Хво воды. Описание технологической схемы хво кнд

Водоподготовка: предварительные расчеты системы

Оборудование, применяемое для водоподготовки котельных

Законодательные нормы и требования

Основные ошибки водоподготовки

Качественная водоподготовка – почему это важно?

Терминология. Виды воды

Область применения ХВП

Типовые решения ХВП для водогрейных и паровых котельных

Этапы химводоподготовки и реагенты

Какой способ химводоочистки выбрать?

Автоматизация установки химводоочистки.

Для справки. Классификация котлов

Некоторые примеры установленных нами систем химводоподготовки

Курсовой проект

Главная / Растения / Хво воды. Описание технологической схемы хво кнд

Водоподготовка для котельных установок – обязательный процесс для каждого производства рассматриваемой категории. Системы водоподготовки применяется в целях предотвращения образования отложений на рабочих элементах котлов. При этом именно качественная водоподготовка котлов является главной гарантией безаварийной и высокоэффективной работы котельного оборудования в течение отопительного сезона.

Водоподготовка представляет собой процесс подачи жидкости в котельную станцию после прохождения предварительного умягчения. При этом очистка производится за счет применения блочных фильтров многоступенчатого типа. Вода проходит подготовку перед использованием в судовых, а также водогрейных котлах.

Оборудование, применяемое для умягчения, очень эффективно смягчает жесткую воду. Далее в ходе очистки из жесткой воды будет удалена значительная часть растворенных в ней загрязняющих частиц. Поскольку главной причиной высокой жесткости рабочей среды является именно повышенная концентрация солей, грубодисперсных механических примесей, умягчение решает проблему действительно эффективно.

Первый этап водоподготовки котельных предполагает механическую фильтрацию. Второй уже более сложный и трудоемкий – требует предварительного удаления минеральных солей, растворенных в рабочей среде. Умягчение в данном случае производится с помощью современного метода тонкой очистки, имеющего высокую эффективность. Он предполагает применение мембранных технологий. Смягчители не используются ввиду применения ультрафильтрационных методов, а также обратного осмоса.

Водоподготовка, многоступенчатая очистка, умягчение водогрейных систем осуществляет только после выполнения предварительных расчетов. Эти расчеты включают в себя сбор и систематизацию систем данных о протяженности водонагревательных систем, уровне их засоренности. Водоподготовка котельных с последующей очисткой системы транспортировки теплоносителей состоит из нескольких этапов:

Удаление взвесей, органики, коллоидов – или начальная очистка.
Умягчение – деминерализация.
Аннигиляция СО2 и О2 (агрессивные газы).
Коррекционная постобработка.
Расчет параметров следующей очистки.

Во всех системах теплоснабжения, включая те, в которых применяется ультрасовременное оборудование и постоянно производится точный расчет рабочих параметров, возможны непланомерные утечки теплопередающих сред. На котельных станциях, оборудованных чугунными и стальными котлами, утечки компенсируются подпилочной жидкостью. Такая вода обязательно проходит предварительную обработку с применением смягчителей. Смягчители располагаются в установках химической очистки воды.

Большая часть котельных, отвечающих за теплоснабжение объектов разного назначения, получает воду из водопроводных систем, которую дополнительной очистке подвергать не нужно – дегазации и смягчения оказывается достаточно. Все дело в том, что в состав водопроводной жидкости входит большое количество газов и солей, которые нужно убрать, поскольку они оседают в качестве осадка и начинают скапливаться на рабочих поверхностях котельных установок. С течением времени объем слоистых отложений увеличивается, и коэффициент теплоотдачи падает. В конечном счете это приводит к перерасходу топлива. Опасность осадков, которые образуют накипь, состоит в увеличении рисков аварий – это объясняется постоянным перегревом стенок котла. При этом агрессивные соединения, имеющие вид газообразных примесей, регулярно вступают в контакт со стенками котла, вызывая коррозийные процессы. Чугунные устройства коррозии не боятся, а вот для стальных они представляют опасность.

Чтобы на стенках котлов и основных рабочих элементах не появлялась накипь, нужно использовать воду оптимальной степени жесткости, а также подвергать ее дегазации, смягчать. Дегазация осуществляется путем вакуумдеаэрации. Умягчитель жидкости, используемой в котлах, имеет несколько разновидностей – и каждая из них имеет свои характеристики, особенности. Засыпка смягчающего вещества должна производиться заблаговременно. Жидкость, образующаяся на выходе устройств с химическим способом обработки, для питья является не пригодной. Самыми долговечными являются смягчители ионообменного типа, но они и стоят немало. Магнитные устройства универсальны, а самыми производительными являются установки, работающие на электромагнитном генераторе.

Оборудование, которое используется для водоподготовки на котельных станциях – это различные установки и фильтры. Рассмотрим основные категории:

Загрузочные баллонные устройства являются самыми распространенными и идеально подходят для частных домов. Принцип работы – механическая фильтрация. Некоторые модели также могут использоваться для удаления железистых примесей из жидкостей. Стоят баллоны сравнительно недорого.
Мембранные умягчители могут иметь разные параметры и рабочие показатели. Современные модели снабжаются специальным автоматическим блоком, что обеспечивает максимальный уровень удобства применения и управления прибором. Мембранный умягчитель – лучшая защита от накипи.
Ультрафиолетовые обеззараживатели максимально быстро удаляют соли тяжелых металлов, вредные бактерии.

Реже, но тоже используются ртутные бактерицидные лампы, предназначенные для установки в системах низкого давления. Ртутные лампы долговечны и имеют хороший КПД.

Нормы проектирования водоподготовки систем котельных определяются на законодательном уровне. Ознакомиться с ними можно в СНиП II-35-76 (актуализированный документ СП СНиП 89.13330.2012) «Котельные установки». В соответствие с положениями названного документа, режим работы котельной станции должен обеспечивать нормальную работу пароводяного тракта, котлов, теплового оборудования и тепловых сетей без отложений накипи и появления коррозии на внутренних рабочих поверхностях. Состав системы водоподготовки определяется уровнем качества исходной воды, действующими требованиями к очищенной воде, общей производительностью установки. Нормы очищенной воды зависят от ее назначения и прописываются в соответствующих документах. Требования к очищенной воде зависят от ее назначения и определяются нормативными документами.

Кроме нормативной документации, в ходе водоподготовки следует учитывать рекомендации производителя оборудования, которые прописываются в руководстве пользователя. Параметры сетевой ГВС воды устанавливаются и проверяются СанПиНом.

Рассмотрим типичные ошибки подготовки воды для котельных:

неэффективность системы предварительной очистки или ее полное отсутствие;
неправильный расчет установок деминерализации/умягчения (он должен производиться в индивидуальном порядке);
отсутствие или некорректная отладка деаэраторов;
плохая коррекционная обработка жидкости.

Дело в том, что главными источниками воды для котельных станций являются скважины, водоемы и городские водопроводы. Та же водопроводная вода поступает на установку неподготовленной. Если она хлорированная, дехлорирование обязательно, поскольку хлор разрушает мембраны обратного осмоса и аниониты (составляющие части ряда станций водоподготовки). В воде, которую получают из грунтовых источников, которое вызывает преждевременную коррозию труб, способствует зарастанию мембран характерным осадком и, соответственно, появлению потребности в проведении частых кислотных промывок (а они уменьшают срок службы мембран). Взвеси и органика – главные причины образования отложений на поверхностях нагрева, в трубах, коррозии. Также органические вещества вызывают обрастание мембран обратного осмоса, деградацию и уменьшают обменную емкость аонитов.

Водоподготовка для котельной, выполненная по всем правилам, избавит вас от ряда неприятностей, финансовых потерь, улучшит эффективность оборудования. Срок службы котельных станций и их оборудования во многом зависит именно от свойств пара и воды. Низкое качество подпитывающей, питательной воды, плохой контроль, отсутствие химической коррекции жидкостей приводит к образованию накипи, началу кислородных, углекислотных коррозионных процессов. В итоге падает теплопередача, оборудование забивается, уменьшается срок его службы, падает рентабельность котельной, возрастает частота простоев.

Наиболее опасной для котельных является жидкость с высокой концентрацией загрязнителей вроде солей , магния. Они оседают на внутренних рабочих деталях и образуют толстый, не удаляемый слой накипи. В итоге страдает теплопроводность металлов, и для обеспечения нормальной производительности станции приходится расходовать намного больше энергии. Единственным методом предотвращения образования накипи является многоступенчатая качественная очистка воды от примесей.

Существующие сегодня котлы делятся на несколько категорий:

Паровые – для получения пара.
Водогрейные – для нагрева под давлением.
Пароводогрейные – для нагрева воды и получения пара.

В зависимости от используемого способа получения энергии устройства бывают:

энерготехнологическими – они служат для переработки технологических материалов (то есть топлива);
утилизационными – в них используется тепло от отходящих газов;
электрическими – данные устройства для получения пара или нагрева воды используют электрическую энергию.

Типы циркуляции – естественная и принудительная. С учетом числа циркуляционных циклов, котлы бывают прямоточными (с однократными движениями рабочих сред) и комбинированными (с многократными циркуляционными процессами).

В зависимости от направления движения рабочей среды по отношении к поверхности нагрева выделяются:

Котлы газотрубного типа – в них конечные продукты, образующиеся в результате сгорания топлива, движутся внутри поверхностей нагрева в трубах, а смесь пара с водой и сама вода – снаружи.
Водотрубные котлы – в них все происходит с точностью наоборот.

Тип котла обязательно нужно учитывать при определении требований к очищаемой и смягчаемой воде.

