EntréeTypes d'état des équipements, systèmes de diagnostic technique. Paramètres de l'état technique de la machine
Actifs de production utilisés, leur état technique et leur degré de conformité développement moderne les techniques caractérisent en grande partie le niveau technique d'une entreprise et déterminent l'efficacité de leur utilisation.
L'état technique du matériel est caractérisé par son usure physique et morale, son niveau d'utilisation nouvelle technologie, et cela dépend principalement de l'âge de l'équipement. Les vieux équipements sont généralement moins productifs et plus usés. Cependant, les équipements obsolètes mais physiquement utilisables peuvent être modernisés par des modifications de conception ou par leur remplacement. nœuds individuels et des pièces, c'est-à-dire que son obsolescence est éliminée. Dans ce cas, les indicateurs techniques et économiques des équipements anciens sont portés au niveau des derniers modèles produits par l'industrie et leur durée de vie est augmentée.
La mise à niveau d’un équipement obsolète coûte beaucoup moins cher que l’achat et l’installation de nouveaux équipements. Les équipements en service depuis 10 à 15 ans sont considérés comme obsolètes ; les équipements en service depuis plus de 15 ans sont considérés comme très obsolètes. Les équipements en service depuis 5 ans maximum sont classés comme progressifs.
Pour caractériser l'état technique d'un matériel, il ne suffit pas de le diviser uniquement par âge : divers équipement technologique a une durée de vie standard inégale.
Lors de l'analyse de l'état technique des équipements, il convient de considérer quelles mesures sont prises dans l'entreprise pour remplacer les équipements obsolètes et impropres à la modernisation, c'est-à-dire quel est le coefficient de renouvellement : plus ce coefficient est élevé, plus l'équipement a été mis à jour.
Le coefficient de modernisation est le rapport entre le nombre d'unités d'équipement modernisées et nombre total matériel de ce type.
Le coefficient d'amortissement est le rapport entre le montant de l'amortissement cumulé du matériel et le coût de ce matériel en fin d'année.
Le coefficient de renouvellement est le rapport entre le coût des équipements nouvellement reçus au cours de l'année et le coût des équipements de ce type en fin d'année.
L'analyse de l'état technique des équipements permet d'établir un plan pour leur remplacement ou leur modernisation prioritaire. Lors de l'analyse, vous devez prêter attention à l'introduction de nouvelles technologies, en particulier de technologies automatisées. Le coefficient d'automatisation de la production est défini comme le rapport entre l'équipement automatisé utilisé et sa quantité totale. A titre de comparaison, ce coefficient doit être calculé sur plusieurs périodes.
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Le passage d'un équipement d'un état technique (TS) à un autre se produit généralement en raison d'un dommage ou d'une panne.
Un dommage est un événement consistant en une violation de l'état de service d'un objet tout en maintenant un état de service.
En cas de dommage, l'opérabilité de l'objet est maintenue, mais avec le temps, les dommages peuvent se transformer en panne, ce qui entraînera une altération de l'opérabilité. Par exemple, une égratignure sur Revêtement de protection circuit imprimé Au début, cela n'interfère pas avec le fonctionnement de l'appareil, mais après un certain temps, sous l'influence de la contamination, de l'humidité et d'autres facteurs, un court-circuit des conducteurs peut se produire à cet endroit, ce qui entraînera une défaillance du appareil.
Une panne est un événement qui implique une violation de l'état de fonctionnement d'un objet. Le critère de défaillance est un signe ou un ensemble de signes d'un dysfonctionnement d'un objet, établi dans la documentation réglementaire, technique et (ou) de conception (projet).
Parallèlement aux concepts de « dommage » et de « défaillance », les concepts de « défaut » et de « dysfonctionnement » sont utilisés dans la théorie de la fiabilité et les diagnostics techniques.
Un défaut est chaque incohérence individuelle d'un objet exigences établies. S'il y a un défaut, cela signifie qu'au moins un des indicateurs de qualité ou paramètres de l'objet a dépassé la valeur limite ou qu'une des exigences de la documentation réglementaire n'est pas respectée. Le terme « défaut » est principalement utilisé lors du contrôle de la qualité d'un produit (objet) au stade de la fabrication, ainsi que lors des réparations, par exemple lors de la défectuosité d'un objet, lors de l'établissement de listes de défauts et du contrôle qualité d'un objet réparé.
