Types d'état des équipements, systèmes de diagnostic technique. Évaluation des équipements - Centre de recherche ANO "examen indépendant"

GOST 20911-89 prévoit l'utilisation de deux termes : « diagnostic technique » et « surveillance de l'état technique ». Le terme « diagnostic technique » est utilisé lorsque les tâches de diagnostic technique énumérées au point 1.1 sont équivalentes ou que la tâche principale est de trouver l'emplacement et de déterminer les causes de la panne. Le terme « surveillance de l'état technique » est utilisé lorsque la tâche principale du diagnostic technique est de déterminer le type d'état technique.

Distinguer les types suivantsétat technique, caractérisé par la valeur des paramètres de l’objet dans ce moment temps:

Utilisable - l'objet répond à toutes les exigences de la documentation réglementaire, technique et (ou) de conception ;

Défectueux - l'objet ne répond pas à au moins une des exigences de la documentation réglementaire, technique et (ou) de conception ;

Efficace - les valeurs de tous les paramètres caractérisant la capacité d'un objet à remplir des fonctions spécifiées sont conformes aux exigences de la documentation réglementaire, technique et (ou) de conception ;

Inutilisable - la valeur d'au moins un paramètre caractérisant la capacité d'un objet à remplir des fonctions spécifiées ne répond pas aux exigences de la documentation réglementaire, technique et (ou) de conception ;

Limite - la poursuite de l'exploitation de l'installation est techniquement impossible ou peu pratique en raison du non-respect des exigences
sécurité ou une réduction inévitable de l’efficacité opérationnelle.

La notion d'« état de service » est plus large que la notion d'« état de fonctionnement ». Si un objet est opérationnel, il est forcément opérationnel, mais un objet opérationnel peut être défaillant, puisque certains défauts peuvent être insignifiants et ne pas gêner le fonctionnement normal de l'objet.

Pour les objets complexes, en particulier pour les pipelines principaux, une classification plus approfondie des états opérationnels est autorisée, mettant en évidence un état partiellement opérationnel (partiellement inutilisable), dans lequel l'objet est capable d'exécuter partiellement des fonctions spécifiées. Un exemple d'état partiellement opérationnel est l'état de la partie linéaire des canalisations principales, dans laquelle la section est capable de remplir les fonctions requises de pompage du fluide de traitement avec des performances réduites, en particulier avec une productivité réduite lorsque la pression admissible diminue ( AR 51-4.2-003-97).

Système de diagnostic technique(surveillance de l'état technique) désigne l'ensemble des moyens, objets et interprètes nécessaires pour réaliser le diagnostic (surveillance) selon les règles établies dans documentation technique. Les objets du diagnostic technique sont équipement technologique ou des processus de production spécifiques.

Moyens de contrôle - dispositif technique, substance ou matériel permettant d'effectuer le contrôle. Si le moyen de contrôle permet de mesurer la quantité contrôlée, alors le contrôle est appelé mesure. Des contrôles peuvent être intégrés, qui sont partie intégrante objet, et externe, réalisé structurellement séparément de l'objet. Il existe également des contrôles matériels et logiciels. Le matériel comprend divers appareils: appareils, consoles, supports, etc. Les outils logiciels sont des programmes d'application pour ordinateurs.

Interprètes - Il s'agit de spécialistes du service de contrôle ou de diagnostic technique, formés et certifiés de la manière prescrite et ayant le droit d'effectuer un contrôle et de tirer des conclusions sur la base de ses résultats.

Methode de CONTROLE - un ensemble de règles pour l’application de certains principes et contrôles. La méthodologie contient la procédure de mesure des paramètres, de traitement, d'analyse et d'interprétation des résultats.

Pour chaque objet, vous pouvez préciser de nombreux paramètres caractérisant son état technique (PTS). Ils sont sélectionnés en fonction de la méthode de diagnostic (contrôle) utilisée. Les modifications des valeurs PTS pendant le fonctionnement sont associées soit à des influences externes sur l'objet, soit à des processus dommageables (dégradation) (processus conduisant à des défaillances de dégradation dues au vieillissement du métal, à la corrosion et à l'érosion, à la fatigue, etc.).