Вода, применяемая в котлах, в зависимости от конкретного технологического участка, имеет различные названия, которые закрепляются в соответствующих нормативных документах. Среди них:

Сырая вода – ее получают из источника водоснабжения, то есть это жидкость без предварительной обработки.
Питательная вода – жидкость, которая находится на входе в котел, отвечает заданным химическим, температурным и прочим требованиям.
Добавочная вода – нужна для компенсации потерь, которые возникают в результате продувки котла, а также утечки пара, воды в тракте пароконденсатора.

Вода хорошо растворяет различные вещества и входит с ними в соединения, поэтому в природе нет химически чистой воды. Примеси в воде бывают двух видов: механические (песок, глина и т.д.) и химические (соли кальция, магния и др.). В зависимости от содержания в воде химических примесей подразделяют воду на мягкую и жесткую.

Мягкая вода содержит незначительное количество солей кальция и магния, жесткая большее их количество. Для оценки качества воды в технике введено понятие о ее жесткости. Различают жесткость воды временную, постоянную и общую.

Временная жесткость воды (или карбонатная) обусловливается присутствием в ней двууглекислых солей кальция Са(НСОз)г и магния Mg (НСОз)г, которые при температуре св. 70 °С распадаются и выпадают из раствора в осадок в виде шлама. Постоянная жесткость воды (или некарбонатная) обусловливается наличием в воде хлоридов, сульфатов, силикатов и других солей кальция и магния (CaSO 2 , MgSO 3 , CaCl 3 , MgCI2, CaSC 3 и др). Эти соли при нагревании воды не выпадают из растворов в осадок, поэтому такая вода получила название воды постоянной жесткости.

Общая жесткость воды - сумма временной и постоянной жесткости. Единицей измерения жесткости с 1952 г. является миллиграмм-эквивалент на 1 литр воды (мг-экв/л). Малая жесткость (конденсат, дистиллят) измеряется тысячными долями мкг-экв/л-микрограмм-эквивалентом.

Ранее единицей жесткости являлся градус жесткости, соответствующий содержанию в 1 л воды 10 мг оксида кальции (извести). Единица (мг- экв/л) больше градуса жесткости в 2,8 раза.
В соответствии с ГОСТ 6055 86 единицей жесткости будет являться моль на кубический метр (моль/м 3).

Числовое значение жесткости, выраженное в молях на кубический метр (моль/м3), будет равно числовому значению жесткости, выраженному в миллиграмм-эквивалент на кг или литр (мг-экв/кг или мг-экв/л). Один моль на кубический метр соответствует массовой концентрации эквивалентов ионов кальция (1/2 Са 2 -Г) 20,04 г/м 3 и ионов магния 1/2 Mg) 12,153 г/м 3 .

В системах теплоснабжения от отопительных котельных с чугунными или стальными котлами неизбежно происходит утечка воды, которую следует пополнять подпиточной водой, предварительно прошедшей обработку в установках химической водоочистки (ХВО), состоящих из осветлительных и коагуляционных аппаратов и водоумягчительных фильтров. Осветлительные аппараты предназначены для удаления из воды взвесей. Соли кальция и магния, вызывающие образование накипи, локализуются в водоумягчительных фильтрах.

Обычно отопительные котельные снабжаются водой из водопровода, которую не требуется очищать. Вода лишь умягчается и дегазируется. Водопроводная вода содержит растворенные соли и газы, при нагревании соли выпадают в осадок на внутренние стенки котлов в виде накипи. Накинь на стенках котлов понижает коэффициент теплопередачи и, следовательно ведет к перерасходу топлива. В топочной части накипь может вызвать перегрев стенки и аварию котла. Раствореииые в воде газы-кислород и углекислота-вызывают коррозию металла. Чугунные котлы мало подвержены коррозии, поэтому кислород и углекислота опасны главным образом для стальных котлов и систем горячего водоснабжения.

Чтобы избежать образования накипи в котлах, следует использовать, воду определенной жесткости или подвергать ее умягчению и дегазации. Дегазация воды в отопительных, котельных производится с помощью вакуумдеаэрации.

Нормы питательной и подпиточной воды. Следует отметить, что единых норм качеству питательной и подпиточной воды, для паровых и водогрейных чугунных котлов не существует. Так, ранее: принималось, что дли паровых чугунных котлов общая жесткость питательной воды должна быть не более 300 мкг-экв/л. Содержание растворенного кислорода и других примесей нормируется. В соответствии с "Правилами технической эксплуатации котельный жилищно-коммунального хозяйства, выпущенными МЖКХ РСФСР 1 1973 г.. состав питательной воды для паровых чугунных котлов должен быть не хуже указанного ниже:

Значение pH не менее 7
Жесткость, мкг-экв/.т не более 20(7)
Содержание, мкг/л, не более: кислорода, углекислоты,сульфита натрия.

По установленным ранее нормам для чугунных водогрейных котлов подпиточная вода тепловых сетей при закрытой системе теплоснабжения должна иметь карбонатную жесткость и выше 700 мкг-экв/л. Общая жескость и содержание кислорода в подпиточной воде не нормируется.

Водоподготовка котельных применяемая в отопительных котельных малой мощности - это упрощенная схема одноступенчатого натрий-катионированый с мокрым хранением реагента.

При натрии катионированном плохорастворимые в воде соли переходят в хорошо растворимые, которые даже при большом содержании в воде не выпадают в осадок. При этом общее количество солей не уменьшается. В качестве катионита применяют минерал глауконит, сульфоуголь и синтетические смолы. Когда катионит истощится (о чем свидетельствует повышение жесткости умягченной воды), приступают к регенерации фильтра. Катионит регенерирует обратным протоком 10%-ю раствора поваренной соли NaCl. Регенерация состоит из взрыхления катионита, пропускания через него раствора поваренной соли и отмывки. При регенерации ионы натрия вытесняют из катионита поглощенные им ионы кальция и магния, которые переходят в раствор. Обработанный таким образом катионит обогащается катионами натрия и вновь обретает способность умягчать жесткую воду. Для удаления продуктов регенерации и остатков раствора поваренной соли катионит отмывают.

Простейшая схема Na-катнонитовой установки показана на рис. 54. Умягчаемая вода поступает в катнонитовый фильтр где соли жесткости вступают в реакцию с катионитом. Для восстановления обменной способности катионит периодически обрабатывают раствором поваренной соли, поступающей в фильтр из солерастворителя.

Способ мокрого хранения реагента (поваренной соли) заключается в том, что соль хранят в бетонных резервуарах. В нижней части которых небольшое ее количество находится в растворенном состоянии (концентрация около 25 %). Этот раствор подают насосом в фильтр соленого раствора, а затем в специальные баки, где разбавляют до концентрации регенеративного раствора -10 % и расходуют по мере надобности.

Водоподготовка котельных использует основное оборудование - катионитовое;

Рис 54, Схема простейшей Na-ка тиомнтомой установка,фильтры, изображенные на рис. 55. Корпус фильтра рассчитан на рабочее давление 392-585 кПа (4-6 атм). В нижней его части расположено дренажное устройство для равномерного распределения проходящей воды по сечению фильтра. Дренажное устройство закреплено в бетонной подушке и состоит из коллектора и системы труб. Вода в трубы входит через штуцера, приваренные к верхней части труб. На штуцера навинчены шестигранные пластмассовые колпачки с несколькими отверстиями на каждой грани. На поверхности бетона с дренажными колпачками расположена кварцевая подстилка с крупностью зерен от 10 до 1 мм. Крупность зерен уменьшается снизу вверх. Кварцевая подстилка предохраняет вынос катионитового материала через дренажную систему. Над подстилкой закладывают катионит, выше располагается водяная подушка. Верхний лаз служит для загрузки кварца и катионита, а нижний люк-для отвода воды во время промывки кварца при первичной загрузке.

Наиболее распространенным катионитом в настоящее время является сульфоуголь, который получают после обработки бурого или каменного угля дымящейся серной кислотой. При работе фильтра открыты задвижки 1 и 4, остальные закрыты. Для регенерации сначала взрыхляют фильтрующий материал, открывая задвижки 3 и 6. Взрыхляют обычно соленой водой из промывочного бака, в котором она скапливается после промывки. Далее в фильтр подают раствор поваренной соли, открывают задвижки 2 и 5. После регенерации фильтр промывают исходной водой для удаления остатка хлоридов Са и Mg и избытка раствора поваренной соли. При этом открывают задвижки1 и 3.

Промывочную соленую воду собирают в промывочный бак дли использовании в процессе взрыхления в следующий период регенерации и для экономии расхода соли. При отсутствии промывочного бака промывочную воду сбрасывают в дренаж, в этом случае открывают задвижки 1 и 5. Трубопроводы малых диаметров служат для отбора проб воды. В фильтрах последних конструкций подвод воды осуществляют через центр верхнего днища, а отвод - через центр нижнего с проходом отводящей трубы через бетонную подушку.

Регенерацию катнонитового фильтра обычно проводят два-три раза в сутки. Все операции обычно занимают до 1,5 ч, поэтому устанавливают резервный фильтр. Кроме резервного фильтра первой ступени для паровых котельных ставят еще барьерные последовательно включенные фильтры второй ступени. Барьерные фильтры обеспечивают глубокое умягчение и постоянную жесткость выдаваемой воды.

Водоподготовка котельных помимо катионитовых фильтров к основному оборудованию относит насосы, фильтры соляного раствора, баки промывочной воды и мокрого хранения поваренной соли, различные мерники и пр.

