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Le manche du couteau est incrusté. Outils et matériaux

Ce couteau a été fabriqué par l'auteur spécifiquement pour les activités de camping et de pêche ;) Comme matériel source de l'acier de 3 mm d'épaisseur a été pris et le manche a été incrusté de différents bois(l'auteur a utilisé du pin et du séquoia) d'autres bois peuvent également être utilisés pour fabriquer le manche, l'essentiel est qu'il diffère par sa couleur et sa texture.

Le manche incrusté est réalisé selon le principe suivant : une tige filetée est soudée à la lame, des ébauches de bois sont sciées et un trou est percé au milieu, puis les plaques de bois sont assemblées sur la tige filetée soudée. Chaque pièce est enduite de colle à bois ; dès que les plaques sont assemblées sur toute leur longueur, elles sont serrées à l'aide d'un écrou sous la rondelle et restent dans cette position pendant 24 heures jusqu'à ce que la colle soit complètement sèche. Ensuite, la poignée résultante peut être retirée et les bords coupés à l'aide d'un outil stationnaire scie à ruban. Après quoi il est posé sur du papier de verre forme ronde, poncé au papier de verre ou sur une ponceuse à bande.
La finition finale peut être réalisée avec du vernis, ainsi qu'avec de l'huile de lin.

La lame du couteau est en acier de 3 mm, le métal est coupé à l'aide d'une scie à ruban fixe avec une lame à métal. Ensuite, la lame est façonnée à l’aide de papier de verre. Le métal devra certainement être durci, en dans ce cas l'auteur n'a durci que la partie coupante en la chauffant au rouge brûleur à gaz et je l'ai laissé tomber dans un seau d'eau. Ce type de durcissement permet de laisser la partie principale de la lame élastique, ce qui prolongera la durée de vie de ce couteau.

Voyons ce qui est exactement nécessaire pour assembler le couteau.

Matériaux

1. acier 3 mm
2. bois (pin et séquoia)
3. colle à bois ou PVA
4. plaque métallique
5. tige filetée
6. écrou autobloquant
7. noix

Outils

1. scie à ruban stationnaire
2. perceuse
3. Rectifieuse à bande
4. fichier
5. émeri
6. papier de verre
7. pinceau

Instructions pas à pas pour créer un couteau avec un manche empilé à partir de différentes races bois de vos propres mains.

La première étape consiste à fabriquer la lame du couteau elle-même en acier de 3 mm et à la scier avec une scie à ruban. scie stationnaire avec un chiffon pour le métal.

Ensuite, une tige métallique filetée est soudée à la lame obtenue.

La partie du métal qui se trouvera sous l'arbre est peinte avec de la peinture pour éviter tout contact avec l'humidité qui s'infiltre à travers le bois.

Après quoi nous commençons à taper avec le stylo, d'abord une plaque métallique spéciale est posée, puis seulement des flans en bois de couleur alternée, chaque plaque est enduite de colle à bois. Après avoir réglé la poignée à sa taille maximale, elle est ensuite serrée avec un écrou et reste dans cette position pendant 24 heures jusqu'à ce que la colle sèche.

Une fois la colle sèche et durcie, le manche doit être nivelé et lui donner sa forme finale.

Le manche incrusté doit ensuite être soigneusement poncé et enduit de vernis ou d'huile de lin.

Voici un si merveilleux couteau de camping avec un manche en bois, maintenant l'auteur l'utilisera pour hacher des saucisses lors d'une randonnée))) Le couteau est fabriqué simplement et les instructions sont assez claires, donc si vos mains grandissent bon endroit, alors il est tout à fait possible de faire quelque chose de similaire, voire mieux. Faites-le selon l'échantillon et envoyez vos produits faits maison pour évaluation ;)

