خرابی و تعمیر سطوح گرمایش دیگ. ما اجاق گاز را با دست خود تعمیر می کنیم

شرکت سهامی روسیه
انرژی و برق "UES of RUSSIA"

دستورالعمل های روش شناسی
در سازمان فنی
تعمیر و نگهداری از سطوح گرمایش دیگ بخار
نیروگاه های حرارتی

RD 34.26.609-97

تاریخ انقضا تعیین شده است

از تاریخ 98/06/01

توسعه یافته توسط دپارتمان بازرسی کل برای بهره برداری از نیروگاه ها و شبکه های RAO UES روسیه

مجری V.K. پائولی

موافقت با وزارت علوم و فناوری، گروه بهره برداری از سیستم های انرژی و نیروگاه ها، گروه تجهیز مجدد فنی، تعمیرات و مهندسی مکانیک "Energorenovatsiya"

تایید شده توسط RAO UES روسیه 02.26.97

معاون رئیس جمهور O.V. بریتوین

این دستورالعمل ها روشی را برای سازماندهی نگهداری سطوح گرمایش دیگ های بخار نیروگاه های حرارتی به منظور معرفی یک مکانیسم موثر و کم هزینه برای اطمینان از قابلیت اطمینان سطوح گرمایش دیگ به عمل می آورد.

I. مقررات عمومی

یک مکانیسم موثر و کم هزینه برای اطمینان از قابلیت اطمینان سطوح گرمایش دیگ در درجه اول شامل حذف انحرافات از الزامات PTE و سایر اسناد هنجاری و فنی و RD در طول عملیات آنها است، یعنی افزایش قابل توجهی در سطح عملکرد. یکی دیگر از جهت گیری موثر، معرفی به عمل عملیات دیگ بخار یک سیستم نگهداری پیشگیرانه است. نگهداریسطوح گرمایشی لزوم معرفی چنین سیستمی به چند دلیل می باشد:

1. پس از تعمیرات برنامه ریزی شده، لوله ها یا مقاطع آنها همچنان به کار خود باقی می مانند که به دلیل خواص فیزیکی و شیمیایی نامطلوب و یا ایجاد احتمالی عیوب فلزی، در گروه "ریسک" قرار می گیرند که منجر به آسیب های بعدی و خاموش شدن دیگ بخار می شود. علاوه بر این، اینها ممکن است مظاهر نقص در ساخت، نصب و تعمیر باشد.

2. در حین کار، گروه "خطر" به دلیل نقص های عملیاتی که با نقض شرایط دما و آب-شیمیایی بیان می شود و همچنین نقص در سازماندهی حفاظت از فلز سطوح گرمایش دیگ بخار در طول زمان طولانی به دلیل عدم انطباق دوباره پر می شود. با الزامات حفظ تجهیزات

3. طبق روال ثابت شده، در اکثر نیروگاه ها، در هنگام خاموش شدن اضطراری دیگ ها یا واحدهای برق به دلیل آسیب به سطوح گرمایشی، فقط بازسازی (یا خاموشی) ناحیه آسیب دیده و رفع عیوب مرتبط و همچنین عیوب انجام می شود. در سایر قسمت‌های تجهیزات که مانع راه‌اندازی یا عملکرد عادی بیشتر می‌شود. این رویکرد، به عنوان یک قاعده، منجر به آسیب های مکرر و خاموش شدن اضطراری یا برنامه ریزی نشده بویلرها (واحدهای برق) می شود. در عین حال، به منظور حفظ قابلیت اطمینان سطوح گرمایش در سطح قابل قبول، اقدامات ویژه ای در طول تعمیرات برنامه ریزی شده دیگ انجام می شود، از جمله: تعویض سطوح گرمایشی به طور کلی، تعویض بلوک ها (بخش ها)، جایگزینی عناصر جداگانه. (لوله ها یا بخش هایی از لوله ها).

در این مورد، از روش های مختلفی برای محاسبه عمر مفید فلز لوله ها استفاده می شود که به وسیله آنها برای تعویض آنها برنامه ریزی شده است، با این حال، در بیشتر موارد، معیار اصلی برای تعویض، وضعیت فلز نیست، بلکه فراوانی آسیب در هر سطح این رویکرد منجر به این واقعیت می شود که در تعدادی از موارد جایگزینی غیرقابل توجیه فلز وجود دارد که از نظر خواص فیزیکی و شیمیایی، الزامات استحکام طولانی مدت را برآورده می کند و همچنان می تواند در خدمت بماند. و از آنجایی که علت آسیب زودهنگام در بیشتر موارد ناشناخته باقی می ماند، پس از تقریباً همان مدت کارکرد دوباره ظاهر می شود و دوباره وظیفه جایگزینی همان سطوح گرمایشی را بر عهده دارد.

در صورت اعمال یک روش جامع برای نگهداری سطوح گرمایش دیگ، که باید شامل اجزای دائماً مورد استفاده زیر باشد، می توان از این امر اجتناب کرد:

1. حسابداری و انباشت آمار خسارت.

2. تجزیه و تحلیل علل و طبقه بندی آنها.

3. پیش بینی خسارت مورد انتظار بر اساس رویکرد آماری و تحلیلی.

4. نقص با استفاده از روش های تشخیصی ابزاری.

5. تنظیم صورتحساب مقادیر مورد انتظار برای خاموشی اضطراری، برنامه ریزی نشده یا برنامه ریزی شده کوتاه مدت دیگ (واحد برق) برای تعمیرات معمول دسته دوم.

6. سازماندهی کارهای مقدماتی و کنترل ورودی مواد اولیه و کمکی.

8. نظارت و پذیرش سطوح گرمایش پس از تعمیر کار.

9. کنترل (نظارت) تخلفات عملیاتی، توسعه و اتخاذ تدابیری برای پیشگیری از آنها، بهبود سازماندهی عملیات.

همه اجزای متدولوژی تعمیر و نگهداری در نیروگاه‌ها تا حدی عنصر به عنصر استفاده می‌شوند، اما هنوز کاربرد جامعی به میزان کافی وجود ندارد. که در بهترین سناریوحذف جدی در طول تعمیرات برنامه ریزی شده انجام می شود. با این حال، تمرین نیاز و امکان‌پذیری معرفی سیستم نگهداری پیشگیرانه سطوح گرمایش دیگ را در فاصله زمانی بین تعمیرات نشان می‌دهد. این به شما این امکان را می دهد کوتاه مدتبه طور قابل توجهی قابلیت اطمینان آنها را با حداقل هزینه های وجوه، نیروی کار و فلز افزایش می دهد.

با توجه به مفاد اساسی "قوانین سازماندهی نگهداری و تعمیر تجهیزات، ساختمان ها و سازه های نیروگاه ها و شبکه ها" (RDPr 34-38-030-92)، نگهداری و تعمیر شامل اجرای مجموعه ای از کارهای با هدف اطمینان از وضعیت خوب تجهیزات، عملکرد قابل اعتماد و اقتصادی آن با فرکانس و ثبات معین، با هزینه های کار و مواد بهینه انجام می شود. در عین حال، تعمیر و نگهداری تجهیزات موجود نیروگاه به عنوان اجرای مجموعه ای از اقدامات (بازرسی، کنترل، روانکاری، تنظیم و ...) تلقی می شود که نیازی به حذف آن برای تعمیرات معمولی ندارد. در عین حال ، چرخه تعمیرات T2 - تعمیرات معمول دسته دوم را با خاموش کردن برنامه ریزی شده کوتاه مدت دیگ بخار یا واحد برق فراهم می کند. تعداد، زمان و مدت زمان خاموش شدن برای T2 توسط نیروگاه ها در محدوده استاندارد T2 برنامه ریزی شده است که بسته به نوع تجهیزات، 8 تا 12 روز اضافی (در قسمت) در سال است.

در اصل T2 زمانی است که در طول دوره تعمیرات اساسی در اختیار نیروگاه قرار می گیرد تا عیوب جزئی که در حین بهره برداری تجمع می یابند برطرف شود. اما در عین حال، واضح است که تعمیر و نگهداری نیز باید روی تعدادی از اجزای حیاتی یا «مشکل‌آمیز» که قابلیت اطمینان را کاهش می‌دهند، انجام شود. با این حال، در عمل، به دلیل تمایل به اطمینان از تحقق اهداف توان عملیاتی، در اکثریت قریب به اتفاق موارد، محدودیت T2 با خاموشی های برنامه ریزی نشده از بین می رود، که در طی آن، اول از همه، عنصر آسیب دیده ترمیم می شود و نقص هایی که مانع شروع کار می شود. بالا و عملکرد عادی بیشتر حذف می شوند. زمانی برای نگهداری هدفمند باقی نمانده و آماده سازی و منابع همیشه در دسترس نیست.

اگر نتایج زیر را به عنوان بدیهیات بپذیریم و در عمل از آنها استفاده کنیم، وضعیت فعلی قابل اصلاح است:

سطوح گرمایش، به عنوان یک عنصر مهم که قابلیت اطمینان دیگ (واحد نیرو) را تعیین می کند، نیاز به نگهداری پیشگیرانه دارد.

برنامه ریزی کار باید نه تنها برای تاریخ تعیین شده در برنامه سالانه، بلکه برای واقعیت خاموش شدن پیش بینی نشده (اضطراری) دیگ بخار یا واحد برق انجام شود.

برنامه زمانبندی برای نگهداری سطوح گرمایشی و دامنه کارهای آتی باید از قبل تعیین شده و به اطلاع کلیه مجریان برسد، نه تنها قبل از تاریخ خاموشی که طبق برنامه پیش بینی می شود، بلکه به طور مشابه قبل از هر اضطراری احتمالی فوری ( برنامه ریزی نشده) shutdown;

صرف نظر از شکل خاموش شدن، سناریویی برای ترکیب تعمیر و ترمیم، کارهای پیشگیرانه و تشخیصی باید از پیش تعیین شود.

II. سیستم پایش آماری قابلیت اطمینان سطوح گرمایش دیگ های بخار نیروگاه حرارتی

در مدیریت قابلیت اطمینان تجهیزات قدرت (در این مورد، دیگهای بخار)، آمار آسیب نقش مهمی ایفا می کند، زیرا به ما امکان می دهد تا یک توصیف جامع از قابلیت اطمینان جسم به دست آوریم.

استفاده از یک رویکرد آماری از قبل در مرحله اول برنامه ریزی فعالیت ها با هدف افزایش قابلیت اطمینان سطوح گرمایش مشهود است. در اینجا، آمار آسیب وظیفه پیش بینی لحظه بحرانی را به عنوان یکی از علائمی که نیاز به تصمیم گیری برای تعویض سطح گرمایش را تعیین می کند، انجام می دهد. با این حال، تجزیه و تحلیل نشان می دهد که یک رویکرد ساده برای تعیین آمار لحظه بحرانی آسیب اغلب منجر به جایگزینی غیر منطقی لوله های سطح گرمایش می شود که هنوز عمر مفید خود را تمام نکرده اند.

بنابراین، بخش مهمی از کل مجموعه وظایف موجود در سیستم نگهداری پیشگیرانه، تهیه حجم بهینه کار خاص با هدف از بین بردن آسیب به سطوح گرمایش در شرایط عادی عملیات معمول است. ارزش ابزارهای تشخیصی فنی بدون شک است، با این حال، در مرحله اول، رویکرد آماری و تحلیلی مناسب‌تر است، که تعیین (طرح کلی) مرزها و مناطق آسیب‌دیده را ممکن می‌سازد و از این طریق هزینه وجوه و منابع را به حداقل می‌رساند. مراحل بعدی تشخیص عیب و تعویض پیشگیرانه لوله های سطح گرمایش.

برای افزایش بازده اقتصادی برنامه ریزی حجم جایگزینی سطوح گرمایشی، لازم است هدف اصلی روش آماری - افزایش اعتبار نتیجه گیری از طریق استفاده از منطق احتمالی و تحلیل عاملی که بر اساس ترکیبی از داده های مکانی و زمانی، ساخت روشی برای افزایش عینیت تعیین لحظه بحرانی بر اساس ویژگی های آماری مرتبط و عوامل پنهان از مشاهده مستقیم امکان پذیر است. به کمک تحلیل عاملی، نه تنها باید ارتباط بین رویدادها (خسارت) و عوامل (علل) ایجاد شود، بلکه باید معیار این ارتباط مشخص شود و عوامل اصلی تغییرات در قابلیت اطمینان شناسایی شوند.

برای سطوح گرمایش، اهمیت این نتیجه گیری به این دلیل است که علل آسیب در واقع ماهیت چند عاملی دارند و دارای تعداد زیادی ویژگی طبقه بندی هستند. بنابراین، سطح روش آماری مورد استفاده باید با ماهیت چند عاملی، پوشش شاخص های کمی و کیفی و تعیین اهداف برای نتایج مورد نظر (مورد انتظار) تعیین شود.

اول از همه، قابلیت اطمینان باید در قالب دو مؤلفه ارائه شود:

قابلیت اطمینان ساختاری که توسط کیفیت طراحی و ساخت تعیین می شود و قابلیت اطمینان عملیاتی که توسط شرایط عملیاتی دیگ به عنوان یک کل تعیین می شود. بر این اساس، آمار خسارت نیز باید بر اساس دو مؤلفه باشد:

آمار از نوع اول - مطالعه تجربه عملیاتی (آسیب‌پذیری) دیگهای بخار مشابه سایر نیروگاه‌ها برای نشان دادن مناطق کانونی روی دیگهای‌های مشابه، که تشخیص واضح نقص‌های طراحی را ممکن می‌سازد. و در عین حال، این امکان دیدن و ترسیم مناطق آسیب کانونی احتمالی را برای دیگ‌های بخار خود فراهم می‌کند، که پس از آن توصیه می‌شود به همراه تشخیص عیب بصری و ابزارهای تشخیص فنی، "از آن عبور کنید".

آمار نوع دوم - اطمینان از ثبت آسیب به دیگهای بخار خود. در این مورد، توصیه می‌شود که یک رکورد ثابت از آسیب در بخش‌های تازه نصب شده لوله‌ها یا بخش‌هایی از سطوح گرمایشی نگهداری شود، که به شناسایی علل پنهان منجر به عود آسیب پس از مدت نسبتاً کوتاهی کمک می‌کند.

حفظ آمار نوع اول و دوم، شناسایی زمینه های امکان سنجی استفاده از ابزارهای تشخیصی فنی و جایگزینی پیشگیرانه بخش هایی از سطوح گرمایش را تضمین می کند. در عین حال، حفظ آمار هدف - حسابداری مناطق معیوب از نظر بصری و با استفاده از تشخیص ابزاری و فنی ضروری است.

روش استفاده از روش های آماری شامل حوزه های زیر است:

آمار توصیفی شامل گروه بندی، نمایش گرافیکی، توصیف کمی و کیفی داده ها.

تئوری استنتاج آماری که در تحقیقات برای پیش‌بینی نتایج حاصل از داده‌های نظرسنجی استفاده می‌شود.

تئوری طراحی تجربی، که در خدمت تشخیص روابط علی بین متغیرهای حالت شی مورد مطالعه بر اساس تحلیل عاملی است.

در هر نیروگاه، مشاهدات آماری باید طبق یک برنامه خاص، که یک سیستم کنترل قابلیت اطمینان آماری - SSKN است، انجام شود. برنامه باید حاوی سوالات خاصی باشد که باید در فرم آماری به آنها پاسخ داده شود و نوع و روش مشاهده را نیز توجیه کند.

برنامه مشخص کننده هدف اصلی تحقیق آماری باید جامع باشد.

یک سیستم کنترل قابلیت اطمینان آماری باید شامل فرآیند جمع‌آوری اطلاعات در مورد آسیب، سیستم‌بندی آن و اعمال آن در فرم‌های سطح گرمایشی باشد که مستقل از فرم‌های تعمیر برای سطوح آسیب‌دیده ایجاد می‌شوند. در ضمیمه ها و به عنوان نمونه، فرم هایی برای سوپرهیترهای همرفتی و صفحه نمایش داده شده است. فرم نمایی از قسمت باز شده سطح گرمایش است که محل آسیب (x) روی آن مشخص شده و یک شاخص قرار می گیرد، به عنوان مثال 4-1، که در آن رقم اول به معنی شماره سریال رویداد است. رقم دوم برای سوپرهیتر همرفتی تعداد لوله ها در ردیف ها هنگام شمارش از بالا است، برای سوپرهیتر صفحه نمایش - شماره صفحه با توجه به سیستم شماره گذاری تعیین شده برای این دیگ. این فرم ستونی برای شناسایی علل ارائه می دهد که در آن نتایج بررسی (تجزیه و تحلیل) و ستونی از اقدامات با هدف جلوگیری از آسیب وارد می شود.

استفاده از فناوری رایانه (کامپیوترهای شخصی متصل به شبکه محلی) کارایی سیستم را برای کنترل آماری قابلیت اطمینان سطوح گرمایشی به میزان قابل توجهی افزایش می دهد. هنگام توسعه الگوریتم‌ها و برنامه‌های کامپیوتری برای SCCS، توصیه می‌شود روی ایجاد بعدی در هر نیروگاه یک سیستم اطلاعاتی و خبره یکپارچه "قابلیت اطمینان سطوح گرمایش دیگ" تمرکز کنید.

نتایج مثبت رویکرد آماری-تحلیلی برای تشخیص عیب و تعیین مکان‌های آسیب احتمالی به سطوح گرمایشی این است که کنترل آماری شناسایی منابع آسیب را ممکن می‌سازد و تجزیه و تحلیل عاملی اجازه می‌دهد تا آنها را با علل مرتبط دانست.

باید در نظر داشت که روش تحلیل عاملی دارای نقاط ضعف خاصی است، به ویژه، هیچ راه حل ریاضی بدون ابهامی برای مسئله بارهای عاملی وجود ندارد، یعنی. تأثیر عوامل فردی بر تغییرات متغیرهای حالت شیء مختلف.

این را می توان به عنوان مثال ارائه کرد: فرض کنید ما منبع باقیمانده فلز را تعیین کرده ایم، به عنوان مثال. ما داده هایی در مورد انتظارات ریاضی آسیب داریم که می تواند بر حسب زمان بیان شود تی. با این حال، به دلیل نقض موجود یا مداوم شرایط عملیاتی، به عنوان مثال. ایجاد شرایط "خطر" (به عنوان مثال، نقض شرایط آب شیمیایی یا دمایی و غیره)، آسیب با گذشت زمان شروع می شود تی، به طور قابل توجهی کمتر از حد انتظار (محاسبه شده).

بنابراین، هدف اصلی رویکرد آماری-تحلیلی، قبل از هر چیز، اطمینان از اجرای برنامه نگهداری پیشگیرانه سطوح گرمایش دیگ بر اساس اطلاعات صحیح و مبنایی اقتصادی برای تصمیم گیری، با توجه به سطح فعلی است. آسیب تحت شرایط نگهداری عملیاتی و تعمیری موجود.

III. سازمان بررسی علل آسیب (آسیب‌پذیری) سطوح گرمایش دیگ‌های نیروگاه حرارتی

بخش مهمی از سازماندهی سیستم نگهداری پیشگیرانه سطوح گرمایش دیگ، بررسی علل آسیب است که باید توسط کمیسیون تخصصی ویژه ای که به دستور نیروگاه به ریاست مهندس ارشد تأیید شده است، انجام شود. در اصل، کمیسیون باید هر مورد آسیب به سطح گرمایش را به عنوان یک رویداد اضطراری، نشان دهنده کاستی در خط مشی فنی که در نیروگاه دنبال می شود، در مورد کاستی در مدیریت قابلیت اطمینان تاسیسات انرژی و تجهیزات آن بررسی کند.

این کمیسیون شامل: معاون تعمیر و بهره برداری، رئیس کارخانه دیگ-توربین (دیگ بخار)، رئیس کارگاه شیمیایی، رئیس آزمایشگاه فلزات، رئیس اداره تعمیرات، رئیس اداره برنامه ریزی و آماده سازی تعمیرات، رئیس کارگاه راه اندازی و آزمایش (گروه)، سرپرست کارگاه اتوماسیون و اندازه گیری حرارتی و بازرس بهره برداری (در صورت عدم حضور مقامات عالی، معاونان آنها در کار کمیسیون شرکت می کنند).

کمیسیون در کار خود با استفاده از مواد آماری انباشته شده، نتایج تجزیه و تحلیل عامل، نتایج شناسایی آسیب، نتیجه گیری متالورژیست ها، داده های به دست آمده در طی بازرسی بصری و نتایج تشخیص نقص با استفاده از تشخیص فنی هدایت می شود.

وظیفه اصلی کمیسیون منصوب بررسی هر مورد آسیب به سطوح گرمایش دیگ، ترسیم و سازماندهی اجرای دامنه اقدامات پیشگیرانه برای هر مورد خاص و توسعه اقدامات برای جلوگیری از آسیب (طبق بخش فرم گزارش تحقیق)، و همچنین سازماندهی و نظارت بر اجرای آنها. به منظور ارتقای کیفیت بررسی علل آسیب به سطوح گرمایش دیگ ها و ثبت آنها، مطابق اصلاحیه شماره 4 دستورالعمل بررسی و ثبت تخلفات فناوری در بهره برداری نیروگاه ها، شبکه ها و نیروگاه ها. سیستم‌های (RD 34.20.101-93)، پارگی‌ها و فیستول‌های سطوح گرمایشی بدون در نظر گرفتن زمان و روش تشخیص آنها در حین عملیات، زمان توقف، تعمیر، آزمایش، بازرسی‌های پیشگیرانه و آزمایش‌ها در معرض بررسی، رخ داده یا شناسایی هستند.

