EntréeCorrigez le volant de vos propres mains. Volant correct de vos propres mains Garnitures en bois sur le volant - valeur pratique
Garniture de volant en bois est de plus en plus populaire auprès des conducteurs, parallèlement à la volonté d'utiliser des matériaux plus naturels et « vivants » qui transportent avec eux énergie positive, ont l'air cher et respectable, ont une structure de « contact » agréable.
Volant en bois reflète parfaitement le caractère du propriétaire de la voiture. Le matériau classique est typique des adeptes du raffiné, mais en même temps, style simple, déterminé et réussi.
Arbre- c'est l'un des les meilleurs matériaux, que seule Mère Nature a imaginé. Dessin noble, couleur chaude, texture agréable au toucher et durabilité sont des avantages indéniables bois Ses avantages sont appréciés par les menuisiers en fabrication de meubles et par les designers en finition décorative pièces intérieures et accessoires personnels, ainsi que les conducteurs qui ne peuvent imaginer l'intérieur de leur voiture sans éléments en bois.
Une multitude de choix ou comment sélectionner le bois pour la finition.
Volant en bois principalement fabriqué à partir de espèces précieuses du bois tel que wengé, bouleau de Carélie, myrte, noyer et autres. En fait, le choix est immense : les experts utilisent jusqu'à 50 essences de bois pour la décoration automobile.
Garniture de volant en bois peut également avoir une valeur artistique. Les designs de chaque élément individuel sont uniques et inimitables. Ils fascinent par leur beauté et soulignent le style et le statut de la voiture.
Boiseries sur le volant : vintage ou moderne ?
Tout le monde sait qu'avec la vulgarisation matériaux naturels, la mode des détails rétro est revenue. Les abrasions artificielles sur le bois créent un charme particulier ; les variétés de bois teintées semblent plus nobles et plus habiles ; n'oubliez pas non plus qu'en utilisant la procédure de « vieillissement », vous pouvez jouer avec la couleur et la texture.
Garniture de volant en bois semble beaucoup plus intéressant avec d’autres détails correspondants. Ils peuvent être réalisés dans le même style ou dans un style similaire.
Garnitures en bois sur le volant - couleurs et nuances.
Garniture de volant en bois effectué non seulement dans couleurs classiques, auquel tout le monde est habitué. Le bois peut briller de nouvelles couleurs à l'aide de toutes sortes d'huiles, d'imprégnations, d'huiles siccatives et de vernis, donnant au produit une texture ou une couleur inhabituelle.
Blanc arctique, tourterelle, violet, cognac, chocolat - ces nuances se marient bien avec des tons pastel ou vifs de tons froids ou chauds. Vous devez choisir une couleur en fonction de vos propres préférences et des garnitures de base de l'intérieur.
Les boiseries du volant ont une valeur pratique.
Garniture de volant en bois porte non seulement une charge esthétique, mais aussi pratique, imaginez à quel point il sera plus agréable au toucher bois naturel que le cuir synthétique ou le plastique. Le matériau ne glisse pas, ce volant tient confortablement dans la main et offre un contrôle total de la voiture.
Dans la première partie de l'article sur un volant en bois, nous avons collé du bois sur le volant. Pas sur une jante en caoutchouc, mais sur des inserts spéciaux d'aspect bois, que nous fabriquerons dans cette partie en fibre de verre. Et aussi, nous collerons et rentrons les bords du cuir dans les fissures à la jonction du cuir et du bois.
Nous évaluons l'artisan et son travail en fonction de la qualité de l'insert en bois et du pli de cuir en bordure avec le bois sur le volant. Mais le volant et le bois, en règle générale, ne sont pas fabriqués par un, mais par trois artisans. Le premier réalisera des inserts aspect bois en fibre de verre, le second collera et vernira le bois sur le volant, le troisième recouvrira le volant de cuir et concevra la jonction entre le cuir et le bois.
Le maquettiste commence. Tâche : réaliser des inserts supérieurs et inférieurs imitation bois en fibre de verre sur la jante du volant. Les dimensions (diamètre et forme) de l'insert à bois ne doivent pas différer des dimensions d'usine de la jante, c'est-à-dire vous devez répéter la forme de la jante d'origine du volant, uniquement à partir d'un matériau dur.
01. Le bois pour le volant commence par la préparation du volant pour le moulage d'un insert en fibre de verre pour ressembler au bois, et même plus tôt. Tout d'abord, je décolle la tresse de cuir du volant.
02. Si vous n'êtes pas sûr de pouvoir finir les inserts en bois, ne videz pas le volant. Par exemple, j'ai déjà une matrice pour ce volant en bois et je peux couper les fragments de caoutchouc en toute sécurité. Le caoutchouc de la jante est facile à couper et à déchirer.
03. Le volant, avec le cadre de jante nu aux endroits où sont insérés les inserts en bois, j'insère dans la matrice pour clarifier les bords du joint sur le volant bois cuir. Dans la matrice, sur le plan des brides, il est plus pratique de marquer des lignes de coupe symétriques. À l'aide des repères de la matrice, je découpe le bord de l'insert bois-cuir du volant.
04. J'ai montré comment faire une croûte en fibre de verre différents exemples réglage. Nous avons également essayé de fabriquer un morceau de fibre de verre « monolithique », le même flan d'un volant anatomique, je vais donc coller les inserts imitation bois sur le volant de la même manière. Mais contrairement à l'anatomie, où j'ai laissé partiellement le caoutchouc sous la fibre de verre, le flan de l'insert en bois est moulé directement sur carcasse en métal volant Même lors de mon premier volant en bois, le placage m'a sévèrement prévenu : pas de caoutchouc - seulement un monolithe... Depuis, je bourre docilement la matrice de l'insert aspect bois avec du « désordre poilu » (résine polyester, Aérosil, fibre de verre).