C'est tout, merci beaucoup pour votre attention !
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Fabriquer des manches pour couteaux.
Les lames de couteaux conviennent aussi bien aux anciennes qu'aux (ce qui est mieux) neuves. Je le répète, fabriquer de nouveaux couteaux est préférable, puisque la partie de la lame réservée au manche peut être facilement « programmée » pour la conception de ce dernier. Et lorsqu'on « modernise » un vieux couteau, il faut adapter un nouveau manche à la place de l'ancien, ce qui n'est pas toujours pratique. En figue. La figure 25 montre les trois opérations impliquées dans la création d'une poignée à partir de plaques superposées. C'est clair, ils fabriquent d'abord une lame de couteau avec une extrémité rectangulaire sous le manche. Dans ce cas, il est judicieux de décorer le manche avec une virole, pour laquelle il est préférable d'essayer de sélectionner un tube parmi en acier inoxydable de préférence avec des parois minces. L'anneau peut être facilement façonné en ovale, rectangle, cercle ou polyèdre. Au pire, l'argent et l'or feront l'affaire anneaux de mariage, si l'amour prenait fin et que le mariage se rompait. Ne laissez pas la bonté se perdre !
Après polissage, la bague est posée à l'extrémité de la lame, destinée bien entendu au manche. Deux plaques de recouvrement internes sont découpées avec une marge pour l'anneau et pour le traitement. Les extrémités supérieures des deux plaques sont ajustées de manière à s'adapter parfaitement à l'anneau, dépassant de 2...3 mm. Ensuite, l'assemblage obtenu est serré dans un étau et trois trous pour rivets y sont percés, fraisant les bords des trous pour rivets fraisés. Après avoir installé les rivets, leurs parties saillantes sont meulées au ras des plaques. Les revêtements supérieurs sont réalisés de la même manière, pour lesquels du plexiglas de couleur foncée épaisse est sélectionné afin que les rivets ne soient pas visibles à travers ces plaques. Les revêtements extérieurs sont collés aux intérieurs et serrés avec des pinces ou dans un étau, les laissant ainsi pendant deux jours. Après l'assemblage du manche, des espaces peuvent subsister, par exemple sur les côtés, ce qui est observé si les dimensions de la partie de la lame pour le manche petites tailles la poignée elle-même (c'est généralement ce qui se passe). Pour colmater ces fissures, des plaques de plexiglas sont sélectionnées (leur épaisseur est égale à l'épaisseur de la toile) et collées dans ces fissures. Sur la plaque extérieure du manche, son contour est dessiné dans sa forme définitive (Fig. 25, b), après quoi, le long du contour, tout excédent est retiré de l'ensemble de collage à l'aide d'une meule émeri, d'une scie à métaux ou d'une lime, après dont le manche est meulé et poli. En figue. 25, c montre le manche fini.
Sur les marchés aux puces, vous pouvez souvent trouver des couteaux de cuisine faits maison avec des manches (en plastique) qui scintillent de toutes les couleurs de l'arc-en-ciel. Ce jeu de couleurs est réalisé à l'aide d'emballages de bonbons en staniol. Cet emballage est d'abord froissé pour créer de nombreux plis avec des micro-bords qui envoient des faisceaux lumineux dans toutes les directions. Ensuite, l'emballage est lissé (pas avant disparition complète plis) et inséré entre la lame et les revêtements en plexiglas transparent (Fig. 26), après quoi les revêtements sont reliés à la lame du couteau avec des rivets. Pour que les teintes soient irisées, des emballages en staniol avec des motifs colorés sont sélectionnés. Les poignées en staniol unicolore « argent » (ou « or ») sont également assez impressionnantes.