Le défaut peut être constructif (s'il ne respecte pas les exigences du cahier des charges ou des règles d'élaboration de l'objet) et de production (s'il ne respecte pas les exigences de la documentation réglementaire pour la fabrication et la livraison de l'objet). Des exemples de défauts incluent la taille d'une pièce hors tolérance, un mauvais montage ou réglage de l'appareil, une rayure sur le revêtement de protection, etc.
Un dysfonctionnement signifie qu'un objet (produit) est dans un état défectueux. Ce terme est utilisé lors de l'utilisation, du stockage et du transport d'objets (produits). Lorsqu'il est dans un état défectueux, un objet peut présenter un ou plusieurs défauts. Contrairement au terme « défaut », le terme « dysfonctionnement » ne s’applique pas à tous les objets. Ainsi, les écarts inacceptables dans les paramètres des matériaux, des carburants et des produits chimiques ne sont pas appelés dysfonctionnements.
La différence entre l'aptitude au service et la performance réside dans le fait que la facilité d'entretien est déterminée par le respect des exigences de base, et que la facilité d'entretien est déterminée par le respect des exigences de base et secondaires. Par conséquent, le concept de « facilité de service » est plus large que le concept d’« opérabilité ». En effet, si un appareil est en état de marche, alors il est forcément opérationnel ; un appareil en état de marche peut aussi être défaillant.
Conformément à GOST 27.002-89, il existe les types suivantsétat des objets techniques.
L'état de service est l'état d'un objet dans lequel il répond à toutes les exigences de la documentation réglementaire, technique et (ou) de conception (projet). L'état d'un objet dans lequel il ne répond pas à au moins une des exigences de la documentation réglementaire, technique et (ou) de conception (projet) est dit défectueux.
Opérable est l'état d'un objet dans lequel les valeurs de tous les paramètres caractérisant sa capacité à remplir des fonctions spécifiées sont conformes aux exigences de la documentation réglementaire et technique et (ou) de conception (projet). Par inopérant, on entend un état d'un objet dans lequel la valeur d'au moins un paramètre caractérisant sa capacité à remplir des fonctions spécifiées ne répond pas aux exigences de la documentation réglementaire, technique et (ou) de conception (projet).
Un état limite est un état d'un objet dans lequel son fonctionnement ultérieur est inacceptable ou peu pratique, ou la restauration de son état de fonctionnement est impossible ou peu pratique.
Lors du diagnostic des objets, la notion de fonctionnement correct ou incorrect est utilisée.
L'état de bon fonctionnement est un état dans lequel l'objet utilisé aux fins prévues dans son ensemble ou ses composant exécuter à l'heure actuelle les algorithmes de fonctionnement qui leur sont prescrits avec des valeurs de paramètres qui répondent aux exigences établies. En conséquence, en état de dysfonctionnement, l'objet n'exécute pas les algorithmes de fonctionnement prescrits avec les valeurs de paramètres requises.
Il peut y avoir des cas où des dommages importants surviennent dans la partie de l'objet qui n'est pas impliquée dans la garantie de ce mode. De ce fait, un objet inutilisable, compte tenu de tous les modes de fonctionnement, peut être en état de fonctionnement correct. Par exemple, le système de maintien automatique du cap du navire (pilote automatique), fonctionnant en mode suivi ou simple, est dans le bon mode de fonctionnement. maison Retour selon le cap du navire peut être inopérant et ne participe donc pas à ces modes avec l'unité de correction.
L'ensemble des TS possibles d'un objet peut être divisé en sous-ensembles d'états de fonctionnement correct et incorrect.
Considérons la relation entre les sous-ensembles sélectionnés du véhicule (Fig. 3.1).
Laissez l'aire occupée par la figure rectangulaire B dans le diagramme caractériser l'ensemble de tous types possiblesétat technique de l'objet, et les zones des figures I, R et PF correspondent à des sous-ensembles des états d'un objet utilisable, opérationnel et fonctionnant correctement (dans un certain mode).
Les zones qui complètent les zones des figures I, R et PF à la zone B seront notées I, R et PF. Ils correspondent respectivement à des sous-ensembles d’états d’un objet défectueux, inopérant et défectueux.