05. Et voici à quoi ressemble un arbre en fibre de verre sur un volant.) La matrice, une fois retirée de la jante d'origine de ce volant, a repris la forme de celle d'usine. Seulement maintenant c'est Fondation solideà insérer sous le bois. Les moitiés de la matrice sont étroitement reliées par des brides et seule une fine pellicule de bavure reste sur l'empreinte en fibre de verre de l'insert d'aspect bois.
06. Mais il arrive que les demi-formes de la matrice soient légèrement décalées et, en plus du flash, une marche se forme. Pour les inserts en bois, ce défaut n'est pas une erreur critique - il peut être facilement éliminé avec du mastic. De grosses coques en fibre de verre sont également masticées, et toute la surface de l'insert en bois du volant est poncée avec du papier de verre grossier. La cire antiadhésive doit être complètement retirée avant d'envelopper le guidon dans du bois.
07. Dans la première partie sur le volant en bois, un lecteur demandait des éclaircissements : « comment le bord du cuir se termine à la jonction avec le placage ». La jointure est réalisée sur le volant bois cuir grâce à un interstice scié dans la jante. Le bord du cuir doit s'insérer dans cet espace, étroitement adjacent à l'extrémité de l'insert en bois. Le volant est affûté à l'aide d'une lime ou, comme j'aime le faire, avec une règle et du papier de verre. Dans le même temps, l'extrémité du côté de la règle n'est pas poncée et le papier de verre ne se plie pas. Une telle préparation des joints sur le volant cuir-bois aidera un placageneur prudent et responsable - cela ne gâchera pas le travail du modeleur.
08. Mais le travail d'un irresponsable, je ne peux pas l'appeler un artisan, un placage qui ne se soucie pas du maquettiste et de ses horaires de travail = (et, surtout, de la qualité. Mais je me suis, comme d'habitude, préparé pour lui de beaux espaces cuir-bois sur le volant.Après lui il faudra réaligner et remettre l'extrémité de l'insert en bois à la largeur souhaitée.
Tout d'abord, j'ai aligné l'extrémité de l'insert lui-même pour qu'elle ressemble à du bois - et il était déjà sous vernis... - Je l'ai d'abord masqué ruban de masquage. J'ai usiné la fente à la profondeur requise et y ai inséré des morceaux de cuir, en les pressant contre l'extrémité de l'insert en bois. Le volant a été masticé près de la peau, pressant le mastic encore plus fermement contre la peau contre l'extrémité de l'insert imitation bois. Et puis tout n’est pas simple. Un mauvais placage n’a pas travaillé correctement l’extrémité de l’insert à bois. Les bords du volant en bois doivent être légèrement rentrés vers l'intérieur à l'extrémité et avant de vernir l'extrémité elle-même doit être peinte (dans notre cas avec de la peinture noire). L'extrémité peinte et les bords roulés de l'insert aspect bois doivent être recouverts d'une couche de vernis. Le travail de ce pauvre placage est dangereux en raison de la formation de fissures et d'éclats sur les bords de l'extrémité de l'insert à bois.
Pourquoi est-ce que je parle avec autant de détails ? De plus, le volant en bois sera réalisé plus rapidement si chaque étape du travail est réalisée sans nuire aux résultats du travail des autres artisans.
09. Et voici à quoi devrait ressembler un volant en bois - l'extrémité et l'écart sont très bon maître! Le joint cuir-bois sur le volant est correctement construit. Là encore, le maroquinier sera ravi.
10. Et un peu du couvre-volant à la jonction de l'insert en bois. Tout comme pour un volant en bois, on commence par découper le cuir à la forme du volant. Le monteur recouvre le volant de morceaux de cuir en laissant des marges aux extrémités. Aux articulations du volant il y a du cuir - bois, le cuir est pressé à travers la fissure et marqué d'une ligne.
11. Les rabats de cuir découpés sont cousus le long du bord avec un point décoratif à l'aide du fil n°20. Le bord du cuir qui sera inséré dans la fente de l'insert en bois est découpé à une distance d'environ 6 mm de la ligne de marquage.
12. Avant de recouvrir, le cuir est enduit de colle. Maintenant, nous enroulons à nouveau le bois autour du volant avec du cuir, de préférence au même endroit que lors de la coupe (pour cela ils le placent sur le cuir et le volant, photo 03).
13. Le bord du cuir est rentré dans l'espace à la jonction du volant en cuir bois. L'artisan tend le cuir avec le fil n°20, en l'enfilant sous les mailles avec une aiguille recourbée (). A la fin, l'excédent de cuir sur les rayons du volant est coupé et collé. Vous pouvez resserrer et lisser la peau en la séchant légèrement avec un jet d'air chaud provenant d'un sèche-cheveux.
Vous avez maintenant une idée de la façon dont ils collent du bois sur le volant, recouvrent le volant d'inserts en cuir effet bois et décorent le joint du volant avec du cuir et du bois. Il ne reste plus qu'à étudier le processus de sélection de la teinte du placage et de vernissage de l'insert bois.
Plus d'articles sur le réglage du volant
Plus d'articles sur le réglage du volant :
Articles sur le réglage de vos propres mains.
Lorsque vous copiez un article, veuillez fournir un lien vers mon blog.