Les poignées de composition, constituées de morceaux multicolores de plaques de plexiglas, sont intéressantes à leur manière (Fig. 27). Vous pouvez fabriquer un tel manche avec un couteau avec une tige (partie de la lame sur laquelle le manche est fixé) de n'importe quelle forme. Mais si la tige est pour stylo à composer courte, et parfois elle est conçue de cette façon, alors une tige d'acier d'un diamètre de 4...6 mm est soudée ou rivetée sur une tige aussi courte. Pour une fixation plus pratique des plaques à la tige, un filetage de 10...15 mm de long est coupé à l'extrémité de la tige. Tous les morceaux de plexiglas conviendront comme plaques de composition, à condition qu'ils soient de taille « adaptée ». Dans toutes les plaques, à l'exception des deux dernières, des trous sont percés pour la tige, et dans les plaques supérieures qui s'adapteront à la tige, d'autres trous pour la tige sont développés à l'aide de limes aiguilles ou de forets. Les deux avant-dernières plaques sont filetées pour les visser sur la tige. Les plaques sont lubrifiées avec de la colle, enfilées sur une tige et serrées (compactées) en vissant des plaques filetées sur la tige. La plaque du bas (elle n'a pas de trou) est collée au bout d'une semaine. Ensuite, le manche est traité sur une pierre émeri, poncé avec du papier de verre et des fragments d'ordinaire vitre, polonais.

Lors de la fabrication de plaques percées, il faut garder à l'esprit qu'en plexiglas transparent les murs trou percé acquérir couleur laiteuse, ce qui n'ajoute pas de beauté au produit, puisqu'après polissage du produit, les parois des trous commencent à être visibles à travers le plexiglas transparent. Par conséquent, il est conseillé de repasser le trou de l'intérieur avec un hot rod, ce qui donne un résultat laiteux. couleur mate les parois disparaîtront et le trou se transformera même en un élément décorant le manche. Je conseille également de réaliser les plaques incrustées supérieure et inférieure en plexiglas de couleur foncée épaisse ou terne pour masquer les traces de connexions (rivets, filetages). D'ailleurs, un stylo en plexiglas transparent, avec ses jeux de lumière, crée l'illusion d'un produit composé de minéraux précieux.
Mais pour les poignées suspendues (voir Fig. 25), le plexiglas de couleur terne est préférable, créant des transitions floues et douces entre les couches de plexiglas, ce qui donne à la poignée l'apparence d'un produit en marbre, granit, porcelaine ou corne.
Une poignée de composition composée de plaques disposées en oblique semble plus élégante. Ici, une poignée est d'abord formée en collant les plaques décalées les unes par rapport aux autres, comme le montre la Fig. 28. Le flan de manche collé doit être mis de côté pendant environ un mois, et ce n'est qu'après cette période que le traitement doit commencer. Tout d’abord, nous coupons le haut de la pièce le long du plan « K-L », perpendiculaire à l’axe longitudinal du couteau. Ensuite, une saillie est faite sur le dessus de la pièce - siège pour la bague. Il ne reste plus qu'à renforcer la tige du couteau dans l'ébauche du manche. Si la tige est suffisamment courte, elle est chauffée et pressée dans la pièce, pour laquelle un trou correspondant est généralement formé dans cette dernière. Ou, après avoir fait un trou plus grand, insérez-y une tige et remplissez le trou de résine époxy.

Si vous avez formé la partie supérieure les poignées sont constituées de plaques de plexiglas solides, mais les traces de fixation de la poignée ne seront pas visibles à travers celles-ci, c'est pourquoi apparence cela ne fera que gagner.
Pour une tige longue, vous devrez faire un trou rond ou en forme de fente dans le manche. Pour ce dernier, un trou de la profondeur requise est d'abord percé, et la forme appropriée lui est donnée à l'aide d'un hot rod ou d'une plaque. Ensuite, un anneau est posé sur la saillie, le contour du manche est dessiné sur la pièce et tout excès est enlevé à l'aide de papier de verre. Après meulage et polissage, verser dans l'espace une résine époxy, insérez la tige, retirez la colle qui dépasse et laissez le couteau en position verticale pendant 5...6 heures (jusqu'à ce que la résine durcisse).

Veuillez nous indiquer comment fabriquer correctement une poignée en cuir ? Je ne veux pas fabriquer un manche en bois et j’ai peur de ne pas trouver le bon plastique.