En utilisant le symbolisme de la théorie des ensembles, nous écrivons les relations pour les sous-ensembles inclus les uns dans les autres : 
Un objet réparable est toujours opérationnel et fonctionne correctement ; un objet défectueux peut également être opérationnel et fonctionner correctement.
La combinaison des sous-ensembles et de leurs compléments donne un ensemble complet (principal) :
La figure montre trois intersections typiques de sous-ensembles :
- un sous-ensemble d'états d'un objet défectueux mais fonctionnel (dans le schéma il s'agit de la zone à double hachure) ;
- un sous-ensemble d'états d'un objet inopérant mais fonctionnant correctement.
Un objet fonctionnel peut être défectueux, mais néanmoins fonctionner correctement. Un objet inopérant est toujours défectueux, mais il peut toujours fonctionner correctement dans certains modes.
Fonctionnant correctement dans ce mode l'objet peut être défectueux et, compte tenu de tous les modes, inutilisable. Un objet défectueux est toujours défectueux et inutilisable.
Facilité d'entretien et de dysfonctionnement, performances et inopérabilité, fonctionnement correct et incorrect - ce sont des catégories techniques élargies qui déterminent le type d'état technique.
Pour faciliter la tâche de diagnostic, chaque type de condition technique est divisé en groupes de conditions caractérisées par certains les propriétés générales. Transition d'objet naturellement d'un groupe à un autre, on entend l'apparition d'un ensemble de défauts physiques, reconnaissables comme un défaut généralisé.
L'état d'un objet est reconnu précis au type lors de sa vérification et précis au groupe lors de la recherche d'un défaut. Si, à la suite du contrôle, il est déterminé que l'objet est opérationnel, vous pouvez déterminer le groupe (degré) de son opérabilité. Si un objet est reconnu comme inutilisable, alors le défaut est recherché avec une précision du groupe d'inopérabilité, c'est-à-dire jusqu'à un défaut significatif généralisé.
Il est à noter que la défaillance d'un objet peut survenir suite à la présence d'un ou plusieurs défauts, mais l'apparition de défauts ne signifie pas toujours qu'une défaillance s'est produite. Ainsi, un défaut, comme un dysfonctionnement, selon son impact sur l'état technique d'un objet, peut signifier à la fois un dommage et une panne. À l'avenir, lors du diagnostic des objets, les défauts conduisant à la défaillance d'un élément individuel ou du système dans son ensemble seront pris en compte.
Le niveau d'état technique d'un objet (voir Fig. 3.1) est réduit sous l'influence de facteurs opérationnels conduisant à des dommages, des pannes et un passage à un état limite en raison d'une violation irréparable des exigences de sécurité, d'une efficacité opérationnelle réduite, d'une obsolescence, etc. Le niveau d'état technique est augmenté en effectuant Maintenance et réparations. Ainsi, si le système de suivi du gyrocompas cesse de fonctionner, nous devrions parler d'un échec, car l'une des exigences de base pour fonctionnement normal gyrocompas, et un tel dispositif ne peut pas être utilisé tant que la cause de la panne n'est pas éliminée.
Si l'un des voyants de la console de navigation grille, il ne s'agit pas d'une panne, mais d'un dommage, car le fonctionnement d'une seule partie de l'appareil est altéré et le gyrocompas reste opérationnel.
L'état technique de l'équipement s'entend comme l'état des pièces et des mécanismes à un moment précis sous certains paramètres. environnement externe. Il est impératif de procéder à un contrôle technique du matériel dans les délais précisés par la réglementation. L'état technique peut être :
- bien - il n'est alors pas nécessaire d'effectuer des travaux techniques et de réparation,
- satisfaisant - réalisé maintenance de routine dans les délais précisés dans la documentation,
- mauvais - des travaux techniques et de réparation extraordinaires doivent être effectués,
- urgence - il est nécessaire d'arrêter immédiatement le fonctionnement de l'équipement et de commencer à réparer ou à remplacer des pièces.
Enquêtes techniques aider à établir l'état réel des équipements et des composants, à identifier les défauts et dysfonctionnements graves existants et à détecter les écarts dans le fonctionnement des équipements qui peuvent rapidement conduire à des pannes mondiales.