В соответствии со СНиП П-35-76 котельные установки для чугунных паровых котлов, а также для стальных паровых котлов , допускающих внутрикотловую обработку воды, разрешается применять магнитную обработку воды при жесткости исходной воды -9000 мкг-экв/л и содержании железа -300 мкг/л.

По данным АКХ им. К. Д. Памфилова, магнитная обработка рекомендуется для чугунных н стальных секционных котлов с тепловой нагрузкой поверхности нагрева не более 24,4 тыс. Вт/м; 21 тыс. ккал/(м*ч) при карбонатной жесткости воды не более 9000 ккг-экв/л.

Схема установки противонакипного магнитного устройства с постоянными магнитами ПМУ-1 показана на рис. 56. Принцип действия ПМУ-1 (рис. 57) заключается в следующем: При пропускании подпиточной воды через магнитное поле определённого напряжённости и полярности растворённые в ней соли меняют структуру и не осаждаются на стенках котла,а выпадают в осадок в виде шлама,который удаляется через сепараторный шламоотделитель.

В настоящее время разработаны новые аппараты по магнитной обработке воды в отопительных котелных: АМП-5-аппарат магнитный противонакипный и АФЬМ-40-аппарат ферритобариевый магнитный. Цифры соответствуют производительности аппаратов в м:,/ч.

Для магнитной обработки воды в стальных котлах средней производительности используются также установки с электромагнитами постоянного и переменного тока. Аппараты устанавливают на линии исходной воды, поступающей в питательный бак или дегазатор.

Вакуумная деаэрация. Кислород и углекислота, растворенные в воде, вызывают коррозию стенок котлов. Растворенные газы и воздух из воды удаляют дегазацией. Существуют несколько способов удаления (деаэрации) из воды растворенных газов: термическая деаэрация, вакуум-деаэрация.

В водогрейных отопительных котельных, в которых нет пара, рекомендуется дегазировать воду с помощью вакуум-деаэрации. Принцип работы установки для вакуумной деаэрации заключается в следующем: вода из бака-аккумулятора подпиточным насосом подается к эжектору. Эжектор создает в головке деаэратора необходимый вакуум. После эжектора вода сбрасывается в открытый бак (газоотделитель), где происходит отделение части газов от воды. Для интенсивной дегазации воду в деаэраторе подогревают до 50-60° С.

Деаэрация с помощью сталестружечных и магномассовых фильтров, а также электрохимическим способом не нашла применения.

Водоподготовка котельных включает в себя химическую очистку котлов от накипи. Этот способ является единственно возможным для очистки от накипи чугунных и стальных секционных котлов. Очистку производят раствором соляной кислоты. Реже для этой цели используют фосфорную, хромовую и серную кислоты. Однако, хотя кислотная очистка весьма эффективна, частого ее применения надо всячески избегать из-за возможной коррозии металла. Для химической очистки котлов применяют слабые водные растворы соляной кислоты с концентрацией до 10 % с добавкой ингибитора замедлителя кислотной коррозии. который не препятствует разложению накипи, ко снижает коррозию металла (технический уротропин, за-медлители марки ЛБ-5, ПБ-6, столярный и мездровый клей). Работа должна выполняться квалифицированным персоналом в специальной одежде (брезентовый костюм, обувь, резиновые перчатки и предохранительные очки) со строгим соблюдением инструкций при температуре 15-25° С. Перед очисткой котел отключают от системы отопления, с него снимают арматуру, в трубопроводы устанавливают деревянные заглушки. Процентное содержание соляной кислоты в растворе устанавливают из расчета % кислоты на 1 мм слоя накипи в котле. Если толщина накипи более 10 мм. химическую очистку котла производят в два три приема. Для определения толщины слоя осторожно скалывают два кусочка накипи через верхние и нижние ниппельные отверстия крайних секций, принимая для расчета кусочек с большей толщиной. Для приготовления раствора кислоты пользуются деревянными или металлическими бочками вместимостью 100-500 л. Раствор кислоты подается в котел самотеком снизу котла, поэтому бочки располагают на козлах или, при заглубленной котельной на поверхности земли.

При подаче раствора в котел сразу же начинается разложение накипи с большим выделением углекислого газа и пены, которые отводятся по шлангу в бочку-отстойник. В тесной котельной при отсутствии вентиляции для контроля накопления углекислого газа необходимо поставить на пол зажженную керосиновую лампу или фонарь. При затухании лампы работы должны быть прекращены до тех пор, пока не проветрят помещение.

Процесс очистки занимает 1-1,5 ч и кончается прекращением выделения углекислого газа и лены. В результате реакции раствор кислоты из прозрачно-зеленого быстро делается мутно-коричневым, так как он содержит более 90% накипи, остальная часть накипи находиться в осадке в виде шлама. По окончании прочистки котёл промывают водой с помощью изогнутой трубки. Вставляемой в ниппельные отверстия секций й постепенно передвигаемой внутрь котла для промывки каждой секции. Промывка продолжается до тех пор, пока из котла не станет вытекать чистая вода. После окончания промывки необходимо проверить, как котел очищен от накипи, осветив его через ниппели переносной лампой напряжением не выше 12 В.

После промывки котла водой производится его щелочение, которое полностью нейтрализует остатки кислоты в котле и способствует восстановлению защитной пленки на поверхности металла, разрушенной действием кислоты. Щелочение производится 1 %-м раствором едкого натра. 2 %-м раствором кальцинированной соды или 2 %-м раствором тринатрий-фосфата. После наполнения котла щелочным раствором последний нагревают до температуры кипения, после чего пускают насос и производят щелочение котла (циркуляцией раствора) в течение 3 ч.После остывания раствор щелочи сливают и котел вновь тщательно промывают от шлама. Затем проводят гидравлическое испытание котла для выявления возможных неплотностей ранее скрытых накипью и иногда неправильно приписываемых действию кислоты на металл. После этого составляют акт по установленной форме. Очистку котлов от накипи производят с помощью передвижной установки, смонтированной на одноосном прицепе.

Котельный завод Энергия-СПБ производит различные модели водоподготовки:

Транспортирование водоподготовки и другого котельно-вспомогательного оборудования осуществляется автотранспортом, ж/д полувагонами и речным транспортом. Котельный завод поставляет продукцию во все регионы России и Казахстана.

Обязательным условием эффективной и долговечной эксплуатация любого оборудования, контактирующего с водной средой, является ее высокое качество. Методы грубой водоочистки не способны полностью устранять вредные примеси. В таких ситуациях необходима организация химводоподготовки или как ее еще называют химводоочистки - применение специальных технологий обработки воды, корректирующих ее химический состав.

Так, с помощью химических методов очистки воды можно устранить вещества, которые способны вызывать коррозию, а, следовательно, и приводить к поломке элементов оборудования и распределительной сети холодного и горячего водоснабжения. В системах теплоснабжения химводоподготовка позволяет защитить все элементы пароконденсаторного тракта, а также очищать теплообменное оборудование. Химические реагенты могут применяться и для ингибирования процессов отложения различных солей как на оборудовании, так и в ионообменных установках.

ХВП котельной Санкт-Петербург

ООО "Завод АТИ"

ЗАО "Цитомед"

ХВО для Мариинского театра

Оборудование для систем отопления, кондиционирования, оборотного водоснабжения и котельных стоит достаточно дорого, но для того, чтобы оно прослужило долго, необходима профессиональная химводоподготовка и химводоочистка (улучшение качества воды до соответствия определенным требованиям), сокращенно ХВП или ХВО. После таких мероприятий котельные прослужат на 10-20 лет больше, а расход энергоносителя будет экономичнее на 20-40%.

В результате использования химводоочистки увеличивается производительность, продлевается срок эксплуатации устройств, предотвращаются аварийные ситуации на водопроводе.

Химическая очистка воды являются одним из самых востребованных методов ХВО в промышленности и быту. Так, наиболее часто необходимость в использовании системы химводоподготовки возникает в следующих случаях:

При эксплуатации паровых и водогрейных котлов.
В системах кондиционирования.
В сетях теплоснабжения.
В системах оборотного водоснабжения.
В промышленности, где требуется высокоочищенная водная среда.

Суть ХВП - это очистка водной среды от различных веществ химическим способом с применением специальных реагентов, которые либо выполняют главную функцию в химводоочистке и водоподготовке (например, катиониты, коагулянты, флокулянты), либо используются как вспомогательный компонент, повышающий эффективность основного метода (антискаланты для систем обратного осмоса).

Любая система химводоподготовки требует предварительной очистки воды от грубых механических примесей, что позволяет провести дальнейшую химводоочистку более эффективно. Независимо от назначения и цели водоподготовки она должна включать:

Снижение уровня жесткости - для этого вида ХВП используются специальные фильтры умягчения воды , принцип действия которых основан на катионных ионообменных смолах;
Деминерализация - снижение концентрации различных солей. Наиболее действенными являются обратноосмотические установки , обеспечивающие ультратонкую очистку воды. Однако при больших объемах водопотребления преимущественно используются менее дорогостоящие технологии - ХВО с помощью специальных реагентов или ионообменные смолы;
Коррекционная антикоррозийная химводоподготовка - позволяет предотвращать как кислородную, так и углекислотную коррозию в закрытых отопительных системах и контурах охлаждения;
ХВО с целью очистки «рабочих» поверхностей от различных отложений (соединений железа, солей жесткости и др.) и повышения скорости их удаления;
Угнетение роста микроорганизмов в замкнутых системах, включая оборотное водоснабжение. С этой целью используются химические методы очистки воды с биоцидами - специальными средствами с дезинфицирующими свойствами, которые способны подавлять рост бактерий, растворять биологическую пленку на внутренней поверхности труб и оборудования, ингибировать коррозию;
Регенерация катионитов, которые использовались для обезжелезивания и умягчения. Средства для ХВП удаляют с поверхности ионообменных смол ионы солей железа и жесткости, позволяют сэкономить расход солевого регенерационного раствора, увеличить фильтрующую способность и продолжительность фильтроцикла.