Je vais couper les rondelles sur mesure, les coller ensemble avec de l'époxy, les percer - puis monter de gros fragments directement sur la tige. En fait, quelle est la question : que dois-je utiliser pour traiter la poignée montée ? La peau s'effilochera-t-elle à cause du dossier ?

Vous pouvez le travailler sur une meule... puis avec du papier de verre sur un disque en caoutchouc... A partir de la lime, tout dépend de la « vieillesse » du cuir, s'il est assez vieux et peu dense, il peut devenir le cuir « neuf » en lambeaux et dense est assez résistant à de telles charges et options de traitement... cependant, il est préférable d'utiliser quelque chose de plus rapide, la qualité du traitement sera toujours meilleure.

Fabriquer un manche en écorce de bouleau pour un couteau avec une lame Kankaanpaa Saami

Couteau avec lame Kankaanpaa Sami avec manche en écorce de bouleau
	Matériaux sources - Lame Kankaanpaa Saami, corne d'élan de diamètre approprié, écorce de bouleau.
Premièrement, la mitre et la plaque de couche du manche sont fabriquées à partir de rondins d'élan. Des pièces rondes d'un diamètre de 2 à 3 cm et d'une épaisseur d'environ 1 cm sont sciées à partir de la corne. Des trous sont percés dans les deux pièces rondes et ajustés avec une lime pour s'adapter à la mitre et à la tige.
	La lame est protégée avant le traitement ruban de masquage pour protéger contre les rayures et le collage de résine époxy. De plus, lorsque vous travaillez avec de l'écorce de bouleau, la lame et sa soie se trouveront dans un environnement humide, ce qui, dans le cas d'une lame en acier au carbone, peut affecter son apparence.
Ainsi, la tige est coupée à la longueur requise, des rainures y sont appliquées pour une meilleure rétention sur le manche. La mitre (en bas à droite) et la plaque de couche de la poignée (en bas à gauche) sont également prêtes pour des travaux ultérieurs.
	L'espace libre entre la plaque de couche et la mitre sera comblé par un insert en écorce de bouleau. Cette distance doit être mesurée pour calculer quantité requise espaceurs en écorce de bouleau.
Passons maintenant à la production proprement dite. manche en écorce de bouleau. Dans un premier temps, l'écorce de bouleau est débarrassée de la couche blanche sur la face avant et de la couche de liège à l'intérieur. Pour cette procédure, vous pouvez utiliser brosse métallique ou un couteau bien aiguisé pour gratter les couches inutiles.
	L'écorce de bouleau est découpée en carrés d'espacement dans la quantité requise. Dans ce cas, la longueur requise de l'entretoise était de 8 cm avec une épaisseur d'écorce de bouleau d'environ 2 mm. Un total de 80 mm était nécessaire : 2 mm = 40 carrés. Plus 2-3 pièces supplémentaires en réserve - au cas où le sac d'écorce de bouleau rétrécirait.
Par la suite, l'écorce de bouleau a été plongée dans un bain d'eau pendant 10 à 20 secondes pour lui conférer de l'élasticité, et des trous ont été percés dans les fournitures pour la tige à l'aide d'un coupe-bois semi-circulaire et d'un couteau bien aiguisé.
	Une fois le processus terminé, le paquet d'entretoises est assemblé sur la tige (avec une mitre et une plaque de couche) et comprimé à l'aide d'un appareil simple (voir photo). Dans ce manche, les entretoises en écorce de bouleau ont été « collées ensemble » uniquement à cause de l'humidité, bien que la conception permette l'utilisation divers adhésifs(par exemple, PVA imperméable).
Après quelques heures de séchage sur la tige, le sac est soigneusement retiré du futur couteau et est serré séparément entre parallèle et surfaces lisses. Il est important de ne pas perturber l'intégrité de l'emballage et l'alignement des trous des entretoises lors du retrait de l'écorce de bouleau comprimée de la tige. Périodiquement, il est nécessaire de serrer les écrous du dispositif de pressage pour compenser le retrait. Après séchage complet, l'emballage est remonté sur la tige et, si nécessaire, de nouvelles entretoises en écorce de bouleau sont ajoutées (veillez à les humidifier avant de les ajouter à l'emballage).
	Après séchage, le sac est posé sur la tige avec la mitre et toutes les pièces sont fixées à la tige avec de la résine époxy. La structure est à nouveau placée sous presse, cette fois jusqu'à ce que l'époxy soit complètement polymérisé. Après cela, le manche est grossièrement profilé à l'aide d'un couteau ordinaire. A ce stade, l'utilisation de papier de verre ou d'une lime est déconseillée, il est plus facile de travailler au couteau sur l'écorce tendre de bouleau.
Sur étape finale le manche est poncé et (si désiré) la lame est gravée en Sprite (ce n'est pas une publicité !!!). Avant la gravure, le tartre est retiré de la lame avec du papier de verre fin et la lame elle-même est dégraissée à l'acétone. Après une nuit passée à garder la lame dans un environnement acide, une belle finition grise est garantie. Important : il est nécessaire d'éliminer les bulles de gaz dans la boisson, sinon vous pouvez obtenir un revêtement avec des endroits où les bulles se déposent. Vous pouvez secouer la bouteille pendant longtemps ou simplement chauffer la boisson et attendre que les bulles sortent. ● Soudures. Le choix de la soudure se fait en fonction des métaux ou alliages à connecter, de la méthode de brasage, des restrictions de température, de la taille des pièces souhaitées. force mécanique et la résistance à la corrosion des os, etc. Le plus largement... ● Verre organique - plastique thermoplastique - répandu et matériel disponible. Il est produit transparent ou coloré dans la masse, il est bien traité, collé et peint. Le verre organique est poli à la main à l'aide d'un chiffon propre et sec...

