возможных очагов чрезвычайных ситуаций;
- сократить расход топлива минимум на 5%;
- снижение уровня токсичных выбросов;
- обеспечение проведения экспериментов;
- повышение надежности и продление срока службы оборудования.
По результатам испытаний приемная комиссия составляет отчет, в котором указываются значения срабатывания автоматических датчиков пожарной и технологической безопасности.
Особенности наладки отдельных видов теплотехнического оборудования
Для проверки работоспособности, а также наладки и испытаний теплотехнического оборудования применяется широкий спектр измерительной и контрольной аппаратуры. Процедура зависит от вида проверяемой теплотехники.
Котельные установки
Предвводная и промежуточная подготовка котельных установок состоит из:
- проверки качества монтажа установок, их отдельных узлов и агрегатов;
- устранения дефектов при их наличии;
- обкатки вспомогательных узлов машин на холостом ходу. Мельницы, питатели топлива, вентилятор и пылесос опробовываются в течение 10-15 минут, питатели топлива - 5 часов;
- проверки состояния воздушного и газового трактов;
- обмуровочных работ огнеупорными материалами с последующей сушкой;
- испытания агрегата на присутствие утечек пара и воды;
- опрессовки под давлением воздушного тракта с помощью вентилятора;
- химической очистки котлоагрегата от ржавчины, окалины и других загрязнений. Особое внимание уделяют внутренней поверхности котлоагрегата.
Теплоиспользующие установки
Наладка и испытания теплоиспользующего теплотехнического оборудования проводится после устранения всех дефектов и приема органами энергонадзора. Далее ответственные специалисты переходят к комплексному испытанию установки.
Аппараты непрерывного действия тестируются на протяжении трех суток на проектных параметрах эксплуатации. Каждые полчаса испытатели замеряют ключевые параметры:
- давление и температура теплоносителя;
- его расход;
- объем жидкости, прошедшей через установку на протяжении рабочего цикла.
Тепловые сети
Испытания тепловых сетей - исключение из правил, описанных выше. Проверочные мероприятия проводятся ежегодно перед началом отопительного сезона под давлением, которое на четвертую часть превышает рабочее. При этом происходит отключение конечных потребителей путем открытия у последних задвижки на перемычке. Эта мера обеспечивает наладку и испытания теплотехнического оборудования во всех участках сети, включая ответвления.
При нормальном функционировании системы теплоснабжения и котельного оборудования происходит равномерное повышение и понижение температуры теплоносителя и циркулирующей жидкости в диапазоне плюс-минус 30 градусов Цельсия.
Давление воды внутри системы фиксируется рабочим и эталонным манометрами. Нагрузка пробным давлением ограничивается периодом 5 минут. При этом оно повышается и понижается небольшими этапами. Резкое падение давления трубопроводов означает нарушение герметичности. Принимаются оперативные меры по ликвидации аварии.
Заключение
Своевременные наладка и испытания теплотехнического оборудования - весомый вклад в надежный обогрев конечных потребителей. Риски возникновения аварийных ситуаций на протяжении отопительного сезона снижаются к нулю.