Для точного дозирования реагентов для химводоподготовки используются специальные дозирующие насосы и системы, а для хранения приготовленных растворов ХВП - реагентные баки.

Выбор системы ХВО довольно таки трудоемкий процесс, требующий специальных знаний и навыков. Кроме того, для правильного подбора необходимых в конкретном случае устройств и технологий химической очистки воды необходимы сведения о ее исходном качестве. Так, при выборе способа и реагента химводоочистки необходимо учитывать рН водной среды (при повышенной щелочности используются специальные реагенты в процессе умягчения), вид солей жесткости и материал, из которого изготовлено оборудование, контактирующее с водной поверхностью (медь, латунь, нержавеющая или углеродистая сталь).

Компания «Русватер» выполняет проектирование систем химводоподготовки и химводоочистки с применением современных технологий и качественных европейских реагентов. Обратившись к нашим специалистам вы сможете пройти все этапы в одной организации: начиная с исследования показателей химического состава воды и, заканчивая, выбором необходимых методов ХВО, подбором устройств и реагентов.

Основным назначением химводоочистки является подготовка воды для питания паровых котлов среднего давления 4,0 МПа, очистка от загрязнений производственного конденсатов, идущего на питание паровых котлов.

На проектируемой ТЭЦ в состав химводоочистки входят следующие объекты:

1. Установка получения обессоленной воды. Получение обессоленной воды достигается последовательным проведением следующих технологических операций:

Очистка исходной речной воды известкованием и коагуляцией в осветлителях;

Фильтрационное осветление воды, прошедшей осветлитель, на механических фильтрах;

Обработка воды методом ионного обмена на водород-катионитовых и анионитовых фильтрах первой и второй ступени с декарбонизацией после анионитовых фильтров первой ступени;

Аминирование обессоленной воды.

Необходимость удаления из воды грубодисперсных и коллоидных примесей на стадии предварительной очистки воды вытекает из требований улучшения показателей качества воды для последующих стадий очистки на ионообменных материалах.

Предварительная очистка воды осуществляется путем ее известкования и коагуляции. При этом, наряду с удалением коллоидных веществ, происходит снижение карбонатной (временной) жесткости, щелочности, содержания железа, кремнекислоты, окисляемости и величины сухого остатка.

Эти процессы осуществляются в осветлителях.

Качество обработанной в осветлителе воды определяется по следующим показателям:

Жесткость;

Щелочность общая и гидратная;

Для контроля работы осветлителя в исходной и известкованно-коагулированной воде дополнительно определяются:

Окисляемость.

На протекание процесса обработки исходной воды известкованием и коагуляцией влияют следующие факторы: качество исходной воды, ее температура, использование ранее выпавшего шлама в качестве контактной среды, применение флокулянта, стабильность дозирования реагентов, стабильность расхода воды, подаваемой в осветлитель, степень удаления воздуха в воздухоотделителе.

В воде многих поверхностных источников в период паводка резко снижается щелочность и одновременно увеличиваются содержание взвесей и кремнекислоты (в т.ч. нереакционноспособной), окисляемость и цветность. Чтобы при этом сохранить требуемый эффект очистки воды, бывает необходимым изменение дозы реагентов. В результате состав и свойства образующегося осадка существенно изменяются.

При подогреве обрабатываемой воды ускоряются процессы химического взаимодействия и кристаллизации образующихся веществ, улучшаются условия выделения осадка из-за уменьшения вязкости воды. Вследствие этого интенсифицируются процессы обработки воды, что позволяет уменьшить расчетную длительность пребывания воды в осветлителе и увеличить допустимую скорость движения воды через него.

Оптимальная температура воды находится в пределах от 30 до 40ºС и уточняется в процессе наладки. Увеличение температуры способствует более эффективному умягчению воды.

Содержащиеся в осветленной воде взвешенные вещества при движении через фильтрующий материал задерживаются им, и вода осветляется. Извлечение механических примесей из воды вследствие их прилипания к зернам фильтрующего материала происходит под действием сил адгезии. Вода при движении через фильтрующий материал преодолевает сопротивление, возникающее в результате трения ее о поверхность зерен фильтрующего материала, что характеризуется так называемой величиной потери напора. Поэтому поступающая на фильтр вода должна иметь давление, превышающее потерю напора в фильтре.

Удаление катионов и анионов производится с помощью ионообменных материалов. Удаление растворенных газов (СО 2) производится путем декарбонизации воды.

Удаление из воды истинно-растворенных примесей (катионов и анионов) осуществляется путем фильтрования воды через материал, способный обменивать часть своих ионов на ионы, растворенные в воде. Такие зернистые материалы называют ионитами или ионообменными материалами.

Декарбонизацией называется процесс удаления из воды свободной угольной кислоты, которая образуется в значительном количестве при Н-катионировании воды.

Удаление угольной кислоты необходимо во избежание преждевременного срабатывания анионитовых фильтров II-ой ступени и производится путем продувки воздуха через воду.

При этом углекислота, находящаяся в воде, приходит в равновесие с углекислотой, содержащейся в воздухе. Так как парциональное давление углекислоты в воздухе мало, содержание ее в воде может быть снижено до 2-3 мг/л.

Остаточное содержание углекислоты зависит от температуры воды, величины поверхности контакта с воздухом, расхода воздуха на продувку.

Для предотвращения углекислотной коррозии оборудования паро-конденсатного тракта и тракта питательной воды на электростанциях применяется аммиачная обработка обессоленной воды.

Перечень основного оборудования обессоливающей установки, включая предочистку.

Таблица 5.4.1

4.1. Насос известкованно-коагулированной воды типа Д50-12	Q=50 м 3 /час Н = 12 м.в.ст.	Ø 2600 мм – 1 шт.
4.2. Насос известкованно-коагулированной воды типа Д60-17	Q = 600 м 3 /час Н = 17 м.в.ст.	Подача известкованно-коагулированной воды на механические фильтры
Н-катионитовый фильтр I-ой ступени		Удаление из обрабатываемой воды катионов жесткости и большей части катионов натрия.
Анионитовый фильтр I-ой ступени		Удаление из обрабатываемой воды анионов сильных кислот. Загружен слабоосновным анионитом.
Н-катионитовый фильтр II-ой ступени		Удаление из обрабатываемой воды остаточных катионов жесткости и натрия после Н-катионитовых фильтров I-ой ступени. Загружен сильнокислотным катионитом.
Анионитовый фильтр II-ой ступени		Удаление из обрабатываемой воды анионов слабых кислот и анионов сильных кислот, попадающих в воду при выходе на регенерацию анионитовых фильтров I-ой ступени.

Продолжение табл. 5.4.1

Декарбонизатор серии В239	Q = 50 м 3 /час	Удаление углекислоты из частично обессоленной воды после анионитовых фильтров 1-ой ступени
Бак декарбонизирован-ной воды		Промежуточная емкость для сбора декарбонизированной воды.
Бак обессоленной воды		Промежуточная емкость для сбора и хранения обессоленной воды.
Насос декарбонизи-рованной воды типа Д50-15	Q=50 м 3 /час Н = 15 м.в.ст.	Подача декарбонизированной воды на фильтры II-ой ступени.
Насос химобессоленной воды типа Х50-12	Q=50 м 3 /час Н = 12 м.в.ст.	Подача химобессоленной воды в главный корпус в деаэраторы питания котлов.

Установка очистки производственного конденсата (конденсатоочистка) производительностью до 100 м 3 /час. Конденсатоочистка ТЭЦ предназначена для очистки горячего производственного конденсата (температура 100 0 С), поступающего с гидролизного завода и деревообрабатывающего комбината, конденсата дренажного бака и бака низких точек из главного корпуса. Очищенный производственный конденсат используется в качестве добавки в питательную воду котлов.

Очистка конденсата производится на угольных и Na-катионитовых фильтрах.

Таблица 5.4.2

Перечень основного оборудования конденсатоочистки.

Наименование оборудования	Техническая характеристика	Назначение оборудования
Угольный фильтр	Н сл = 2500 мм уголь БАУ с размером зерен 1-3,5 мм	Обезмасливание конденсата
Nа-катионитовый фильтр	Н сл КУ-2-8 – 1 м Н сл С-100 – 0,6 м	Умягчение конденсата
Бак загрязненного конденсата		Сбор конденсата для очистки
Насос загрязненного конденсата	Q = 50-70 м 3 /час	Подача загрязненного конденсата на фильтры
Насос очищенного конденсата типа 4НДВ	Q = 50-70 м 3 /час	Подача очищенного конденсата в главный корпус

Наименование оборудования

Техническая характеристика

Назначение оборудования

Осветлитель № 1 типа ЦНИИ-1

Q = 50 м 3 /час

Используется в качестве резервной емкости для хранения исходной (речной) воды

Осветлитель № 2 типа ЦНИИ-1

Q = 50 м 3 /час

Для удаления коллоидных, мелко и грубодисперсных примесей, снижения жесткости

Баки известкованно-коагулированной воды

Фильтр механический (осветлительный)

Осветление известкованно-коагулированной воды. Загружен гидроантрацитом.