L’écorce de bouleau est l’un des matériaux les plus couramment utilisés pour fabriquer des manches de couteaux incrustés.

Il y a bien sûr des adeptes des poignées en plexiglas, époque soviétique les couteaux du « travail de Zonov » étaient pleins de manches en plastique multicolore mélangé à du plexiglas, mais un tel manche n'est pas pratique - il glisse et n'est pas très adhérent.

Mais le manche en écorce de bouleau du couteau est exempt de ces défauts.

Le manche du couteau empilé est généralement constitué d’écorce de bouleau ou d’écorce de bouleau additionnée de cuir. Les poignées incrustées de cuir pur ne sont pas pratiques - elles sont belles dans une collection, mais sont susceptibles de pourrir et nécessitent des soins constants.

Il est donc préférable de fabriquer un manche de couteau fait maison en écorce de bouleau. Et cela revient moins cher - vous pouvez récupérer vous-même l'écorce de bouleau.

Comment fabriquer un manche de couteau en écorce de bouleau

L'écorce de bouleau collectée, de 2 à 3 mm d'épaisseur, doit être bouillie dans de l'eau légèrement salée pendant environ 2 heures jusqu'à ce qu'elle soit tendre, puis bien séchée. La feuille finie doit être découpée en morceaux rectangulaires dont les dimensions sont de 3x5 cm.

Un trou est pratiqué au centre de chaque rectangle à l'aide d'un couteau bien aiguisé ou d'un ciseau. Sa section doit coïncider avec un certain endroit de la tige dans lequel le rectangle sera inséré. Par conséquent, la découpe du trou a lieu immédiatement avant de l'installer sur la tige, et pas avant.

Pendant le fonctionnement, le couteau est pré-serré dans un étau avec la tige pointée vers le haut. Pour éviter d'endommager la lame, vous devez insérer des morceaux de contreplaqué épais entre sa surface et l'étau.

Mais avant cela, vous devez mettre une plaque métallique sur la tige. Le manche est assemblé en reliant soigneusement tous les morceaux d'écorce de bouleau ; vous pouvez même les enduire d'un produit à séchage rapide. colle imperméable. Il est nécessaire de rappeler la disposition perpendiculaire des couches dans les plaques adjacentes.