Le bon volant n’est jamais rond. Et ce n’est jamais subtil. Et encore plus sans superpositions de bois ou de carbone et sans bosses anatomiques recouvertes de cuir perforé. De nombreux propriétaires de voitures tunées le pensent. Et pour ma part, j’ajouterai qu’il est utile qu’un bon volant ait une conception certifiée avec airbag. Cela signifie que le volant correct peut être obtenu en réglant le volant d'usine.
Divers spécialistes pratiquent différentes manières réalisation d'inserts et d'anatomie sur le volant. Je suggère d'utiliser une technologie matricielle basée sur un modèle en pâte à modeler. L'avantage de la pâte à modeler est la facilité de trouver la forme du modèle. L'avantage de la matrice est la possibilité de réutiliser dans la fabrication du même volant ou des fragments de croûtes pour des volants d'autres tailles.
La partie médiane du volant ne nécessite pas l'intervention d'un tuner, l'airbag doit fonctionner correctement. Seules la jante et en partie les rayons pourront être modernisés.
01. Vous pouvez simplement essayer de copier le design de la jante d'un volant existant, mais vous pouvez faire preuve de créativité avec la forme vous-même. Le moyen le plus simple d'imaginer le volant souhaité est de dessiner vos contours sur l'image du volant donneur. Mais, à mon avis, il ne faut pas s'attarder trop longtemps sur le papier, car les exigences ergonomiques et le design du volant peuvent détruire vos fantasmes débridés.
02. C'est particulièrement agréable d'améliorer le volant coûteux d'une voiture prestigieuse, même si vous devriez vous essayer à quelque chose de plus simple.
03. La plupart des volants des voitures modernes sont recouverts de cuir, c'est la première chose que j'enlève. Sous la peau, la coque en caoutchouc souple de la jante se révèle.
04. Si nous envisageons de modifier le contour extérieur du volant, nous devrons alors couper l'excédent de caoutchouc du cadre de la jante. Mais il ne faut pas se laisser emporter par le nettoyage du cadre du caoutchouc, il vaut mieux le laisser dans des endroits où il ne gêne pas le changement de forme.
05. Et maintenant, de manière libre, nous essayons de rechercher proportions correctes et des configurations de forme respectueuses des mains sur le volant en pâte à modeler. Comparons le moulage ergonomique d'une main obtenu à partir de pâte à modeler avec le dessin original du volant. Nous transférons les bosses, bosses et connecteurs caractéristiques du dessin à la pâte à modeler et « pompons » à nouveau le confort du volant dans la main.
06. Nous commençons à élaborer en détail la forme grossièrement moulée du volant sur l'un des côtés. En même temps, je résout l'éternel débat sur la question de savoir si la pâte à modeler ou le mastic est plus important en faveur du mastic. Cela signifie que je ne polirai pas la pâte à modeler jusqu'à obtenir un éclat miroir pour enlever une matrice presque finie, mais que je terminerai les irrégularités laissées sur la pâte à modeler sur le volant fini avec du mastic. Mais sur la pâte à modeler, nous devons marquer les fissures pour sceller la peau avec des lignes et les fractures de la forme plastique avec des nervures pointues. De la pâte à modeler finie d'une moitié du volant, nous retirons des gabarits en carton épais.
07. Transférez les contours, les lignes de fente et les bords de la forme à travers les gabarits sur la pâte à modeler de l'autre côté du volant. L'épaisseur latérale du volant peut être contrôlée avec un pied à coulisse, en comparant les endroits correspondants à droite et à gauche.
08. Et maintenant, le formulaire est construit, mais ne vous précipitez pas pour jeter les modèles de plan. Avec leur aide, nous devons réaliser un coffrage pour mouler les brides de connecteur des moitiés de matrice.
Comme tout volume fermé, un volant solide peut être obtenu en collant ensemble les croûtes supérieure et inférieure du moule. Pour fabriquer ces moitiés en fibre de verre, nous devons d'abord réaliser un moulage matriciel à partir d'un modèle en pâte à modeler. Le connecteur à bride divisera la matrice du volant en deux moitiés distinctes, dans lesquelles il est facile de réaliser les croûtes supérieure et inférieure des pièces du volant elles-mêmes.
09. Le coffrage à bride doit être installé strictement dans le plan de la section longitudinale la plus large du gouvernail. Je fixe généralement la plaque de coffrage en carton avec des morceaux de pâte à modeler au dos.
10. Le travail de la fibre de verre, et en particulier le moulage par contact de fibre de verre imprégnée de résine polyester, présente des possibilités de fabrication presque illimitées. formes volumétriques. Le matériau à l'état liquide enveloppe librement les surfaces de toute courbure et configuration. Et le composite durci peut être pleinement utilisé pour l'usage auquel il est destiné. Lors du moulage de matrices brutes, je n'utilise généralement pas de gelcoats (une résine épaisse spéciale pour la surface de travail) ou de résines matricielles coûteuses. Mais, j'avoue que parfois j'abuse de l'épaississant - aérosol (poudre de verre). Ma résine relativement épaisse couvre bien les irrégularités du modèle et remplit coins pointus Sur le formulaire. Mais la qualité du moulage est également affectée par le matériau de renforcement. Je recouvre les premières couches, en particulier sur une surface complexe, avec un mat de verre de grade 150 ou 300. Je ne recommande pas d'appliquer plusieurs couches à la fois - cela entraînerait inévitablement une déformation de la fibre de verre. Après seulement une heure ou une heure et demie, la résine devient solide, mais le processus de polymérisation est toujours en cours.