Введение............................................................................................... 3

1 Описание технологического процесса.............................................. 5

2 Описание существующей схемы автоматизации............................ 11

3 Обоснование необходимости структуры автоматизации

установки химводоочистки............................................................. 19

4 Описание разработанной схемы автоматизации.............................. 21

Заключение......................................................................................... 27

Список используемых источников..................................................... 28

Введение

Автоматизация технологических процессов является решающим фактором в повышении производительности труда и улучшении качества продукции. Поэтому вопросом автоматизации в нашей стране уделяется огромное внимание.

Качество работы любой автоматической системы регулирования (АСР) зависит от того, на сколько хорошо она спроектирована, смонтирована, налажена и эксплуатируется. Современное производство развивается быстрыми темпами. Основная тенденция этого развития связана с укрупнением единичной мощности технологических машин и аппаратов и совершенствованием автоматических схем регулирования такими объектами. При этом совершенствование схем регулирования идет благодаря применению не только более совершенных и надежных средств регулирования детерминистских методов анализа и синтеза АСР, когда уравнение объектов и внешнее воздействие полагается известными, в настоящее время оправдано лишь для простейших систем или для предварительной оценки поведением системы и выбора параметра её настройки. В том случае, когда внешнее воздействие и характеристики объектов регулирования непрерывно изменяются и заранее не могут быть определены однозначно, возникает необходимость в использовании вероятных методов анализа и синтеза АСР. Настройка систем регулирования вероятностными с учетом реальных условий их работы позволяет в ряде случаев получить лучшее качество регулирования.

Щиты и пульты систем автоматизации предназначены для размещения на них приборов, сигнальных устройств, аппаратуры автоматического управления, регулирования, защиты, блокировки и др.. в щитовых помещениях, как правило, предусматриваются условия, соответствующие условиям окружающей среды нормальных помещений, если примененные средства автоматизации не требуют для своей работы специальных условий.

Щитовые помещения не должны подвергаться воздействию вибраций, магнитных полей.

При проектировании схем автоматизации особое внимание стоить уделить правильному выбору микропроцессорных контроллеров. Микроконтроллеры

МК относятся к классу программно-аппаратных средств и ориентированы на решение конкретной задачи или набора однотипных задач.

Их внедрение — основное направление повышения уровня автома-тизации технологических процессов. По назначению они делят-ся на два типа: первый — МК, предназначенные для реализа-ции алгоритмов регулирования и различного преобразования аналоговых и дискретных сигналов, которые заменят регуля-торы; второй — МК, предназначенные для реализации задачи программно-логического управления; они должны заменить ре-лейные и логические схемы.

1 Описание технологического процесса

Установка химводоочистки производства аммиака мощностью 450 тысяч тонн в год предназначена для получения:

Обессоленной воды на приготовление питательной воды для котлов-утилизаторов агрегата аммиака - не более 300 м 3 /ч;

Обессоленной воды на впрыски в аппараты воздушного охлаждения - не более 117м 3 /ч;

Умягченной воды на подпитку ВОЦ-200 м 3 /ч;

Умягченной воды в сеть объединения - 100 м 3 /ч.

В состав установки химводоочистки (ХВО) входит:

Предочистка;

Ионитная очистка (2-х ступенчатое обессоливающее отделение).

В состав предочистки входят:

Два параллельно работающих осветлителя 7,

предназначенных для очистки исходной речной воды от взвешенных веществ, для снижения общего солесодержания (щелочности, жесткости), содержания кремнекислоты, железа и органических веществ методом коагулирования с известкованием;

Четыре параллельно работающих механических фильтра 16, за-груженных антрацитом, предназначенных для очистки осветленной воды от взвешенных веществ;

На данном этапе процесса происходит осветление исходной воды. Известкование с коагуляцией осуществляется для одновременного сниже-ния щелочности исходной воды и удаления взвешенных коллоидных веществ. Для этого в исходную воду вводят растворы реагентов -

известкового мо-лока и коагулянта. В процессе известкования и коагуляции происходит частичное умягчение и снижение сухого остатка обрабатываемой воды, а также удаление взвешенных веществ, соединений кремния и железа,

кроме того, снижается цветность воды.

При известковании воды протекают следующие процессы:

Удаляется свободная углекислота (СО 2) и образуется труднораствори-мое, выпадающее в осадок соединение - углекислый кальций (СаСОз):

СО 2 + Са(ОН2)→СаСОз↓+ Н 2 О

При введении извести в большем количестве, чем это необходимо для связывания свободной углекислоты, в воде повышается содержание гидроксильных ионов (ОН -), что приводит к переходу бикарбонатов (НСОз -) в карбонаты (СОз 2-);

ОН - + НСОз↔СО 3 2- + Н 2 О

Карбонаты образуют с находящимися в воде ионами кальция, выпадаю-щий в осадок карбонат кальция

Са 2+ + СО 3 2- → СаСО 3 ↓

Ионы магния, взаимодействуя с гидроксильными ионами, выпадают в оса-док в виде труднорастворимого гидрата окиси магния:

Мg 2+ + 2ОН - →Мg(ОН) 2 ↓

Коагуляция при известковании является процессом, улучшающим форми-рование осадка и процесса удаления примесей. В качестве коагулянта использует-ся железный купорос - FеSО 4 ∙ 7Н 2 О. При введении в воду наряду с известью рас-твора железного купороса происходит его гидролиз - окисление растворенным в воде кислородом и образование гидроокиси железа (Fе(ОН) 3):

FеSО 4 + Са(ОН) 2 →Fе(ОН) 2 + СаSО 4

4Fе(ОН) 2 + О 2 + 2Н 2 О→4Fе(ОН) 3 ↓

Коагулянт образует нерастворимое соединение, имеющее рыхлую абсор-бирующую поверхность. Совместное известкование и коагуляция обеспечивают наилучший эффект протекания обоих процессов, так как Са(ОН) 2 является поставщиком гидроксил-ионов при гидролизе FеSО 4 , что резко ускоряет выпадение осадка Fе(ОН) 3 . В свою очередь, при удалении коллоидных

веществ в процессе коагуляции создаются благоприятные условия для роста

кристаллов СаСО 3 . Для полноты протекания процесса известкования с коагуляцией.

В воде поддерживается избыток извести (создается гидратная щелоч-ность 0,1+0,35 мг-экв/кг);

Обрабатываемая вода нагревается до 30°С;

Используется образующийся осадок в качестве контактной среды.

Повышение эффективности осветления воды достигается с помощью вы-сокомолекулярного вещества - флокулянта полиакриламида (ПАА). Механизм действия полиакриламида заключается в том, что ионогенные окончания каждой молекулы этого полимера адсорбируют различные микрочас-тицы, содержащиеся в воде и образующиеся в процессе известкования с коагуля-цией. Каждая частица может адсорбироваться несколькими ионогенными оконча-ниями, принадлежащими различным молекулам активатора. В результате проис-ходит слипание агрегативно неустойчивых частиц и образование крупных хлопь-ев. Дозируется флокулянт с массовой долей основного вещества до 0,1%. Смешивание воды с дозируемыми в нее реагентами (FеSО 4 , Са(ОН) 2 и ПАА), образование осадка, контактирование обрабатываемой воды со взвешенным осадком, надлежащее осветление воды, уплотнение осадка и удаление его с продувкой происходит в осветлителе поз.7. Обработанная в осветлителе вода при нормальной работе осветлителя со-держит небольшое количество механических примесей (до 10 мг/кг) - остатков процесса коагуляции и известкования, а в момент нарушения работы осветлителя и в паводковый период количество примесей резко возрастает. Для улавливания этих примесей служат механические фильтры 16, загруженные антрацитом. Интенсивность работы фильтра зависит от скорости фильтрования воды. При нормальной скорости фильтрования частицы взвеси, содержащиеся в осветленной воде, задерживаются в основном в виде пленки на поверхности фильтрующего слоя, образуя как бы дополнительный фильтр, который

задержи-вает даже мелкодисперсные частицы. При больших скоростях фильтрования рав-номерная пленка на поверхности фильтрующего слоя не образуется. При работе напорных осветлительных фильтров допускается конечная по-теря напора воды до 1,2 кгс/см 2 , при которой фильтр выводится на промывку. После механических фильтров вода освобождается от взвешенных веществ

(до 3 мг/кг). Затем осветленная известково-коагулированная вода направляется на блок обессоливания на обработку ее методом ионного обмена, где происходит обмен растворенных в воде ионов на ионы, находящиеся на поверхности ионооб-менных смол.

В состав отделения обессоливающей ионитной очистки входят шесть параллельных блоков (цепочек) ионитных фильтров, работающих по схеме: Н 1 п →Н 1 0 →ОН 1 → Н 2 → ОН 2

1) Н 1 П - предвключенный Н-катионитный фильтр 1 ступени, предназначен-ный для удаления из воды катионов (Са++, Мg++, Fе++), методом ионного обме-на.

2) H 1 0 - основной Н-катионитный фильтр 1 ступени, предназначен-ный для удаления из воды катионов (Nа+), оставшихся после Н 1 п - фильтра ка-тионов (Са++, Мg++, Fе++) методом ионного обмена.

OH 1 - анионитный фильтр 1 ступени, предназначенный для удаления из воды анионов сильных кислот (SО 4 -- , СL -- , NO 3) методом ионного обмена.

Н 2 - Н-катионитный фильтр 2 ступени, предназначенный для удаления из воды катионов (NA + , К + , NH 4 +), оставшихся после Н-катионирования первой ступени методом ионного обмена.