La dernière partie de l'écorce de bouleau est pressée avec un écrou à travers une plaque métallique la forme désirée, et la tige doit avoir une longue partie filetée. Cela est dû au fait que lors du vissage de l'écrou, l'ensemble de la poignée est comprimé et en même temps raccourci.

Par conséquent, vous devez constamment dévisser l'écrou, ajouter des morceaux d'écorce de bouleau et le resserrer. Après le serrage final de l'écrou, le finition finale poignée, dans ce cas, vous devez couper soigneusement l'excès d'écorce de bouleau avec un couteau très tranchant, puis traiter la pièce finie avec une lime fine.

N'utilisez pas de vernis, d'huiles ou d'autres matériaux pour finir le manche. Il est préférable de bien le nettoyer avec du papier de verre fin.

Un manche de couteau en écorce de bouleau fait maison vous servira fidèlement pendant longtemps. Et quand vient le temps de le changer, vous pouvez facilement le faire vous-même en quelques heures.
Regardez la vidéo - Comment fabriquer un couteau avec un manche empilé pour une compréhension plus précise du processus.

Comme vous pouvez le constater, fabriquer des manches de couteaux est une procédure assez simple. N’importe qui peut fabriquer exactement le manche de couteau qu’il souhaite.

La corne du manche de couteau est utilisée depuis l’Antiquité.

Aujourd'hui, nous allons parler de la façon de fabriquer un stylo pour couteau fait maison de la corne.

Étant donné que la corne n'est pas nécessaire à l'extraction de la pantocrine, mais comme matériau ornemental, les vieilles cornes qui traînent dans les garages - un héritage de l'URSS - conviennent tout à fait. À cette époque, des bois de cerf étaient accrochés dans presque tous les appartements.

Nous coupons donc la corne en ébauches et commençons à fabriquer un manche en corne fait maison pour le couteau.

La première étape consiste à marquer le futur manche du couteau sur la pièce.

Alors, commençons à fabriquer la poignée

Maintenant, à l'aide d'une perceuse, nous perçons des trous dans les bords de la future rainure.

À l'aide d'une scie sauteuse, nous découpons l'intérieur.

La corne est un très bon matériau ornemental et peut être facilement travaillée avec des outils manuels.

Essayons le flan sur un couteau fait maison.

Maintenant, vous devez traiter partie extérieureébauches de manche de couteau.
C'est facile à faire avec un fichier.

Essayer un ébauche de manche de couteau.
Il ne reste plus qu'à répéter les étapes ci-dessus pour les pièces restantes et le manche du couteau est prêt.

Dans ce cas, le manche incrusté d'un couteau en corne est fixé au couteau à l'aide de colle ; c'est à cet effet qu'une encoche est pratiquée sur la partie insert. L'encoche peut être facilement réalisée à l'aide d'une meuleuse ou de disques à tronçonner Dremel.

Aujourd'hui, nous allons parler de la façon de fabriquer un manche de couteau de vos propres mains.

Un manche fait maison peut être nécessaire non seulement pour ceux qui décident de fabriquer un couteau de leurs propres mains, mais aussi simplement en cas de panne du manche du couteau.

La poignée aérienne est très simple à réaliser. Il suffit de meuler des flans en bois ou en plastique et de les riveter à l'aide de cuivre ou fil d'aluminium pour la préparation d'un manche de couteau maison. Dans ce cas, vous pouvez également utiliser de la colle époxy pour augmenter la solidité des coussinets des poignées.

Regardez le didacticiel vidéo sur la façon de fabriquer un manche de couteau de vos propres mains.

Vous voyez, rien de compliqué ! Si vous ne tenez pas compte du temps nécessaire au durcissement du vernis, vous pouvez alors fabriquer un manche de couteau de vos propres mains en presque une soirée.
Cependant, il y a ici aussi des nuances.

Avant d'appliquer de la colle époxy, l'ébauche du couteau doit être traitée avec du papier de verre grossier ou rainurée avec une lime pour mieux retenir la couche de colle.
Les ébauches de couteaux et les manches aux endroits où la colle est appliquée doivent être dégraissés à l'acétone.