Évaluation de l'état technique des équipementsà travers l'inspection, la certification et le diagnostic, elle est réalisée à un niveau professionnel et à l'aide d'équipements modernes par le groupe industriel et commercial « TECHNOPROEKT », qui opère à Saint-Pétersbourg. Vous pouvez déposer votre candidature sur le site officiel de l'organisation « www.aurum.pro », et un groupe de spécialistes inspectera dans les plus brefs délais vos appareils, assemblages, pièces et mécanismes.
Exister différentes méthodes, permettant d'évaluer l'état technique de l'équipement. La méthode la plus simple est considérée comme subjective (également appelée organoleptique) pour examiner l'équipement. C'est alors que seule l'expérience des spécialistes est utilisée, seuls les sens des maîtres et des instruments et dispositifs simples pour analyser les matériaux sont utilisés.
Autrement dit, les dysfonctionnements et les défauts des pièces peuvent être détectés par inspection visuelle, contrôle de la température et analyse du bruit des mécanismes. Mais l'évaluation objective de l'état technique de l'équipement est considérée comme plus fiable, car des dispositifs et instruments de diagnostic spéciaux aident à collecter des données et à les analyser.
Grâce à la technologie informatique électronique, tous les vices cachés sont identifiés et il est possible de prévenir à l'avance la défaillance de pièces pouvant entraîner la panne d'unités entières de l'équipement. Lors d'un tel examen technique, des diagnostics vibratoires peuvent être utilisés. Maintenant, ils ont commencé à identifier les défauts en utilisant :
- magnétique,
- électrique,
- courants de Foucault,
- onde radio,
- thermique,
- optique,
- radiation,
- méthodes ultrasoniques.
Ils utilisent même des substances pénétrantes spéciales pour évaluer l'état du matériau. Les experts, sur la base de nombreux facteurs et en fonction de leurs connaissances et de leur expérience, sélectionnent manière appropriée inspection. De nombreux facteurs sont pris en compte, depuis la date de début de fonctionnement de l'équipement jusqu'aux conditions dans lesquelles il a fonctionné pendant tout ce temps. Dès que l'état technique du matériel a été évalué, un rapport d'inspection est établi.
Il contiendra les conclusions et hypothèses des artisans à cause desquelles, par exemple, des machines ou des pièces sont tombées en panne et ont présenté de graves défauts. Il s'agit d'un document distinct du protocole et constitue un ajout à celui-ci. Le protocole lui-même est un document plus officiel, sur la base duquel une décision est prise sur la marche à suivre, car l'équipement devra être radié ou réparé.
7. Diagnostic de l'état technique des équipements
7.1. Principes de base du diagnostic technique
Diagnostique- une branche de la science qui étudie et établit les signes de l'état du système, ainsi que les méthodes, principes et moyens par lesquels une conclusion est donnée sur la nature et l'essence des défauts du système sans le démonter et la durée de vie du système est prédit.
Diagnostic technique les machines représentent un système de méthodes et de moyens utilisés pour déterminer l'état technique d'une machine sans la démonter. Avec de l'aide diagnostic technique vous pouvez déterminer l'état des pièces individuelles et des unités d'assemblage des machines, rechercher des défauts ayant provoqué un arrêt ou un fonctionnement anormal de la machine.
Sur la base des données obtenues lors du diagnostic sur la nature de la destruction des pièces et des unités d'assemblage de la machine, en fonction du temps de son fonctionnement, le diagnostic technique permet de prédire l'état technique de la machine pour la période de fonctionnement ultérieure après diagnostic .
L'ensemble des outils de diagnostic, d'un objet et d'interprètes fonctionnant selon des algorithmes établis est appelé système de diagnostic.
Algorithme- il s'agit d'un ensemble d'instructions qui déterminent la séquence d'actions lors du diagnostic, c'est-à-dire l'algorithme établit la procédure de vérification de l'état des éléments de l'objet et les règles d'analyse de leurs résultats. De plus, l'algorithme de diagnostic inconditionnel établit une séquence de contrôles prédéterminée, et une séquence conditionnelle - en fonction des résultats des contrôles précédents.
Diagnostic technique - Il s'agit du processus permettant de déterminer l'état technique d'un objet avec une certaine précision. Le résultat du diagnostic est une conclusion sur l'état technique de l'objet, indiquant, si nécessaire, la localisation, le type et la cause du défaut.