این کمیسیون در عین حال شورای تخصصی نیروگاه در خصوص مشکل «قابلیت اطمینان سطوح گرمایش دیگ‌ها» است. اعضای کمیسیون موظفند در میان کارگران مهندسی و فنی زیرمجموعه خود، نشریات، اسناد نظارتی، فنی و اداری، پیشرفت‌های علمی و فنی و بهترین شیوه‌ها را با هدف افزایش قابلیت اطمینان بویلرها مطالعه و ارتقا دهند. وظیفه کمیسیون همچنین شامل حصول اطمینان از انطباق با الزامات "سیستم کارشناسی برای نظارت و ارزیابی شرایط عملکرد دیگهای بخار نیروگاه حرارتی" و حذف نظرات شناسایی شده و همچنین تهیه برنامه های بلند مدت برای بهبود قابلیت اطمینان و سازماندهی آنها است. اجرا و نظارت

IV. برنامه ریزی اقدامات پیشگیرانه

نقش اساسی در سیستم نگهداری پیشگیرانه توسط:

1. برنامه ریزی حجم بهینه (برای خاموشی کوتاه مدت) اقدامات پیشگیرانه در مناطق کانونی (مناطق خطر)، تعیین شده توسط سیستم کنترل قابلیت اطمینان آماری، که ممکن است شامل موارد زیر باشد: جایگزینی بخش های مستقیم لوله، جوشکاری یا تقویت اتصالات تماسی و کامپوزیت. جوشکاری یا تقویت اتصالات گوشه ای، تعویض خم ها، تعویض مقاطع در محل اتصالات سفت و سخت (ترقه ها)، تعویض کل مقاطع، ترمیم لوله ها و کلاف های قطع شده قبلی و غیره.

2. از بین بردن آسیبی که باعث خاموشی اضطراری (غیربرنامه‌ریزی نشده)، یا آسیب‌های شناسایی شده در حین و پس از خاموش شدن دیگ بخار شده است.

3. تشخیص عیب (بصری و با استفاده از تشخیص فنی) که تعدادی از عیوب را شناسایی می کند و حجم اضافی مشخصی را تشکیل می دهد که باید به سه قسمت تقسیم شود:

الف) نقایصی که باید در طول تعطیلی آینده (مورد انتظار)، برنامه ریزی شده یا اضطراری برطرف شوند.

ب) نقص هایی که نیاز به آماده سازی اضافی دارند، در صورتی که خطر آسیب قریب الوقوع را ایجاد نکنند (یک ارزیابی نسبتا مشروط، باید با در نظر گرفتن شهود حرفه ای و روش های شناخته شده برای ارزیابی میزان پیشرفت یک نقص ارزیابی شود)، در محدوده کار برای نزدیکترین خاموشی بعدی؛

ج) عیوبی که در فاصله زمانی بین تعمیرات منجر به آسیب نشوند، اما باید در طی کمپین تعمیر بعدی برطرف شوند، در محدوده کار برای تعمیرات فعلی یا اساسی آتی قرار می گیرند.

رایج‌ترین ابزار برای تشخیص عیب لوله‌های سطح گرمایش، تبدیل شدن به یک روش تشخیصی مبتنی بر استفاده از حافظه مغناطیسی فلزی است که قبلاً کارآمدی خود را ثابت کرده است. درمان سادهشناسایی (رد) لوله ها و کویل های موجود در "گروه خطر". از آنجایی که این نوع تشخیص نیاز به آماده سازی ویژه سطوح گرمایشی ندارد، شروع به جذب اپراتورها کرده است و در عمل به طور گسترده مورد استفاده قرار می گیرد.

وجود ترک‌هایی در فلز لوله‌ها که از مکان‌هایی که رسوب آسیب دیده است، با آزمایش اولتراسونیک تشخیص داده می‌شود. ضخامت سنج های اولتراسونیک تشخیص سریع نازک شدن خطرناک دیواره فلزی لوله را ممکن می سازد. در تعیین میزان ضربه به دیواره خارجی فلز لوله (خوردگی، فرسایش، سایش ساینده، سخت شدن، پوسته پوسته شدن و غیره) عیوب بصری نقش بسزایی دارند.

مهمترین بخش این مرحله تعیین شاخص های کمی است که باید هنگام جمع آوری حجم برای هر خاموشی خاص روی آنها تمرکز کرد: زمان از کار افتادگی و هزینه کار. در اینجا، اول از همه، لازم است بر تعدادی از دلایل محدود کننده ای که به یک درجه یا دیگری در فعالیت های عملی واقعی رخ می دهد غلبه کنیم:

یک مانع روانی در بین مدیران نیروگاه ها و مدیران مغازه ها که با روحیه نیاز به بازگرداندن فوری دیگ یا واحد برق به کار به جای استفاده از این خاموشی اضطراری یا برنامه ریزی نشده در حد کافی برای اطمینان از قابلیت اطمینان سطوح گرمایش ایجاد شده است. ;

مانع روانی مدیران فنی که به آنها اجازه نمی دهد برنامه بزرگی را در مدت زمان کوتاهی اجرا کنند.

ناتوانی در اطمینان از انگیزه پرسنل خود و پرسنل پیمانکاران؛

معایب در سازماندهی کارهای مقدماتی؛

مهارت های ارتباطی پایین مدیران بخش های مرتبط؛

عدم اطمینان در توانایی غلبه بر مشکل آسیب سطوح گرمایش با استفاده از اقدامات پیشگیرانه.

فقدان مهارت های سازمانی و ویژگی ها یا صلاحیت های با اراده قوی در بین مدیران فنی (مهندس ارشد، معاونان آنها و روسای بخش ها).

این امکان برنامه ریزی حجم فیزیکی کار را برای دیگهای بخار با افزایش آسیب به سطوح گرمایشی تحت حداکثر امکان اجرای آنها با در نظر گرفتن مدت زمان خاموشی، شیفت کاری و اطمینان از شرایط برای ترکیب ایمن کار فراهم می کند.

گنجاندن در سیستم نگهداری پیشگیرانه سطوح گرمایش دیگ ورودی، نظارت بر جریان و کنترل کیفیت کار تعمیر انجام شده به طور قابل توجهی کیفیت کارهای تعمیر پیشگیرانه و اضطراری انجام شده را بهبود می بخشد. تجزیه و تحلیل علل آسیب تعدادی از تخلفات قابل توجه را نشان می دهد که در طول کار تعمیر رایج است که مهمترین آنها از نظر عواقب آنها:

بازرسی ورودی مواد اولیه و جوشکاری با انحراف از الزامات بندهای 3.3 و 3.4 سند راهنمای جوشکاری، عملیات حرارتی و بازرسی سیستم‌های لوله‌ای بویلرها و خطوط لوله در هنگام نصب و تعمیر تجهیزات نیروگاهی (RTM-) انجام می‌شود. 1s-93)؛

با نقض الزامات بند 16.7 RTM-1s-93، کنترل با چرخاندن یک توپ به منظور تأیید اینکه آیا مشخص شده است انجام نمی شود. منطقه جریاندر اتصالات جوش داده شده لوله های سطوح گرمایش؛

با نقض الزامات بند 3.1 RTM-1s-93، جوشکارانی که برای این نوع کار گواهینامه ندارند مجاز به کار بر روی سطوح گرمایشی هستند.

بر خلاف الزامات بند 6.1 RTM-1s-93، در حین کار تعمیر اضطراری، لایه ریشه جوش به جای جوش آرگون-قوسی با جوش قوس دستی با الکترودهای پوشش داده شده انجام می شود. تخلفات مشابه در تعدادی از نیروگاه ها و در طول تعمیرات برنامه ریزی شده شناسایی شده است.

با نقض الزامات بند 5.1 کتابچه راهنمای تعمیر تجهیزات دیگ بخار نیروگاه ها (فناوری و شرایط فنی برای تعمیر سطوح گرمایش واحدهای دیگ بخار)، برش لوله ها یا بخش های معیوب آن با استفاده از برش آتش انجام می شود. و نه مکانیکی

تمام این الزامات باید به وضوح در دستورالعمل های محلی برای تعمیر و نگهداری سطوح گرمایش بیان شود.

برنامه اقدامات پیشگیرانه باید در هنگام جایگزینی بخش هایی از لوله ها یا بخش هایی از سطوح گرمایش در "مناطق خطر"، استفاده از درجه های فولادی با کلاس بالاتر در مقایسه با موارد تعیین شده را شامل شود، زیرا این امر به طور قابل توجهی عمر مفید فلز را افزایش می دهد. منطقه آسیب افزایش یافته و به طور کلی طول عمر سطح گرمایش را تراز می کند. به عنوان مثال، استفاده از فولادهای آستنیتی کروم منگنز مقاوم در برابر حرارت (DI-59) که در برابر پوسته پوسته شدن مقاومت بیشتری دارند، در کنار افزایش قابلیت اطمینان سوپرهیترهای بخار، روند سایش سایشی عناصر جریان توربین را کاهش می دهد.

V. اقدامات پیشگیرانه و پیشگیرانه

دامنه کارهای پیشگیرانه انجام شده در طول یک خاموشی برنامه ریزی شده کوتاه مدت برای T2 یا یک خاموشی اضطراری نباید فقط به سطح گرمایش خود دیگ محدود شود. در عین حال، عیوبی که به طور مستقیم یا غیرمستقیم بر قابلیت اطمینان سطوح گرمایشی تأثیر می گذارد، باید شناسایی و برطرف شوند.

در این زمان، لازم است با حداکثر استفاده از فرصت ارائه شده، مجموعه ای از فعالیت های راستی آزمایی و اقدامات خاص با هدف از بین بردن مظاهر منفی فناوری که قابلیت اطمینان سطوح گرمایش را کاهش می دهد، انجام دهیم. بر اساس شرایط تجهیزات، سطح بهره برداری، ویژگی های فن آوری و طراحی، هر نیروگاه ممکن است فهرست خود را از این اقدامات داشته باشد، اما کارهای زیر باید اجباری باشد:

1. تعیین چگالی سیستم لوله کندانسور و بخاری های شبکه به منظور شناسایی و حذف مکان های ورود آب خام به لوله میعانات. بررسی سفتی مهر و موم های خلاء.

2. بررسی تراکم اتصالات روی بای پس کارخانه آب شیرین کن بلوک. نظارت بر قابلیت سرویس دستگاه هایی که از حذف مواد فیلتر به داخل دستگاه جلوگیری می کنند. کنترل مواد فیلتر برای روغن کاری. بررسی وجود لایه روغن روی سطح آب در مخزن نقطه پایین.

3. اطمینان از آمادگی هیترهای فشار قوی برای روشن شدن به موقع هنگام راه اندازی پاور یونیت (دیگ بخار).

4. رفع عیوب دستگاه ها و دستگاه های نمونه برداری برای تهیه نمونه میعانات، آب خوراک و بخار.

5. رفع عیوب در کنترل دمای فلز سطوح گرمایشی، محیط مسیر و گازهای موجود در محفظه دوار دیگ.

6. رفع عیوب در سیستم های کنترل اتوماتیک برای فرآیند احتراق و شرایط دما. در صورت لزوم، ویژگی های تنظیم کننده های تزریق، منبع تغذیه دیگ بخار و سوخت را بهبود بخشید.

7. بازرسی و رفع عیوب در سیستم های آماده سازی گرد و غبار و تامین گرد و غبار. بازرسی و رفع فرسودگی نازل های مشعل گاز. آماده سازی برای کیندلینگ آتی نازل های نفت کوره کالیبره شده روی پایه.

8. انجام کارهایی با هدف کاهش تلفات بخار آب، کاهش مکش هوا به داخل سیستم خلاء، کاهش مکش هوا به داخل کوره و مسیر گاز دیگ های بخار که تحت خلاء کار می کنند.

9. بازرسی و رفع عیوب در آستر و پوشش دیگ، بست سطوح گرمایشی. صاف کردن سطوح گرم کننده و از بین بردن گیره ها. بازرسی و رفع عیوب عناصر سیستم های دمنده و شات شوت سطوح گرمایشی.

10. برای دیگ های درام علاوه بر این موارد زیر باید انجام شود:

رفع نقص در عملکرد دستگاه های جداسازی داخل درام، که می تواند منجر به حباب قطرات آب دیگ بخار با بخار شود.

از بین بردن نشتی در خازن های میعانات خود؛

آماده سازی شرایط برای اطمینان از اینکه دیگهای بخار فقط با آب غیر معدنی تغذیه می شوند (تقویت الزامات بند 1.5 دستورالعمل برای درمان اصلاحی دیگهای بخار درام با فشار 3.9 - 13.8 MPa: RD 34.37.522-88).

سازماندهی تامین فسفات طبق یک طرح فردی به منظور اطمینان از کیفیت تصفیه اصلاحی آب دیگ بخار (تقویت الزامات بند 3.3.2 در RD 34.37.522-88 به دلیل این واقعیت است که حالت اولیه دیگهای بخار مشابه است. نوع، به عنوان یک قاعده، ارائه نشده است)؛

اطمینان از قابلیت سرویس دستگاه های پاکسازی.

11. آماده سازی شرایط برای اطمینان از اینکه دیگ های بخار برای آزمایش فشار و شلیک بعدی فقط با آب غیر معدنی یا میعانات توربین پر می شوند. قبل از شلیک، دیگ‌های درام و دیگ‌های یکبار عبور که در حالت‌های هیدرازین و هیدرازین-آمونیاک کار می‌کنند باید فقط با آب بدون هوا پر شوند. به منظور حذف گازهای غیرقابل تراکم که به تشکیل ناخالصی های خورنده کمک می کنند، باید دیگ های یکبار مصرف که در حالت های خنثی اکسیژن و اکسیژن-آمونیاک کار می کنند قبل از شلیک در حالت هوازدایی (تقویت الزامات بند 4.3) انجام شود. 5 PTE).

12. هنگام شستشوی خارجی سطوح گرمایشی با آب، که برای آماده سازی آنها برای تعمیر استفاده می شود، لازم است دیگ خشک شود تا از خوردگی فلز در سطح بیرونی لوله ها جلوگیری شود. در صورت وجود گاز در نیروگاه، خشک شدن با روشن کردن دیگ بخار روی گاز (به مدت 1 تا 2 ساعت)، در صورت عدم وجود گاز - با مکانیزم های پیش نویس و دمیدن هنگام روشن شدن بخاری های دیگ انجام می شود.

13. نقش مهمدر حصول اطمینان از قابلیت اطمینان سطوح گرمایش دیگ، پشتیبانی مترولوژیک نقش دارد - کالیبراسیون ابزار برای اندازه گیری دمای محیط در طول مسیر، فلز سطوح گرمایش و گازهای موجود در محفظه دوار. کالیبراسیون ابزارهای اندازه گیری ذکر شده (ترموکوپل ها، کانال های اندازه گیری و ابزارهای ثانویه، از جمله مواردی که در سیستم کنترل فرآیند خودکار گنجانده شده اند) باید طبق برنامه کالیبراسیون مطابق با بندها انجام شود. 1.9.11. و 1.9.14 PTE. اگر قبلاً این الزامات برآورده نشده است ، لازم است که ابزارهای اندازه گیری پارامترهای ذکر شده را در هنگام خاموش شدن دیگ ها (واحدهای برق) گام به گام کالیبراسیون انجام دهید ، زیرا حتی اشتباهات جزئی در جهت دست کم گرفتن قرائت ها وجود دارد. به طور قابل توجهی بر کاهش طول عمر فلز تأثیر می گذارد و بر این اساس، قابلیت اطمینان سطوح گرمایش را کاهش می دهد.

VI. نتیجه گیری

1. مشکلات مالی جدی همه نیروگاه ها در صنعت به آنها اجازه نمی دهد تا به اندازه کافی مسائل مربوط به بازتولید به موقع دارایی های ثابت را حل کنند؛ وظیفه مهم اپراتورها جستجوی هدفمند برای فرصت ها و روش هایی برای حفظ منابع و اطمینان از عملکرد قابل اعتماد نیرو است. تجهیزات. ارزیابی واقعی از وضعیت نیروگاه‌های این صنعت نشان می‌دهد که تمام ذخایر و فرصت‌ها در این راستا به پایان نرسیده است. و معرفی به عمل عملیاتی یک سیستم جامع تعمیر و نگهداری پیشگیرانه، بدون شک، هزینه های تعمیر و عملیاتی برای تولید انرژی الکتریکی و حرارتی را به میزان قابل توجهی کاهش می دهد و قابلیت اطمینان سطوح گرمایش دیگ های بخار نیروگاه حرارتی را تضمین می کند.

2. همراه با شناسایی و رفع آسیب لوله های سطح گرمایش و جایگزینی پیشگیرانه پیشگیرانه مناطق «خطرناک» شناسایی شده بر اساس رویکرد آماری- تحلیلی و تشخیص عیب (بصری و ابزاری)، در سیستم نگهداری پیشگیرانه، قابل توجه است. باید نقش حذف (کاهش) تظاهرات منفی از کاستی ها در سازماندهی عملیات داده شود. بنابراین، برنامه نگهداری پیشگیرانه برای سطوح گرمایش دیگ باید در دو جهت موازی ساخته شود (پیوست):

اطمینان از قابلیت اطمینان فعلی (فوری) سطوح گرمایش دیگ.

ایجاد شرایطی که قابلیت اطمینان طولانی مدت (آینده نگر) (افزایش عمر سرویس) سطوح گرمایش دیگ را تضمین می کند.

3. در سازماندهی یک سیستم جامع نگهداری پیشگیرانه سطوح گرمایشی، دانش مدیران، متخصصان ارشد و کارگران مهندسی در این زمینه از اهمیت اساسی برخوردار است. برای گسترش افق دید و در نظر گرفتن تجربه صنعت در حصول اطمینان از قابلیت اطمینان سطوح گرمایش دیگ در فعالیت های عملی، توصیه می شود مجموعه ای از مواد را در مورد مشکل در هر نیروگاه جمع آوری کنید و مطالعه آنها را توسط پرسنل مناسب سازماندهی کنید.