11. Pendant que le premier moule polymérise, je retourne le volant et retire le coffrage en carton. Pour éviter que la résine ne colle au coffrage, je l'ai d'abord enduit d'un agent démoulant à base de cire (Teflon auto polish).
12. Lorsque je n’ai pas de séparateur sous la main et que le temps presse, je recouvre la surface de contact avec du ruban de masquage. Il peut être facilement retiré du polyester durci. Alors cette fois j'ai fermé la bride.
13.Le dessous du modèle est également recouvert d'une couche de fibre de verre. Une fois que la résine est « résistée », c'est-à-dire qu'elle est passée d'un liquide à un état gélatineux puis solide, je retourne le volant. Sur la face avant du modèle, j'applique une couche épaisse de Mat de verre grade 600, après avoir préalablement poncé la couche précédente de plastique avec du papier de verre. Ainsi, en appliquant alternativement des couches, j'augmente l'épaisseur de la croûte matricielle à 2-2,5 mm (ce qui correspond à 1 couche de mat de verre grade 300 et 2 couches de année 600).
14. Une matrice entièrement collée est conservée pendant environ 24 heures, même si dans des conditions de pointe constante le soir, la matrice moulée se met au travail le lendemain matin.
15. Souple et molle à l’état liquide, la fibre de verre, une fois durcie, révèle son caractère insidieux. En regardant sa surface semblable à un bonbon, vous avez envie de passer votre main dessus. Mais des aiguilles en verre invisibles et saillantes peuvent gravement blesser votre main. Par conséquent, tout d'abord, je nettoie légèrement la surface de la matrice avec du papier de verre. Le bord hirsute et épineux de la matrice doit être coupé, laissant un rebord de 25 à 30 mm de large. A une distance de 10 mm du bord du modèle, il est nécessaire de percer des trous de fixation pour vis autotaraudeuses dans les brides. Sous cette forme, la matrice est prête à être retirée.
16. À l'aide d'une lame de couteau ou d'une fine règle en acier, séparez les brides sur tout le contour. Ensuite, nous élargissons l'espace résultant entre les brides et séparons les moitiés de la matrice. Une fine couche de pâte à modeler est détruite lors du retrait de la matrice et reste partiellement dans les moitiés du moule.
17. Les résidus de pâte à modeler peuvent être facilement éliminés de la matrice. Alors surface intérieure peut être essuyé avec du kérosène. Je nettoie les contours des brides avec du papier de verre. Sur la surface de travail de la matrice nettoyée, les défauts du modèle en pâte à modeler sont clairement visibles, que je corrige avec le même papier de verre.
Même en utilisant cette matrice brute, plusieurs dizaines de gouvernails peuvent être réalisés. Mais qui vous donnera autant de volants identiques à régler ? Mais les œuvres exclusives avec de la pâte à modeler et de la fibre de verre sont très demandées.
Deuxième partie:
Une matrice brute fabriquée à l’aide d’une résine polyester conventionnelle (par opposition à une résine matricielle finie) présente un retrait et un étirement importants, conduisant à une distorsion de la forme originale. De plus, plus la pièce est petite et complexe, plus la déformation est notable. Des déplacements particulièrement forts se produisent dans les coins, comme dans notre cas sur tout l'arc de la section transversale du demi-moule. De sorte que dans les pièces du volant elles-mêmes, au moment où elles sont complètement polymérisées, des divergences visibles d'une demi-forme par rapport à l'autre le long du contour s'accumulent. Mais c’est pourquoi il s’agit d’une matrice approximative, juste pour nous aider à traduire une idée de pâte à modeler en un flan de fibre de verre d’une forme future, ou pour servir d’équipement temporaire (peu coûteux) pour étudier la demande d’un nouveau produit.
01. Avant de commencer à fabriquer les moitiés de volant, je prépare le volant lui-même pour le collage. En coupant progressivement l'excès de caoutchouc de la jante et des rayons, je place le volant dans les moitiés de matrice. En même temps, j'essaye de partir autant moins d'espace entre la jante et la surface de la matrice de collage.
02. Vous pouvez coller les croûtes de volant en une seule fois, en posant immédiatement deux couches de mat de verre grade 300. L'essentiel est d'essayer de mouler « à sec », c'est à dire d'enlever l'excédent de résine avec un pinceau essoré. surface de travail la matrice doit être recouverte d'un séparateur.
03. Une pièce avec une épaisseur de deux couches de mince mat de verre s'avère fragile, elle doit donc être retirée de la matrice avec précaution. J'appuie les bords en fibre de verre qui dépassent sur les bords de la matrice les uns vers les autres et je retire soigneusement la croûte.
04.Les bords inégaux des pièces retirées doivent être rognés en fonction de l'empreinte laissée sur la pièce par les bords de la matrice. Pour couper, vous pouvez utiliser un outil électrique ou le couper avec une lame de scie à métaux.
05. J'essaie les peelings traités sur le volant, tout en coupant la gomme du volant, si nécessaire. Pour un meilleur ajustement des pièces, la surface intérieure de la fibre de verre doit être nettoyée avec du papier de verre grossier, en éliminant les aiguilles saillantes en fibre de verre et les dépôts de résine.
06. En modifiant progressivement les bords des pièces et de la jante, j'ajuste les moitiés les unes aux autres sur le volant. Des croûtes bien alignées et mal ajustées sur le volant sont prêtes à être collées.