Le diagnostic est l'un des éléments du système de maintenance. Son objectif principal est d'atteindre une efficacité de fonctionnement maximale des machines et, en particulier, de minimiser les coûts de leur maintenance. Pour ce faire, ils fournissent une évaluation rapide et qualifiée de l'état technique de la machine et élaborent des recommandations rationnelles pour l'utilisation et la réparation ultérieures des unités d'assemblage (entretien, réparation, exploitation ultérieure sans entretien, remplacement des unités d'assemblage, des matériaux, etc. ).
Le diagnostic est effectué aussi bien lors de la maintenance que de la réparation.
Lors de la maintenance, les tâches de diagnostic consistent à établir la nécessité de réparations majeures ou de routine de la machine ou de ses unités d'assemblage ; qualité de fonctionnement des mécanismes et des systèmes de machines ; liste des travaux à effectuer au prochain entretien.
Lors de la réparation de machines, les tâches de diagnostic se réduisent à l'identification des unités d'assemblage à restaurer, ainsi qu'à l'évaluation de la qualité. travaux de réparation. Les types de diagnostics techniques sont classés selon l'objectif, la fréquence, la localisation et le niveau de spécialisation (tableau 7.1). Selon le parc de véhicules, les diagnostics sont réalisés par l'Entreprise Exploitante ou par des entreprises de services techniques spécialisées.
En règle générale, le diagnostic est associé à des travaux de maintenance. De plus, lorsque des pannes surviennent sur la machine, des diagnostics approfondis sont réalisés à la demande de l'opérateur.
Récemment, un réseau de petites entreprises est apparu pour fournir des services de maintenance technique des machines, y compris des diagnostics, c'est-à-dire le diagnostic dans ce cas est retiré du cadre des travaux de maintenance et devient un service indépendant (produit), qui est fourni à la demande du client à la fois pendant la période d'exploitation et lors de l'évaluation de la qualité des réparations, du coût résiduel des travaux de restauration la fonctionnalité et la facilité d'entretien des machines, ainsi que lors de l'achat et de la vente de voitures d'occasion.
Le travail de diagnostic dans l'entreprise exploitante est effectué en fonction de la taille et de la composition du parc de machines à domaine spécialisé(post) diagnostic ou sur site (post) maintenance. L'objet du diagnostic technique peut être un dispositif technique ou son élément. L'objet le plus simple du diagnostic technique sera une paire cinématique ou une interface. Cependant, la classe d'objets considérée peut inclure un agrégat de toute complexité. L'objet diagnostiqué peut être considéré sous deux aspects : du point de vue de la structure et du mode de fonctionnement. Chaque aspect possède des caractéristiques décrites par son propre système de concepts.
Sous la structure du système on comprend une certaine relation, la position relative des composants (éléments) caractérisant le dispositif et la conception du système.
Paramètre- une mesure qualitative caractérisant la propriété d'un système, d'un élément ou d'un phénomène, notamment d'un processus. Valeur du paramètre- mesure quantitative du paramètre.
Méthodes de diagnostic objectives donner une évaluation quantitative précise de l'unité d'assemblage, de la machine. Ils reposent sur l’utilisation à la fois d’outils spéciaux de contrôle et de diagnostic (équipements, appareils, outils, appareils), et de ceux installés directement sur les machines ou inclus dans la boîte à outils du conducteur.