ضمیمه 1

برنج. 1. فرم خسارت گیربکس HP بویلر شماره 1 خط - الف	نتایج بررسی خسارت (شناسایی) 1. تاریخ. موقعیت شماره 1-2. پارگی بدون تغییر شکل یک بخش مستقیم لوله ساخته شده از فولاد 12Х18Н12Т که در امتداد ژنراتیکس بالایی در امتداد لوله باز می شود. بررسی یک نمونه بریده شده در نزدیکی محل آسیب نشان داد که ساختار فولاد مطابق با الزامات مشخصات است، اما در سطح داخلی، آسیب رسوب به وضوح با تشکیل ترک‌های طولی که به فلز تبدیل می‌شوند، قابل مشاهده است. 2. تاریخ. موقعیت شماره 2-1. پارگی بدون تغییر شکل یک بخش مستقیم لوله ساخته شده از فولاد 12Х18Н12Т که در امتداد ژنراتیکس بالایی لوله باز می شود. در ناحیه آسیب دیده و روی لوله های مجاور، آثار سخت شدن کار و سایش شات به وضوح قابل مشاهده است. تجزیه و تحلیل متالوگرافی نشان داد که علت پارگی لوله فولادی آستنیتی سخت کاری فشرده با شات به دلیل جدا شدن شکافنده دستگاه ریخته گری شات بالایی بوده است. 3. تاریخ. موقعیت شماره 3-6. پارگی بدون تغییر شکل در ژنراتیکس پایینی لوله ساخته شده از فولاد 12Х1МФ. بررسی ناحیه آسیب دیده خوردگی حفره ای قابل توجهی را در امتداد ژنراتیکس پایینی سطح داخلی لوله به دلیل حفظ خشکی نامطلوب در هنگام خاموش شدن واحد دیگ نشان داد که با افتادگی سیم پیچ به دلیل سایش "کوکرل" تعلیق تشدید می شود. سیستم.	1. در هر خاموشی، گام به گام بازرسی مغناطیسی لوله های بخش های خروجی سیم پیچ ها را انجام دهید. لوله های معیوب باید در لیست تعمیر و نگهداری برای هر خاموش شدن دیگ گنجانده شود. برنامه ای برای بهبود کیفیت اکسید تهیه کنید فیلم محافظ: بهبود کیفیت آب و شرایط دما، تسلط بر تصفیه بخار اکسیژن و غیره. 2. به منظور جلوگیری از آسیب رساندن به لوله های آستنیتی به دلیل سخت شدن شدید کار با شلیک در هنگام پاره کردن اسپلیتر توقف پرتاب بالا، پرسنل را ملزم کنید که قابلیت سرویس دهی شات بلسترها را قبل از تمیز کردن شات بررسی کنند (دستورالعمل ها در دستورالعمل بسته به موارد ذکر شده درج شده است. طراحی، اگر اجازه نمی دهد، در هنگام خاموش شدن توسط پرسنل تعمیر بررسی می شود). 3. در هنگام خاموش شدن دیگ، بست های کویل های سوپرهیتر را روی سیستم معلق با تعویض بخش هایی از لوله های سیستم معلق با "کوکرل" (مفاصل در بالا و زیر سوپرهیتر) بازرسی و بازیابی کنید. بهبود کیفیت" خشک کردن با خلاء" امکان معرفی PVKO را در نظر بگیرید.
	4. تاریخ. موقعیت شماره 4-4. پارگی لوله فولادی 12Х1МФ در نقطه عبور از لاین بین قسمت همرفتیو "جعبه گرم". خوردگی فلز خارجی قابل توجهی در محل پارگی وجود دارد. علت آسیب: قرار گرفتن در معرض خوردگی سکون توسط اسید سولفوریک که در طول تمیز کردن آب شفت همرفتی قبل از خارج شدن دیگ برای تعمیرات برنامه ریزی شده ایجاد می شود.	4. به منظور از بین بردن خوردگی خارجی لوله ها در مکان هایی که اسید سولفوریک از لاینینگ عبور می کند، که در هنگام تمیز کردن خارجی سطوح گرمایشی ایجاد می شود، پس از هر تمیز کردن دیگ، خشک کردن دیگ را با آتش گاز یا هوای داغ ناشی از دمیدن معرفی کنید. فن هایی با بخاری روشن
	5. تاریخ. موقعیت شماره 5-2. پارگی طولی در امتداد ژنراتیکس بیرونی خم ("کالاچ"). تجزیه و تحلیل متالوگرافی نشان داد که در طول تعمیر (تاریخ) یک خم نصب شده است که پس از ساخت توسط پرسنل تعمیر آستنیته نشده است (تخلفات مشابه ممکن است تقصیر کارخانه های تولیدی باشد). 6. تاریخ. موقعیت شماره 6-1. پارگی تغییر شکل (پلاستیک) در ناحیه اتصال تماس. تجزیه و تحلیل متالوگرافی فلز منطقه معیوب نشان دهنده فرسودگی منبع استحکام طولانی مدت در منطقه تحت تأثیر حرارت است. تجزیه و تحلیل متالوگرافی فلز منطقه معیوب نشان دهنده فرسودگی منبع استحکام طولانی مدت در منطقه تحت تأثیر حرارت است. تجزیه و تحلیل متالوگرافی فلز لوله در فاصله یک متری از محل آسیب نشان داد که ساختار فلزی نیز مطابق با مشخصات الزامات مقاومت بلند مدت را برآورده نمی کند. این سیم پیچ در قسمت نادری از سطح گرمایش بیش از حد، به دلیل نقص طراحی در ناحیه اتصال روی کلکتور قرار دارد.	5. بهبود کیفیت بازرسی ورودی محصولات عرضه شده از کارخانه. خم هایی را که آستنیته نشده اند نصب نکنید. اسناد تعمیر را بررسی کنید، کل دسته خم‌های غیررسمی را شناسایی کنید و در طول خاموشی بعدی (یا در حین تعمیر) آنها را تعویض کنید. 6. آزمایش مغناطیسی لوله های واقع در قسمت نادر انجام دهید؛ بر اساس نتایج تشخیص عیب، ابتدا لوله هایی را که در معرض حداکثر تأثیر دماهای بیش از حد مجاز قرار دارند، جایگزین کنید. لوله های باقی مانده در منطقه "راهرو گاز" باید در تعمیر برنامه ریزی شده بعدی تعویض شوند. تجربه نیروگاه های مرتبط را مطالعه کنید و از سازنده درخواست کنید تا اطلاعاتی در مورد امکان بازسازی قسمت نادر در قسمت های مشترک روی کلکتورها ارائه دهد.
	7. تاریخ. موقعیت شماره 7-3. آسیب به اتصال کامپوزیت جوش داده شده. تحقیقات نشان داد که لوله در نقطه ای که از پارتیشن بین شفت همرفتی و "جعبه گرم" می گذرد، وجود گیره ای را نشان می دهد که ناشی از " موج های" بتن است.	7. همه جاهایی را که لوله های سوپرهیتر از لاینکش عبور می کنند، بازرسی کنید؛ هر نواحی گیر کرده را تمیز کنید. بهبود کیفیت کار آجرکاری و اطمینان از کنترل لازم در زمان پذیرش.

ضمیمه 2

	نتایج بررسی خسارت (شناسایی) 1. تاریخ. موقعیت شماره 1-2. تغییر شکل (پلاستیک) پارگی یک بخش لوله مستقیم. تجزیه و تحلیل متالوگرافی نشان داد که فلز به دلیل گرمای بیش از حد کوتاه مدت، الزامات مشخصات را برآورده نمی کند. سیم پیچ قطع شده از کلکتورها با اجرای توپی که در محل اتصال موقعیت ها گیر کرده است بررسی می شود. - آ). مطالعه اتصال نشان داد که جوش اتصال در هنگام تعمیر اضطراری (تاریخ) برخلاف الزامات RTM-1s-93 s - لایه ریشه اتصال، به جای جوشکاری قوس آرگون با الکترود غیر مصرفی، توسط جوش قوس الکتریکی با الکترودهای روکش دار انجام شد که منجر به افتادگی و افتادگی قسمت مسدود شده و منجر به گرم شدن بیش از حد فلز شد.	اقدامات برای جلوگیری از آسیب 1. رویه ای را برای رعایت دقیق هنگام تعمیر سطوح گرمایش به پاراگراف 6.1 RTM-1s-93 ایجاد کنید که مستلزم آن است که لایه ریشه جوش لوله های سطوح گرمایش فقط با جوشکاری قوس آرگون با الکترود غیر مصرفی انجام شود. فقط جوشکارانی که در این نوع جوشکاری آموزش دیده اند و گواهینامه را گذرانده اند باید اجازه تعمیر سطوح گرمایشی را داشته باشند. جوشکاران را ملزم کنید که لایه ریشه را قبل از جوش کامل اتصال بررسی کنند. آزمایشگاه های فلزی و مغازه های دیگ-توربین (دیگ بخار) باید در تمام تعمیرات بازرسی های تصادفی انجام دهند.
برنج. 2. فرم خسارت Shpp. واحدهای دیگ بخار نیروگاههای حرارتی دیگ شماره 2 خط - الف	2. تاریخ. موقعیت شماره 2-6. فیستول در محل اتصال گوشه ای که سیم پیچ به منیفولد جوش داده شده است. یک بازرسی چشمی کیفیت ضعیف جوش (افتادگی، عدم نفوذ، زیر بریدگی) انجام شده در طول تعمیر (تاریخ) را نشان داد. بررسی مدارک جوشکاری نشان داد که کار توسط جوشکاری انجام شده است که مجوز این نوع کار را نداشته است. بازرسی هیچ عیب جوشکاری به وضوح قابل مشاهده را نشان نداد.	2. از مستندات جوش تعمیری برای شناسایی تمام اتصالات ساخته شده توسط این جوشکار استفاده کنید. کنترل کیفیت تصادفی سایر اتصالات را انجام دهید و اگر نتایج رضایت بخش نبود، همه اتصالات را جوش دهید. فقط جوشکارانی که گواهینامه این نوع کار را دارند باید مجاز به انجام کارهای جوشکاری روی سطوح گرمایشی باشند.
	3. تاریخ. موقعیت شماره 3-4. پارگی در قسمت مستقیم لوله در فاصله یک متری از سقف (در منطقه حداکثر گرمای بیش از حد) قسمت خروجی سیم پیچ. سیم پیچ بریده شده از کلکتور با اجرای توپ که در موقعیت خم گیر کرده است بررسی می شود. - ب). یک بازرسی داخلی وجود رسوبات فلزی و مهره های جوش را بر روی ژنراتیکس محدب دیواره داخلی خم نشان داد. تجزیه و تحلیل اسناد تعمیر نشان داد که در طول تعمیر برنامه ریزی شده قبلی، یک نمونه برای بررسی متالوگرافی روی این سیم پیچ بریده شد. برش نمونه بر خلاف تکنولوژی انجام شد - به جای روش مکانیکی از برش آتش استفاده شد که منجر به مسدود شدن نسبی مقطع لوله و متعاقب آن گرم شدن بیش از حد آن شد.	3. به جوشکارانی که کار بر روی سطوح گرمایش واحدهای دیگ بخار را انجام می دهند، در مورد روش برش لوله ها یا بخش های معیوب فقط با استفاده از ابزارهای برش مکانیکی آموزش دهید. برش با آتش ممکن است به عنوان یک استثنا فقط در مکان های تنگ و نامناسب و همچنین در مواردی که بخش های پایینی لوله یا سیم پیچ برداشته می شود مجاز باشد. بر اساس اسناد تعمیر و نظرسنجی از شرکت کنندگان در کار، همه مکان هایی که کار با تخلفات مشابه انجام شده است را شناسایی کنید. آزمایش مغناطیسی این لوله ها را به منظور تشخیص وجود گرمای بیش از حد انجام دهید. اگر مشخص شد که لوله ها در معرض خطر هستند، آنها را تعویض کنید.
	4. تاریخ. موقعیت شماره 4-2. پارگی تغییر شکل (پلاستیک) در قسمت مستقیم لوله قسمت خروجی کلاف در فاصله یک متری از سقف. هنگام تعیین علت پارگی، یک ترک طولی (فیستول) در محل جوشکاری "کراکر" پوز شناسایی شد. - ج) که به دلیل کاهش جریان بخار در سیم پیچ پس از ناحیه فیستول، منجر به گرم شدن بیش از حد و آسیب به فلز قسمت خروجی در ناحیه حداکثر دما شده است.	4. با توجه به اینکه ظاهر ترک در محل های جوش "ترقه" روی صفحه های این دیگ بیشتر شده است و فلز کویل ها الزامات استحکام طولانی مدت را برآورده می کند، توصیه می شود لوله را تعویض کنید. بخش هایی در مکان های چسباندن سفت و سخت با "ترقه ها" در طول تعمیر برنامه ریزی شده بعدی. به منظور افزایش قابلیت اطمینان گره، امکان بازسازی آن را در نظر بگیرید.
	5. تاریخ. موقعیت شماره 5-3. ترک طولی در یک خم در منطقه حداکثر جذب حرارت دیواره لوله. بازرسی بصری و آنالیز متالوگرافی فلز نشانه هایی از خوردگی گاز در دمای بالا را نشان داد. بررسی صفحات مجاور نیز وجود خوردگی گاز را روی آنها نشان داد که نشانه مشخصه شرایط احتراق نامناسب در شرایط تجهیزات ناکافی با کنترل دمای خودکار است.	5. به منظور کاهش تأثیر خوردگی گاز با دمای بالا در نواحی جلویی صفحه ها، تجزیه و تحلیل وضعیت رژیم احتراق در حالت های گذرا و ثابت، تقویت کنترل بر روی انطباق پرسنل با الزامات نقشه های رژیم. به طور سیستماتیک (روزانه) دمای واقعی فلز را با استفاده از نمودارها کنترل کنید. بهینه سازی کنترل حرارتی صفحه نمایش.

ضمیمه 3

برنامه نگهداری پیشگیرانه برای سطوح گرمایش بویلرهای TPP

الگوریتم سازماندهی نگهداری پیشگیرانه گرمایش سطح بویلر
فرآیند آماری و تحلیلی ثبت و علامت گذاری مکان های آسیب و مناطق "خطر" روی فرم ها
تجزیه و تحلیل عاملی، شناسایی آسیب به فلز لوله تجزیه و تحلیل آسیب فلزات و تعیین علل ایجاد آنها
جهت تاکتیکی OSESکوکی هایی با قابلیت اطمینان فعلی(فوری)					جهت راهبردیارائه بلند مدت قابلیت اطمینان (دیدگاه)
تهیه بیانیه حیطه کاری برای یک وضعیت اضطراری مورد انتظار، خاموش شدن برنامه ریزی نشده یا برای خاموشی برنامه ریزی شده-T2 دیگ بخار یا واحد برق، با در نظر گرفتن پیش بینی خسارت مورد انتظار بر اساس یک رویکرد آماری و تحلیلی.					نظارت بر تخلفات عملیاتیتحقیق، توسعه و اتخاذ تدابیری برای آنها جلوگیری. بهبود یاسازماندهی عملیات
سازماندهی کارهای مقدماتی وبازرسی ورودی مواد اولیه و جوش					انجام منظم (هر شش ماه) الزامات برنامه "سیستم تخصصی نظارت و ارزیابی شرایط عملکرد بویلرها"
در انتظار توقف اضطراری (برنامه ریزی نشده).خاموش شدن دیگ بخار جدید یا برنامه ریزی شده(واحد قدرت) در T2					توسعه و تصویب فعالیت در حوزه های «نظام خبره...» که دارای امتیاز زیر 0.8 می باشد. سازمان اجرای آنها
خاموش شدن دیگ بخار (واحد برق) هنگام خاموش شدن به دلیل تشخیص آسیب در سطح گرمایش یا اگر آسیب پس از خاموش شدن کشف شد، کمیسیونی برای بررسی علت تشکیل می شود.					شکل گیری و القای یک ایدئولوژی واحد در مورد نیاز به کاهش تعداد کل خاموش شدن دیگ ها (واحدهای برق) به منظور حذف عوامل "خطر" برای فلز در شرایط گذرا.
سازماندهی و اجرای کارهای برنامه ریزی شده تعمیرات مرمتی، تعویض پیشگیرانه مقاطع سطوح گرمایشی، تشخیص پیشگیرانه و عیب یابی با استفاده از روش های بصری و ابزاری					شکل گیری مفهوم عملکرد "لطیف" دیگهای بخار (واحدهای قدرت): مستثنی شدن از آیین‌نامه راه‌اندازی عمل «پیکاپ» به حداقل رساندن تعداد تست های فشار هیدرولیک مسیر آب-بخار،
					استثنا از عمل اجباری
نظارت بر کار، پذیرش سطوح گرمایش پس از اتمام کار. تهیه اسناد تعمیر و نتایج تشخیص فلزات در مناطق "خطر". تهیه فهرستی از حجم تعویض پیشگیرانه و تشخیص عیب برای خاموشی بعدی دیگ					(به منظور تسریع پذیرش) خنک کردن مدار دیگ با آب، اتوماسیون کامل کنترل دما، معرفی پایش شیمیایی-تکنولوژیکی
شناسایی و حذف عواملی که به طور مستقیم و غیرمستقیم بر کاهش پایایی جریان سطوح گرمایشی تأثیر می‌گذارند.					شفاف سازی برنامه برای جایگزینی سطوح گرمایش در آینده با در نظر گرفتن تعیین عمر مفید فلز با استفاده از روش های ابزاری تشخیص فنی و تجزیه و تحلیل فیزیکی و شیمیایی نمونه ها

ضمیمه 4

1. دستور RAO UES روسیه مورخ 14 ژانویه 1997 شماره 11 "در مورد برخی از نتایج کار برای بهبود قابلیت اطمینان دیگ های بخار در نیروگاه دولتی منطقه ریازان."

2. TU 34-38-20230-94. دیگ بخار ثابت. شرایط فنی عمومی برای تعمیرات اساسی.

3. TU 34-38-20220-94. صفحه های صاف لوله برای دیگهای بخار ثابت با گردش طبیعی. شرایط فنی برای تعمیرات اساسی.

4. TU 34-38-20221-94. صفحه های صاف لوله برای دیگ های بخار ثابت یک بار عبور. شرایط فنی برای تعمیرات اساسی.

5. TU 34-38-20222-94. سوپرهیتر برای دیگهای بخار ثابت. شرایط فنی برای تعمیرات اساسی.

6. TU 34-38-20223-94. سوپرهیترهای متوسط ​​برای دیگهای بخار ثابت. شرایط فنی برای تعمیرات اساسی.

7. TU 34-38-20219-94. اکونومایزرهای لوله صاف برای دیگهای بخار ثابت. شرایط فنی برای تعمیرات اساسی.

8. TU 34-38-20218-94. اکونومایزرهای غشایی برای دیگهای بخار ثابت. شرایط فنی برای تعمیرات اساسی.

9. RD 34.30.507-92. رهنمودهابرای جلوگیری از آسیب خوردگی به دیسک ها و پره های توربین های بخار در منطقه انتقال فاز. M.: VTI im. F.E. دزرژینسکی، 1993.

10. RD 34.37.306-87. دستورالعمل نظارت بر وضعیت تجهیزات اصلی نیروگاه های حرارتی؛ تعیین کیفیت و ترکیب شیمیایی رسوبات. M.: VTI im. F.E. دزرژینسکی، 1993

11. Shitsman M.E., Midler L.S., Tishchenko N.D. تشکیل رسوب بر روی فولاد ضد زنگ در بخار فوق گرم. مهندسی برق حرارتی شماره 8. 1982.

12. Gruzdev N.I., Deeva Z.V., Shkolnikova B.E., Saychuk L.E., Ivanov E.V., Misyuk A.V. در مورد امکان ایجاد شکستگی های شکننده سطوح گرمایش دیگ در شرایط خنثی اکسیداتیو. مهندسی برق حرارتی شماره 7. 1983.

13. Zemzin V.N., Shron R.Z. راه هایی برای بهبود قابلیت اطمینان عملیاتی و افزایش طول عمر اتصالات جوشی تجهیزات برق حرارتی. مهندسی برق حرارتی شماره 7. 1988.

14. Bazar R.E., Malygina A.A., Getsfried E.I. جلوگیری از آسیب به اتصالات جوشی لوله های سوپرهیترهای بخار صفحه نمایش. مهندسی برق حرارتی شماره 7. 1988.

15. چکمارف بی.ا. دستگاه اتوماتیک قابل حمل جوشکاری درز ریشه لوله ها بر روی سطوح گرمایشی. Energetik شماره 10. 1988.

16. Sysoev I.E. آماده سازی دیگهای بخار برای تعمیر. Energetik شماره 8. 1989.

17. Kostrikin Yu.M., Vayman A.B., Dankina M.I., Krylova E.P. ویژگی های محاسبه شده و تجربی رژیم فسفات. ایستگاه های برق شماره 10. 1991.

18. Sutotsky G.P., Verrich V.F., Mezhevich N.E. در مورد علل آسیب به لوله های صفحه نمایش محفظه های نمک دیگهای بخار BKZ-420-140 PT-2. ایستگاه های برق شماره 11. 1991.

19. گافمن یو.م. تشخیص عملکرد سطوح گرمایشی. ایستگاه های برق شماره 5. 1992.

20. Naumov V.P., Remensky M.A., Smirnov A.N. تأثیر عیوب جوشکاری بر قابلیت اطمینان عملیاتی دیگهای بخار. Energetik شماره 6. 1992.

21. Belov S.Yu., Chernov V.V. دمای صفحه های فلزی دیگ بخار BKZ-500-140-1 در دوره اولیه کار. Energetik شماره 8. 1992.

22. Khodyrev B.N., Panchenko V.V., Kalashnikov A.I., Yamgurov F.F., Novoselova I.V., Fatkhieva R.T. رفتار مواد آلی در مراحل مختلف تصفیه آب. Energetik شماره 3. 1993.

23. Belousov N.P., Bulavko A.Yu., Startsev V.I. راه هایی برای بهبود رژیم های آب-شیمیایی بویلرهای درام. Energetik شماره 4. 1993.

24. Voronov V.N.، Nazarenko P.N.، Shmelev A.G. مدل سازی پویایی توسعه اختلالات در رژیم شیمیایی آب مهندسی برق حرارتی شماره 11. 1372.

25. Kholshchev V.V. مشکلات ترموشیمیایی عملکرد صفحات احتراق دیگ بخار فشار قوی ایستگاه های برق شماره 4. 1994.

26. بوگاچف A.F. ویژگی های خوردگی لوله های آستنیتی سوپرهیترهای بخار. مهندسی برق حرارتی شماره 1. 1374.

27. بوگاچف V.A.، Zlepko V.F. استفاده از روش مغناطیسی برای نظارت بر فلز لوله‌ها و سطوح گرمایش دیگ‌های بخار. مهندسی برق حرارتی شماره 4. 1374.

28. Mankina N.N., Pauli V.K., Zhuravlev L.S. تعمیم تجربه صنعتی در اجرای تمیزکاری و غیرفعال سازی بخار اکسیژن. مهندسی برق حرارتی، شماره 10. 1375

29. Pauli V.K. برای ارزیابی قابلیت اطمینان تجهیزات قدرت. مهندسی برق حرارتی شماره 12. 1375.

30. Pauli V.K. برخی از مشکلات سازماندهی یک رژیم آب اکسیژن خنثی. ایستگاه های برق شماره 12. 1375.

31. اشترومبرگ یو.یو. کنترل فلزات در نیروگاه های حرارتی مهندسی برق حرارتی شماره 12. 1375.

32. دوبوف A.A. عیب یابی لوله های دیگ با استفاده از حافظه مغناطیسی فلزی. M.: Energoatomizdat، 1995.



سطوح گرمایش بخش اصلی هر دیگ بخار است، هم از نظر وزن و هم از نظر میزان نیروی کار برای ساخت آن در کارخانه.

در اینجا، سطوح گرمایش به عنوان عناصر لوله‌ای در نظر گرفته می‌شوند که تحت فشار عمل می‌کنند و سطوح گرمایش سوپرهیتر، اکونومایزر آب، صفحه‌های احتراق و همچنین لوله‌های انتقال آب و بخار را تشکیل می‌دهند.