07. Il existe deux manières de coller les demi-formes. Typiquement, les pièces à coller sont insérées dans une matrice qui, une fois assemblée, les aligne et les presse contre la jante. Mais j'ai décidé d'assembler le volant sans utiliser de matrice. Je voulais vérifier la précision de l'alignement des pièces et la qualité du remplissage avec du matériau adhésif tout l'espace à l'intérieur du volant et au niveau des coutures. Pour le collage, j'utilise un mélange de résine polyester, d'Aerosil (poudre de verre) et de fibre de verre. Le résultat est une bouillie semblable au mastic rempli de verre, sauf que son temps de durcissement est beaucoup plus long. Je remplis les moitiés de volant avec ce mélange et je les presse sur la jante. J'enlève l'excédent de bouillie essoré des coutures et fixe les demi-formes avec du masking tape. Je corrige les zones fortement déformées des croûtes à l'aide de pinces.
08. L'échauffement de la pièce indique une réaction de polymérisation intense. Une heure et demie à deux heures après le début du collage, j'enlève le ruban adhésif et j'enlève la résine restante. Après cela, la surface du volant peut être traitée.
09. Des traces de la couche séparatrice subsistent sur toute partie retirée de la matrice. Par conséquent, la première chose que je fais est de nettoyer toute la fibre de verre des restes du séparateur avec du papier de verre.
10. Traditionnellement, un volant réglé est recouvert de fibre de carbone, de placage de bois et cuir véritable. Des matériaux solides avec surface vernie Ils sont placés sur les secteurs supérieur et inférieur de la jante, et les parties latérales du volant à rayons sont recouvertes de cuir. C'est ce que nous avions initialement prévu de faire sur notre volant. Mais après avoir tenu entre nos mains le volant presque terminé, il est devenu clair que la conception de forme extrême exigeait finition inhabituelle. Et il a été décidé de tout faire à l'envers, c'est-à-dire du cuir en haut et en bas, du placage sur les côtés.
11. Pour plus de confort, une fine couche de caoutchouc poreux peut être collée sous la peau (ce qui augmente considérablement le coût des travaux). Une pièce approximative plus grande taille, si nécessaire, collez-le sur la jante en fibre de verre du volant.
12. Le caoutchouc s’adapte parfaitement à la jante. Aux endroits où se trouvent des empiècements en cuir sous les paumes, des points en caoutchouc découpés selon le même gabarit sont également collés. Tous les fragments de caoutchouc sont nivelés avec du papier de verre et les défauts sont scellés avec de la colle mélangée Caoutchouc crumb. Les contours sont découpés selon des modèles.
13. Lorsque nous planifions la finition du volant, il est nécessaire de définir le rapport correct des dimensions des jantes au niveau des joints différents matériaux. Par exemple, l'épaisseur du placage avec vernis (jusqu'à 2 mm) est égale à l'épaisseur du cuir avec colle. Cela signifie que la jante de notre volant doit avoir la même section au niveau des articulations. Et le caoutchouc collé sous la peau formait une marche de 2 mm de haut sur la jante. Par conséquent, vous devrez niveler la jante au niveau des joints avec du mastic. Afin de ne pas abîmer les bords des autocollants en caoutchouc avec du mastic, ils doivent être masqués avec du ruban adhésif. Dans le même but, je colle une fine bande de pâte à modeler le long du contour du caoutchouc, qui deviendra un espace pour sceller la peau.
14. Le mastic "poilu" est un matériau indispensable dans le travail d'un modéliste. Ce mastic est fabriqué à base de résine polyester et se fond bien avec notre fibre de verre polyester. Je sais aussi que de nombreux artisans réalisent le réglage du volant entièrement à partir de mastic En appliquant et en ponçant progressivement le mastic, le volant prend la forme souhaitée.
15. Sur la surface finalement construite du volant, je marque des lignes de fissures pour sceller la peau. Il est plus pratique de réaliser des coupes sur la jante à l'aide d'une lame de scie à métaux pour le métal. La profondeur de l'espace doit être d'au moins 3 à 4 mm et la largeur jusqu'à 2 mm. Je lisse les coupes faites avec la lame à l'aide de papier de verre. Les fentes des inserts sous les paumes étaient marquées avec des bandes de pâte à modeler. Après avoir retiré la pâte à modeler, les rainures sont nivelées avec du mastic et du papier de verre. Il est très pratique de tracer les fissures à l'aide d'une machine.
16. La touche finale consiste à installer et à régler le couvercle de l'airbag. L'essentiel est de calculer correctement les écarts. Le fait est que le capot mobile ne doit pas frotter contre les bords des rayons. De plus, il faut laisser de la place à l'épaisseur du cuir ou de l'Alcantara qui recouvrira le cache de l'airbag.
Pour un ajustement précis, j'insère des morceaux de cuir dans l'espace et "pompe" à l'endroit souhaité. Pour ajuster les espaces, les mêmes moyens sont utilisés - mastic et papier de verre. Je verse la fibre de verre finie avec un apprêt pour que toute la forme apparaisse, car il est difficile de voir sur une surface tachée de défauts de mastic.
C’est là que se termine le travail du maquettiste et le produit est envoyé à d’autres spécialistes. Tout d'abord, un artisan collera le placage et le recouvrira de vernis, puis un autre artisan le recouvrira de cuir. Le résultat final dépendra des qualifications des finisseurs, mais la base - la forme elle-même avec son ergonomie, sa plasticité et ses proportions - est posée par le maquettiste. C'est pourquoi la spécialisation de base en fabrication produits non standards Il y a toujours eu une production de maquettes.