Les paramètres d'un objet utilisés dans son diagnostic (contrôle) sont appelés paramètres de diagnostic (contrôlés). Il est nécessaire de distinguer les paramètres de diagnostic directs et indirects. Un paramètre structurel direct (par exemple, l'usure des éléments frottants, un jeu dans un joint, etc.) caractérise directement l'état technique d'un objet. Un paramètre indirect (par exemple pression d'huile, température, teneur en CO 2 dans les gaz d'échappement, etc.) caractérise indirectement l'état technique. Les modifications de l'état technique d'un objet sont jugées par les valeurs de paramètres de diagnostic qui permettent de déterminer l'état technique d'un objet sans le démonter. Un ensemble de paramètres de diagnostic est établi dans la documentation réglementaire pour le diagnostic technique d'un objet ou est déterminé expérimentalement.

Quantitatif et caractéristiques de qualité les paramètres de diagnostic sont les signes d’un défaut particulier. Chaque défaut peut présenter plusieurs signes, dont certains peuvent être communs à un groupe de défauts de nature différente.

Fondement théorique diagnostic technique considérer théorie générale la reconnaissance de formes, qui est une branche de la cybernétique technique. Il existe deux approches pour résoudre le problème de la reconnaissance : probabiliste et déterministe. Le probabiliste utilise des relations statistiques entre l'état d'un objet et les paramètres de diagnostic et nécessite l'accumulation de statistiques sur la correspondance des paramètres de diagnostic avec les types d'état technique. Dans ce cas, l'état est évalué avec une certaine fiabilité. L'approche déterministe, utilisée le plus souvent, utilise des modèles établis de changements dans les paramètres de diagnostic qui déterminent l'état de l'objet.

Outre la théorie de la reconnaissance, la théorie de la contrôlabilité est également utilisée dans les diagnostics techniques. La contrôlabilité est déterminée par la conception de l'objet, est spécifiée lors de sa conception et est la propriété de l'objet d'offrir la possibilité d'une évaluation fiable des paramètres de diagnostic. La fiabilité insuffisante de l'évaluation de l'état technique est la raison fondamentale de la faible fiabilité de la reconnaissance de l'état de l'équipement et de l'évaluation de sa durée de vie résiduelle.

Ainsi, à la suite de recherches antérieures, des liens sont établis entre les caractéristiques des paramètres de diagnostic et l'état de l'objet et des algorithmes de diagnostic (algorithmes de reconnaissance) sont développés, qui sont une séquence de certaines actions nécessaires pour poser un diagnostic. Les algorithmes de diagnostic comprennent également un système de paramètres de diagnostic, leurs niveaux de référence et des règles permettant de décider si un objet appartient à un type particulier de condition technique.

La détermination du type d'état technique de l'équipement peut être effectuée aussi bien à l'état assemblé qu'après son démontage complet. En fonctionnement normal, les méthodes de diagnostic sur place sont utilisées comme étant les plus économiques. Les méthodes de diagnostic technique nécessitant un démontage sont généralement utilisées lorsque rénovation majeureéquipement - si ses éléments sont défectueux. Le principal problème des diagnostics techniques sur place est d'évaluer l'état des équipements dans des conditions d'informations limitées.

Sur la base de la méthode d'obtention des informations de diagnostic, les diagnostics techniques sont divisés en tests et fonctionnels. Dans le diagnostic de test, des informations sur l'état technique sont obtenues à la suite de l'exposition de l'objet au test correspondant. Le diagnostic du test est basé sur l'utilisation diverses méthodes contrôle non destructif. Dans ce cas, le contrôle est effectué, en règle générale, sur des équipements qui ne fonctionnent pas. Les diagnostics de test peuvent être effectués à la fois à l'état assemblé et démonté. Les diagnostics fonctionnels sont effectués uniquement sur les équipements en fonctionnement à l'état assemblé.

Les diagnostics fonctionnels, à leur tour, sont divisés en diagnostics vibratoires et paramétriques. Lors de l'utilisation de diagnostics paramétriques fonctionnels, l'évaluation de l'état technique est effectuée par la valeur des paramètres fonctionnels de l'équipement lors de son fonctionnement, alors que la fourniture d'influences de test ciblées n'est pas requise. L'écart de ces paramètres par rapport à leur valeur nominale (température, pression, puissance, quantité de produit pompé, rendement, etc.) indique une modification de l'état technique des éléments de l'objet qui composent ce paramètre. La surveillance des paramètres fonctionnels est généralement effectuée de manière continue par le personnel de maintenance opérationnelle à l'aide de systèmes d'instrumentation et de mesure standard des équipements de traitement. À cet égard, le diagnostic paramétrique fonctionnel est souvent qualifié d'opérationnel. Les méthodes de diagnostic paramétrique fonctionnel sont généralement décrites dans des instructions et des manuels d'utilisation. type approprié matériel et ne sont pas spécifiquement abordés dans ce manuel.