Tableau 7.1
Types de diagnostics et domaines de leur application
|
Caractéristique de qualification |
Type de diagnostic |
Champ d'application |
Objectifs principaux |
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Selon le lieu du diagnostic Par volume Par fréquence Par niveau de spécialisation |
Opérationnel Production Partiel Planifié (réglementé) Imprévu (causal) Spécialisé Combiné |
Lors de la maintenance, des inspections, des pannes et des dysfonctionnements Lors de la réparation de voitures dans des usines de réparation Lors du contrôle entrant et sortant des machines en production de réparation Lors des contrôles techniques Lors de l'entretien et des inspections périodiques En cas de pannes et de dysfonctionnements Lors de l'entretien des machines dans les entreprises de service et par le Bureau central de production Lors de la réparation des machines Lors de l'entretien des machines entreprise en exploitation et par les forces du Bureau Central d'Éducation Physique |
Détermination de la durée de vie résiduelle des unités d'assemblage et de la nécessité de travaux de réglage. Établir l'étendue et la qualité des travaux de réparation, détecter les défauts, évaluer l'état de préparation des machines au travail Détermination de la durée de vie résiduelle des unités d'assemblage. Contrôle qualité des travaux de réparation Déterminer la durée de vie résiduelle des unités d'assemblage, vérifier la qualité de leur fonctionnement, identifier une liste de travaux de réglage, prévenir les pannes Déterminer la liste des travaux de réglage nécessaires, vérifier l'état de fonctionnement des machines ou la qualité de leur stockage, identifier les défauts puis les éliminer Prévention des pannes, détermination de la durée de vie résiduelle, établissement d'une liste de travaux de réglage, contrôle de la qualité de service et réparation des machines Identification des pannes et des dysfonctionnements et leur élimination ultérieure Réalisation des diagnostics prévus par TO-3 et après révision Détermination de la durée de vie résiduelle des unités d'assemblage, contrôle de la qualité des réparations Diagnostic avec maintenance ultérieure de la machine, vérification de la nécessité de réparations des machines avec élimination des défauts. Détection et élimination des défauts en cas de pannes |
Le diagnostic objectif est divisé en direct et indirect
Diagnostic direct est le processus de détermination de l'état technique d'un objet en fonction de ses paramètres structurels (jeu dans les paliers, mécanisme de soupape, dans les têtes supérieure et inférieure des bielles du mécanisme à manivelle, le faux-rond des arbres, les dimensions des pièces disponibles pour la mesure directe, etc.).
Les unités d'assemblage et la machine dans son ensemble sont diagnostiquées par paramètres structurels à l'aide d'instruments de mesure universels : calibres, sondes, barres graduées, pieds à coulisse, micromètres, dentomètres, jauges étalons, etc. L'inconvénient de cette méthode est qu'elle nécessite dans de nombreux cas le démontage de l'objet de diagnostic. Ce dernier augmente considérablement l'intensité du travail et perturbe le rodage des surfaces de contact. Par conséquent, dans la pratique, les diagnostics directs sont généralement effectués dans les cas où les paramètres structurels de l'objet diagnostiqué peuvent être mesurés sans démonter les surfaces de contact.
Diagnostic indirect - Il s'agit du processus de détermination de l'état réel de l'objet de diagnostic à l'aide de paramètres indirects ou, comme on les appelle, de paramètres de diagnostic.
Les changements dans les paramètres des processus de travail, le bruit structurel, la teneur en produits d'usure dans l'huile, la puissance, la consommation de carburant, etc. sont utilisés comme indicateurs indirects.
Le processus de diagnostic lui-même est effectué à l'aide de manomètres, de vacuomètres, de piézomètres, de débitmètres, de calibrateurs pneumatiques, de compteurs de fumée et de divers instruments spéciaux.
5.1. Concept général d'évaluation de l'état technique des équipements
État technique– l'état des équipements, qui est caractérisé à un moment donné dans certaines conditions environnementales par les valeurs de paramètres établies par la documentation réglementaire.
Surveillance de l'état technique– vérifier la conformité des valeurs des paramètres de l'équipement avec les exigences établies par la documentation, et sur cette base déterminer l'un des types de véhicules spécifiés dans ce moment temps.
En fonction des besoins d'entretien et de réparation, on distingue : types de véhicules :
- bien– aucun entretien requis;
- satisfaisant– Le MRO est réalisé conformément au plan ;
- mauvais– des travaux extraordinaires d’entretien et de réparation sont effectués ;
- urgence– un arrêt et une réparation immédiats sont nécessaires.
Afin d'établir l'état technique réel de l'équipement, d'identifier les défauts, dysfonctionnements et autres écarts pouvant conduire à des pannes, ainsi que de planifier et de clarifier le calendrier et l'étendue des travaux de maintenance et de réparation, des examens techniques (inspections, enquêtes, diagnostics) sont effectués. Contrôles techniques des équipements dont le fonctionnement est réglementé règlements, s'effectue de la manière établie par la réglementation en vigueur.