Le bon volant n’est jamais rond. Et ce n’est jamais subtil. Et encore plus sans superpositions de bois ou de carbone et sans bosses anatomiques recouvertes de cuir perforé. De nombreux propriétaires de voitures tunées le pensent. Et pour ma part, j’ajouterai qu’il est utile qu’un bon volant ait une conception certifiée avec airbag. Cela signifie que le volant correct peut être obtenu en réglant le volant d'usine.
Différents spécialistes pratiquent différentes méthodes de fabrication d'inserts et d'anatomie sur le volant. Je suggère d'utiliser une technologie matricielle basée sur un modèle en pâte à modeler. L'avantage de la pâte à modeler est la facilité de trouver la forme du modèle. L'avantage de la matrice est la possibilité de réutiliser dans la fabrication du même volant ou des fragments de croûtes pour des volants d'autres tailles.
La partie médiane du volant ne nécessite pas l'intervention d'un tuner, l'airbag doit fonctionner correctement. Seule la jante et partiellement les rayons peuvent être modernisés.
01. Vous pouvez simplement essayer de copier le design de la jante d'un volant existant, mais vous pouvez faire preuve de créativité avec la forme vous-même. Le moyen le plus simple d'imaginer le volant souhaité est de dessiner vos contours sur l'image du volant donneur. Mais, à mon avis, il ne faut pas s'attarder trop longtemps sur le papier, car les exigences ergonomiques et le design du volant peuvent détruire vos fantasmes débridés.
02. C'est particulièrement agréable d'améliorer le volant coûteux d'une voiture prestigieuse, même si vous devriez vous essayer à quelque chose de plus simple.
03. La plupart des volants des voitures modernes sont recouverts de cuir, c'est la première chose que j'enlève. Sous la peau, la coque en caoutchouc souple de la jante se révèle.
04. Si nous envisageons de modifier le contour extérieur du volant, nous devrons alors couper l'excédent de caoutchouc du cadre de la jante. Mais il ne faut pas se laisser emporter par le nettoyage du cadre du caoutchouc, il vaut mieux le laisser dans des endroits où il ne gêne pas le changement de forme.
05. Et maintenant, de manière libre, nous essayons de rechercher les proportions correctes et les configurations de forme respectueuses des mains sur le volant en pâte à modeler. Comparons le moulage ergonomique d'une main obtenu à partir de pâte à modeler avec le dessin original du volant. Nous transférons les bosses, bosses et connecteurs caractéristiques du dessin à la pâte à modeler et « pompons » à nouveau le confort du volant dans la main.
06. Nous commençons à élaborer en détail la forme approximativement moulée du volant sur l'un des côtés. En même temps, je résout l'éternel débat sur la question de savoir si la pâte à modeler ou le mastic est plus important en faveur du mastic. Cela signifie que je ne polirai pas la pâte à modeler jusqu'à obtenir un éclat miroir pour enlever une matrice presque finie, mais que je terminerai les irrégularités laissées sur la pâte à modeler sur le volant fini avec du mastic. Mais sur la pâte à modeler, nous devons marquer les fissures pour sceller la peau avec des lignes et les fractures de la forme plastique avec des nervures pointues. De la pâte à modeler finie d'une moitié du volant, nous retirons des gabarits en carton épais.
07. Transférez les contours, les lignes de fente et les bords de la forme à travers les gabarits sur la pâte à modeler de l'autre côté du volant. L'épaisseur latérale du volant peut être contrôlée avec un pied à coulisse, en comparant les endroits correspondants à droite et à gauche.
08. Et maintenant, le formulaire est construit, mais ne vous précipitez pas pour jeter les modèles de plan. Avec leur aide, nous devons réaliser un coffrage pour mouler les brides de connecteur des moitiés de matrice.
Comme tout volume fermé, un volant solide peut être obtenu en collant ensemble les croûtes supérieure et inférieure du moule. Pour fabriquer ces moitiés en fibre de verre, nous devons d'abord réaliser un moulage matriciel à partir d'un modèle en pâte à modeler. Le connecteur à bride divisera la matrice du volant en deux moitiés distinctes, dans lesquelles il est facile de réaliser les croûtes supérieure et inférieure des pièces du volant elles-mêmes.
09. Le coffrage à bride doit être installé strictement dans le plan de la section longitudinale la plus large du gouvernail. Je fixe généralement la plaque de coffrage en carton avec des morceaux de pâte à modeler au dos.
10. Le travail de la fibre de verre, et en particulier le moulage par contact de fibre de verre imprégnée de résine polyester, offre des possibilités presque illimitées pour la réalisation de formes tridimensionnelles. Le matériau à l'état liquide enveloppe librement les surfaces de toute courbure et configuration. Et le composite durci peut être pleinement utilisé pour l'usage auquel il est destiné. Lors du moulage de matrices brutes, je n'utilise généralement pas de gelcoats (une résine épaisse spéciale pour la surface de travail) ou de résines matricielles coûteuses. Mais j'avoue que parfois j'abuse de l'épaississant Aerosil (poudre de verre). Ma résine relativement épaisse masque bien les irrégularités du modèle et remplit les angles vifs du moule. Mais la qualité du moulage est également affectée par le matériau de renforcement. Je recouvre les premières couches, en particulier sur une surface complexe, avec un mat de verre de grade 150 ou 300. Je ne recommande pas d'appliquer plusieurs couches à la fois - cela entraînerait inévitablement une déformation de la fibre de verre. Après seulement une heure ou une heure et demie, la résine devient solide, mais le processus de polymérisation est toujours en cours.