Les diagnostics vibratoires sont de deux types : test et fonctionnel (voir 2.1). L'essence du diagnostic vibratoire fonctionnel réside dans l'utilisation des paramètres vibratoires de l'équipement lors de son fonctionnement dans des conditions de fonctionnement pour évaluer son état technique sans démontage. Une caractéristique du diagnostic fonctionnel des vibrations est l'utilisation de paramètres non pas statiques tels que la température ou la pression comme paramètres de diagnostic, mais dynamiques - déplacement des vibrations, vitesse des vibrations et accélération des vibrations.

En plus des types de diagnostics mentionnés ci-dessus, pour évaluer l'état de l'équipement, des méthodes d'essais destructifs sont utilisées, qui impliquent une destruction partielle de l'objet (par exemple, lors de la découpe d'échantillons pour établir les propriétés des matériaux par des essais mécaniques), ainsi comme contrôle de mesure instrumental des éléments de l'équipement lors de son démontage lors d'une inspection ou d'une réparation. La classification des types de diagnostics techniques est présentée à la Fig. 1.3.

Les systèmes de diagnostic diffèrent par le niveau d'informations reçues sur l'objet. Selon le problème à résoudre, on distingue les types de systèmes de diagnostic suivants : pour trier les objets en bons et mauvais ou pour certifier les objets par classe ; rechercher et mesurer les défauts et les dommages ; surveiller l’état d’un objet et prédire sa durée de vie résiduelle. Le dernier des systèmes répertoriés est le plus complexe et est utilisé pour les installations de production et les équipements technologiques dangereux et coûteux. De tels systèmes, qui assurent une surveillance continue à l'aide d'un ensemble de méthodes de surveillance de l'état technique, permettent un ajustement rapide des estimations prévisionnelles des paramètres de définition et une clarification de la durée de vie résiduelle. Les principales méthodes de surveillance de l'évolution des défauts dans les systèmes de surveillance complexes sont actuellement utilisées : pour les équipements capacitifs - contrôle des émissions acoustiques, pour les équipements machines - contrôle des paramètres vibratoires.

Les équipements technologiques modernes sont des systèmes techniques complexes. Assurer la fiabilité requise de tels systèmes, évaluée par la probabilité de fonctionnement sans panne P(1)(voir tableau 1.1) est plus problématique que les simples. La fiabilité de tout système technique est déterminée par la fiabilité de ses éléments constitutifs. Dans la plupart des cas, pour les systèmes complexes, le contrôle d’un ou plusieurs éléments est inefficace, puisque l’état du reste reste inconnu.

Les éléments constitutifs de systèmes techniques complexes peuvent être connectés les uns aux autres de manière séquentielle, parallèle ou combinée. Lors de la connexion d'éléments en série avec une probabilité de fonctionnement sans panne R1R2,..., Рn la probabilité de fonctionnement sans panne du système est déterminée à partir de l'expression

,

Où P je – probabilité de défaillance du ième élément.

En connexion parallèle

À méthode combinée Tout d'abord, la probabilité de fonctionnement sans panne des éléments avec une connexion parallèle est déterminée, puis avec une connexion en série.

La méthode de connexion parallèle d'éléments en double est appelée réservation. La redondance peut augmenter considérablement la fiabilité des systèmes techniques complexes. Par exemple, si un système de pompage de pétrole brut comporte deux pompes parallèles indépendantes avec une probabilité de fonctionnement sans panne. P1 = P2 = 0,95, alors la probabilité de fonctionnement sans panne de l'ensemble du système

Р(t)= 1 - (1 – P1)(1– P2) = 1 - (1 - 0,95)(1 - 0,95) = 0,998.

La fiabilité globale d’un système est déterminée par la fiabilité de ses composants. Comment plus de quantité composants qui composent le système, plus la fiabilité de chacun d’eux doit être élevée. Par exemple, si un système technique est constitué de 100 éléments connectés en série avec une probabilité tout aussi élevée de fonctionnement sans panne de 0,99, alors sa fiabilité globale sera égale à 0,99 100, ce qui sera d'environ 0,37, c'est-à-dire la probabilité de panne- fonctionnement gratuit du système pendant une période donnée t n'est que de 37 %. À cet égard, lors du diagnostic de systèmes complexes, comprenant principalement un grand nombre de composants sans redondance, afin d'obtenir une évaluation fiable de leur fiabilité, il est nécessaire d'effectuer une surveillance continue de tous les composants.