مواد استفاده شده

کویل‌های سوپرهیتر و اکونومایزر آب معمولاً از لوله‌هایی با قطر 25 تا 38 میلی‌متر، لوله‌های صفحه‌نمایش معمولاً 60 میلی‌متر قطر و لوله‌های بای پس آب و بخار معمولاً 108 تا 133 میلی‌متر قطر دارند.

عیار فولاد مورد استفاده و ضخامت دیواره لوله به پارامترهایی که لوله تحت آن کار می کند بستگی دارد. در اکثر موارد، فولاد 20 برای لوله های صفحه نمایش و کویل های اکونومایزر آب و همچنین لوله های تخلیه استفاده می شود؛ برای ساخت کویل های سوپرهیتر و لوله های انتقال بخار، از گریدهای فولادی استفاده می شود: 20، 12ХМФ، 12Х1МФ، 15ХМС، 12ХФ2. ، Х18Н9Т، Х18Н12Т و مانند آن.

لوله های با قطر 57 تا 133 میلی متر به صورت نورد گرم تولید می شوند. لوله های با قطر 10 تا 108 میلی متر به صورت سرد کششی، نورد سرد و نورد گرم می باشند. لوله های نورد گرم در طول های حداکثر 12 متر عرضه می شوند؛ لوله های نورد سرد و نورد گرم می توانند تا 18 متر طول داشته باشند.

لوله ها در داخل و خارج در هنگام حمل و نقل و نگهداری به مدت 6 ماه از خوردگی محافظت می شوند. پوشش محافظ نباید حاوی روغن باشد.

اگر آزمایش لوله با روش های فیزیکی به میزان کافی انجام شده باشد، ممکن است آزمایش هیدرولیک در کارخانه سازنده انجام نشود، اما حتی در این مورد، کارخانه تضمین می کند که لوله ها در برابر فشار مورد نیاز مقاومت می کنند.

لوله ها به صورت دسته ای عرضه می شوند. دسته لوله به معنای لوله هایی با همان درجه فولاد، گرما یکسان و اندازه یکسان است که تحت شرایط یکسان تحت عملیات حرارتی قرار گرفته اند. تعداد لوله ها در یک دسته بیشتر از 200 قطعه نیست. در هر انتهای یک لوله با قطر 25 میلی متر یا بیشتر، ضخامت دیواره حداقل 3 میلی متر، در فاصله 200-300 میلی متر از انتهای آن، علامت گذاری با یک مهر اعمال می شود: درجه فولاد و شماره دسته. انتهای لوله های با قطر حداکثر 133 میلی متر با درپوش های پلاستیکی محکم بسته می شود.

لوله‌ها در واگن‌های راه‌آهن بدون بسته‌بندی خاص به کارخانه دیگ بخار می‌رسند، به جز لوله‌های کلاس آستنیتی که در بسته‌بندی می‌شوند. جعبه های چوبی.

آماده سازی لوله برای تولید

الزامات بسیار سختگیرانه ای بر قابلیت اطمینان عملکرد سطوح گرمایش اعمال می شود، زیرا در هر صورت نقض آنها عملکرد عادیمنجر به خاموش شدن دیگ بخار می شود که با تلفات مواد بزرگ به ویژه در دیگ های پرقدرت همراه است. بنابراین، کیفیت فلز لوله باید بسیار با دقت رفتار شود. متأسفانه، کشف عیوب لوله با ماهیت متالورژیکی در کارخانه های دیگ بخار یا حتی بدتر از آن، در حین کار غیر معمول نیست. در این راستا کلیه کارخانه های بزرگ دیگ دارای کارگاه هایی برای بازرسی ورودی لوله ها قبل از تولید آنها می باشند.

بازرسی ورودی با بازرسی خارجی لوله ها از بیرون و داخل آغاز می شود. با استفاده از لوله ها به صورت بصری بازرسی می شود سطح بیرونیبه منظور تشخیص خراش های عمیق، فرورفتگی، ترک، غروب خورشید، لایه لایه شدن و مانند آن. هر لوله در تمام سطح خود بازرسی می شود؛ از داخل لوله های با قطر بیش از 70 میلی متر با پریسکوپ بررسی می شوند.

سپس از روش های تست غیر مخرب مانند تست اولتراسونیک و تشخیص عیب مغناطیسی استفاده می شود. این روش ها تشخیص عیوب داخلی و سطحی در فلز لوله را ممکن می سازد. عملیات اجباری بازرسی ورودی لوله ها بررسی درجه فولادی لوله ها است. برای این کار استایلوسکوپی انجام می شود.

عملیات آماده سازی لوله باید شامل عملیاتی مانند تمیز کردن لوله ها از زنگ زدگی و مرتب سازی نیز باشد.

اغلب، کارخانه های دیگ بخار لوله هایی دریافت می کنند که دارای خوردگی قابل توجهی در خارج و داخل هستند. برای اینکه تولید بیشتر به طور عادی پیش برود، لوله ها باید از زنگ زدگی تمیز شوند. خوردگی در خارج و داخل را می توان از طریق شیمیایی حذف کرد (اسیدشویی). با این حال، این روش از بین بردن زنگ نیاز به سازماندهی تاسیسات پیچیده ترشی با حمام اسیدی و قلیایی، لوله های شستشو و غیره دارد، بنابراین این روش کاربرد خود را در کارخانه های دیگ بخار پیدا نکرده است.

زنگ خارجی لوله ها با استفاده از ماشین های مخصوصی که از یک جفت برس فلزی چرخان گرد و یک نوار نقاله غلتکی برای تغذیه لوله ها تشکیل شده اند از لوله ها پاک می شود. زنگ زدگی حذف شده به گیرنده گرد و غبار مکیده می شود. گاهی اوقات چنین ماشینی علاوه بر این مجهز به مشعل شعله گاز است که قبل از برس ها نصب می شود. هنگامی که لوله گرم می شود، مقداری از زنگ زدگی از بین می رود، زیرا فلز خالص و زنگ دارای ضرایب انبساط خطی متفاوتی هستند. تمیز کردن نهایی لوله با برس های فلزی انجام می شود.

مقیاس خارجی را می توان به راحتی جدا کرد سندبلاستلوله ها، بنابراین این روش تمیز کردن لوله ها از زنگ زدگی به طور فزاینده ای در تاسیسات مختلف استفاده می شود.

تاسیساتی وجود دارد که سطح بیرونی لوله ها را با استفاده از آسیاب سوزنی تمیز می کنند. برای اولین بار چنین نصبی در ZIO، سپس در BiKZ، BKZ و دیگران ظاهر شد.
از بین بردن زنگ داخلی لوله ها دشوارتر است. برای این منظور برخی از کارخانه ها از تراش استفاده می کنند. هنگام چرخش مقداری از زنگ داخل لوله می ریزد و با دمیدن لوله ها با هوای فشرده از بین می رود. گرد و غبار در گیرنده گرد و غبار جمع می شود. البته، این روش به دور از ایده آل است، اما اجازه می دهد تا عناصر لوله بدون دخالت تولید شود. باید در نظر داشت که قبل از بهره برداری، سطوح لوله در نیروگاه مورد اسید شویی قرار می گیرند تا حفره های داخلی سطوح گرمایش دیگ تمیز شوند.

اگر لوله ها پس از تمیز کردن از زنگ زدگی به دلایلی نتوانند وارد تولید شوند، برای جلوگیری از خوردگی باید سطوح تمیز شده را غیرفعال کرد.

اخیراً برخی از لوله های کارخانه های نورد لوله با محافظ محافظ عرضه شده است. برای اینکه بتوان عملیات تکنولوژیکی بعدی را انجام داد، لازم است این حفاظت حذف شود. بسته به ترکیب روان کننده محافظ، آن را با آب گرم یا اگر حاوی روغن باشد با اسپری سفید پاک می کنند. این شستشوی لوله ها به صورت دستی انجام می شود. حذف حفاظت را می توان با سوزاندن لوله ها در یک کوره یا با مشعل های گازی انجام داد.

عملیات بعدی آماده سازی لوله، مرتب سازی لوله ها بر اساس طول، قطر و ضخامت دیواره است. برای برش منطقی لوله ها، باید آنها را بر اساس طول مرتب کرد، زیرا هنگام تامین لوله ها همیشه درصد مشخصی از لوله های اندازه گیری نشده وجود دارد. حدود 5٪ از لوله ها در دسته از نظر طول 150-200 میلی متر متفاوت است. این امکان انتخاب اقتصادی لوله ها را با توجه به داده های برش فراهم می کند، زیرا ضایعات هنگام برش به اندازه حداقل است.

در کارخانه های دیگ بخار، لوله ها بر روی خطوط مکانیزه مرتب می شوند، جایی که مرتب سازی بر اساس طول به طور خودکار انجام می شود.

در هر دسته، بهتر است لوله ها را بر اساس ضخامت واقعی دیواره مرتب کنید. هزینه های این عملیات فشرده با بهبود کیفیت اتصال جوش داده شده جبران می شود. ساده ترین روش مرتب سازی این نوع بر اساس اندازه گیری لوله ها با گیج های کنترل است.

پس از انجام تمام عملیات های آماده سازی، تکنسین کارگاه سیم پیچ یا لوله را برش می دهد، یعنی. محل اتصالات جوش داده شده را بر روی قطعه تعیین می کند و مطابق با این، تعداد و پیکربندی قطعات جداگانه ای را که سیم پیچ یا لوله از آنها در آینده جوش داده می شود، تعیین می کند.

هنگام ساخت قلمه، الزامات زیر باید در نظر گرفته شود:
1. تعداد اتصالات جوش داده شده باید کوچکترین باشد و طول لوله های متصل باید تا حد امکان طولانی باشد. بنابراین، تهیه لوله های بلندتر از کارخانه های نورد لوله مطلوب است.
2. قرار دادن اتصالات جوشی بر روی خم لوله ها و محل هایی که هر قسمتی به آنها جوش داده شده است ممنوع است.
3. اتصالات جوشی باید برای تعمیر در نیروگاه ها قابل دسترسی باشد.
4. از ابتدای خم تا محل اتصال باید یک مقطع مستقیم حداقل 250 میلی متر برای جوشکاری مقاومتی و حداقل 50 میلی متر (اما نه کمتر از قطر لوله) برای جوشکاری دستی وجود داشته باشد.
5. برش باید حداقل ضایعات لوله را تضمین کند.
6. هنگام توسعه فرآیند برش، باید تا حد امکان برای قطعات یکسان تلاش کنید (شکل را ببینید).

کارخانه های دیگ بخار یک یا چند طول لوله را تعیین می کنند که شرایط فوق را برآورده می کند و لوله های اندازه گیری را با همان طول دقیق سفارش می دهد.

هنگام تعیین طول قطعه کار، تکنسین باید در نظر داشته باشد که لوله ها در طول خمش طولانی می شوند.

توسعه یک لوله منحنی پیچیده (کویل) (شکل را ببینید) با توجه به طول خط خنثی محاسبه می شود، یعنی. در امتداد محور لوله این طول برای سیم پیچ در شکل. متشکل از طول های سه بخش مستقیم l 1 + l 2 + l 3، سه بخش خم شده 180 درجه و یک بخش ناقص خم شده با زاویه α. طول توسعه بخش منحنی برابر است با S=(2πrα)/360، (در α=180 درجه، S=πr). تعریف توسعه بخشی از عملیاتی به نام برش لوله است.

برش به شرح زیر انجام می شود. روی کاغذ گراف، تمام طول عنصر لوله را به صورت یک خط مستقیم بکشید و روی این نمودار موقعیت اتصالات جوش داده شده، مرزهای خم و جوش قطعات را مشخص کنید. با توجه به نمودار برش به دست آمده، طول های مربوط به لوله ها تعیین شده و قطعات کار با شماره سریال شماره گذاری می شوند. طول لوله ها با در نظر گرفتن مقدار مجاز جوشکاری مقاومتی تعیین می شود، یعنی. در نظر بگیرید که در طول فرآیند ذوب لوله کوتاه می شود. طول لوله های خالی برای خم شدن با در نظر گرفتن کشش تعیین می شود، بنابراین با در نظر گرفتن طولانی شدن لوله در طول عملیات خمش.

بنابراین، طول لوله خالی با طول لوله به عنوان بخشی از عنصر لوله با مقدار تحمل برای جوشکاری مقاومتی و میزان کشش در طول خمش متفاوت است. طول لوله خالی L h, mm با فرمول زیر تعیین می شود:
L h = L r + δ k + δ v، که در آن L r طول توسعه یافته مطابق نقشه است، δ k کمک هزینه برای جوشکاری مقاومت است. δ در - مقدار هود.

در سال های اخیر، فناوری خمش لوله ها به قدری بهبود یافته است که خم کردن آنها بدون برش بعدی انتهای لوله ممکن شده است. این امر باعث شد تا عملیات برش لوله های خمیده را کنار بگذاریم و فقط به برش لوله های مستقیم برای جوشکاری خمشی یا مقاومتی روی بیاوریم.

تعداد زیادی دستگاه برش لوله وجود دارد.

تجهیزات برش لوله را می توان به دو گروه بزرگ تقسیم کرد:
1. ماشین آلات، هنگام برش که لوله بریده شده روی آنها می چرخد، اما ابزار حرکت چرخشی ندارد.
2. ماشین هایی که لوله در حین برش روی آنها نمی چرخد ​​اما ابزار دارای حرکت چرخشی با تغذیه شعاعی است.

تجهیزات گروه اول با صدای یک لوله چرخان، سایش سریع هنگام برش لوله های بلند حتی با خمیدگی جزئی، ضربه زدن به لوله منحنی در حین چرخش و خطر مرتبط با کارگر و دیگران مشخص می شود.

بنابراین، تجهیزاتی که در آنها لوله در حین برش نمی چرخد، مطمئناً ترجیح داده می شود. هزینه نیروی کار برای گروه دوم ماشین آلات 3-5٪ کمتر است.

قطعات برش خورده برای تمیز کردن انتها برای جوشکاری مقاومتی ارسال می شوند تا سطح تماسی عاری از اکسیدها، آلاینده های مکانیکی و چرب بدست آید و از تماس الکتریکی خوب لوله با فک های دستگاه جوش اطمینان حاصل شود. طول عریان بستگی به طراحی فک های دستگاه جوش تماسی دارد و معمولاً 200-250 میلی متر است.

عملیات جداسازی انتهای لوله را می توان به روش های مختلفی انجام داد:
1. سندبلاست.
2. تمیز کردن با سنگ های ساینده.
3. تمیز کردن با سوزن برش.
4. سنباده زدن با تسمه سنباده مداوم.
5. سلب شیمیایی.

در ارتباط با ظهور دستگاه‌های جوش مقاومتی پیشرفته مجهز به ابزارهای کنترل کیفیت جوش، الزامات برای جدا کردن انتهای لوله‌ها برای جوشکاری افزایش یافته است: علاوه بر جداسازی قسمت بیرونی به طول 250 میلی‌متر، لایه‌برداری سطح داخلی لوله لوله به طول 15-20 میلی متر و همچنین جداسازی لوله های انتهایی مورد نیاز است. تمیز کردن سطح داخلی اغلب با فروکش کردن لوله جایگزین می شود.

روش‌های ساخت کویل‌ها و لوله‌های سطح گرمایشی

در ساختمان دیگ بخار چندین مورد شناخته شده است به طرق مختلفتولید عناصر سطح گرمایش

روش 1. این روش در دهه 50 غالب بود. این شامل برش قطعات لوله، خم کردن تمام قطعات، تمیز کردن آنها برای جوشکاری، جوش دادن قطعات به یک سیم پیچ یا لوله، آبکاری، آزمایش هیدرولیک و عملیات تکمیلی بود.

خمکاری قطعات یکی از اولین عملیات ها بود و تمامی عملیات های بعدی (تمیزکاری برای جوشکاری، جوشکاری) روی قطعات خمیده انجام شد.

پلاز یک صفحه فولادی یا چدنی بزرگ است که از چندین قسمت مستطیلی که با پیچ و مهره به هم متصل شده اند مونتاژ شده است. هنگام ساخت یک سری کلاف از همان نوع، از پلازاها استفاده می شود که در آنها، خط کشیده شده سیم پیچ در امتداد خم ها و در قسمت میانی بخش های مستقیم توسط پین های صاف وارد شده به پلازا و برای کنترل کانتور سیم پیچ محدود می شود. کل سیم پیچ پس از جوش لب به لب.

روش 2. افزایش پارامترهای بخار و در ارتباط با آن، استفاده از لوله های پر آلیاژ برای ساخت سوپرهیترها، توسعه روش دیگری را برای ساخت کویل ها ضروری کرد که در ابتدا فقط در ساخت کویل از فولادهای زنگ نزن استفاده می شد. و فولاد 12Х2МФР. هنگام تولید کویل از این فولادها با استفاده از روش قبلی، یعنی. با جوش مقاومتی عناصر پیش خم شده، امکان حذف سوراخ داخلی پس از جوش وجود نداشت.

بنابراین، آنها شروع به جوش دادن قطعات مستقیم به یکدیگر در یک رشته طولانی کردند و تنها پس از آن یک سیم پیچ را از آن خم کردند، که امکان استفاده از سنبه پنوماتیک با حرکت رفت و برگشتی را برای حذف فلاش داخلی پس از جوشکاری فراهم کرد.

با استفاده از این فناوری "بافته"، عملیات برش، کندن و جوشکاری روی لوله های مستقیم انجام می شود که به آنها امکان مکانیزه شدن و حتی خودکار شدن را می دهد (این یک "+" است)، اما فرآیند خمش پیچیده تر می شود، زیرا باید دستکاری کنید. کل سیم پیچ و خم شدن با سنبه غیرممکن است (" -«).

با توجه به مزایای آشکار فناوری "مژه"، استفاده از آن در ساخت نه تنها کویل از فولادهای پر آلیاژ، بلکه همچنین در ساخت هر سیم پیچ و لوله آغاز شد. بر اساس این فناوری، خطوط مکانیزه ساخت کویل توسعه یافته است.

ساخت کویل‌ها با استفاده از فناوری «braid» مستلزم ایجاد ماشین‌های خم‌کن لوله‌های جدید و ویژه است که خمش سیم‌پیچ را هنگام خم کردن از بین می‌برد، زیرا خم‌شدن به روش معمولی انجام می‌شود. ماشین آلات خم کن لولهبا چرخش های متعدد سیم پیچ در طول فرآیند خمش همراه است.

روش 3. در تلاش برای استفاده از مزایای هر دو روش در نظر گرفته شده، روش سوم ساخت کویل توسعه داده شد که در آن فلاش داخلی پس از جوشکاری با سنبه پنوماتیک حذف می‌شود و از دستگاه‌های خم کن معمولی برای خم کردن با سنبه استفاده می‌شود. و بدون لبه سیم پیچ

در این حالت قسمت اول سیم پیچ خم شده و با قطعه کار مستقیمی که برش قطعه را دنبال می کند جوش داده می شود. سوراخ داخلی با استفاده از سنبه پنوماتیک از کنار قطعه کار مستقیم جدا می شود. پس از جوشکاری، هر دو قسمت به دستگاه خم کن لوله می روند و در آنجا با قطعه کار متصل شده خم می شوند.

پس از اتمام خمش و بررسی کیفیت خم ها، مجموعه دوباره به دستگاه جوش مقاومتی عرضه می شود، جایی که قطعه کار مستقیم بعدی به آن جوش داده می شود. اکنون یک واحد از سه قسمت جوش داده شده به خمش داده می شود و قطعه کار مستقیم جوش داده شده خم می شود. کل کویل به این صورت ساخته شده است.

منفی ها عیب این روش حمل و نقل مکرر سیم پیچ در طول فرآیند ساخت و استفاده غیرمنطقی از خمش و تجهیزات جوشکاری، که در حین حمل و نقل و عملیات در محل کار همسایه بیکار است. در ارتباط با این، بهره وری نیروی کار در ساخت کویل با استفاده از این روش کمتر از دو روش اول است.

تولید لوله های انتقال آب به بخار و سایر لوله ها نیز می تواند با استفاده از دو گزینه تکنولوژیکی انجام شود:
1. خم شدن عناصر لوله و جوشکاری بعدی آنها به یک لوله کامل.
2. لوله بیلت را به صورت قیطانی جوش داده و سپس آن را خم کنید.

در گزینه اول، عملیات خم کاری دشوار نیست، زیرا به عنوان یک قاعده، لوله ای به طول 6-9 متر در معرض خم شدن است و می توان از سنبه استفاده کرد. هنگام جوشکاری عناصر لوله خم شده، باید چرخش صحیح قطعات جداگانه آن را به دقت کنترل کنید.

در گزینه دوم، عملیات جوشکاری ساده تر است، زیرا لوله های مستقیم جوش داده می شوند، اما عملیات پیچیده ترانعطاف پذیر است، زیرا خم شدن با سنبه ممنوع است و لازم است لوله ای به طول 12-16 متر خم شود.