11. Pendant que le premier moule polymérise, je retourne le volant et retire le coffrage en carton. Pour éviter que la résine ne colle au coffrage, je l'ai d'abord enduit d'un agent démoulant à base de cire (Téflon auto-plyrol).
12. Lorsque je n’ai pas de séparateur sous la main et que le temps presse, je recouvre la surface de contact avec du ruban de masquage. Il peut être facilement retiré du polyester durci. Alors cette fois j'ai fermé la bride.
13.Le dessous du modèle est également recouvert d'une couche de fibre de verre. Une fois que la résine s'est « levée », c'est-à-dire qu'elle est passée d'un liquide à un état gélatineux puis solide, je retourne le volant. Sur la face avant du modèle j'applique une couche de mat de verre épais de qualité 600, après avoir préalablement poncé la couche de plastique précédente avec du papier de verre. Ainsi, en appliquant alternativement des couches, j'augmente l'épaisseur de la croûte matricielle à 2-2,5 mm (ce qui correspond à 1 couche de mat de verre grade 300 et 2 couches de grade 600).
14. Une matrice entièrement collée est conservée pendant environ 24 heures, même si dans des conditions de pointe constante le soir, la matrice moulée se met au travail le lendemain matin.
15. Souple et souple à l'état liquide, la fibre de verre, une fois durcie, révèle son caractère insidieux. En regardant sa surface semblable à un bonbon, vous avez envie de passer votre main dessus. Mais des aiguilles en verre invisibles et saillantes peuvent gravement blesser votre main. Par conséquent, tout d'abord, je nettoie légèrement la surface de la matrice avec du papier de verre. Le bord hirsute et épineux de la matrice doit être coupé, laissant un rebord de 25 à 30 mm de large. A une distance de 10 mm du bord du modèle, il est nécessaire de percer des trous de fixation pour vis autotaraudeuses dans les brides. Sous cette forme, la matrice est prête à être retirée.
16. À l'aide d'une lame de couteau ou d'une fine règle en acier, séparez les brides sur tout le contour. Ensuite, nous élargissons l'espace résultant entre les brides et séparons les moitiés de la matrice. Une fine couche de pâte à modeler est détruite lors du retrait de la matrice et reste partiellement dans les moitiés du moule.
17. Les résidus de pâte à modeler peuvent être facilement éliminés de la matrice. Ensuite, la surface intérieure peut être essuyée avec du kérosène. Je nettoie les contours des brides avec du papier de verre. Sur la surface de travail de la matrice nettoyée, les défauts du modèle en pâte à modeler sont clairement visibles, que je corrige avec le même papier de verre.
Même en utilisant cette matrice brute, plusieurs dizaines de gouvernails peuvent être réalisés. Mais qui vous donnera autant de volants identiques à régler ? Mais les œuvres exclusives avec de la pâte à modeler et de la fibre de verre sont très demandées.
Deuxième partie:
Une matrice brute fabriquée à l’aide d’une résine polyester conventionnelle (par opposition à une résine matricielle finie) présente un retrait et un étirement importants, conduisant à une distorsion de la forme originale. De plus, plus la pièce est petite et complexe, plus la déformation est notable. Des déplacements particulièrement forts se produisent dans les coins, comme dans notre cas sur tout l'arc de la section transversale du demi-moule.
De sorte que dans les pièces du volant elles-mêmes, au moment où elles sont complètement polymérisées, des divergences visibles d'une demi-forme par rapport à l'autre le long du contour s'accumulent. Mais c’est pourquoi il s’agit d’une matrice approximative, juste pour nous aider à traduire une idée de pâte à modeler en un flan de fibre de verre d’une forme future, ou pour servir d’équipement temporaire (peu coûteux) pour étudier la demande d’un nouveau produit.
01. Avant de commencer à fabriquer les moitiés de volant, je prépare le volant lui-même pour le collage. En coupant progressivement l'excès de caoutchouc de la jante et des rayons, je place le volant dans les moitiés de matrice. En même temps, j'essaie de laisser le moins d'espace possible entre le rebord et la surface de la matrice à coller.
02. Vous pouvez coller les peaux de volant en une seule fois, en posant immédiatement deux couches de mat de verre grade 300. L'essentiel est d'essayer de mouler « à sec », c'est-à-dire retirer l'excédent de résine avec un pinceau essoré. Avant le collage, la surface de travail de la matrice doit être recouverte d'un séparateur.
03. Une pièce avec une épaisseur de deux couches de mince mat de verre s'avère fragile, elle doit donc être retirée de la matrice avec précaution. J'appuie les bords en fibre de verre qui dépassent sur les bords de la matrice les uns vers les autres et je retire soigneusement la croûte.
04.Les bords inégaux des pièces retirées doivent être rognés en fonction de l'empreinte laissée sur la pièce par les bords de la matrice. Pour couper, vous pouvez utiliser un outil électrique ou le couper avec une lame de scie à métaux.
05. J'essaie les peelings traités sur le volant tout en coupant la gomme du volant, si nécessaire. Pour un meilleur ajustement des pièces, la surface intérieure de la fibre de verre doit être nettoyée avec du papier de verre grossier, en éliminant les aiguilles saillantes en fibre de verre et les dépôts de résine.
06. En modifiant progressivement les bords des pièces et de la jante, j'ajuste les moitiés les unes aux autres sur le volant. Des croûtes bien alignées et mal ajustées sur le volant sont prêtes à être collées.