L’état d’un système technique peut être décrit par de nombreux paramètres. Lors du diagnostic de systèmes complexes dont les performances sont caractérisées un grand nombre paramètres, un certain nombre de problèmes supplémentaires surviennent, à savoir :

Il est nécessaire d'établir une nomenclature des principaux paramètres de diagnostic caractérisant les performances du système, et de définir moyens techniques leur contrôle ;

Sur la base de l'ensemble de ces paramètres, il est nécessaire de développer un algorithme pour évaluer l'état technique du système et des produits logiciels correspondants pour ordinateurs.

Lors de la réalisation de diagnostics, un contrôle continu et sélectif est utilisé. Extrêmement facteur important c'est que l'utilisation du moderne méthodes non destructives vous permet de passer au contrôle total. Pour les équipements technologiques complexes constitués d'un grand nombre d'éléments dépendants, la mise en place de contrôles non destructifs continus est une condition nécessaire pour une évaluation fiable de son état technique.

Le diagnostic nécessite certains coûts, qui augmentent à mesure que les exigences de fiabilité et de sécurité augmentent. A titre de comparaison : dans l'industrie nucléaire américaine, les coûts de détection des défauts représentent jusqu'à 25 % de tous les coûts d'exploitation, en Russie - environ 4 %. Selon VNIKTI pétrochimique, le coût du diagnostic des équipements pétrochimiques aux États-Unis représente environ 6 % des coûts d'exploitation, en Russie - moins de 1 %. En même temps, ce poste de dépense est justifié, puisque l'utilisation de systèmes de diagnostic technique permet de faire fonctionner chaque équipement technologique jusqu'à son état limite et d'obtenir ainsi un effet économique important.

Actifs de production utilisés, leur état technique et leur degré de conformité développement moderne les techniques caractérisent en grande partie le niveau technique d'une entreprise et déterminent l'efficacité de leur utilisation.
L'état technique du matériel est caractérisé par son usure physique et morale, son niveau d'utilisation nouvelle technologie, et cela dépend principalement de l'âge de l'équipement. Les vieux équipements sont généralement moins productifs et plus usés. Cependant, les équipements obsolètes mais physiquement utilisables peuvent être modernisés par des modifications de conception ou par leur remplacement. nœuds individuels et des pièces, c'est-à-dire que son obsolescence est éliminée. Dans ce cas, les indicateurs techniques et économiques des équipements anciens sont portés au niveau des derniers modèles produits par l'industrie et leur durée de vie est augmentée.
La mise à niveau d’un équipement obsolète coûte beaucoup moins cher que l’achat et l’installation de nouveaux équipements. Les équipements en service depuis 10 à 15 ans sont considérés comme obsolètes ; les équipements en service depuis plus de 15 ans sont considérés comme très obsolètes. Les équipements en service depuis 5 ans maximum sont classés comme progressifs.
Pour caractériser l'état technique d'un équipement, il ne suffit pas de le diviser uniquement par âge : différents équipements technologiques ont une durée de vie standard différente.
Lors de l'analyse de l'état technique des équipements, il convient de considérer quelles mesures sont prises dans l'entreprise pour remplacer les équipements obsolètes et impropres à la modernisation, c'est-à-dire quel est le coefficient de renouvellement : plus ce coefficient est élevé, plus l'équipement a été mis à jour.
Le coefficient de modernisation est le rapport entre le nombre d'unités d'équipement modernisées et nombre total matériel de ce type.
Le coefficient d'amortissement est le rapport entre le montant de l'amortissement cumulé du matériel et le coût de ce matériel en fin d'année.
Le coefficient de renouvellement est le rapport entre le coût des équipements nouvellement reçus au cours de l'année et le coût des équipements de ce type en fin d'année.
L'analyse de l'état technique des équipements permet d'établir un plan pour leur remplacement ou leur modernisation prioritaire. Lors de l'analyse, vous devez prêter attention à l'introduction de nouvelles technologies, en particulier de technologies automatisées. Le coefficient d'automatisation de la production est défini comme le rapport entre l'équipement automatisé utilisé et sa quantité totale. A titre de comparaison, ce coefficient doit être calculé sur plusieurs périodes.

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5.1. Concept général d'évaluation de l'état technique des équipements

État technique– l'état de l'équipement, qui est caractérisé à un moment donné dans certaines conditions environnement externe valeurs des paramètres établies par la documentation réglementaire.

Surveillance de l'état technique– vérifier la conformité des valeurs des paramètres de l'équipement avec les exigences établies par la documentation, et sur cette base déterminer l'un des types de véhicules spécifiés à un moment donné.