Inspection technique– une activité réalisée dans le but de surveiller le véhicule de l’équipement.
Examen technique– contrôle externe et interne des équipements, tests effectués dans les délais et en volumes, conformément aux exigences de la documentation, notamment réglementaire, afin de déterminer la qualification du véhicule et la possibilité d'une exploitation ultérieure.
Diagnostic technique– un ensemble d'opérations ou une opération visant à déterminer la présence de défauts et de dysfonctionnements des équipements, ainsi qu'à déterminer les causes de leur apparition.
5.2. Méthodes d'évaluation de l'état technique des équipements
Il existe des méthodes subjectives et objectives pour évaluer les caractéristiques techniques des équipements.
Sous subjectif (organoleptique) les méthodes font référence aux méthodes d'évaluation de l'équipement technique des équipements dans lesquels les sens humains sont utilisés pour collecter des informations, ainsi qu'aux dispositifs simples et aux dispositifs conçus pour augmenter la sensibilité dans les plages caractéristiques des sens humains. Dans le même temps, pour analyser les informations collectées, l'appareil analytique et mental humain est utilisé, sur la base des connaissances acquises et de l'expérience existante. Les méthodes subjectives d'évaluation des véhicules comprennent l'inspection visuelle, le contrôle de la température, l'analyse du bruit et d'autres méthodes.
Sous objectif (instrumental) méthodes désigne les méthodes d'évaluation d'un véhicule dans lesquelles des dispositifs et instruments spécialisés, des ordinateurs électroniques, ainsi que des logiciels pertinents et des logiciels réglementaires sont utilisés pour collecter et analyser des informations. Les méthodes objectives d'évaluation des véhicules comprennent les diagnostics vibratoires, les méthodes contrôle non destructif(magnétique, électrique, courants de Foucault, ondes radio, thermique, optique, rayonnement, ultrasons, contrôle par substances pénétrantes) et autres.
5.3. Procédure et caractéristiques de l'inspection visuelle des équipements
La procédure de réalisation des inspections des équipements repose sur un examen séquentiel de ses éléments tout au long de la chaîne cinématique de leur chargement, depuis l'entraînement jusqu'à l'actionneur. Pour ce faire, vous devez connaître la conception de l'équipement, la composition et l'interaction de ses éléments.
On procède d'abord général inspection des équipements et des objets environnants. Lors d'une inspection générale, un portrait de l'état du matériel est étudié. Une inspection générale peut être indépendante et est utilisée lors des inspections périodiques des équipements par le personnel du processus.
Sous détaillé fait référence à une inspection approfondie de pièces d’équipement spécifiques. Une inspection détaillée, en fonction des exigences des documents réglementaires et méthodologiques pertinents, est réalisée dans un certain volume et dans un certain ordre. Dans tous les cas, une inspection détaillée doit être précédée d’une inspection générale.
Une inspection générale et détaillée peut être réalisée en mode statique et dynamique de l'équipement. À statique mode, les éléments d’équipement sont inspectés à l’arrêt. Inspection des équipements pendant dynamique Le mode s'effectue en charge de travail, au ralenti et pendant les charges d'essai (tests).
L'inspection des équipements lors de la mise en marche ou de l'arrêt du mécanisme se concentre principalement sur le renforcement du contrôle qualité connexions filetées, absence de fissures dans les parties du corps, intégrité des éléments de connexion. En mode de fonctionnement, le faux-rond des arbres, les accouplements, les fuites de lubrifiant et le manque de contact entre les pièces mobiles et fixes sont également vérifiés.
Lors de l'inspection, trois méthodes principales peuvent être utilisées : concentrique, excentrique, frontale. À concentrique méthode (), l'inspection est effectuée en spirale depuis la périphérie de l'élément jusqu'à son centre, qui est généralement compris comme le point moyen sélectionné conditionnellement. À excentrique méthode (), l'inspection s'effectue du centre de l'élément vers sa périphérie (le long d'une spirale dépliante). À frontale méthode (), l'inspection s'effectue sous la forme d'un mouvement linéaire du regard à travers la surface de l'élément d'une de ses limites à l'autre.