Dans les ébauches de manche, la partie extérieure du trou pour les rivets doit être élargie avec un foret plus épais, puis lors du rivetage, le fil remplira ces cônes et le manche tiendra bien mieux.

Le plus gros avantage Un manche fait maison sur un couteau est la possibilité d'ajuster le manche à votre main. Les fabricants les fabriquent « pour la personne moyenne » et votre paume peut être plus grande ou plus petite que la paume standard.

De plus, vous pouvez réaliser un manche de couteau « anatomique », lorsque chaque doigt a sa propre saillie.

Le manche en bois ne peut pas être verni, mais trempé dans de l'huile chauffée à 60 degrés et laissé reposer pendant une journée sous un sol droit. rayons de soleil. Cette action doit être effectuée 4 à 5 fois. L'huile imprégnera le bois et polymérisera sous la lumière ultraviolette.

Le manche d'un couteau ainsi traité ne craint pas les bosses et les rayures, et il n'est pas non plus susceptible de pourrir à cause de l'humidité. Après tout, l’arbre entier est saturé d’huile polymérisée !

Le bois est un matériau respectueux de l’environnement, facile à transformer et doté de qualités esthétiques uniques. Il est utilisé pour fabriquer des manches de couteaux. Si vous regardez une photo d'un manche de couteau réalisé par un maître de son métier, vous pourrez voir une véritable œuvre d'art.

En fonction du but et caractéristique de conception pour le manche, on choisit soit une essence de bois, soit plusieurs, ce qui rend la valeur artistique unique produit fini.

Méthodes pour fabriquer un manche de couteau

Les poignées selon la méthode de fixation sont divisées en :

Des superpositions, dans le cas d'une tige large, définissant souvent le contour du futur manche. La poignée est assemblée en deux parties, fixées par des rivets.

Cette méthode d'installation ne limite pas la taille, vous pouvez donc équilibrer une lame large ou longue. Par conséquent, cette conception est largement utilisée dans les couteaux de cuisine.

Monté lorsque la lame a une tige étroite. Le manche est solide, assez résistant aux dommages et a un faible poids par rapport aux poignées rivetées, ce qui prédétermine leur utilisation dans des travaux longs et laborieux.

Matériaux et outils

Le bois est utilisé pour le manche du couteau espèces précieuses. Le noyer et l'érable sont considérés comme les meilleurs, le hêtre, le cerisier, le bouleau, le chêne et bien d'autres sont utilisés. Ils ont une belle texture, une résistance suffisante, haute qualité surfaces après meulage et long terme prestations de service.

Lors du choix des matières premières, vous devez faire attention à la présence de coquilles et d'humidité - les matériaux trop séchés se fissureront et les matériaux trop humides sont susceptibles de se décomposer. L'humidité requise ne doit pas dépasser 12-15 %. Les matériaux périmés ne conviennent pas non plus au travail.

Pour traiter le bois, vous aurez besoin d'une imprégnation. L'huile de lin, le vernis à vaisselle ou l'huile minérale pure conviennent.

L'imprégnation est nécessaire pour protéger le produit fini de l'humidité et, avec un bon polissage, elle donne de la brillance, soulignant une élégance particulière. Pour la dernière étape du traitement, vous aurez besoin de cire, de colophane, de térébenthine ainsi que de papier de verre de qualité zéro.

Si le choix est fait sur la méthode montée, alors de la résine époxy et de la sciure de bois sont nécessaires pour fixation fiable. Pour la méthode aérienne, vous aurez besoin d'une tige de cuivre, de laiton ou de bronze et également de colle époxy.

Les outils utilisés pour le traitement manuel sont une scie à métaux, un rabot, des ciseaux, des râpes, des grattoirs, des pierres abrasives et un étau. Vous pouvez également utiliser des outils électriques : une perceuse électrique, scie sauteuse électrique, burin et autres.