مسیرهای تکنولوژیکی زیر برای ساخت عناصر لوله‌ای سطوح گرمایشی و لوله‌های انتقال آب و بخار با سطح فعلی فناوری دیگ‌سازی مطابقت دارد:

I. مسیر تکنولوژیکی برای ساخت کویل و لوله از عناصر خمیده

1. بازرسی ورودی لوله ها. بررسی گواهینامه ها، تمیز کردن لوله ها در تمام سطح بیرونی، برداشتن درپوش ها، بازرسی و اندازه گیری لوله ها، بازرسی اولتراسونیک، استیلوسکوپی.

2. علامت گذاری و برش لوله ها (هنگام برش در برابر استاپ، علامت گذاری انجام نمی شود).

3. آماده سازی انتهای لوله برای جوشکاری مقاومتی. تمیز کردن سطح داخلی لوله 15-20 میلی متر از انتهای لوله. تمیز کردن سطح بیرونی لوله در فاصله 250-300 میلی متر از انتهای آن در صورتی که لوله در تمام سطح بیرونی تمیز نشده باشد. این عملیات پس از خم شدن لوله نیز قابل انجام است.

4. خم شدن لوله و کنترل عناصر خم شده.

5. جوشکاری تماسی کویل یا عناصر لوله. حذف فلاش داخلی و خارجی پس از جوشکاری.

6. آبکاری کویل یا لوله.

7. مونتاژ و جوش قطعات جوش داده شده. فولادسازی.

8. تست هیدرولیک و اجرای توپ کنترل.

9. مونتاژ کویل ها در کیسه ها.

10. رنگ آمیزی، علامت گذاری و بسته بندی بسته های کلاف.

II. مسیر تکنولوژیکی برای ساخت کویل و لوله با استفاده از فناوری "لاشک".

1. بازرسی ورودی لوله ها.
2. علامت گذاری و برش لوله ها.
3. آماده سازی انتهای لوله برای جوشکاری مقاومتی.
4. جوش تماسی مژه.
5. خم کردن مژه به شکل یک کلاف.
6. قرار دادن سیم پیچ.
7. مونتاژ و جوش قطعات جوش داده شده.
8. تست هیدرولیک.
9. مونتاژ کویل ها در کیسه ها.
10. رنگ آمیزی، علامت گذاری و بسته بندی بسته های کلاف.

همانطور که از مقایسه مسیرهای تکنولوژیکی مشاهده می شود، اکثر عملیات آنها یکسان است. تفاوت در عملیات خمش و تماس نهفته است
جوشکاری علاوه بر این، با استفاده از فن آوری "شلاق"، نیازی به کنترل عناصر خمیده سیم پیچ یا لوله نیست، که هزینه های نیروی کار را 5-8٪ کاهش می دهد.

III. مسیر تکنولوژیکی برای ساخت لوله های انتقال آب و بخار

1. بازرسی ورودی لوله ها.
2. علامت گذاری و برش ناهموار لوله ها (این دومی با برش گاز یا برش اره های مدور انجام می شود).
3. تکمیل انتهای لوله.
4. خم شدن لوله.
5. مونتاژ و جوش قطعات جوش داده شده.
6. تست هیدرولیک لوله ها.
7. رنگ آمیزی، علامت گذاری و بسته بندی لوله ها.

خم شدن لوله

لوله های خمشی با قطرهای مختلف به طور گسترده ای در صنعت دیگ بخار استفاده می شود و در کنار جوشکاری، عملیات فنی اصلی است.

این صنعت سالانه چندین میلیون خم تولید می کند.
نیاز اصلی برای خم شدن لوله، حفظ همان ناحیه جریان در محل خمش است.

خم شدن لوله در ساخت دیگ بخار بسیار متنوع است. زاویه خم لوله می تواند به 360 درجه برسد (کویل مارپیچی). ممکن است یک بخش مستقیم بین دو خم مجاور وجود نداشته باشد (خم شدن "از خم به خم")، و چنین خمشی می تواند هم در یک صفحه و هم در سطوح مختلف انجام شود. بخش های مستقیم قبل و بعد از خم شدن می توانند دارای طول های بسیار متفاوت باشند.

در طول فرآیند خمش چه اتفاقی برای پروفیل لوله می افتد؟
هنگامی که یک لوله خم می شود، تنش هایی در دیواره های آن ایجاد می شود: کششی در خارج، فشاری در داخل. این تغییرات باعث می شود:
- تبدیل یک مقطع گرد لوله به یک بیضی شکل.
- کاهش ضخامت دیواره لوله در سمت محدب و افزایش در سمت مقعر.
- ایجاد چین (راه راه) در سمت مقعر.

باید در نظر داشت که تغییر شکل پلاستیک در حین خم شدن به منطقه خمشی لوله و به بخش های مستقیم مجاور با طول حدود یک و نیم تا دو قطر لوله گسترش می یابد. بنابراین، سطح مقطع لوله نیز در اینجا به خطر می افتد.

بیضی بودن لوله در نقطه خمش عمدتاً به شعاع خمش و نسبت ضخامت دیواره لوله به قطر آن بستگی دارد. محور اصلی مقطع بیضی شکل مقطع خم شده لوله در صفحه ای عمود بر صفحه خمشی قرار دارد. درجه بیضی a به صورت درصد بیان می شود: a=(D max -Dmin)/D n x 100% یا
a=2(D max -Dmin)/(D max +Dmin) x100%

که در آن D max محور اصلی بیضی است،
Dmin - محور کوچک بیضی،
D n - قطر لوله (اسمی).

بیضی نباید بیش از 10% برای لوله‌های سطح گرمایش تا قطر 76 میلی‌متر و 8% برای اتصال لوله‌ها و خطوط لوله باشد.

بیضی بودن لوله در نقطه خمشی سطح مقطع را کاهش می دهد.

با کاهش شعاع خمش و نسبت ضخامت دیواره لوله به قطر آن، احتمال ظهور موج‌ها و همچنین بیضی شکل افزایش می‌یابد. موج‌ها مقاومت در برابر حرکت محیط را افزایش می‌دهند و منبع گرفتگی و خوردگی لوله هستند.

با توجه به موارد فوق، توصیه می شود لوله ها را با استفاده از لوله های با دیواره ضخیم به بیشترین شعاع ممکن خم کنید، زیرا این ساده ترین راه برای اطمینان از کیفیت خم است.

هنگام خم کردن لوله های با دیواره نسبتا نازک تا شعاع خمشی n 3 بعدی یا کمتر، سطح مقطع لوله در نقطه خمش دارای بیضی غیرقابل قبول است و گاهی اوقات علاوه بر این، داخلهنگام خم شدن، راه راه ظاهر می شود. برای جلوگیری از چنین پدیده هایی، خم شدن چنین لوله هایی بر روی سنبه مخصوصی که روی میله ای در داخل لوله قرار می گیرد، انجام می شود. به این نوع سنبه سنبه می گویند. با تنظیم سنبه کیفیت خمشی مطلوب حاصل می شود.

سنبه یک میله با دیسک های انعطاف پذیر است که در داخل لوله قرار دارد. خم شدن با سنبه شعاع خمشی کوچک، خمش صاف و یکنواخت و حداقل بیضی بودن لوله را در نقطه خم تضمین می کند.

خم شدن لوله را می توان به ماشینی و دستی تقسیم کرد.
خمش دستی به دلیل بهره وری پایین عملاً در دیگ سازی استفاده نمی شود.

خم شدن روی ماشین ها می تواند سرد یا گرم باشد. خمش "گرم" در مقایسه با خمش "سرد" بهره وری کمتری دارد. در ساخت خطوط لوله ایستگاه از لوله های با قطر بزرگ با ضخامت دیواره بزرگ، خمیده تا شعاع های کوچک، از فناوری خمش لوله با گرمایش توسط جریان های فرکانس بالا (HFC) استفاده می شود.

رایج ترین مورد در دیگ بخار خمش سرد لوله ها بر روی ماشین آلات است. در این روش لوله هایی با قطر تا 219 میلی متر خم می شوند و خمش با روش های زیر انجام می شود: سیم پیچی و نورد.

بیایید خم شدن لوله را با استفاده از روش سیم پیچی بخش در نظر بگیریم.


چرخه خمش لوله در ماشین از پنج تکنیک اصلی تشکیل شده است.

اولین مرحله آماده سازی قطعات کار دستگاه برای بارگیری با لوله است.

کولیس های 1 و 2 به همراه استاپ های 11 و 4 و لاینرهای قابل تعویض 5 و 10 از بخش خمشی 8 دور می شوند. این سکتور به میز چرخشی 9 وصل شده و روی محور O-O مشترک با آن قرار دارد.

اینسرت های قابل تعویض بسته به قطر لوله ها به ایستگاه های 11 و 4 متصل می شوند دم پرستوی. درج گیره 5 دارای یک سطح شیار صاف است که لوله در امتداد آن می لغزد. درج گیره 10 دارای یک بریدگی در سطح شیار است تا از لیز خوردن لوله از گیره جلوگیری کند. میله 6 با سنبه 7 به سمت راست حرکت می کند. انتهای دوم میله به صورت محوری به میله سیلندر هیدرولیک متصل می شود.

روش دوم بارگذاری دستگاه با لوله است.
روی میله 6 پس از تغذیه میله به سمت چپ، یک نگهدارنده 13 در محل مورد نیاز نصب شده و با پیچ محکم می شود و از سمتی که با فلش نشان داده شده است، لوله 12 روی سنبه قرار می گیرد که به محض نصب در نظر گرفته می شود. به نگهدارنده می رسد.

تکنیک سوم این است که قطعات کار دستگاه را در موقعیت مربوط به ابتدای خمش لوله نصب کنید. انتهای آزاد لوله بین بخش 8 و درج گیره 10 بسته می شود. لاینر 5 لوله را به بخش فشار می دهد و جهت ایجاد می کند و لوله را در حین خمش حمایت می کند. بستن انتهای لوله و فشار دادن لوله به سکتور با حرکت کولیس های 1 و 2 در جهت سکتور 8 تحت اثر فشار هیدرولیک انجام می شود.

تکنیک چهارم خم کردن لوله است، یعنی. در طول سکته مغزی کار دستگاه.

در طول کار دستگاه، لوله 12 بین بخش خمشی 8 و تکیه گاه 1 با درج گیره 10 بسته می شود. سنبه در ناحیه خمشی قرار دارد. جدول 9 همراه با بخش خمشی حول محور O-O با استفاده از یک درایو هیدرولیک می چرخد.

لوله 12 که بر روی آستر گیره ثابت 5 قرار گرفته و در امتداد آن می لغزد، مطابق شکل بخش خمشی 8 خم می شود. فرآیند خمش لوله تا زمانی ادامه می یابد که میز دوار 9 با لوله 12 حول محور O-O در یک زاویه معین بچرخد. و درایو آن به طور خودکار خاموش می شود.

پس از خاموش کردن درایو چرخش میز و توقف دستگاه، کارگر با استفاده از درایو هیدرولیک متصل به میله، سنبه را از ناحیه خمش لوله بیرون می کشد. سپس تکیه گاه گیره 2 به عقب منتقل شده و لوله از دستگاه خارج می شود.
تکنیک پنجم، که چرخه خمش لوله را کامل می کند، شامل برگرداندن میز دوار 9 و بخش خمشی 8 با استفاده از یک درایو هیدرولیک به موقعیت اصلی خود است.
این چرخه یک خم لوله را کامل می کند.

اخیراً توجه فناوران به طور فزاینده ای به ماشین های خمش لوله با استفاده از روش نورد جلب شده است که در آن بخش خمشی 2 در طول فرآیند خمش ثابت می ماند و لوله 8 به گیره 1 متصل می شود و همچنین ثابت می شود. بخشی از لوله که باید خم شود در معرض دو غلتک قرار می گیرد: اولی آنها (در طول فرآیند خمش) 4 خم می شود، 3 دوم در حال کالیبراسیون است. هر دو غلتک در یک قفس واحد 5 محصور شده اند و آزادانه روی محورهای خود می چرخند. گیره با غلتک بر روی لوله خم شده فشار داده می شود و یک حرکت چرخشی در اطراف بخش خمشی ایجاد می کند. بخش خمشی در طرح های مختلف ماشین آلات را می توان به صورت افقی یا عمودی نصب کرد. استفاده از سنبه در هنگام خمش نورد هیچ مزیتی ندارد، زیرا لوله نسبت به سنبه بی حرکت است و در طول فرآیند خمش لوله را کالیبره نمی کند. برای کاهش بیضی بودن لوله در این حالت از یک غلتک کالیبره کننده استفاده می شود که در امتداد خم لوله به دنبال غلتک خمشی حرکت می کند.

بنابراین، هنگام خم شدن نورد، فقط خمش بدون سنبه امکان پذیر است، که استفاده از آن را هنگام خم کردن لوله ها به شعاع خمشی کوچک محدود می کند. علاوه بر این، هنگام خم شدن نورد، باید قبل از شروع خم شدن، یک بخش مستقیم به اندازه کافی بزرگ روی لوله باقی بماند، در غیر این صورت انتهای لوله توسط غلتک خمشی گرفته نمی شود. هنگام خم شدن نورد، خم شدن "از خم به خم" غیرممکن است، بدون یک بخش مستقیم بین خم های مجاور. در این راستا خم کردن لوله با استفاده از روش کویلینگ تطبیق پذیرتر است.

این روش خمشی یکی از پیشرفته ترین روش ها می باشد.

روی لوله ای که توسط غلتک های راهنما 1 تغذیه می شود، با استفاده از یک سلف حلقه ای 2 از جریان های فرکانس بالا، بخش باریکی از لوله با استفاده از یک غلتک خمشی فشاری 4 گرم و خم می شود. در این حالت، بخش گرم شده به صورت پلاستیک تغییر شکل می دهد، در حالی که مناطق سرد مجاور با شکل پذیری نسبتا کم از تشکیل بیضی جلوگیری می کند. برای حفظ حداقل عرض منطقه گرم شده، لوله در خروجی سلف با استفاده از یک اسپری حلقه ای 3 به شدت با آب خنک می شود. آوردن غلتک فشار به لوله (آغاز خم شدن)؛ حرکت متقابل لوله و غلتک فشار (لوله در جهت طولی و غلتک فشار در جهت عرضی حرکت می کند) و خم شدن زمانی که غلتک ساکن است و فقط لوله حرکت می کند.

هنگامی که به زاویه خم مشخص شده رسید، مکانیسم تغذیه متوقف می شود و فرآیند خمش متوقف می شود. شعاع خمش بستگی به موقعیت نهایی غلتک فشار دارد و توسط تنظیمات تجهیزات مناسب تنظیم می شود. زاویه خمش به میزان پیشروی لوله بستگی دارد.

فرآیند خمش با گرمایش HFC در ساخت المان های لوله با شعاع خمشی متفاوت و در سطوح مختلف موثر بوده و در تولید تک و در مقیاس کوچک کاربرد دارد. این روش با نازک شدن دیواره کمتر و بیضی بودن لوله کمتر از سایر روش های خمشی مشخص می شود.

خم شدن لوله در ماشین آلات خمش لوله با هر طرحی با استفاده از تجهیزات خمشی انجام می شود: یک قالب خمشی (سر خمشی)، یک دستگاه گیره، یک فرورفتگی یا غلطک راهنما، غلتک های خمشی و کالیبراسیون و همچنین یک سنبه. قالب خمشی، گیره، غلطک ها و فرورفتگی دارای شیار پروفیلی برابر با قطر لوله در حال خم شدن است.

خم شدن را می توان بر اساس علامت گذاری یا در امتداد یک توقف نصب شده بر روی تخت دستگاه انجام داد. در مورد خم شدن، علامت گذاری روی لوله با گچ، مربوط به مکان های خمش و بخش های مستقیم انجام می شود. هنگام علامت گذاری، طول بخش خمشی با در نظر گرفتن کشش لوله در حین خم شدن تنظیم می شود. توقف خم شدن ترجیح داده می شود، زیرا عملیات علامت گذاری لوله ها و خطاهای مربوطه حذف می شود. علاوه بر این، بهره وری نیروی کار افزایش می یابد.

هنگام طراحی یک عنصر لوله منحنی، نازک شدن لوله در خم با انتخاب ضخامت دیواره لوله بیشتر از محاسبه شده (تعیین شده توسط استانداردهای محاسبه مقاومت) در نظر گرفته می شود. نقشه معمولاً زاویه خم و شعاع را نشان می دهد.

جوش لوله

نوع اصلی جوش در ساخت کویل های آب اکونومایزر، سوپرهیتر و لوله های اسکرین، جوش مقاومتی بر روی دستگاه های جوش مقاومتی خاص می باشد.

روش جوشکاری تماسی بیشترین بهره وری را در شرایط تولید انبوه قطعات مشابه دارد.

یکی از ویژگی های جوش مقاومتی عدم کنترل کیفی اتصالات جوشی با استفاده از روش های آزمایش غیر مخرب فعلی است.

بنابراین، ابزار اصلی برای اطمینان از جوشکاری با کیفیت بالا، تجهیز دستگاه‌های جوشکاری به دستگاه‌های ضبط کننده است که پارامترهای جوش هر اتصال را نظارت می‌کنند و از ثبات پارامترهای جوش اطمینان می‌دهند. به منظور کنترل کیفیت جوش، آزمایش سیستماتیک نمونه های اکسپرس ارائه شده است.

جوشکاری تماسی اتصالات برای تمام گریدهای فولادهای بویلر مسلط شده است. از انواع دیگر جوشکاری می توان به جوشکاری نیمه اتوماتیک چند لایه زیر یک لایه فلاکس برای جوشکاری لوله های انتقال آب به بخار با قطر 133 میلی متر و جوش دستی که با آن قطعات کوچک مختلف روی کلاف ها و لوله ها و چنگال های صفحه جوش داده می شود اشاره کرد. گاهی اوقات از جوش دستی برای ایجاد اتصالات بین لوله های پایین و لوله انتقال بخار استفاده می شود. نوع خاصی از جوش، جوش ناودانی روی لوله های صفحه است.

جوشکاری مقاومتی یکی از روش های جوشکاری تحت فشار است. این کار با گرمایش و فشرده سازی موضعی به دلیل آزاد شدن گرمای تولید شده در مکانی با مقاومت افزایش یافته هنگام عبور جریان الکتریکی از مداری انجام می شود که در آن قطعات جوش داده می شوند. تماس بین این قطعات در محلی که باید به هم جوش داده شوند ایجاد می شود. مقاومت تماس در برابر عبور جریان بسیار بیشتر از مقاومت فلز جامد است. این شرایط مستلزم افزایش انتشار گرمای موضعی در ناحیه تماس بین قطعات است که دقیقاً همان چیزی است که برای جوشکاری لازم است؛ فلز در ناحیه جوش به حالت پلاستیکی گرم می شود و انتهای لوله ها فشرده می شود. تحت تأثیر فشار اعمال شده در ناحیه جوش.

دو نوع اتصالات جوش مقاومتی وجود دارد: جوش مقاومتی و جوشکاری فلاش.

در جوشکاری مقاومتی ابتدا قطعات فشرده شده و سپس به آنها نزدیک می شوند. برقو انتهای متصل لوله ها به حالت پلاستیک گرم می شود و پس از آن جریان قطع می شود و در عین حال به هم زدن می پردازد (در حال حاضر به دلیل احتمالی اتصالات معیوب از این نوع جوش استفاده نمی شود).

جوش لب به لب مداوم با فلاش به طور گسترده استفاده می شود. در این حالت جریان تا زمانی که لوله ها با هم تماس پیدا کنند روشن می شود. در فشار بسیار کم، لوله ها ابتدا به آرامی و سپس سریعتر به هم نزدیک می شوند. در لحظه تماس آنها، جرقه های شدید روی سطوح جوش داده شده در نقاط تماس ایجاد می شود و فلز در انتهای لوله ها ذوب می شود. پس از این، لوله ها در معرض رسوب قرار می گیرند.

برهم زدن انتهای گرم لوله های جوش داده شده برای حذف لایه بیرونی گرم شده فلز و مقیاس آن که قبلاً توسط هوا اکسید شده است از صفحه تماس ضروری است. در طول بارندگی، لایه‌های فلزی گرم شده عمیق اما اکسید نشده در تماس هستند، زیرا دسترسی به هوا وجود ندارد. فلز اکسید شده به داخل و خارج مفصل فشرده می شود و فلاش را تشکیل می دهد. همچنین برای اثرگذاری نیروهای چسبندگی مولکولی انتهای لوله که باید جوش داده شود، ناراحتی لازم است. هنگامی که این شرایط برآورده می شود، اتصال لوله قابل اعتماد تضمین می شود.

با توجه به عدم وجود روش های غیر مخرب برای نظارت بر جوش های ساخته شده توسط جوش مقاومتی، تجهیز دستگاه های جوش مقاومتی به دستگاه هایی برای نظارت خودکار پارامترهای اصلی فرآیند جوشکاری ضروری است.

قبل از شروع جوشکاری، جوشکار فک های مسی را در گیره های دستگاه متناسب با قطر لوله های در حال جوشکاری نصب می کند، سپس تراز بودن گیره ها را بررسی می کند. او این عمل را با کمک غلتک های کنترلی انجام می دهد که به فک های دستگاه گیره می شوند.