Figure 5.1 – Méthode concentrique d’inspection d’une pièce
Figure 5.2 – Méthode excentrique d'inspection d'une pièce
Figure 5.3 – Méthode frontale d'inspection d'une pièce
Lors du choix d'une méthode d'inspection, des circonstances spécifiques sont prises en compte. Ainsi, il est recommandé de procéder à une inspection du local où les équipements sont installés depuis l'entrée de manière concentrique. Il est conseillé d'inspecter les éléments ronds du centre vers la périphérie (de manière excentrique). L’inspection frontale est mieux utilisée lorsque la zone inspectée est grande et peut être divisée en bandes.
L'identification des défauts et des dommages consiste à attribuer des défauts à une certaine classe ou type (fatigue, usure, déformation, corrosion de contact, etc.). En identifiant un défaut ou un dommage, connaissant sa nature, un spécialiste peut ensuite déterminer les causes du dysfonctionnement et le degré de son impact sur le véhicule équipé de l’équipement. L'identification des défauts et dommages détectés est effectuée en les comparant traits caractéristiques avec des échantillons ou des descriptions connus, qui, pour faciliter leur utilisation, peuvent être collectés et systématisés dans des catalogues illustrés ().
Tableau 5.1 – Exemple de catalogue (base de données) de descriptions de défauts, défauts et dommages
| Apparition de dommages | Description des dommages | Causes |
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Étape finale consiste en une inspection supplémentaire des éléments d'équipement pour clarifier les résultats obtenus précédemment et leur enregistrement dans les formulaires de rapport.
Formulaires d'inscription- il s'agit d'une certaine procédure d'enregistrement des résultats de l'enquête, de l'inspection proprement dite et des images graphiques des pièces et de l'objet dans son ensemble qui les complètent : dessins, croquis, dessins, photographies, etc. Sur images graphiques Le point de départ du contrôle et sa direction, ainsi que la localisation des défauts et dommages détectés, doivent être indiqués.
Formalisation les résultats du contrôle sont consignés dans un protocole de contrôle. Le rapport d'inspection reflète ce que le spécialiste a pu détecter lors de l'inspection, sous la forme sous laquelle ce qui a été découvert a été observé. Les constatations, conclusions et hypothèses du spécialiste sur les causes des défauts et des dommages restent en dehors du champ d’application du protocole et sont généralement documentées dans un acte ou un rapport distinct. Les rapports des personnes sur les écarts découverts précédemment, ainsi que les changements de situation survenus avant l'arrivée du spécialiste, ne sont pas enregistrés dans le protocole. Ces messages sont documentés dans des protocoles distincts.
L'élaboration d'un protocole d'inspection doit être abordée en tenant compte du fait qu'il peut faire office de document indépendant. A ces fins, le protocole est rédigé en phrases courtes qui donnent une description précise et claire des objets inspectés. Le protocole utilise des expressions et des termes généralement acceptés ; les objets identiques sont désignés par le même terme dans tout le protocole. La description de chaque objet de contrôle va du général au spécifique (donné en premier caractéristiques générales l'équipement à contrôler, sa localisation sur le site de contrôle, puis son état et ses caractéristiques particulières sont décrits). L'exhaustivité de la description de l'objet est déterminée par la signification attendue et la possibilité de sauvegarder les données. Tous les signes de défauts existants sont enregistrés, notamment ceux qui peuvent se perdre avec le temps. Chaque objet suivant est décrit une fois la description du précédent complètement terminée. Les objets liés les uns aux autres sont décrits séquentiellement afin de donner une idée plus précise de leur relation. Les grandeurs quantitatives sont indiquées en grandeurs métrologiques généralement acceptées. L'utilisation de grandeurs non définies (« près », « à côté », « à peu près », « à côté de », « presque », « pas loin », etc.) n'est pas autorisée. Le protocole constate le fait de la découverte de chacune des traces et objets ; pour chaque objet, il est indiqué ce qui en a été fait, quels moyens, techniques, méthodes ont été utilisés. Lors de la description de l'équipement et de ses éléments individuels, le protocole fournit des liens vers des plans, schémas, dessins, croquis et photographies. Chaque pièce d'équipement inspectée doit avoir un enregistrement distinct des résultats de son inspection. Les conclusions du protocole doivent contenir des informations sur la présence et la nature des défauts, et s'il est impossible de l'établir, sur la nécessité d'une identification ultérieure.