En fonction des besoins d'entretien et de réparation, on distingue : types de véhicules :

• bien– aucun entretien requis;
• satisfaisant– Le MRO est réalisé conformément au plan ;
• mauvais– des travaux extraordinaires d’entretien et de réparation sont effectués ;
• urgence– un arrêt et une réparation immédiats sont nécessaires.

Afin d'établir l'état technique réel de l'équipement, d'identifier les défauts, dysfonctionnements et autres écarts pouvant conduire à des pannes, ainsi que de planifier et de clarifier le calendrier et l'étendue des travaux de maintenance et de réparation, des examens techniques (inspections, enquêtes, diagnostics) sont effectués. Les contrôles techniques des équipements dont le fonctionnement est réglementé par la réglementation sont effectués selon les modalités fixées par la réglementation en vigueur.

Inspection technique– une activité réalisée dans le but de surveiller le véhicule de l’équipement.

Examen technique– contrôle externe et interne des équipements, tests effectués dans les délais et en volumes, conformément aux exigences de la documentation, notamment réglementaire, afin de déterminer la qualification du véhicule et la possibilité d'une exploitation ultérieure.

Diagnostic technique– un ensemble d'opérations ou une opération visant à déterminer la présence de défauts et de dysfonctionnements des équipements, ainsi qu'à déterminer les causes de leur apparition.

5.2. Méthodes d'évaluation de l'état technique des équipements

Il existe des méthodes subjectives et objectives pour évaluer les caractéristiques techniques des équipements.

Sous subjectif (organoleptique) les méthodes font référence aux méthodes d'évaluation de l'équipement technique des équipements dans lesquels les sens humains sont utilisés pour collecter des informations, ainsi qu'aux dispositifs simples et aux dispositifs conçus pour augmenter la sensibilité dans les plages caractéristiques des sens humains. Dans le même temps, pour analyser les informations collectées, l'appareil analytique et mental humain est utilisé, sur la base des connaissances acquises et de l'expérience existante. Les méthodes subjectives d'évaluation des véhicules comprennent l'inspection visuelle, le contrôle de la température, l'analyse du bruit et d'autres méthodes.

Sous objectif (instrumental) méthodes désigne les méthodes d'évaluation d'un véhicule dans lesquelles des dispositifs et instruments spécialisés, des ordinateurs électroniques, ainsi que des logiciels pertinents et des logiciels réglementaires sont utilisés pour collecter et analyser des informations. Les méthodes objectives d'évaluation d'un véhicule comprennent les diagnostics vibratoires, les méthodes d'essais non destructifs (essais magnétiques, électriques, courants de Foucault, ondes radio, thermiques, optiques, rayonnements, ultrasons, substances pénétrantes) et autres.

5.3. Procédure et caractéristiques de l'inspection visuelle des équipements

La procédure de réalisation des inspections des équipements repose sur un examen séquentiel de ses éléments tout au long de la chaîne cinématique de leur chargement, depuis l'entraînement jusqu'à l'actionneur. Pour ce faire, vous devez connaître la conception de l'équipement, la composition et l'interaction de ses éléments.

On procède d'abord général inspection des équipements et des objets environnants. Lors d'une inspection générale, un portrait de l'état du matériel est étudié. Une inspection générale peut être indépendante et est utilisée lors des inspections périodiques des équipements par le personnel du processus.

Sous détaillé fait référence à une inspection approfondie de pièces d’équipement spécifiques. Une inspection détaillée, en fonction des exigences des documents réglementaires et méthodologiques pertinents, est réalisée dans un certain volume et dans un certain ordre. Dans tous les cas, une inspection détaillée doit être précédée d’une inspection générale.

Une inspection générale et détaillée peut être réalisée en mode statique et dynamique de l'équipement. À statique mode, les éléments d’équipement sont inspectés à l’arrêt. Inspection des équipements pendant dynamique Le mode s'effectue en charge de travail, au ralenti et pendant les charges d'essai (tests).

L'inspection des équipements lors de la mise en marche ou de l'arrêt du mécanisme se concentre principalement sur le renforcement du contrôle qualité connexions filetées, absence de fissures dans les parties du corps, intégrité des éléments de connexion. En mode de fonctionnement, le faux-rond des arbres, les accouplements, les fuites de lubrifiant et le manque de contact entre les pièces mobiles et fixes sont également vérifiés.