جوشکاری با قرار دادن یکی از لوله های جوش داده شده و بستن آن در فک های دستگاه شروع می شود. لوله طوری در فک ها قرار می گیرد که برآمدگی انتهای آن از فک ها نصف فاصله بین گیره ها باشد. لوله دومی که باید جوش داده شود در گیره دیگری قرار می گیرد تا انتهای آن با انتهای لوله اول تماس داشته باشد. یک نوک بر روی یکی از قطعاتی که قرار است جوش داده شود، قرار می‌گیرد و در حین دمیدن اکسیژن، مخلوطی از اکسیژن و هوا برای از بین بردن سوراخ‌های داخلی یا نوک شیلنگ هوا فراهم می‌کند که با کمک آن یک گلوله یا پرتابه رانده می‌شود تا سوراخ داخلی از بین برود. . هنگام جوشکاری لوله های مستقیم، یک سنبه پنوماتیک در انتهای آن وارد می شود تا فلاش داخلی حذف شود. یک جرقه گیر یا توپ گیر در انتهای آزاد قسمت دیگر در حال جوش نصب می شود.

سوراخ های داخلی لوله ها را می توان به روش های مختلفی از بین برد. متداول ترین روش ها برای از بین بردن سوراخ های داخلی عبارتند از:
. سنبه پنوماتیک؛
. توپ؛
. پرتابه
. مخلوط هوا و اکسیژن

در طول فرآیند جوشکاری مقاومتی، سطح داخلی لوله در محل اتصال جوش با پاشش های فلزی آلوده می شود که با هیچ یک از روش های حذف فلاش داخلی نمی توان آنها را پاک کرد. برای کاهش تشکیل این پاشش ها، قبل از جوشکاری، حلقه های مقوایی در انتهای لوله ها قرار داده می شود که از سطح داخلی لوله ها محافظت می کند. عرض حلقه تقریباً 20-30 میلی متر است. پس از جوشکاری، رینگ از لوله در طی فرآیند تخلیه داخلی جدا می شود.
دبر زدایی با مخلوط اکسیژن و هوا بر اساس خاصیت سوختن فولاد در محیط اکسیژن است. هنگام جوشکاری لوله های ساخته شده از فولادهای پر آلیاژ، سوراخ داخلی با اکسیژن حذف نمی شود، زیرا در اکسیژن نمی سوزد.

زمان پاکسازی 1-1.5 ثانیه است. علاوه بر این، مخلوط 0.2-0.3 ثانیه پس از بارش تغذیه می شود. با فاصله زمانی طولانی تر، دمای سوراخ ممکن است کمتر از دمای اشتعال فولاد شود و سوراخ خارج نشود.

پس از دمیدن مقدار مشخصی رسوب باقی می ماند که با پاس دادن توپ از بین می رود. برای هر تعداد اتصال، توپ فقط یک بار، پس از جوشکاری آخرین اتصال، رانده می شود. این توپ همچنین توپ کنترلی است. قطر آن 0.8-0.86 اندازه لوله داخلی است.

دلایل خرابی سطوح گرمایش ممکن است از دست دادن آب به دلیل کار نکردن اتوماسیون، عامل انسانی، حفظ نامناسب در طول دوره گرمایش، عملکرد نادرست سیستم تصفیه آب، یا مواد بی کیفیت مورد استفاده در ساخت یا تعمیر باشد. همه این دلایل و تعدادی دیگر باعث توقف طولانی مدت دیگ و در نتیجه توقف تامین حرارت یا تولید بخار می شوند. این وضعیت در شرکت هایی که دیگ های پشتیبان وجود دارد چندان دردناک نیست. اما برای کسانی که بدون پشتیبان، عمدا یا اجباری کار می کنند، خرابی دیگ به دلیل پارگی یا تشکیل فیستول در صفحه نمایش، دود، آتش، لوله های کانوکشن و لوله های سوپرهیتر می تواند منجر به خسارات مادی قابل توجهی شود.

تعویض لوله های سطح گرمایش نباید تنها پس از تشکیل فیستول و پارگی لوله ها انجام شود. این عملیات باید از قبل برنامه ریزی شده و در طول دوره خاموشی دیگ بر اساس نتایج عیب یابی فنی، معاینه فنی و بازرسی انجام شود. قبل از تعمیر، لازم است سطوح داخلی و خارجی لوله ها را تمیز کنید. کار پس از توقف و خنک شدن دیگ تا دمای بیش از 40 درجه سانتیگراد انجام می شود.

تعویض لوله های سطح گرمایش یکی از بخش های بخش نصب EVOLI PLUS LLC است. متخصصین این شرکت اقدام به تعویض لوله های سطوح گرمایش دیگ بخار و آبگرمکن، واتر تیوب و فایر تیوب می کنند. به عنوان بخشی از تعویض لوله های سطح گرمایش، طیف کاملی از کارها از جمله برچیدن آستر، برچیدن لوله های سطح گرمایش قدیمی، نصب لوله های جدید، انجام آزمایش هیدرولیک، ترمیم آستر و خشک کردن آن، انجام بازرسی فوق العاده انجام می شود. دیگ بخار با ورودی مربوطه در گذرنامه دیگ بخار.

بخش نصب و راه اندازی با داشتن پایگاه تولید خود، لوله های دیگ بخار را از هر نوع تهیه می کند. در صورت لزوم، خم شدن با توجه به قالب ها و آماده سازی اولیه.

تعویض لوله های سطح گرمایش توسط متخصصین واحد نصب و دارای کلیه گواهینامه ها و آموزش های لازم انجام می شود. این شرکت دارای کلیه مدارک مجوز و گواهی SRO و گواهینامه فناوری جوش NAKS می باشد.

EVOLI PLUS LLC دارای تعداد قابل توجهی کار با موفقیت در تعویض لوله های گرمایشی، اعم از بخار و گرمایش آب، با استفاده از انواع سوخت و ظرفیت ها و طرح های مختلف است.

EVOLI PLUS LLC لوله های سطح گرمایش، لوله های صفحه نمایش، لوله های پرتوهای همرفتی، لوله های سوپرهیتر و لوله های دود را برای شما جایگزین می کند. برای انجام این کار، فقط با متخصصان ما به هر طریقی که برای شما مناسب است تماس بگیرید و در مورد مشخصات فنی صحبت کنید.

فدراسیون روسیه RD

• فهرست مطالب

  پنهان شدن

• جزئیات

  دستورالعمل نصب سطوح گرمایش دیگ های بخار با ظرفیت 75 تن و بالاتر

  نوع سند:
  RD

  مرجع پذیرش: وزارت انرژی اتحاد جماهیر شوروی

  وضعیت: فعال

  نوع سند: سند مقرراتی و فنی
  تاریخ اجرا: 20 آوریل 1964
  منتشر شده:

• اشاره دارد به
• به آن اشاره شده است

تنظیم نشانک

تنظیم نشانک

دستورالعمل ها
جهت نصب سطوح گرمایش دیگ بخار با ظرفیت 75 تن و بالاتر

تایید شده توسط مهندس ارشد اداره فنی برای ساخت نیروگاه ها و شبکه های GPKEiE در 20 آوریل 1964.

دستورالعمل ها توسط بخش سازماندهی و مکانیزاسیون نصب تجهیزات مکانیکی حرارتی (TM-1) شعبه مسکو موسسه "Orgenergostroy" تهیه شده است.

گردآوری شده توسط مهندسان:

Kamenetskaya I.V.، Orlov M.S.، Shevchenko V.N.

مهندس ویرایشگر شولمن ای. آی.

دستورالعمل ها دستورالعمل هایی را در مورد آماده سازی برای نصب، مونتاژ بلوک ها، نصب، و همچنین تحویل و پذیرش سطوح گرمایش نصب شده ارائه می دهد.

دستورالعمل ها برای پرسنل نصب که مستقیماً در نصب دیگهای بخار شرکت دارند و همچنین برای کارگران مهندسی و فنی سازمان های نصب و طراحی در نظر گرفته شده است.

I. دستورالعمل های عمومی

1. این دستورالعمل راهنمای نصب سطوح گرمایش دیگ های بخار درام و یکبار عبور با ظرفیت 75-950 تن در ساعت، فشار 39-255 اتمسفر و دمای 450-585 درجه سانتیگراد، تولید شده است. توسط ماشین سازی پودولسک، کارخانه های دیگ بخار تاگانروگ و بارنائول.

2. دستورالعمل ها برای نصب کلیه سطوح گرمایش لوله که تحت فشار کار می کنند (اقتصاد آب، صفحه نمایش و سایر تشعشعات و سطوح همرفتیگرمایش)، و همچنین بخاری های هوای لوله ای دیگ بخار.

3. دستورالعمل برای تمام مراحل نصب سطوح گرمایش دیگ بخار مشخص شده، از جمله: مونتاژ به بلوک و آماده سازی برای جوشکاری در سایت های مونتاژ بزرگ شده ارائه می شود. نصب بلوک ها و قطعات جداگانه سطوح گرمایش؛ آزمایش هیدرولیک بلوک‌ها، اجزاء و دیگ بخار به طور کلی؛ تحویل واحد و پذیرش عناصر سطح گرمایش؛ آزمایش دیگ برای چگالی بخار و همچنین تنظیم شیرهای ایمنی.

4. این دستورالعمل مسائل زیر را پوشش نمی دهد:

الف) نصب خطوط لوله در دیگ بخار، که با نصب خطوط لوله ایستگاه تفاوتی ندارد، که توسط "دستورالعمل نصب خطوط لوله ساخته شده از کربن و فولادهای کم آلیاژ" تنظیم شده است.

ب) جوشکاری و همچنین عملیات حرارتی اتصالات همان خطوط لوله که در "دستورالعمل جوشکاری قوس الکتریکی دستی لوله های ساخته شده از کربن و فولادهای کم آلیاژ" و در "دستورالعمل جوشکاری گازی با قطر کوچک" بحث شده است. لوله های ساخته شده از کربن و فولادهای کم آلیاژ»؛

ج) نصب بخاری های هوای احیا کننده، زیرا "دستورالعمل نصب برای گرم کن های هوای چرخشی احیا کننده" برای انتشار آماده می شود.

د) نصب بخاری های هوا و دی سوپرهیترهای پیش بینی شده در دستورالعمل های خاص.

ه) تمیز کردن سطوح داخلی درام، لوله ها و کویل ها - که در "دستورالعمل قلیایی کردن دیگهای بخار" و در "دستورالعمل های موقتی برای تمیز کردن شیمیایی قبل از شروع تجهیزات برق حرارتی" آمده است.

این دستورالعمل تغییرات در فن آوری مونتاژ سطوح گرمایش ناشی از استفاده اخیر از روش های جوشکاری جدید - بدون چسب یا با تعداد محدودی از چسب ها را پوشش نمی دهد. جوش انبوه بدون نازل لوله ها به محفظه ها و درام ها و همچنین کنار گذاشتن جوشکاری با گاز.

این تغییرات در تکنولوژی مونتاژ می تواند در آینده، پس از کسب تجربه کافی و آزمایش اثربخشی روش های جدید جوشکاری و روش های جدید مونتاژ، ایجاد شود.

5. دستورالعمل ها، الزامات و تلورانس های ارائه شده در این دستورالعمل ها به "شرایط فنی برای نصب تجهیزات دیگ بخار" (SN 101-60) که توسط کمیته ساخت و ساز دولتی اتحاد جماهیر شوروی در 31 مه 1960 تایید شده است، مرتبط است و به "شرایط فنی نصب تجهیزات دیگ بخار" قوانین طراحی و عملکرد ایمن دیگ های بخار” Gosgortekhnadzor.

6. دستورالعمل های داده شده در دستورالعمل مونتاژ بلوک های نصب با در نظر گرفتن این واقعیت طراحی شده است که سطوح گرمایشی هم به صورت بلوک کارخانه ای و هم به صورت فله عرضه می شود. ادغام بلوک های کارخانه به بلوک های مونتاژ، و همچنین مونتاژ بلوک های مونتاژ از عناصر عرضه شده به صورت عمده، باید در محل تجمیع و مونتاژ انجام شود.

7. کار بر روی مونتاژ و نصب سطوح گرمایشی باید با رعایت مقررات ایمنی فعلی، حفاظت از کار و حفاظت در برابر آتش انجام شود.

II. آماده سازی برای نصب

مستندات فنی برای نصب

مدارک فنی مورد نیاز برای نصب سطوح گرمایشی باید شامل موارد زیر باشد:

الف) نقشه های نصب کارخانه برای بلوک ها و اجزای جداگانه دیگ بخار؛

ب) دستورالعمل های کارخانه برای نصب دیگ بخار، و همچنین دستورالعمل های نصب از سازنده، که به مجموعه نقشه های نصب وصل شده است.

ج) اظهارات حمل و نقل از سازنده، و همچنین گذرنامه با گواهی.

د) نقشه های تکنولوژیکی برای نصب عناصر جداگانه بلوک های دیگ بخار.

ه) اشکال نصب و جوشکاری.

و) دستورالعمل‌های مربوط به جوشکاری و کنترل کیفیت جوش در هنگام نصب تجهیزات ترمومکانیکی نیروگاه‌ها.

g) شرایط فنی برای نصب تجهیزات دیگ بخار CH-101-60 (یا SNIP III-G.10.4-62 پس از انتشار آن توسط کمیته ساخت و ساز دولتی اتحاد جماهیر شوروی).

ح) پروژه اجرای کار (WPP) که موارد زیر را فراهم می کند: قرار دادن عناصر سطح گرمایش در سایت های بزرگنمایی و مونتاژ. استفاده از مکانیزم های بزرگ و کوچک برای مونتاژ و نصب بلوک ها؛ تجهیز محل‌های مونتاژ بزرگ و محل‌های کار به خطوط اکسیژن، استیلن، گاز طبیعی، هوای فشرده و همچنین تامین شبکه‌های برق و روشنایی، نمودارهای ریگ برای بلند کردن و نصب بلوک‌ها در موقعیت طراحی.

9. نقشه های نصب کارخانه باید دارای نوشته "برای تولید" با امضای مهندس ارشد مدیریت نیروگاه باشد.

برنامه کاری باید به تایید مهندس ارشد تراست تاسیسات برسد.

10. کلیه انحرافات تکنولوژیکی و هندسی از نقشه های کاری کارخانه که ممکن است در هنگام مونتاژ بلوک ها و نصب سطح گرمایش دیگ ایجاد شود باید با نماینده سازنده توافق شود.

انحراف از برنامه کاری با سازمان طراحی که پروژه را انجام داده است توافق می شود.

ویژگی های ذخیره سازی تجهیزات

11. مجموعه ها و قطعات سطوح گرمایشی باید بر اساس «دستورالعمل پذیرش، بازرسی، ذخیره سازی و حفظ تجهیزات نیروگاهی در تأسیسات وزارت ساخت نیروگاه ها» مصوب نگهداری شود. مدیریت فنیتصمیم MSES شماره 125 مورخ 31 مه 1961 و همچنین دستورالعمل کارخانه برای نگهداری تجهیزات در محل نصب.

12. علاوه بر این دستورالعمل ها، قوانین زیر نیز باید رعایت شود:

الف) لوله ها، کویل ها و محفظه ها باید در واحدهای جداگانه با نام واحد در یک صفحه مخصوص گذاشته شوند.

ب) قرار دادن بلوک ها یا عناصر جداگانه سطح گرمایش باید سهولت دسترسی به هر واحد و همچنین سهولت بارگیری آن را برای حمل و نقل برای مونتاژ یا نصب مطابق با توالی تکنولوژیکی نصب تضمین کند.

ج) کویل ها و لوله های ساخته شده از فولاد آستنیتی باید جدا از کویل ها و لوله های ساخته شده از فولاد پرلیت نگهداری شوند. لازم است اطمینان حاصل شود که هیچ فرورفتگی، شکاف یا علامتی روی سطح لوله های آستنیتی ایجاد نمی شود (به بند 139 این دستورالعمل مراجعه کنید).

د) قطعات کوچک برای بستن سطح گرمایش (بسترها، واشرها و غیره) پس از دریافت برای نصب باید در واحدها طبقه بندی شده و روی قفسه ها ذخیره شوند. ضمناً باید برای مقابله با خوردگی این قطعات تدابیری اندیشیده شود و کنترل مصرف آنها ساماندهی شود.

بازرسی فنی تجهیزات

13. مطابق با شرایط فنی برای نصب تجهیزات دیگ بخار SN 101-60، درام های دیگ بخار با دستگاه های جداسازی مونتاژ شده و دریچه های مهر و موم شده، با لوله ها و سوراخ های مسدود شده به محل تحویل داده می شود.

14. هنگام بازرسی خارجی درام ها و کلکتورها لازم است:

الف) انطباق آنها با نقشه های کار و همچنین وجود روکش ها یا کلاه های محکم روی تمام اتصالات یا سوراخ هایی که از ورود خاک و اجسام خارجی به فضای داخلی درام ها و کلکتورها محافظت می کنند را بررسی کنید.

اگر روکش‌ها گم یا گم شوند، درام یا منیفولد تحت بازرسی داخلی و تمیز کردن قرار می‌گیرد و سپس اتصالات یا سوراخ‌ها را محکم ببندید.

جوشکاری کلاهک ها به اتصالات ساخته شده از فولاد آلیاژی باید با پیش گرمایش انجام شود تا از ایجاد ریزترک در فلز آلیاژی جلوگیری شود.

ب) شناسایی عیوب قابل مشاهده روی فلز پایه و ج جوش می دهد: ترک هایی که به سطح جوش امتداد می یابند یا در منطقه تأثیر حرارتی جوش بر روی فلز پایه قرار دارند. افتادگی یا زیر بریدگی در نقاط انتقال از درز به فلز پایه؛ اسفنجی بودن و تخلخل سطح بیرونی درز؛ انحراف در عرض و ارتفاع جوش از آنچه در نقشه نشان داده شده است. غروب آفتاب، کلاهک، فرورفتگی، لایه لایه شدن و ترک بر روی بدنه اصلی درام ها، منیفولدهای اتصال و شاخه ها.

15. هنگام بررسی محل لوله بازکنی و اتصالات درام ها و کلکتورها موارد زیر مجاز است: انحراف در گام در جهات طولی و عرضی تا 2.0 میلی متر، انحراف در فاصله بین محورهای اتصالات بیرونی یا دهانه لوله. در یک ردیف تا 3.0 میلی متر.

16. در سطح لبه های اتصالات در نظر گرفته شده برای جوشکاری با لوله، هیچ گونه ترک و شکافی وجود نداشته باشد. کیفیت آماده سازی اتصالات برای جوشکاری بلافاصله قبل از اتصال آنها به لوله ها بررسی می شود.

17. آینه های فلنجی روی یراق آلات و سطوح آب بندی منهول ها و دریچه ها باید تمیز و عاری از بریدگی، علامت، فرورفتگی و مواج باشد. براکت های شیر دریچه باید بدون اعوجاج به سطح کلکتور و درام بچسبد.

18. هنگام پذیرش درام ها و کلکتورها، تلرانس ها نباید از میلی متر بیشتر شود:

19. در بازرسی فنی سیستم لوله دیگ باید بررسی شود: آیا لوله ها، کویل ها و سایر قطعات (قطعات فاصله و بست) خم شده اند یا خیر. آیا بر روی لوله ها فرورفتگی، کلاهک، غروب، زیر بریدگی، ترک و شکستگی وجود دارد (هم در فلز پایه و هم در اتصالات جوش داده شده، و همچنین در مکان هایی که اتصال دهنده ها جوش داده می شوند).

20. لوله ها و کویل های سطوح گرمایشی باید دارای گواهینامه یا گذرنامه بوده و اطلاعات مندرج در آنها با الزامات ضوابط و مشخصات فنی Gosgortekhnadzor مطابقت داشته باشد. گواهی یا گذرنامه باید شامل: ترکیب شیمیایی فلز لوله، نتایج آزمایشات مکانیکی و هیدرولیک و رژیم عملیات حرارتی باشد.

21. انحرافات مجاز در ابعاد قطرهای خارجی و ضخامت دیواره لوله ها در جدول 1 آورده شده است.

میز 1

* با توجه به شرایط فنی متالورژی آهنی 2579 - ChMTU - 2579.

** در قلمرو فدراسیون روسیه GOST 8734-75 معتبر است

22. بیضی بودن و تغییر ضخامت جداره مقاطع مستقیم لوله ها نباید بیش از انحرافات مجاز در قطر و ضخامت دیواره باشد. انحرافات مجاز در بیضی لوله ها در نقاط خمشی (بسته به شعاع خمش) در جدول 2 آورده شده است.

جدول 2

قطر خارجی اسمی لوله، میلی متر

شعاع زانو، میلی متر (نه بیشتر)

23. پس از پذیرش، قسمت هایی از سیستم لوله دیگ که در بلوک های کارخانه مونتاژ شده اند باید مطابق با الزامات مشابه هنگام مونتاژ عناصر مشابه در بلوک ها بررسی شوند.

24. انحرافات مجاز در موقعیت قطعات جوش داده شده برای بستن لوله های صفحه نباید از میلی متر تجاوز کند:

25. هنگام بازرسی تکیه گاه ها و آویزهای درام و کلکتور موارد زیر باید بررسی شود.

کیفیت ساخت آنها و انطباق با نقشه های کاری؛

اتصال محکم تکیه گاه ها و گیره ها به دیواره درام ها و کلکتورها.