ОН 2 - анионитный фильтр 2 ступени, предназначенный для удаления из воды анионов кремниевой кислоты (SIO 3 -), оставшихся после ОН-анионирования 1 ступени других анионов.

Ионное обессоливание воды основано на способности некоторых практи-чески нерастворимых в воде материалов-ионитов вступать в ионный обмен

с дис-социированными на катионы и анионы солями, растворенными в воде, при этом в раствор переходит эквивалентное количество катионов или анионов, которыми периодически насыщается ионит при регенерации. Способность ионитов к ион-ному обмену объясняется их специфической структурой, состоящей из твердой, нерастворимой в воде молекулярной сетки, к которой на поверхности и внутри присоединены химически активные функциональные группы атомов ионита. Ка-ждая молекула является твердым электролитом. В результате электролитической диссоциации ионита вокруг нерастворимого в воде ядра образуется ионная атмо-сфера с подвижными, способными к обмену ионами. В зависимости от характера активных функциональных групп ионита его подвижные, способные к обмену, ионы могут иметь положительные заряды, и то-гда ионит называется «Катеонитом», или отрицательные заряды - ионит называ-ется «Анионитом».

По своей способности ионы, вступая в обмен с ионитами, содержащимися в воде, располагаются в следующем порядке:

Катионы׃ H + →Fе 2+ →Ва 2+ →Sr 2+ →Са 2+ →Мg 2+ →К + →NH 4 + →Na +

Анионы׃ SO 4 2- →CL - →NO 3 - →HCO 3 - →HsiO 3 -

Каждый предыдущий ион способен вытеснять последующий из ионита при отсутствии избытка предыдущего иона в этом ионите; при наличии избытка возможна и обратная реакция. Различная активность обусловлена различной подвижностью ионов.

Н-катионирование

При Н-катионировании все катионы, содержащиеся в воде, заменяются катионом водорода. Фильтрующую загрузку (катионит) условно разбивают на 4 зоны׃

Верхняя зона насыщена кальцием и магнием;

Под верхней - зона, в которой вытесняются ионы натрия ионами

кальция и магния;

Ниже - зона замещения Н-катиона катионом натрия;

Еще ниже-зона Н-катионита, еще не участвующая в реакции обмена катионов.

По мере поглощения катионитом солей жесткости высота зоны с Са 2+ и увеличивается и смещается вниз. Как только зона замещения Н-катионита катионом натрия сместится до нижней границы катионита, начинается проскок иона Na + в фильтрат. В начале пропуска осветленной воды через фильтр в воде после Н-катионитного фильтра кислотность близка к сумме концентраций хлори-нов и сульфатов в исходной воде.Но после проскока натрия в фильтрат, кислот-ность уменьшается на величину концентрации натрия в данный момент. Как только насыщение катионита натрием достигает нижней границы, кислотность падает до нуля. При дальнейшей обработке воды через этот фильтр, в фильтрате появится щелочность, которая будет возрастать и постепенно достигнет щелочности исходной воды.

1-я ступень Н-катионирования предназначается для обмена всех катионов, содержащихся в фильтруемой воде, на катион водорода в Н-катионите.

2-я ступень Н-катионирования предназначается для обмена, главным образом остаточного натрия, после первой ступени Н-катионирования и катионов Na + , вымытых из низкоосновных фильтров. Регенерация катионита производится про-пуском через него раствора серной кислоты переменной концентрации последовательно со 2-й ступени на 1-ю ступень (Н - катионитный фильтр 2 ступени, Н-катионитный фильтр I ступени основной и, наконец, на предвключенный). Это даёт возможность снизить расход кислоты на регенерацию, сократить сброс сто-ков и увеличить фильтроцикл.

ОН-анионирование

При Н-катионировании воды в фильтрате остаются анионы сильных кислот SО 4 2- , С1 - , NO 3 и анионы слабых кислот НСО 3 - , НsiO 3 .

При ОН-анионировании все анионы, содержащиеся в воде, замещаются ОН - .

2 Описание существующей схемы автоматизации

Данная схема автоматизации технологического процесса основана на использовании локальных средств автоматизации. В схеме регулирования и контроля расхода, давления, уровня используются пневмотические приборы (13ДД11, ДПП2, УБ-П, ПВ10-1Э, ПВ10-2Э, РПВ4-2Э, ПКР2, ПР3.31), температуры (КСП3, КСМ3, КСП4, КСМ4, ФЩЛ), анализа (АЖК3101, РН-метр).

Обработка речной воды на предочистке (осветление и умягчение воды в осветлителях 7 методом известкования с коагуляцией.)

Речная вода поступает из общего коллектора ОАО «СНОС» в емкость 1. Уровень в емкости 1 регулируется клапаном LCV-137. центробежным насосом 2 вода из емкости 1 с объемным расходом не более 700 м 3 /ч (регулируется автоматически клапаном FCV-135, установленным на входе в осветлитель 7) подается в теплообменники 3 и параллельно в 4. В теплообменнике 3 вода нагревается до Т=30°С ± 1 (Т1RСА L H -138) паром, поступающим из сети объединения с избыточным давлением 0,7 МПа (7кгс/см 2). Регулирование температуры речной воды после теплообменников 3 осуществляется автоматически клапаном ТСV-138, установленным на линии подачи пара в теплообменник 3. Образовавшийся в теплообменнике 3 конденсат направляется в теплообменник 4 для доохлаждения и далее в емкость 5, откуда насосом 6 подается в сеть объединения.

Из теплообменников подогретая вода подаётся в воздухоотделитель осветлителя 7, оттуда по отводящей линии через тангенциальный ввод поступает в нижнюю конусную часть смесителя осветлителя. Туда же вводятся известковое молоко, раствор коагулянта (FеSО 4 ∙7Н 2 О). За счет тангенциального ввода воды в смеситель осветлителя возникает интенсивное вращательное движение потока, обеспечивающее хорошее перемешивание воды с реагентами. При этом происходит образование хлопьевидного осадка, которое заканчивается в цилиндрической части смесителя, в верхнюю часть которого подается флокулянт (полиакриламид ПАА). Интенсивность перемешивания регулируется регулирующим устройством, установленным на входе воды в

смеситель осветлителя.

В осветлителе 7 речная вода исветляется и умягчается. Основная часть воды, поступившей в осветлитель, проходит помимо шламоуплотнителя, встречает на своем пути верхнюю распределительную решетку, выравнивающую нагрузку по площади сечения и поступает в сборный желоб осветленной воды. По сборному желобу вода поступает в приемный короб распределительного устройства и далее самотеком поступает в емкость 14. Для удаления избытка «шламового фильтра» при постоянной подаче новых реагентов часть обрабатываемой воды вместе с увлекаемым ею осадком поступает в шламоуплотнитель. Шлам по линии продувки направляется в шламовую емкость 12, откуда насосом 13 откачивается на очистные сооружения. Из грязевика осветлителя крупный мусор и шлам удаляются через дренаж по трубопроводу в дренажный коллектор и далее также поступают на очистные сооружения.

Доосветление известково-коагулированной воды на механических фильтрах 16.

Обработанная в осветлителе вода доосветляется в механических фильтрах от мелких хлопьев остатков процесса коагуляции и известкования. Из осветлителя 7 известково-коагулированная вода самотеком поступает в емкости 14, откуда насосами 15 подается в осветлительные 2-х камерные механические фильтры 16 и после фильтров 16 собирается в ёмкости 18. Механический фильтр представляет собой стальной цилиндрический корпус, торцы которого закрыты сферическими днищами. Корпус фильтра разделен на две камеры плоским днищем. В верхней части каждой камеры имеются распределительные воронки для равномерного распределения потока воды по всему сечению фильтра. В нижней части каждой камеры находятся щелевые распределительные устройства для отвода осветленной воды. Фильтрующим материалом служит антрацит. Нагрузка осветлительных фильтров контролируется по расходомеру, установленному на выходе из фильтра (FI-75, от 160 до 220 м 3 /ч).

Обессоливание осветленной воды на блоке ионитных фильтров. Умягченная вода из ёмкости 18 насосом 17 из отделения предочистки подается на ионитное отделение, состоящее из шести блоков. В каждый блок входят два

Н-катионитных 19 и 20, один ОН-анионитный фильтры I ступени.21, один

Н-катионитный 22 и один ОН-анионитный фильтр 2 ступени 23.

Производительность одного блока (по FIR-151) до 150 м 3 /ч. Полученная частично-обессоленная вода (ЧОВ) с содержанием силикатов не более 200 мкг/кг и солесодержанием не более 5,0 мг/кг при рН от 7,0 до 8,0 со всех работающих блоков по общему коллектору поступает в емкость обессоленной воды 24. Емкости 24 снабжены уровнемером (LIRA L H -150) с сигнализацией по минимуму - 1000 мм и максимуму - 5340 мм. Из ёмкости 24 частично обессоленная вода насосом 25 с объ-емным расходом не более 300 м 3 /ч (расходомер FIR-83) подается на блок 10 для приготовления глубоко-обессоленной воды, которой питаются котлы-утилизаторы агрегата аммиака и насосом 26 с объемным расходом до 117 м 3 /ч (FIR-222) на впрыск в аппараты воздушного охлаждения (АВО). Из ёмкости 24 также насосами 25 от линии ЧОВ на блок 10 осуществляется подача химически очищенной воды (ХОВ) в коллектор воды объ-единения, для корректировки качественных показателей которой производится её амминирование. Регулирование расхода амминированной воды после насосов 28 производится клапаном FCV-91г. Слабоаммиачный раствор необ-ходимой концентрации готовится в ёмкости 29 путем разбавления обес-соленной водой крепкого аммиачного раствора концентрацией 25-50%, завозимо-го с агрегата аммиака.