Lors de l'inspection, trois méthodes principales peuvent être utilisées : concentrique, excentrique, frontale. À concentrique méthode (), l'inspection est effectuée en spirale depuis la périphérie de l'élément jusqu'à son centre, qui est généralement compris comme le point moyen sélectionné conditionnellement. À excentrique méthode (), l'inspection s'effectue du centre de l'élément vers sa périphérie (le long d'une spirale dépliante). À frontal méthode (), l'inspection s'effectue sous la forme d'un mouvement linéaire du regard à travers la surface de l'élément d'une de ses limites à l'autre.

Figure 5.1 – Méthode concentrique d’inspection d’une pièce

Figure 5.2 – Méthode excentrique d'inspection d'une pièce

Figure 5.3 – Méthode frontale d'inspection d'une pièce

Lors du choix d'une méthode d'inspection, des circonstances spécifiques sont prises en compte. Ainsi, il est recommandé de procéder à une inspection du local où les équipements sont installés depuis l'entrée de manière concentrique. Il est conseillé d'inspecter les éléments ronds du centre vers la périphérie (de manière excentrique). L’inspection frontale est mieux utilisée lorsque la zone inspectée est grande et peut être divisée en bandes.

L'identification des défauts et des dommages consiste à attribuer des défauts à une certaine classe ou type (fatigue, usure, déformation, corrosion de contact, etc.). En identifiant un défaut ou un dommage, connaissant sa nature, un spécialiste peut ensuite déterminer les causes du dysfonctionnement et le degré de son impact sur le véhicule équipé de l’équipement. L'identification des défauts et dommages détectés est effectuée en les comparant traits caractéristiques avec des échantillons ou des descriptions connus, qui, pour faciliter leur utilisation, peuvent être collectés et systématisés dans des catalogues illustrés ().

Tableau 5.1 – Exemple de catalogue (base de données) de descriptions de défauts, défauts et dommages

Apparition de dommages	Description des dommages	Causes
		L'impact de charges variables avec des contraintes dans le matériau atteignant la limite d'endurance.
		Désalignement des arbres de boîte de vitesses. Inadéquation entre les angles des dents de l'engrenage et de la roue.
		Surcharge du mécanisme. Forgeage de mauvaise qualité. Mauvaise qualité d'acier sélectionnée.

Étape finale consiste en une inspection supplémentaire des éléments d'équipement pour clarifier les résultats obtenus précédemment et leur enregistrement dans les formulaires de rapport.

Formulaires d'inscription- il s'agit d'une certaine procédure d'enregistrement des résultats de l'enquête, de l'inspection proprement dite et des images graphiques des pièces et de l'objet dans son ensemble qui les complètent : dessins, croquis, dessins, photographies, etc. Sur images graphiques Le point de départ du contrôle et sa direction, ainsi que la localisation des défauts et dommages détectés, doivent être indiqués.

Formalisation les résultats du contrôle sont consignés dans un protocole de contrôle. Le rapport d'inspection reflète ce que le spécialiste a pu détecter lors de l'inspection, sous la forme sous laquelle ce qui a été découvert a été observé. Les constatations, conclusions et hypothèses du spécialiste sur les causes des défauts et des dommages restent en dehors du champ d’application du protocole et sont généralement documentées dans un acte ou un rapport distinct. Les rapports des personnes sur les écarts découverts précédemment, ainsi que les changements de situation survenus avant l'arrivée du spécialiste, ne sont pas enregistrés dans le protocole. Ces messages sont documentés dans des protocoles distincts.

L'élaboration d'un protocole d'inspection doit être abordée en tenant compte du fait qu'il peut faire office de document indépendant. A ces fins, le protocole est rédigé en phrases courtes qui donnent une description précise et claire des objets inspectés. Le protocole utilise des expressions et des termes généralement acceptés ; les objets identiques sont désignés par le même terme dans tout le protocole. La description de chaque objet de contrôle va du général au spécifique (donné en premier caractéristiques générales l'équipement à contrôler, sa localisation sur le site de contrôle, puis son état et ses caractéristiques particulières sont décrits). L'exhaustivité de la description de l'objet est déterminée par la signification attendue et la possibilité de sauvegarder les données. Tous les signes de défauts existants sont enregistrés, notamment ceux qui peuvent se perdre avec le temps. Chaque objet suivant est décrit une fois la description du précédent complètement terminée. Les objets liés les uns aux autres sont décrits séquentiellement afin de donner une idée plus précise de leur relation. Les grandeurs quantitatives sont indiquées en grandeurs métrologiques généralement acceptées. L'utilisation de grandeurs non définies (« près », « à côté », « à peu près », « à côté de », « presque », « pas loin », etc.) n'est pas autorisée. Le protocole constate le fait de la découverte de chacune des traces et objets ; pour chaque objet, il est indiqué ce qui en a été fait, quels moyens, techniques, méthodes ont été utilisés. Lors de la description de l'équipement et de ses éléments individuels, le protocole fournit des liens vers des plans, schémas, dessins, croquis et photographies. Chaque pièce d'équipement inspectée doit avoir un enregistrement distinct des résultats de son inspection. Les conclusions du protocole doivent contenir des informations sur la présence et la nature des défauts, et s'il est impossible de l'établir, sur la nécessité d'une identification ultérieure.