کیفیت رزوه های روی میله های تعلیق (با بررسی پیچ های مهره ها بررسی می شود).

26. کلیه فنرهای تکیه گاه و تعلیق باید دارای گذرنامه باشند. هنگام بازرسی آنها باید مطمئن شوید که هیچ شکاف، غروب یا لایه برداری روی آنها وجود ندارد. انحراف اندازه فنر از اندازه های نشان داده شده در نقشه نباید از میلی متر تجاوز کند:

انحراف از محور عمودی یک فنر ایستاده نباید بیش از 2 میلی متر به ازای هر 100 میلی متر ارتفاع فنر باشد.

27. تمام اتصالات دیگ بخار باید دارای گذرنامه سازنده باشد که پارامترهای عملیاتی، مواد قطعات اصلی و نتایج آزمایش چگالی را نشان دهد. بازرسی مکرر و آزمایش هیدرولیک اتصالات قبل از انقضا دوره ضمانتنباید تولید شود. اتصالات باید فقط تحت بازرسی خارجی قرار گیرند و از نظر سهولت باز و بسته شدن دستگاه های قفل بررسی شوند.

پس از اتمام دوره گارانتی، اتصالات را می توان پس از بازرسی و آزمایش هیدرولیک برای نصب پذیرفت.

تمام اتصالات برای فشارهای کاری 200 اتمسفر و بالاتر، صرف نظر از وجود پاسپورت سازنده، برای استحکام در فشار 1.5 فشار کاری و برای چگالی در فشار کاری، تحت آزمایش هیدرولیک آزمایشی قرار می گیرند.

شیرهای برقی باید قبل از تست سفتی با استفاده از موتور الکتریکی بسته شوند.

سوپاپ هایی که در دماهای بالا کار می کنند و از فولادهای آلیاژی ساخته شده اند، باید قبل از نصب، دارای محدوده فولادی باشند تا آنالیزهای کارخانه را کنترل کرده و همه عناصر را بررسی کنند: بدنه، پوشش، دوک، ناودانی و مهره.

28. هنگام انجام بازرسی فنی یک بخش (مکعب) از بخاری های هوای لوله ای، لازم است از عدم وجود عیوب زیر اطمینان حاصل شود: خم و فرورفتگی لوله ها. جوشکاری بی کیفیت انتهای لوله به ورق های لوله (تخلخل درزها، ترک ها و نشتی ها و همچنین شکاف در جوشکاری لوله های جداگانه). انحنای ورق های بالایی و لوله ما؛ انحنای شکل مکعب ها؛ نابرابری های مورب بین شبکه ها

29. انحراف در ابعاد عناصر بخاری هوای لوله ای از نمونه های طراحی شده نباید بیشتر از تلورانس های زیر باشد:

30. در صورت تشخیص ایرادات ذکر شده در بالا، گزارش فنی با حضور نمایندگان مشتری، سازمان نصب کننده و سازنده تهیه می شود.

31. عیوب در درام یا کلکتوری که در بازرسی فنی پیدا می شود و بر استحکام تأثیر می گذارد (ترک ها، جوش های بی کیفیت، لایه های عمیق) فقط با تصمیم کمیسیون با مشارکت نمایندگان گوسگورتکنادزور و کارخانه تأمین کننده قابل رفع است.

عیوب جزئی ( فرورفتگی یا شکستگی در لبه های اتصالات و غیره ) که در نتیجه حمل و نقل بی احتیاطی ظاهر می شود در محل نصب و با راهنمایی کارکنان ناظر کارخانه و با مشارکت مستقیم سرکارگر یا سرکارگر نصب اصلاح می شود. سازمان.

III. مونتاژ بلوک های سطح گرمایش

سازماندهی سایت مجمع

32. لازم است محل مونتاژ بلوک های سطح گرمایش مطابق با پروژه ساماندهی کار برنامه ریزی و آماده سازی شود و دارای اولویت های زیر باشد.

الف) محل قفسه ها برای مونتاژ بلوک ها باید با توالی فن آوری برای تأمین بلوک ها به منطقه نصب ارائه شده توسط PPR مطابقت داشته باشد و خود قفسه ها نباید تحت تأثیر وزن بلوک ها قرار گیرند.

ب) سایت باید مجهز به جرثقیل و سایر وسایل نقلیه برای مونتاژ و بارگیری بلوک ها و همچنین دارای راه آهن و جاده های دسترسی برای حمل قطعات ورودی برای مونتاژ و تحویل بلوک ها برای نصب باشد.

ج) محل باید دارای لوله توزیع اکسیژن، استیلن، پروپان بوتان یا گاز طبیعی و هوای فشرده و همچنین شبکه های برق و روشنایی با نصب و اتصال تعداد مورد نیاز ایستگاه های جوشکاری DC و AC باشد.

33. قبل از شروع کار مونتاژ، وسایل مونتاژ بلوک باید آماده شود: پایه ها، قاب های نگهدارنده، دستگاه های مرکزی، براکت های صاف کننده، بند، غرفه های محافظ بوم برای جوشکاری، ابزار و همچنین غرفه های فلزی متحرک به ابعاد 2x3 متر با قفسه های برای. ذخیره سازی قطعات کوچک، الکترودها، سیم جوش، ابزار، تسمه ها، شیلنگ ها و کابل های جوشکاری.

34. آوردن قطعات تجهیزات برای مونتاژ به صورت بلوک تنها پس از رعایت تمام شرایط ذکر شده در بالا به محل مونتاژ مجاز است.

مونتاژ بلوک ها نباید تا زمانی شروع شود تجهیزات کاملسایت مونتاژ

استفاده از مناطق مونتاژ برای تخلیه تجهیزات غیر مرتبط با این واحد اکیدا ممنوع است.

دستورالعمل های کلی برای آماده سازی لوله های سطح گرمایش برای مونتاژ و جوش

35. هنگام جوشکاری مستقیم لوله ها به کلکتورها و درام های دیگ بخار در محل نصب، عملیات جوشکاری باید مطابق با بخش U از "دستورالعمل جوشکاری قوس الکتریکی دستی لوله های ساخته شده از کربن و فولادهای کم آلیاژ" (منتشر شده) انجام شود. توسط شعبه مسکو موسسه Orgenergostroy، 1963).

فرآوری لوله ها برای جوشکاری و برش آنها در حین نصب باید به صورت مکانیکی یا برش گازی و به دنبال آن فرآوری انتها و پخ ها انجام شود.

هنگام برش فولادهای آلیاژی با مشعل گاز، انتهای لوله ها باید برای پردازش بعدی با برداشتن فلز مجاز باشد. اندازه این تلرانس باید 1-5 میلی متر باشد که با افزایش قطر لوله و ضخامت دیواره افزایش می یابد.

36. برش لوله های ساخته شده از فولادهای آستنیتی را می توان با کاترها و همچنین با روش های گاز شار، اکسیژن- ماسه یا قوس الکتریکی انجام داد. هنگام برش آتش، حداقل 10-15 میلی متر باید برای ماشینکاری بعدی در نظر گرفته شود.

پخ های جوش این لوله ها را فقط باید با ماشین های مخصوص جدا کرد.

37. اتصال لوله های سرندها و کلاف ها و جوش آنها باید با استفاده از دستگاه های مرکزی مخصوص که تراز لوله های متصل شده را تضمین می کند و امکان انقباض آزاد درز را در حین فرآیند جوشکاری فراهم می کند، انجام شود. چسباندن یا جوش دادن وسایل مونتاژ و مرکزی به لوله هایی که برای کار تحت فشار در نظر گرفته شده اند مجاز نیست.

38. دستگاه های مرکز تعیین شده باید نیروهای لازم را برای جلوگیری از جابجایی انتهای لوله ها تامین کنند. پیوست شامل نقشه های شش نوع از این دستگاه ها می باشد.

39. برای جوشکاری انتهای لوله های کناری، سطوح گرمایشی که برای کار تحت فشار در نظر گرفته شده اند باید با رعایت ابعاد زیر پردازش شوند: زاویه پخ 2±35 درجه برای جوشکاری قوس الکتریکی و 40-45 درجه برای جوشکاری گاز. صاف کردن لبه ها و شکاف در محل اتصال - 1±0.5 میلی متر.

40. انحراف صفحه انتهایی نسبت به محور لوله هنگام آماده سازی انتهای برای جوشکاری گازی از 0.5 میلی متر و برای جوش قوس الکتریکی از 1 میلی متر بیشتر نباشد.

41. اختلاف قطرهای خارجی لوله های جوشی سطح گرمایش نباید از 1.5% بیشتر باشد. اختلاف ضخامت دیواره لوله های جوش داده شده نباید بیشتر از 15 درصد ضخامت دیواره باشد، اما از 0.5 میلی متر بیشتر نباشد.

42. جابجایی خارجی لبه های لوله های در حال جوش نباید از دو مقدار کمتر باشد: 15% ضخامت اسمی دیواره و 1.5% قطر خارجی. ناهماهنگی محورهای لوله در محل اتصال جوش داده شده نباید از 1 میلی متر تجاوز کند. میزان ناهماهنگی به صورت اختلاف بین شکاف های اندازه گیری شده در فاصله 200 میلی متری از محل اتصال و مستقیماً در محل اتصال تعیین می شود.

43. باریک شدن قطر داخلی لوله در محل جوش باید با استفاده از توپی که قطر آن مطابق جدول 3 انتخاب شده است بررسی شود.

جدول 3

نام	قطر بیرونی لوله، میلی متر	نسبت شعاع خمش به قطر بیرونی لوله ()	مواد لوله	کنترل قطر توپ بسته به از قطر داخلی لوله ()
صفحه نمایش و لوله های دیگ بخار
سطوح گرمایش کویل
صفحه نمایش و لوله های دیگ بخار و سطوح کویل		برابر یا کمتر از 3.5
صفحه نمایش و لوله های دیگ بخار و سطوح کویل گرمایش	42 یا کمتر	برابر یا کمتر از 3.5	کربن یا فولاد کم آلیاژ
سطوح گرمایش صفحه و کویل	42 یا کمتر	برابر یا کمتر	فولاد با آلیاژ بالا

توجه داشته باشید. کاهش قطر داخلی درز هنگام جوشکاری لوله‌ها با حلقه‌های پشتیبان توسط مشخصات فنی سازنده تعیین می‌شود.

اگر توپ در حین آزمایش عبور نکند، جوش باید بریده شود و دوباره جوش داده شود. قبل از آزمایش هیدرولیک دیگ باید آزمایش توپی لوله ها انجام شود.

44. اتصال در دو نقطه با استفاده از الکترودهایی با همان مارک درز اصلی چسبانده می شود. طول چسب باید 10-15 میلی متر باشد.

برای افزایش بهره وری نیروی کار، جوشکارهای برقی که جوش خطی اتصالات را انجام می دهند نباید با اتصالات چسبنده بارگذاری شوند.

جوشکاران واجد شرایطی که دارای گواهینامه حق انجام کارهای جوشکاری حیاتی هستند باید به جوشکاری چسبنده اختصاص داده شوند و این جوشکارها باید همزمان به چندین تیم مونتاژ خدمت کنند.

مونتاژ بلوک های صفحه نمایش

45. قبل از شروع مونتاژ بلوک های صفحه نمایش، سازه های پشتیبانی مونتاژ برای کلکتورها و لوله ها نصب می شود و هر موقعیت لوله باید دارای دو نقطه نگهدارنده باشد (شکل 1).

عکس. 1. محل پشتیبانی هنگام مونتاژ بلوک های صفحه نمایش

الف - هنگام مونتاژ بلوک های صفحه نمایش با پوشش پانل؛

ب - هنگام مونتاژ بلوک های صفحه با پوشش لوله لولایی

46. ​​سازه های نگهدارنده مونتاژ موقت کلکتورها و لوله ها باید به گونه ای قرار داشته باشند که در اتصال و جوش لوله ها اختلال ایجاد نکنند.

قبل از نصب بر روی تکیه گاه ها، کلکتورها باید از خاک، تراشه و سایر اجسام خارجی تمیز شوند و همچنین با هوای فشرده تمیز شوند.

بازرسی فاضلاب های تمیز شده در یک قانون خاص مستند شده است.

کلکتورهای نصب شده بر روی تکیه گاه های موقت با استفاده از یک سطح هیدرولیک برای تمام ابعاد هندسی با تحمل ارتفاع +3 میلی متر، افقی - 3 میلی متر، موازی - 2 میلی متر و در امتداد مورب های گره خورده به مراکز اتصالات بیرونی - 5 میلی متر تأیید می شوند. .

پس از نصب و بررسی ابعاد، کلکتورها به طور موقت به سازه های نگهدارنده ثابت می شوند و پس از آن برای جلوگیری از اعوجاج بلوک، لوله های چراغ نصب می شوند.

47. پس از تراز و محکم نمودن کلکتورها لازم است انتهای اتصالات و لوله ها را به طول 20-15 میلی متر جهت جوش (به فلز لخت) نوار زد. تمیز کردن معمولاً باید به صورت مکانیکی انجام شود.

48. آبکاری اولیه لوله های صفحه به عنوان یک عملیات مستقل قبل از مونتاژ لوله ها به صورت بلوک انجام نمی شود.

49. لوله ها بر اساس درجه ها و موقعیت ها روی پایه مونتاژ قرار می گیرند و پس از آن شروع به اتصال به آنها می کنند.

به طور معمول، لوله های اسکرین در طول خود توسط کارخانه ها در قالب سه قسمت مطابق شکل 2 عرضه می شوند.

شکل 2. چیدمان لوله های صفحه قبل از اتصال

لوله های صفحه را می توان به دو روش متصل کرد:

1) ابتدا لوله ها به کلکتورها متصل می شوند و پس از آن قسمت های میانی لوله ها داک می شوند.

2) داک کردن با لوله های موقعیت 1 به اتصالات کلکتورهای پایینی شروع می شود سپس لوله های قسمت میانی (موقعیت 2) به آنها متصل می شوند و لوله های موقعیت 3 به آنها متصل می شوند.با این روش اتصال بسته شدن در کلکتور بالایی آخرین جوش داده شده است.

50. علاوه بر اینکه هر لوله را قبل از اتصال با یک گلوله می غلتانند، بعد از جوش دادن اتصالات، هر لوله را با توپ چک می کنند. از آنجایی که نورد با توپ به سمت کلکتور پایینی انجام می شود، در روش اتصال اول، اتصالات بین بخش های 2 و 3 بدون کنترل باقی می مانند و در روش دوم، اتصالات بین بخش 3 و کلکتور بالایی کنترل نشده می مانند.

باید در نظر داشت که روش اتصال اول، اگرچه از نظر راحتی در اتصال قسمت میانی ساده تر است، اما نیاز به نورد مضاعف با توپ دارد، در حالی که در روش دوم نورد یک بار انجام می شود و هر سه اتصال جوشی کنترل می شوند. اگر لوله های صفحه دارای چنگال هایی با لنگرهای نصب شده در آنها باشند، نورد این لوله ها با توپ هایی به قطر 20-25 میلی متر انجام می شود.

51. بسته به طراحی آستر (لوله لولایی یا پانل)، محل کلکتورها و لوله ها نسبت به زمین متفاوت خواهد بود: با پوشش پانل، موقعیت سمت آتش لوله های صفحه نمایش به سمت بالا هدایت می شود. ، با یک لولایی - به سمت پایین (نگاه کنید به شکل 2).

52. صفحه های دو نور به صورت بلوک هایی روی لبه با موقعیت کلکتور عمودی جمع می شوند، در حالی که انحراف مجاز کلکتور از وضعیت عمودی نباید بیش از 3 میلی متر باشد و انحراف کلکتور از موقعیت موازی نباید از 2 بیشتر شود. میلی متر

53. برای اطمینان مکان صحیحلوله های صفحه نمایش در مکان هایی که مشعل ها هدایت می شوند، توصیه می شود دایره ها یا سپرهای فلزی را بر روی پایه های مونتاژ نصب کنید که مطابق با اندازه محفظه های مشعل است.

فاصله بین محورهای افقی دایره ها، سپرها و کلکتورهای پایینی باید بیشتر از اندازه طراحی به میزان پایین آمدن لوله ها در طول کشیدگی حرارتی آنها باشد (شکل 3).

شکل 3. نصب دایره ها برای رعایت ابعاد مورد نیاز هنگام لوله گذاری در محوطه حوضچه های مشعل

چیدمان لوله در حفره های مشعل باید طبق نقشه های کارخانه در چندین ردیف در عمق قرار گیرد. ابتدا باید لوله های واقع در ردیف پایین و سپس در ردیف های بالا را بردارید.

54. هنگام مونتاژ لوله های صفحه خم شده در دو صفحه (خم فضایی) برای دور زدن دریچه های بازرسی و محفظه های مشعل، در صورت انحراف قابل توجه از ابعاد هندسی موقعیت خم ها، خطوط خم ها باید با صاف کردن خم ها اصلاح شود. لوله پس از گرم کردن، یا با برش لوله با حرکت خم ها به بالا یا پایین و به دنبال آن وارد کردن روی قسمت مستقیم لوله به طول حداقل 150 میلی متر.

55. خمش لوله در شرایط نصب در صورتی مجاز است که زاویه خمش برای فولادهای کربنی از 10-15 درجه و برای فولادهای کروم-مولیبدن و کروم-مولیبدن-وانادیوم از 5-10 درجه بیشتر نباشد.

خم شدن لوله های ساخته شده از فولادهای کربنی و فولاد درجه 15GS با ضخامت دیواره تا 20 میلی متر را می توان در حالت سرد انجام داد. با ضخامت دیواره لوله 20 میلی متر و بالاتر، خم شدن باید با گرم کردن ناحیه خمش تا دمای 700-730 درجه سانتیگراد و به دنبال آن خنک شدن آهسته در کاف آزبست انجام شود.

خم شدن لوله های ساخته شده از فولادهای کروم مولیبدن و کروم مولیبدن وانادیوم باید با گرم کردن نقطه خمش تا دمای 750 درجه سانتیگراد و به دنبال آن خنک شدن آهسته نقطه خمشی در طوق آزبست انجام شود. درمان حرارتی ناحیه سجاف لازم نیست.

56. خم شدن لوله های ساخته شده از فولادهای آستنیتی ممکن است در شرایط نصب به عنوان یک استثنا مجاز باشد.

در این مورد، زاویه خمش (میزان تغییر شکل باقیمانده) نباید از 10 درجه تجاوز کند. لبه زنی در حالت سرد بدون عملیات حرارتی بعدی انجام می شود.

57. در هنگام مونتاژ لوله های سطح گرمایش، قرار دادن جوش بر روی زانویی ها و در محل هایی که قطعات جوشی قرار می گیرند ممنوع است. طول مقطع مستقیم از زانویی تا جوش نباید کمتر از 50 میلی متر برای دیگ های با فشار کاری تا 40 ati و کمتر از 70 میلی متر برای دیگ های با فشار کاری بیش از 40 ati باشد. قطعات جوش داده شده باید از محل جوش در فاصله ای بیشتر از ضخامت دیواره لوله، اما نه کمتر از 10 میلی متر قرار گیرند.

58. پس از مونتاژ لوله های صفحه به صورت بلوک، معمولاً کار برای اطمینان از فاصله مورد نیاز بین لوله ها به صورت پلکانی انجام می شود.

شکل 4 نصب تقریبی نوارهای فاصله دهنده به عرض 20 میلی متر را نشان می دهد که در 2-3 کمربند قرار دارند. فاصله بین تسمه ها برابر است با طول صفحه تقسیم بر 3 یا 4 (به طور متوسط ​​حدود 6 متر).

ارتفاع میله برای لوله های 64 میلی متر و 60 میلی متر 1 است. 3 میلی متر.

شکل 4. اسپیسرهای جوشکاری

59. هنگامی که لوله های منفرد بیش از 5 میلی متر از صفحه صفحه خارج می شوند، با گرم کردن قسمت محدب لوله صاف می شوند.

بخش لوله با یک مشعل گاز یا روغن ویژه (طرح مشعل وصل شده است) به طول 200-250 میلی متر با عرض گرمایش 30-40 میلی متر گرم می شود. هنگام اصلاح یک برآمدگی بزرگ، لوله چندین بار گرم می شود.

باید در نظر داشت که در طول دوره گرمایش، تحدب لوله افزایش می یابد، اما پس از سرد شدن، تحدب لوله به طور قابل توجهی کاهش می یابد.

شکل 5 یک مشعل سوخت مایع برای لوله های گرمایش را نشان می دهد که مطابق نقشه های Trust Yuzhteploenergomontazh ساخته شده است.

شکل 5. مشعل سوخت مایع برای لوله های گرمایش

60. اگر میخ زدن لوله ها روی سطوح گرمایشی باید در شرایط نصب انجام شود، جوش گل میخ باید به مولدترین روش - جوشکاری قوس الکتریکی با استفاده از تفنگ های جوشکاری انجام شود. اگر تعداد ناودانی های تازه جوش داده شده روی یک لوله از 10 درصد کل ناودانی های این لوله بیشتر شود، قبل از انجام کار آستر باید با فشاری بیش از 25 درصد از فشار کاری آزمایش شود.