07. Il existe deux manières de coller les demi-formes. Typiquement, les pièces à coller sont insérées dans une matrice qui, une fois assemblée, les aligne et les presse contre la jante. Mais j'ai décidé d'assembler le volant sans utiliser de matrice. Je voulais vérifier la précision de l'alignement des pièces et la qualité du remplissage avec du matériau adhésif tout l'espace à l'intérieur du volant et au niveau des coutures. Pour le collage, j'utilise un mélange de résine polyester, d'Aerosil (poudre de verre) et de fibre de verre. Le résultat est une bouillie semblable au mastic rempli de verre, sauf que son temps de durcissement est beaucoup plus long. Je remplis les moitiés de volant avec ce mélange et je les presse sur la jante. J'enlève l'excédent de bouillie essoré des coutures et fixe les demi-formes avec du masking tape. Je corrige les zones fortement déformées des croûtes à l'aide de pinces.
08. L'échauffement de la pièce indique une réaction de polymérisation intense. Une heure et demie à deux heures après le début du collage, j'enlève le ruban adhésif et j'enlève la résine restante. Après cela, la surface du volant peut être traitée.
09. Des traces de la couche séparatrice subsistent sur toute partie retirée de la matrice. Par conséquent, la première chose que je fais est de nettoyer toute la fibre de verre des restes du séparateur avec du papier de verre.
10. Traditionnellement, un volant réglé est doublé de fibre de carbone (carbone), de placage de bois et de cuir véritable. Des matériaux solides à surface vernie sont placés sur les secteurs supérieur et inférieur de la jante, et les parties latérales du volant à branches sont recouvertes de cuir. C'est ce que nous avions initialement prévu de faire sur notre volant. Mais après avoir tenu entre nos mains le volant presque terminé, il nous est devenu clair que le design extrême de la forme nécessite une finition inhabituelle. Et il a été décidé de tout faire à l'envers, c'est-à-dire du cuir en haut et en bas, du placage sur les côtés.
11. Pour plus de confort, une fine couche de caoutchouc poreux peut être collée sous la peau (ce qui augmente considérablement le coût des travaux). Nous collons un morceau approximatif d'une taille légèrement plus grande que nécessaire sur la jante en fibre de verre du volant.
12. Le caoutchouc s’adapte parfaitement à la jante. Aux endroits où se trouvent des empiècements en cuir sous les paumes, des points en caoutchouc découpés selon le même gabarit sont également collés. Tous les fragments de caoutchouc sont nivelés avec du papier de verre et les défauts sont scellés avec des miettes de caoutchouc mélangées à de la colle. Les contours sont découpés selon des modèles.
13. Lorsque nous planifions la finition du volant, il est nécessaire de définir le rapport correct entre les tailles de jantes aux jonctions de différents matériaux. Par exemple, l'épaisseur du placage avec vernis (jusqu'à 2 mm) est égale à l'épaisseur du cuir avec colle. Cela signifie que la jante de notre volant doit avoir la même section au niveau des articulations. Et le caoutchouc collé sous la peau formait une marche de 2 mm de haut sur la jante. Par conséquent, vous devrez niveler la jante au niveau des joints avec du mastic. Afin de ne pas abîmer les bords des autocollants en caoutchouc avec du mastic, ils doivent être masqués avec du ruban adhésif. Dans le même but, je colle une fine bande de pâte à modeler le long du contour du caoutchouc, qui deviendra un espace pour sceller la peau.
14. Le mastic « poilu » est un matériau indispensable dans le travail d'un maquettiste. Ce mastic est fabriqué à partir de résine polyester et adhère bien à notre fibre de verre polyester. Je sais aussi que de nombreux artisans réalisent le réglage du volant entièrement à partir de mastic. En appliquant et en ponçant progressivement le mastic, le volant prend la forme souhaitée.
15. Sur la surface finalement construite du volant, je marque des lignes de fissures pour sceller la peau. Il est plus pratique de réaliser des coupes sur la jante à l'aide d'une lame de scie à métaux pour le métal. La profondeur de l'espace doit être d'au moins 3 à 4 mm et la largeur jusqu'à 2 mm. Je lisse les coupes faites avec la lame à l'aide de papier de verre. Les fentes des inserts sous les paumes étaient marquées avec des bandes de pâte à modeler. Après avoir retiré la pâte à modeler, les rainures sont nivelées avec du mastic et du papier de verre. Il est très pratique de tracer les fissures à l'aide d'une machine.
16. La touche finale consiste à installer et à régler le couvercle de l'airbag. L'essentiel est de calculer correctement les écarts. Le fait est que le capot mobile ne doit pas frotter contre les bords des rayons. De plus, il faut laisser de la place à l'épaisseur du cuir ou de l'Alcantara qui recouvrira le cache de l'airbag. Pour assurer un ajustement précis, j'insère des morceaux de cuir dans l'espace et « pompe » la zone souhaitée. Pour ajuster les écarts, les mêmes moyens sont utilisés - du mastic et du papier de verre. Je verse un apprêt sur la fibre de verre finie pour que toute la forme apparaisse, car il est difficile de voir les défauts sur une surface tachée de mastic.
C’est là que se termine le travail du maquettiste et que le produit est envoyé à d’autres spécialistes. Tout d'abord, un artisan collera le placage et le recouvrira de vernis, puis un autre artisan le recouvrira de cuir. Le résultat final dépendra des qualifications des finisseurs, mais la base - la forme elle-même avec son ergonomie, sa plasticité et ses proportions - est posée par le maquettiste. C'est pourquoi la spécialisation de base dans la fabrication de produits non standard a toujours été la production de maquettes.