Diagnostic de l'état technique des équipements

3.3.1. Le diagnostic technique (TD) est un élément du système PPR qui vous permet d'étudier et d'établir des signes de dysfonctionnement (fonctionnement) de l'équipement, d'établir des méthodes et des moyens par lesquels une conclusion (un diagnostic est établi) sur la présence (l'absence) de dysfonctionnements ( défauts). Agissant sur la base de l'étude de la dynamique d'évolution des indicateurs de l'état technique des équipements, TD résout les problèmes de prévision (anticipation) de la durée de vie résiduelle et du fonctionnement sans panne des équipements sur une certaine période de temps.
3.3.2. Les diagnostics techniques reposent sur l'hypothèse que tout équipement ou son composant peut être dans deux états : en bon état et défectueux. L'équipement utilisable est toujours opérationnel, il répond à toutes les exigences des spécifications techniques établies par le fabricant. Un équipement défectueux (défectueux) peut être soit opérationnel, soit inopérant, c'est-à-dire en état de panne.
3.3.3. L'équipement peut tomber en panne en raison de changements dans l'environnement externe et en raison de l'usure physique des pièces situées à la fois à l'extérieur et à l'intérieur de l'équipement. Les pannes sont une conséquence de l'usure ou d'un mauvais réglage des composants.
3.3.4. Les diagnostics techniques visent principalement à rechercher et analyser les causes internes de défaillance. Les causes externes sont déterminées visuellement, à l'aide d'un instrument de mesure et d'appareils simples.
Les méthodes, moyens et séquences rationnelles de recherche des causes internes de défaillance dépendent de la complexité de la conception de l'équipement, de indicateurs techniques, déterminant son état. La particularité de TD est qu'il mesure et détermine l'état technique des équipements et de ses composants en cours de fonctionnement, et oriente ses efforts vers la recherche de défauts.
3.3.5. Sur la base de l'ampleur des défauts des composants (assemblages, assemblages et pièces), les performances de l'équipement peuvent être déterminées. Connaître l'état technique pièces détachées l'équipement au moment du diagnostic et l'ampleur du défaut qui perturbe ses performances, il est possible de prédire le fonctionnement sans panne de l'équipement jusqu'au prochain réparations programmées prévues par les normes de périodicité du système PPR, ainsi que la nécessité de leur ajustement.
3.3.6. Les normes de périodicité qui sous-tendent le PPR sont des valeurs moyennes expérimentalement, établies de manière à ce que les délais de réparation soient multiples et liés à Planification production principale (année, trimestre, mois).
3.3.7. Toutes les valeurs moyennes ont leur propre inconvénient important : même avec un certain nombre de coefficients de clarification, elles ne fournissent pas une évaluation objective complète de l'état technique de l'équipement et de la nécessité de réparations programmées. Il existe presque toujours deux options supplémentaires : la ressource résiduelle de l'équipement est loin d'être épuisée, la ressource restante ne garantit pas un fonctionnement sans problème jusqu'à la prochaine réparation programmée. Les deux options ne répondent pas à l'exigence de la loi fédérale n° 57 FZ concernant la fixation de délais utilisation bénéfique immobilisations en évaluant objectivement la nécessité de réparation ou de retrait de toute utilisation ultérieure.
3.3.8. Une méthode objective d'évaluation de la nécessité de réparer l'équipement est la surveillance constante ou périodique de l'état technique de l'installation, les réparations étant effectuées uniquement dans les cas où l'usure des pièces et des assemblages a atteint une valeur limite qui ne garantit pas une sécurité et un fonctionnement sans problème. et un fonctionnement économique de l'équipement. Un tel contrôle peut être réalisé au moyen de TD, et la méthode elle-même devient une partie intégrante du système PPR (contrôle).
3.9.9. Une autre tâche de TD est de prédire la durée de vie résiduelle de l'équipement et d'établir la période de son fonctionnement sans problème sans réparations (en particulier majeures), c'est-à-dire en ajustant la structure du cycle de réparation.
3.9.10. Le diagnostic technique résout avec succès ces problèmes pour toute stratégie de réparation, notamment la stratégie d'état technique des équipements. Conformément à cette stratégie, les travaux de maintien et de restauration de l'opérabilité des équipements et de leurs composants devraient être réalisés sur la base des équipements TD.
3.3.11. Le diagnostic technique est une méthode objective d'évaluation de l'état technique des équipements afin de déterminer la présence ou l'absence de défauts et le calendrier des réparations, notamment la prévision de l'état technique des équipements et l'ajustement des normes de fréquence des réparations (notamment les plus importantes). .
3.3.12. Le principe de base du diagnostic est de comparer la valeur régulée d'un paramètre de fonctionnement ou d'un paramètre de l'état technique d'un équipement avec la valeur réelle à l'aide d'outils de diagnostic. Ici et ci-dessous, selon GOST 19919-74, un paramètre est compris comme une caractéristique d'un équipement qui reflète quantité physique son fonctionnement ou son état technique.