Выдача ХОВ в коллектор воды объединения также осуществляется из емко-сти 24 напрямую насосами 27 и амминируется раствором из ём-кости 29 насосами-дозаторами 30. Расход выдачи ХОВ в коллектор воды объединения регулируется клапаном FCV-90. При остановке насосов 25 и 27 установлена световая и звуковая сигнализация.

Таблица 1- Нормы технологического режима

Наименование стадий процесса, аппара-ты, показатели режима	Номер позиции прибора на схеме	Допускаемые пре-делы тех. па рамет-ров	Примечание

Температура исходной воды на линии подачи пара в теплообменник поз.3			Показание, регистрация, регулирование сигнализация

Продолжение таблицы 1

Давление на нагнетательном трубопрово-де насосов 8.		не более 1,0 (10)
Давление на нагнетательном трубопрово-де насосов 11.		не более 1,0 (10)
Давление воздуха КИП на входе на уста-новку.			Показание, сигнализация
Давление на трубопроводе подачи пара на ХВО.		не более 0,7 (7,0)	Показание, регистрация
Расход исходной воды на трубопроводе перед емкостями 1.		не более 700	Показание, регистрация
Расход исходной воды на входе в освет-литель 7		не более 700	Показание, регистрация регулирование
Расход осветленной воды с механических фильтров 16.		в пределах 160-220	Показание
Расход пара на входе в ХВО.		не более 40	Показание Регистрация
Расход конденсата на выходе с установки		не нормируется	Показание Регистрация
Давление на нагнетательном трубо-проводе насосов 30.		не более 1,0(10,0)	Показание, сигнализация, блокировка
Расход умягченной воды на входе блоков (1-6) обессоливания.		не более 150	Показание, регистрация
Расход обессоленной воды на блок 10 от насосов 25		не более 300		Показание, регистрация
Расход обессоленной воды на АВО от насосов 26.		не более 117		Показание, регистрация, регулирование
Уровень шлама в емкости 12		в пределах 240-2240		Показание, сигнализация
Уровень конденсата в емкости 5		в пределах 400-2000
Уровень раствора сернокислого железа (FеSО4) в емкости 9.		в пределах 400-1700
Уровень раствор полиакриламида (ПАА) в ёмкости 10.		в пределах 450-2950		Показание, регистрация, сигнализация
Продолжение таблицы 1

Уровень умягченной воды в емкости 14.		в пределах 300-8000		Показание, регистрация регулирование сигнализация
Уровень обессоленной воды в ёмкости 24.		в пределах 300-6640		Показание, регистрация, сигнализация
Уровень обессоленной воды в емкости 29.		в пределах 300-4000		Показание, регистрация, сигнализация

Таблица 2 - Перечень блокировок и сигнализации

Наименование параметра	Наименование оборудования	Блокировка	Сигнализация	Операции по воздействию.
Наименование параметра	Наименование оборудования			Операции по воздействию.

1.Температура исходной воды, Т1RCA L H -138,°С.	Трубопровод исход-ной воды после теп-лообменника 3.			Автоматическое регулирование температуры исходной воды подачей пара в теплообменник 3.
2.Уровень исходной во-ды, LIRCA L H - 137, мм	Емкость 1			Автоматическое регулирование расхода воды клапаном на ли-нии подачи бельской воды в емкость 1.
3. Уровень умягченной воды, LIRA L H -135, мм	Емкость 14			Регулирование расхода воды в осветлитель 7.
4. Уровень осветленной воды, LIRCA L H -139, мм	Емкость 18			Регулирование уровня воды в 18
5. Уровень раствора сернокислого железа (FеSО4), LIRA L H -101, мм	Емкость 9

Продолжение таблицы 2


6. Уровень раствора полиакриламида (ПАА), LIRA L H -102, мм	Емкость 10	Обслуживающий персонал за-полняет емкости или прекра-щает заполнять в зависимости от загорания лампочек верхнего или нижнего уровня.
7. Уровень шлама, LIA L H -103, мм	Ёмкость 12	Откачка шлама по мере запол-нения ёмкости.
8.Уровень конденсата, LIRA L H -110, мм	Ёмкость 5	Откачка конден-сата по мере за-полнения емко-сти в коллектор объединения.
9. Уровень обессолен-ной воды, LIRCA L H -150, мм	Ёмкость 24	Регулирование производитель-ности на блоке обессоливания расходом воды на фильтры
10. Уровень обессолен-ной воды, LIRA L H -231/3, мм	Емкость 29	По мере убыли или набора уровня персонал начинает или прекращает прием воды из ем-кости 29.
11. Давление на нагнета-тельном трубопроводе PIS H A H -191, МПа (кгс/см 2)	Насос-дозатор 8	Автоматическая остановка на-соса со светозвуковой сигна-лизацией.
12. Давление на нагнета-тельном трубопроводе Р1S H A H -192,МПа (кгс/см 2)	Насос-дозатор 11
13. Давление на нагнета-тельном трубопроводе Р1S H A H -47, МПа(кгс/см 2)	Насос-дозатор 30	Автоматическая остановка на-соса со светозвуковой сигнализацией.

3 Обоснование необходимости структуры автоматизации установки химводоочистки

На данный момент в качестве систем управления и регулирования используется система «СТАРТ», основные средства контроля и регулирования это пневматические первичные и вторичные приборы. Их использование имеет ряд недостатков:

По приборам расположенным на щите в операторной, оператор не может контролировать одновременно несколько параметров, и одновременно следить за работой технологического оборудования и исполнительных механизмов;

При возникновении механических повреждений приборов невозможна правильное ведение технологического процесса;

При понижении температуры окружающего воздуха возможны обрывы импульсных линий, пневмокабелей и выход из строя измерительных частей приборов;

При ручном управлении технологическим процессом малейшее замешательство человека и несвоевременное воздействие его на процесс могут привести к различным серьёзным последствиям;

Действующие прибора учета расходов сырья, продукции и энергоресурсов не предоставляют возможности автоматизированного расчета экономических показателей.

Курсовой проект предусматривает реконструкцию АСУ установки химводоочистки. Устранения перечисленных недостатков путём внедрения централизованной АСУ на основе микропроцессорных устройств, создания АРМ оператора, внедрением новых приборов, заменой позиционного регулирования на непрерывное. Автоматизация приводит к улучшению основных показате-лей эффективности производства: увеличению количества продукции, улуч-шению качества и снижению себестоимости выпускаемой про-дукции, повышению производительности труда. Внедрение автоматических устройств обеспечивает высокое качество продукции, сокращение брака и отходов, уменьшение затрат сырья и энергии, уменьшение численности основных рабочих, снижение капитальных затрат на строительство, удлинение сроков межре-монтного пробега оборудования.

Внедрение специальных автоматических устройств способствует безаварийной работе оборудования, исключает случаи травматизма, предупреждает загрязнения атмосферного воздуха и водоемов промышленными отходами.

В автоматизированном производстве человек переключается на творческую работу — анализ результатов управления, со-ставление заданий и программ для автоматических приборов, наладку сложных автоматических устройств и т. д. С повышением квалификации и культурного уровня рабочих стирается грань между физическим и умственным трудом.

4 Описание разработанной ФСА

Реконструкция АСУ ТП установки химводоочистки, состоит в создании многоуровневой АСУ, состоящей из нижнего (полевого), контроллерного и операторского уровней.

На нижнем уровне используется датчиковая аппаратура, предназначенная для сбора первичной информации о ходе контролируемого процесса, а также исполнительные механизмы для непосредственного управления процессом.

Контроллерный уровень обеспечивает:

Сбор и первичную обработку данных от датчиковой аппаратуры;

Математическую обработку исходных данных процесса;

Логико-программное управление;

Технологическую сигнализацию;

Предварительное архивирование расчетных и исходных данных

Для организации контроллерного уровня используются контроллеры общего или специального назначения, объединение которых в сеть возможно на основе интерфейса RS232C/485 с использованием протокола Bell202 или Modbus со скоростью обмена до 19,6 Кбит.

Операторский уровень предназначен для визуализации контролируемого технологического процесса, ведения архивов, оперативного вмешательства в ход технологического процесса и формирования отчетов.

Реконструкция существующей АСУ состоит из следующих основных этапов:

Установка новых интеллектуальных датчиков температуры, уровня и давления для сбора и дистанционной передачи данных о параметрах технологического процесса;

Установка новых интеллектуальных расходомеров для сбора и обработки информации о расходе сырья и продукции;

Внедрение логических программируемых контроллеров для автоматизированного управления уровнем, давлением, расходом и температурой в технологических процессах;

Создания АРМ оператора установки химводоочистки;

Замена исполнительных механизмов и регулирующих органов дискретного действия на механизмы и органы непрерывного действия.

Для получения необходимой информации о параметрах технологического процесса в реальном времени, централизованного отображения этой информации, и управления процессом в проекте применены следующие датчики - первичные преобразователи.

1) Датчики температуры

Термоэлектрический преобразователь ТСПУ - 055 с диапазоном измеряемой температуры -50…50°С, который обеспечивает непрерывное преобразование значения измеряемого параметра в унифицированный токовый сигнал 4-20мА.