Fabriquer un manche de couteau en bois

Parfois, il arrive parfois que vous deviez remplacer le manche d'un vieux couteau ou simplement fabriquer vous-même un nouvel outil. Voyons point par point comment fabriquer un manche de couteau en utilisant la méthode montée et la méthode aérienne ou rivetée. à une personne ordinaire sans compétences particulières.

Poignée de cheval

Traitez l'arbre présélectionné avec un antiseptique.

Coupez la pièce dans une forme appropriée, en veillant à faire attention à l'angle de coupe pour obtenir une belle coupe texturée. Le bois homogène sans compositions est considéré.

Marquez et percez un trou du diamètre et de la longueur requis légèrement plus grand que la tige de la lame. Diluer la résine époxy dans un rapport de 100:13, mélanger avec de la sciure de bois et verser le mélange obtenu dans le trou. Insérez la tige de la lame, préalablement enveloppée de ruban adhésif pour la protéger de la contamination. Pressez maintenant le couteau semi-fini dans une presse et attendez 1 jour que la résine sèche.

Si la poignée comporte des rainures pour les doigts, un évidement plus profond doit être réalisé sous index. En utilisant de la pâte à modeler, vous pouvez fabriquer forme visuelle, pour ne pas se tromper sur l'arbre. Ensuite, utilisez un cutter, une râpe et du papier de verre pour donner à la pièce l'apparence souhaitée.

Effectuez ensuite une imprégnation, pour laquelle l'huile ou l'huile siccative est chauffée dans un bain-marie et le manche du couteau est immergé dans la matière première chauffée pendant 1 jour. Une fois prêt, il n’y aura pas de bulles d’air à la surface de l’huile. Ceci est suivi d'un séchage, de préférence au soleil.

Effectuer le traitement de finition final avec une finition « zéro ».

Mélangez la colophane, la térébenthine et la cire dans un bain-marie et recouvrez le manche avec le mélange obtenu. Enfin, polissez le manche et retirez le ruban adhésif de la lame.

Poignée aérienne

Le bois traité avec un antiseptique est serré dans un étau et coupé en 2 parties. Les surfaces adjacentes à la tige de la lame sont soigneusement nettoyées et polies pour éviter les interstices. Dans ce cas, les outils pour la transformation du bois sont comme dans la description ci-dessus.

Marquez les trous pour le montage ébauches en bois. Sélectionnez à l'avance une tige de cuivre ou de laiton du diamètre requis. Percez des trous de montage qui correspondent aux trous sur la tige de la lame. Coupez le nombre requis d'ébauches pour rivets et laissez leur longueur être supérieure à l'épaisseur du manche fini.

Réalisez un assemblage grossier des pièces du couteau à l'aide de tiges. Traitez la poignée à l'aide d'un cutter et de papier de verre pour relier les moitiés symétriquement.

Dans un premier temps, vous pouvez travailler sur les côtés, et après démontage, finir les parties plates avant.

Enduisez les côtés des parties en bois du manche du côté adjacent à la tige avec de la colle époxy, à laquelle vous pourrez ajouter quelques gouttes de toner pour cartouches afin d'obtenir un rendu adapté. nuance de couleur. Enveloppez la lame du couteau avec du ruban adhésif pour ne pas la tacher avec de la colle. Connectez-vous à l'ébauche du couteau et insérez les morceaux de tige préparés.

Coupez les extrémités saillantes des rivets au ras de la poignée.

Le produit obtenu doit être serré dans un étau. Vous pouvez envelopper la poignée dans du caoutchouc huilé pour la protéger des rayures inutiles lors de la pression. Le temps de séchage est d'au moins 24 heures.

A l'étape suivante, on imprègne le produit de la même manière que décrit à l'étape 5 pour la poignée de montage. Le traitement à l'huile peut être effectué plusieurs fois.

Après réception du produit séché, terminer le polissage et l'ouverture avec de la cire ou du vernis de navire selon les points 6 et 7 de la description précédente.