L'état technique de l'équipement s'entend comme l'état des pièces et des mécanismes à un moment précis sous certains paramètres environnementaux. Il est impératif de procéder à un contrôle technique du matériel dans les délais précisés au règlements. L'état technique peut être :

• bon - alors il n'est pas nécessaire d'effectuer des tâches techniques et travail de rénovation,
• satisfaisant - réalisé maintenance de routine dans les délais précisés dans la documentation,
• mauvais - des travaux techniques et de réparation extraordinaires doivent être effectués,
• urgence - il est nécessaire d'arrêter immédiatement le fonctionnement de l'équipement et de commencer à réparer ou à remplacer des pièces.

Les inspections techniques permettent d'établir l'état réel des équipements et des composants, d'identifier les défauts et dysfonctionnements graves existants et de détecter les écarts dans le fonctionnement des équipements qui peuvent rapidement conduire à des pannes globales.

Évaluation de l'état technique des équipementsà travers l'inspection, la certification et le diagnostic, elle est réalisée à un niveau professionnel et à l'aide d'équipements modernes par le groupe industriel et commercial « TECHNOPROEKT », qui opère à Saint-Pétersbourg. Vous pouvez déposer votre candidature sur le site officiel de l'organisation « www.aurum.pro », et un groupe de spécialistes inspectera dans les plus brefs délais vos appareils, assemblages, pièces et mécanismes.

Exister différentes méthodes, permettant d'évaluer l'état technique de l'équipement. La méthode la plus simple est considérée comme subjective (également appelée organoleptique) pour examiner l'équipement. C'est alors que seule l'expérience des spécialistes est utilisée, seuls les sens des maîtres et des instruments et dispositifs simples pour analyser les matériaux sont utilisés.

Autrement dit, les dysfonctionnements et les défauts des pièces peuvent être détectés par inspection visuelle, contrôle de la température et analyse du bruit des mécanismes. Mais l'évaluation objective de l'état technique de l'équipement est considérée comme plus fiable, car des dispositifs et instruments de diagnostic spéciaux aident à collecter des données et à les analyser.

Grâce à la technologie informatique électronique, tous les vices cachés sont identifiés et il est possible de prévenir à l'avance la défaillance de pièces pouvant entraîner la panne d'unités entières de l'équipement. Avec ça inspection technique Des diagnostics vibratoires peuvent être utilisés. Maintenant, ils ont commencé à identifier les défauts en utilisant :

• magnétique,
• électrique,
• courants de Foucault,
• onde radio,
• thermique,
• optique,
• radiation,
• méthodes ultrasoniques.

Ils utilisent même des substances pénétrantes spéciales pour évaluer l'état du matériau. Les experts, sur la base de nombreux facteurs et en fonction de leurs connaissances et de leur expérience, sélectionnent manière appropriée inspection. De nombreux facteurs sont pris en compte, depuis la date de début de fonctionnement de l'équipement jusqu'aux conditions dans lesquelles il a fonctionné pendant tout ce temps. Dès que l'état technique du matériel a été évalué, un rapport d'inspection est établi.

Il contiendra les conclusions et hypothèses des artisans à cause desquelles, par exemple, des machines ou des pièces sont tombées en panne et ont présenté de graves défauts. Il s'agit d'un document distinct du protocole et constitue un ajout à celui-ci. Le protocole lui-même est un document plus officiel, sur la base duquel une décision est prise sur la marche à suivre, car l'équipement devra être radié ou réparé.