2)Датчики давления

Для измерения давления на установке ХВО предлагаю использовать первичный преобразователь давления Метран - 43 - Ех - ДИ, который обеспечивает непрерывное преобразование значения измеряемого параметра в унифицированный токовый сигнал 4-20мА.

3)Датчики уровня

Датчик гидростатического давления (уровня) Метран-43Ф-ДГ 3595, обеспечивает непрерывное преобразование значения измеряемого параметра в унифицированный токовый сигнал 4-20мА, устанавливается непосредственно на фланце аппарата, в котором измеряется уровень, имеет встроенный микропроцессорный преобразователь за счет чего имеет преимущество перед аналогичными датчиками с аналоговым преобразователем по метрологическим, функциональным, эксплуатационным показателям.

4)Датчики расхода

Для получения данных о расходе воды, воздуха, реагентов и пара в проекте применены следующие преобразователи расхода.

Преобразователь расхода вихреакустический Метран-300ПР, предел измерения 0,18…700 м 3 /ч, выходной сигнал - унифицированный токовый 4-20мА. Данный преобразователь использует принцип ультразвукового

детектирования вихрей образующихся в потоке жидкости при обтекании ею

призмы, расположенной поперек потока. Преимущество этого

преобразователя состоит в возможности поверки на месте без демонтажа, большом межповерочном интервале, самодиагностики. Устанавливается на трубопроводе АМЖ-1 на входе в изотермическое хранилище поз. 301

Интеллектуальный вихревой расходомер модели 8800 фирмы Fisher-Rosemount, выходной сигнал 4-20мА. Использует принцип определения частоты вихрей, образующихся в потоке измеряемой среды при обтекании тела специальной формы, которая прямопропорциональна скорости движущейся среды. Данный преобразователь благодаря использованию цифровой технологии позволяет расходомеру обеспечить максимальную точность и надежность измерений.

5)Устройства сбора и обработки данных

В качестве основного УСОД (устройства сбора и обработки данных) в проекте применена группа программируемых модульных контроллеров Twido фирмы Schineider Electric. Предусмотрена установка шести модульных контроллеров TWD LMDA 20DRT с разным количеством модулей расширения (модули аналогового и дискретного ввода/вывода). Контроллер предназначен для сбора, первичной обработки и предварительной архивации информации о потребленных и отпущенных энергоресурсах, таких как вода, воздух, пар, реагенты.

ПК Twido выполняет следующие технологические функции:

Регулирование уровня в ёмкости 1 и 18 по заданному закону управления;

Регулирование температуры в 3 путем воздействия на исполнительный механизм, стоящий на линии подачи пара на входе в теплообменник;

Регулирование производительности осветлителя путем воздействия на исполнительный механизм, стоящий на линии подачи воды в 7;

Регулирование РН осветлителя путем воздействия на исполнительный механизм, стоящий на линии подачи извести в 7;

Регулирование расхода воды после 28 и 27 путем воздействия на исполнительный механизм, стоящий на линии нагнетания насосов;

Преобразование и вывод информации о параметрах

технологического процесса с помощью интерфейса RS232/485 на операторскую станцию.

Компактные программируемые контроллеры Twido применяются в малых системах автоматизации. Они отличаются высокой производительностью процессора, большим количеством входов/выходов, напряжением питания 100-240В переменного тока и обеспечивает питание датчиков напряжением 24В постоянного тока.

Преимущества компактных ПК Twido:

Значительное количество точек входа/выхода (до 24 точек), при небольших занимаемых габаритах, позволяет уменьшить размеры панелей там, где параметры занимаемого места имеют важное значение;

Разнообразие модулей расширения и дополнительных модулей, обепчивающее пользователю степень гибкости платформ больших контроллеров. Возможности компактного контроллера TWD LMDA4 точками входа/вывода можно увеличить при помощи подключения до семи модулей расширения дискретного ввода/вывода (соответствующая конфигурация с 14 точками входа/выхода) и таких дополнительных модулей, как цифровой дисплей, катридж памяти, катридж часов реального времени, а также дополнительными портами связи с интерфейсами RS485 или RS232C;

Для подключения модулей расширения к контроллеру, предлагается несколько вариантов подключения, таких как съемные винтовые клеммные колодки и пружинные разъемы, обеспечивающие простое, быстрое и безопасное подсоединение;

Использование дисплея и встраиваемой памяти позволяет осуществлять настройку, передачу и резервирование приложений. Цифровой дисплей можно использовать как инструмент для локального отображения и настройки. Модули памяти EEPROM позволяют резервировать и передавать программы в любой компактный ПК Twido;

Программное обеспечение Twido Soft позволяет осуществлять простое программирование при помощи инструкций языка Instroction List или графических объектов языка Ladder;

Компактные контроллеры имеют два аналоговых потенциометра, расположенные на передней панели. Значения потенциометров хранятся в

системных словах и обновляются после каждого цикла программы.

Для возможности подключения к контроллеру датчиков с аналоговыми выходными сигналами и управления исполнительными механизмами в проекте предусматривается подключение дополнительных модулей расширения аналогового входа/выхода. К каждому контроллеру подключается два модуля TWD AMI 2HT 2 входа и 1 выход высокого уровня

Дополнительно к контроллеру подключаются адаптер RS485 TWD NAC485D (для связи с операторской станцией через дополнительный порт) и цифровой дисплей TWD XCP ODC.

Программирование контроллеров осуществляется с помощью программного обеспечения Twido Soft, через встроенный последовательный порт mini-DIN типа RS485

Для создания АРМ оператора установки ХВО на базе IBM совместимого ПК, в проекте предусмотрено использование SCADA системы на базе программного обеспечения Monitor Pro фирмы Schineider Electric.

Этот продукт базируется на открытых и стандартных на сегодняшний день технологиях и предлагает полный набор простых в использовании графических функций для систем визуализации.

Программное обеспечение для систем супервизорного управления и сбора данных (SCADA) Monitor Pro включает базовые пакеты для создания приложений супервизорного (диспетчерского) контроля и управления, а также дополнительные элементы (опции), усовершенствующие функции этих пакетов для таких специальных областей применения, как статистическое управление технологическими процессами или интеграция с базами данных.

Имеется четыре различных базовых варианта продукта в зависимости от размера доступной базы данных реального времени и максимального числа входных/выходных параметров процесса (тэгов). В широком смысле функциональность всех этих вариантов одинакова для всех вариантов базовой операционной системы. Это упрощает миграцию приложений от одной платформы к другой. В настоящее время Monitor Pro расчитан на работу под операционными системами Windows NT, Windows 95 и 98. Полный набор опций Monitor Pro возможен под Windows NT. Ограниченное число опций возможно под Windows 95 и 98. Версия Monitor Pro для OS/2 отсутствует.

Monitor Pro является многопользовательским SCADA-сервером приложений реального времени для автоматизации производственных и технологических процессов. Он позволяет собирать важнейшую информацию от многочисленных приборов и устройств промышленного объекта и затем распространять ее по всему предприятию (организации).

Monitor Pro обеспечивает такие важнейшие элементы функциональности SCADA-системы, как ретроспективные данные, сигнализацию и статистическое управление процессом. Кроме того, обновляемая по изменению база данных Monitor Pro обеспечивает уникальную масштабируемость - существуют приложения, обрабатывающие более 2 миллионов тэгов.

Функции визуализации Monitor Pro используются для:

Чтения значений переменных из ПЛК и отображение на экране этих переменных;

Управления и контроля систем с регулированием процессов;

Архивирования в базу данных значений переменных ПЛК или внутренних переменных системы регулирования;

Встроенной программной обработки данных.

Подключение к ПЛК производится через шину Modbus и выполняется с помощью интерфейса RS 485B в многоточечном режиме.

Заключение

В курсовом проекте рассмотрен вопрос реконструкции АСУ установки химводоочистки цеха № 54 ОАО «СНОС»

Разработанная система управления основана на использовании технических и программных средств фирмы Schineider Electric. Особое преимущество техники Schineider Electric состоит в том, что она охватывает все уровни автоматизации, что позволяет избежать проблем с совместимостью, масштабированием и добиться высокого уровня быстродействия, функциональности и надежности.

Внедрение системы обеспечит за счёт эффективного автоматизированного регулирования процесса высокое качество продукции, уменьшение затрат на сырьё и энергоносители, снижение нагрузки на обслуживающий персонал, снижение вредных выбросов в атмосферу.

В результате расчётов определён предполагаемый экономический эффект от реконструкции АСУ ТП в сумме 1022,120 тысяч рублей, который получен в результате снижении себестоимости продукции, срок окупаемости внедряемого оборудования составил 0,79года.

Список используемых источников

1 Башлыков А.А., Карев А.А. SCADA-системы. - Датчики и системы, 2003, №3, с.27-35.

3 Верёвкин А.П., Денисов С.В. Современные технологии управления процессами: Учеб. Пособие - Уфа: Изд-во УГНТУ, 2001. - 86 с.

4 Гревцов В.В., Страшун Ю.П. Семейство программируемых промышленных контроллеров СМ1820.ПК // Датчики и системы. 2000. № 1.

5 Клиначёв Н. В. Теория систем автоматического регулирования и управления: Учебно-методический комплекс. - Offline версия 3.5. - Челябинск, 2004. - 655 файлов, ил.

6 Технологический регламент цеха № 54 ОАО “Салаватнефтеоргсинтез”.

7 Шкамарда А.Н., Страшун Ю.П. Программно технические комплексы СМ1820М для создание систем автоматизации в промышленности // Датчики и системы. 2000. № 1.

Чертежи:

Скачать: У вас нет доступа к скачиванию файлов с нашего сервера.