باید در نظر داشت که کاشت انبوه لوله ها باید قبل از مونتاژ آنها در بلوک ها انجام شود، زیرا لوله های مونتاژ شده در یک بلوک در حین ناودانی تحت تأثیر تنش های حرارتی پیکربندی را تغییر می دهند. صاف کردن لوله های سطح گرمایش باید طبق دستورالعمل های خاص سازنده این دیگ انجام شود.

61. اگر بلوک صفحه شامل لوله های قطره ای باشد، به همان ترتیبی که صفحه نمایش دارد نصب و به هم متصل می شوند.

62. پس از اتمام مونتاژ لوله های سرند به صورت بلوک، کلیه قطعات برای بستن صفحه ها به قاب و قطعات اتصال آستر به آنها جوش داده می شود.

جوشکاری قطعات به لوله ها باید توسط جوشکارانی انجام شود که دارای گواهینامه حق انجام کارهای جوشکاری حیاتی هستند. اجازه دادن به جوشکارانی که صلاحیت لازم را ندارند مجاز به جوش دادن قطعات به لوله ها نیستند.

63. بلوک های مونتاژ شده از صفحات با آستر لولایی (لوله) باید قبل از گذاشتن مواد آستر تحت آزمایش فشار هیدرولیک 1.25 Pwork قرار گیرند. برای انجام این کار، شمع های دریچه روی کلکتورها به دقت بسته می شوند، و تمام اتصالات آزاد و انتهای لوله های پایین با جوشکاری ته کور (به دنبال قطع آنها و پردازش اتصالات برای جوشکاری پس از آزمایش) وصل می شوند.

پس از کسب نتایج رضایت بخش از تست هیدرولیک بلوک، گزارش مربوطه تهیه و بلوک برای کار لاینینگ منتقل می شود.

64. تست هیدرولیک بلوک های صفحه در معرض آستر در محل مونتاژ نیز باید پس از جوشکاری قطعات بست صفحه نمایش و آستر روی آنها انجام شود.

65. در صورت انجام آزمایش هیدرولیک بلوک ها در زمستان، باید گلخانه ای گرمدار در بالای بلوک ها ساخته شود که می توان از آن برای لاینینگ و عایق کاری در آن نیز استفاده کرد.

66. بلوک های پیش کوره های سیکلون باید با تلورانس های مشابه صفحه ها مونتاژ شوند و به دنبال آن قبل از نصب در محل مونتاژ بزرگ شده چین خورده شود.

مونتاژ بلوک های سطح تشعشع بویلرهای یکبار عبور

67. بلوک‌های سطح تشعشعی دیگ‌های یکبار عبور بسته به فناوری ارائه‌شده توسط PPR می‌توانند به سه روش مونتاژ شوند (روش‌ها به ترتیب افزایش پیشروی فهرست شده‌اند):

1) بلوک های مسطح همراه با دیوارهای قاب؛

2) بلوک-سبدهای فضایی.

3) بلوک های قاب فضایی با سیستم های لوله های سطح گرمایش که در آنها گنجانده شده است و تا حدی اندود شده اند.

68. روش دوم مؤثرتر از روش اول است، زیرا تا 80 درصد از اتصالات مونتاژ در محل مونتاژ انجام می شود و در نتیجه شرایط کار جوشکاران را تسهیل می کند و بر این اساس کار نصب را تسریع می کند.

با این حال، این روش دارای معایبی است که یکی از اصلی ترین آنها نیاز به استفاده از دستگاه های موقت ویژه برای ایجاد استحکام به بلوک های سبد در هنگام نصب آنها در موقعیت طراحی است که علاوه بر هزینه های اضافی، باعث مصرف اضافی فلز می شود.

69. پیشرفته ترین و گسترده ترین روش در سالهای اخیر سومین روش مونتاژ بلوک است که امکان استفاده از مزایای نصب بلوک های حجمی با مونتاژ نسبتاً زیاد بزرگ شده را بدون مصرف فلز اضافی و هزینه های کارگری ممکن می سازد.

با این روش، شفت احتراق از نظر ارتفاع به بلوک های حجمی متشکل از دیوارهای قاب با نوارهای سطح گرمایش و قطعات چسباننده ثابت به تکیه گاه ها و همچنین اندود جزئی تقسیم می شود.

70. قبل از شروع به مونتاژ پکیج های کارخانه ای قطعات تشعشعی دیگ به صورت بلوک، باید صحت فاصله لوله ها، انطباق ابعاد پکیج ها و تک لوله ها با ابعاد طراحی و همچنین بررسی شود. صحت و کیفیت جوش تکیه گاه ها و بست ها، پس از آن بسته های کارخانه باید بر اساس موقعیت چیده شوند.

71. قبل از مونتاژ به صورت بلوک، کل قسمت لوله تابشی باید با غلتاندن یک توپ با قطر مناسب بررسی شود. پس از غلتاندن با توپ، انتهای باز لوله ها باید با درپوش های فلزی محکم بسته شوند که فقط بلافاصله قبل از اتصال لوله ها به یکدیگر قابل جداسازی هستند. در گزارش نصب باید در مورد لوله های نورد با گلوله درج شود. نورد توپ دو بار دیگر تکرار می شود: پس از جوش دادن اتصالات لوله در بلوک مونتاژ شده و پس از جوش دادن اتصالات بین بلوک ها در جعبه آتش. اگر لوله هایی با قطرهای مختلف در یک سطح تشعشع وجود داشته باشد، اتصالات لوله های هر قطر پس از جوشکاری در کوره با یک توپ کنترل بررسی می شود.

72. هنگام مونتاژ سطح تشعشع به بلوک های مسطح روی قاب، علائم ارتفاعی برای اتصال لوله ها به قاب و براکت ها برای تکیه گاه ها باید با انحراف مجاز از ابعاد طراحی ± 1 میلی متر در هر 1 متر طول، اما نه بیشتر حفظ شود. بیش از 10 میلی متر برای کل اندازه از براکت پایین به بالا. عدم رعایت تلرانس ها ممکن است منجر به عدم تطابق اتصالات نصب لوله در کوره شود.

73. همزمان با مونتاژ بلوک مسطح قسمت تشعشع باید براکتی برای آستر به دیوار قاب جوش داده شود و صلبیت های موقتی برای محافظت بلوک از اعوجاج و جلوگیری از لوله های قسمت تشعشع تعبیه شود. زمانی که بلوک به حالت عمودی قرار می گیرد، از دیوار جدا نمی شود.

قبل از اتصال بسته های قطعات تشعشعی به دیوارهای قاب، خم شدن لوله ها باید با یک شابلون بررسی شود.

74. بلوک های فضایی (سبدهای قسمت های پایین و میانی سطح تشعشع و همچنین قیف های سرد) باید در یک هادی یا در دستگاه مخصوصی که دارای تحمل اختلاف در اندازه های مورب بیش از 5 میلی متر باشد مونتاژ شوند. .

برای افزایش استحکام بلوک قیف سرد، دیوارهای آن توسط جداکننده های تیرها به هم متصل می شوند.

75. برای سهولت و سرعت بخشیدن به مونتاژ پکیج ها از لوله های تشعشع نصب شده در بلوک ها، توصیه می شود از دستگاهی با محدود کننده هایی که به طور موقت به قاب جوش داده شده و موقعیت لوله ها را نسبت به آن ثابت می کنند، استفاده شود (شکل 6).

شکل 6. دستگاه مونتاژ بلوک قیف سرد

1 - سپر قیف سرد; 2 - لوله های NRCh; 3 - پایه های ساخته شده از فولاد زاویه 50x50x6 میلی متر؛ 4 - گوشه ها برای اتصال محدود کننده ها

76. در هنگام مونتاژ واحد مقطع تشعشع باید عملیات بررسی صحت خمیدگی لوله ها و همچنین جوش دادن تکیه گاه های مرده و براکت های تکیه گاه های متحرک لوله های مقطع تشعشع انجام شود. علاوه بر این، نورد کنترلی لوله ها با توپ ضروری است.

پس از جوش براکت ها و نصب تکیه گاه ها، محدود کننده ها قطع می شوند.

77. هنگام مونتاژ قسمت های پایین، میانی و فوقانی سطح تشعشع دیگ های یکبار عبور به صورت بلوک، باید از محدود کننده های نصب شده بین بسته های لوله نیز استفاده شود. حفظ گام عمودی صحیح لوله ها با جوش دادن بلوک های اسپیسر که ارتفاع آنها 1 میلی متر کمتر از فاصله بین لوله ها است، حاصل می شود.

فاصله بین کراکرهای اسپیسر در صفحه افقی باید 3-4 متر باشد.

78. هنگام بررسی بلوک مونتاژ شده سطح تشعشع بویلرهای یکبار عبور، انحراف در گام عمودی لوله ها نباید بیش از 2 میلی متر و برآمدگی لوله های جداگانه از صفحه مشترک نباید بیش از 5 میلی متر باشد.

صاف کردن لوله ها در سطوح عمودی و شیب دار با گرم کردن آنها با گاز یا مشعل های مخصوص نفت کوره انجام می شود (به بندهای 55 و 59 مراجعه کنید).

مونتاژ بلوک های سوپرهیتر بخار و اکونومایزر آب

79. سوپرهیترهای دیگ های مدرن با توجه به طراحی به انواع زیر تقسیم می شوند:

دیوار افقی و عمودی (تابش)؛

صفحه نمایش افقی و عمودی (تابش)؛

سقف (تابش)؛

عمودی (معلق، همرفتی)؛

افقی (همرفتی).

80. بلوک های سوپرهیترهای دیواری و سقفی مشابه بلوک های سطوح صفحه ای دیگ های بخار درام و سطح تشعشع دیگ های بخار یکباره مونتاژ می شوند.

81. سطوح سرپانتین باید در دستگاه های مخصوص - هادی ها مونتاژ شوند.

82. سوپرهیترهای همرفتی معلق را می توان در حالت عمودی یا افقی مونتاژ کرد.

مونتاژ افقی سوپرهیترهای معلق منطقی تر است، زیرا به فلز کمتری برای سازه های موقت نیاز دارد و برای مونتاژ بلوک ها، بارگیری و حمل و نقل آنها راحت است. با این حال، با مونتاژ افقی، توجه و احتیاط بیشتری هنگام قرار دادن بلوک در موقعیت عمودی و قرار دادن آن در محل مورد نیاز است.

83. بلوک های سوپرهیتر به ترتیب زیر مونتاژ می شوند:

جمع کننده ها بر روی سازه های پشتیبانی موقت قرار می گیرند، در یک راستا قرار می گیرند، از زباله ها و اجسام خارجی تمیز می شوند و با هوای فشرده دمیده می شوند. انتهای اتصالات برای جوشکاری با تهیه پخ تمیز می شود. کلیه اتصالات با کلاهک های فلزی محکم بسته می شود و پس از آن کلکتورهای تمیز و نصب شده طبق قانون اتصال کویل ها به تیم مربوطه تحویل داده می شود.

84. برای اطمینان از افزایش حجم کار تیم مونتاژ، توصیه می شود بلوک های سوپرهیتر با استفاده از جرثقیل های بازویی مخصوص با ظرفیت بالابری 0.5 تن با برد بوم 6-7 متر یا جرثقیل های قابل حمل U شکل همان بالابر مونتاژ شوند. ظرفیت. استفاده از این جرثقیل ها جرثقیل های دروازه ای اصلی را از حمل کویل های مجزا رها می کند.

85. کویل ها، کلکتورها و اتصالات سوپرهیتر ساخته شده از فولاد آلیاژی، قبل از مونتاژ در بلوک ها تحت کنترل اضافی توسط تجزیه و تحلیل طیفی قرار می گیرند. قطعاتی که فاقد عناصر آلیاژی لازم هستند باید تعویض شوند.

86. قبل از نصب در یونیت، کویل های سوپرهیتر باید با هوای فشرده دمیده شده و با گلوله نورد شوند.

در صورت لزوم، توصیه می شود انتهای سیم پیچ هنگام اتصال در حالت گرم، در دمای مشخص شده در بند 2 و 3 بند 55 خم شود (به استثنای سرهای ساخته شده از فولادهای آستنیتی).

87. همزمان با مجموعه کلاف ها، کلیه عناصر کمکی نصب می شوند: قفسه ها، آویزها، نوارهای فاصله دهنده و شانه ها، میله ها، قطعات بست و غیره، ضمن اینکه قطعات آویزان آزاد باید به طور موقت محکم شوند تا از افتادن آنها در هنگام نصب جلوگیری شود.

88. پس از اتمام مونتاژ بلوک ها، تمام اتصالات باز آزاد و انتهای لوله ها باید محکم بسته شوند تا از ورود اجسام خارجی و کثیفی به داخل آنها جلوگیری شود.

89. هنگام مونتاژ صفحه برای سوپرهیترهای بخار، محل قرارگیری بست ها و عناصر اسپیسر باید بررسی شود. هنگام مونتاژ صفحه باید تلورانس های زیر را رعایت کرد، میلی متر:

90. هنگام مونتاژ بلوک های بخاری های افقی و عمودی بخار و همچنین اکونومایزرهای آب، انحرافات زیر از ابعاد طراحی مجاز است، میلی متر:

91. قاعدتاً سیم پیچ ها باید با جوش برقی به اتصالات کلکتور جوش داده شوند. در موارد استثنایی، زمانی که ویژگی های طراحی، جوشکاری الکتریکی را غیرممکن می کند، جوشکاری گاز مجاز است.

با آرایش سه یا چهار ردیف اتصالات روی منیفولد، جوش خطی اتصالات با استفاده از جوش الکتریکی غیرممکن است. در این صورت به منظور جلوگیری از تاخیر در نصب کویل ها تا زمانی که اتصالات سیم پیچ قبلی جوش داده شود، توصیه می شود از جوشکاری گاز استفاده شود.

92. لوله های سقفی را می توان در آن مونتاژ کرد بلوک های مستقلیا همراه با بلوک های سوپرهیتر یا سازه های فلزی سقف.

IV. نصب و راه اندازی عناصر سطح گرمایش تحت فشار

نصب درام

93. مهمترین وظایف در هنگام نصب درام ها عملیات ریگ کردن و آماده سازی آنها می باشد، زیرا لازم است درام ها تا ارتفاع قابل توجهی بلند شوند که وزن آن معمولاً بیش از ظرفیت باربری مکانیسم های مورد استفاده برای بلند کردن و نصب است. بلوک های دیگ بخار باقی مانده در موقعیت طراحی قرار می گیرند.

هر مورد خاص از بلند کردن و نصب یک درام معمولاً در PPR بررسی می شود که طرح هایی را برای قرقره ها ارائه می دهد و ساختارهای اضافی لازم، روش های اتصال آنها به ساختمان، قاب دیگ بخار یا جرثقیل های پل را نشان می دهد و همچنین نشان دهنده تجهیز مورد نیاز است. تجهیزات: کابل، بلوک، وینچ برای بلند کردن و غیره.

سازه های فلزی اضافی مشخص شده باید از فلز مرغوب و دارای گواهی از سازنده باشد.

94. قبل از بلند کردن درام باید:

الف) نقاط اتصال تمام سازه های اضافی را که برای بلند کردن درام در نظر گرفته شده است به دقت بررسی کنید.

ب) بلوک های قرقره را به خوبی بازرسی و روغن کاری کنید. بلوک هایی که دارای ایرادات جزئی هستند نباید برای بلند کردن درام ها استفاده شوند.

ج) کابل را از نظر بندکشی درام و قرقره های بار بررسی کنید. کابل باید نو و مطابق با ابعاد هندسی و ویژگی های قدرتداده های طراحی

برداشت انتهای طناب قرقره های باری اکیداً ممنوع است.

د) وینچ های بار الکتریکی مورد استفاده در هنگام بلند کردن درام، چه مکانیکی و چه مکانیکی را بررسی کنید سمت الکتریکی. باید توجه ویژه ای شود عملیات قابل اعتمادترمزهای الکترومغناطیسی

قبل از بلند کردن درام، تمام وینچ های بار و باربری باید با مشارکت مستقیم مکانیک سایت از نظر حداکثر ظرفیت بالابری بررسی شوند.

95. در حین بلند کردن درام، کلیه کارهای جوشکاری الکتریکی در قسمت بالابر باید متوقف شود و دستگاه های جوش برقی باید از شبکه جدا شوند تا از فرسودگی احتمالی طناب های قرقره بار توسط کابل جوش برقی که تصادفاً کشیده شده است جلوگیری شود.

96. برای جلوگیری از سر خوردن کابل در طول درام، اسلینگ باید با سیم پیچی های متعدد انجام شود.

زدن درام از سوراخ لوله ممنوع است. برای درام هایی با طول حداکثر 12 متر، زدن آنها از منهول مجاز است.

97. تیمی که برای بلند کردن درام دیگ بخار تعیین شده است باید قبل از شروع کار تحت آموزش های ویژه، مطالعه سیستم دریافت و دادن سیگنال و همچنین ارسال دستورات به رانندگان و اپراتورهای جرثقیل باشد.

منطقه بالابر درام باید حصار کشی شود. علاوه بر این، افراد علامت دهنده باید برای هشدار در مورد خطر نصب شوند و علائم هشدار دهنده و پوسترهای مناسب باید نصب شوند.

98. قبل از بلند کردن درام باید:

الف) لنت های پشتیبانی زیر درام را با استفاده از سطح هیدرولیک بررسی کنید.

ب) صفحات بالایی بالشتک ها و غلتک ها را با قفس در موقعیت فوق العاده نصب کنید تا امکان حرکت آزاد صفحه و غلتک ها در جهت انبساط حرارتی درام فراهم شود.

ج) به طور موقت صفحات بالایی را با غلتک ها و گیره ها به نیمه پایینی تکیه گاه ها محکم کنید.

د) روی بدنه درام مکان هایی را که روی بالشتک ها قرار می گیرد یا مکان هایی که گیره ها متصل می شوند علامت بزنید، که این کار را آسان تر می کند و به شما امکان می دهد تناسب درام را مشخص کنید.

ه) لنت های تکیه گاه بالایی و گیره های آویزان را بررسی و تنظیم کنید تا از تناسب محکم با سطح درام اطمینان حاصل کنید.

99. بلند کردن درام بر روی قاب دیگ فقط باید پس از تراز و محکم شدن نهایی قاب، بتن ریزی پاشنه های نگهدارنده ستون ها و انکر بولت ها، جوشکاری تمام سازه های فلزی و پذیرش نهایی آغاز شود. قاب ساخته شده است

100. هنگام نصب درام بر روی تکیه گاه ها، لازم است علامت های کارخانه با یک هسته، که در دو طرف قسمت استوانه ای درام در پایین آن اعمال می شود، در همان صفحه افقی با انحراف بیش از ± قرار گیرند. 1.5 میلی متر. اگر انحراف بیشتر باشد، چرخش درام با استفاده از جرثقیل اصلی یا جک های هیدرولیک اصلاح می شود. اگر هیچ علامت هسته ای روی درام وجود نداشته باشد، با استفاده از اتصالات تحت هدایت کارکنان ناظر کارخانه نصب می شود.

انحراف محور طولی درام از موقعیت افقی، که با سطح هیدرولیک شیلنگ بررسی می شود، بدون توجه به طول درام، نباید از ± 2 میلی متر تجاوز کند.

101. علاوه بر موارد فوق موارد زیر بررسی می شود:

الف) محل قرارگیری درام در رابطه با ستون های جلویی قاب دیگ (انحراف مجاز از اندازه طراحی نباید بیش از 5 ± میلی متر باشد).

ب) فاصله ارتفاع بین محور درام و کفشک ستون (انحراف مجاز نباید بیش از 5 ± میلی متر باشد).

ج) موقعیت درام دو دیگ نسبت به یکدیگر در سطوح افقی و عمودی. هنگام اندازه گیری موقعیت محورهای درام یا تراز سوراخ های لوله های شدید یا اتصالات درام های متصل شده توسط لوله، انحراف مجاز نباید بیش از 3 ± میلی متر باشد.

د) انحراف فاصله بین محورهای تعلیق یا تکیه گاه درام (انحراف مجاز نباید از ± 5 میلی متر تجاوز کند).

ه) محکم بودن تناسب کفش های درام به لنت های نگهدارنده (انحراف مجاز در برخی نقاط تا حدود 1 میلی متر).

نصب دستگاه های داخل درام

102. به عنوان یک قاعده، دستگاه های درام داخلی دیگهای بخار مدرن در کارخانه سازنده نصب می شوند. باز کردن دریچه های منهول این درام ها در محل نصب توصیه نمی شود.

103. در مواردی (مثلاً در هنگام اسیدشویی) که نیاز به برچیدن دستگاه های داخل درام است، این کار به شرح زیر انجام می شود:

ظروف متراکم با اندازه مورد نیاز در نزدیکی درام قرار می گیرند - جعبه های فلزی یا چوبی با درب.

منهول ها باز می شوند و قسمت هایی که باید برچیده شوند با دقت علامت گذاری می شوند. علامت گذاری با رنگ دائمی اعمال می شود و شماره قطعات مطابق نقشه های سازنده نشان داده شده است و بر روی قطعات مشابه شماره سریال با شاخص "راست" و "چپ" اضافه می شود.

قطعات به ترتیب دقیق از درام خارج می شوند و به همان ترتیب در ظرف آماده شده قرار می گیرند.

اتصال دهنده ها و واشرهای هر مجموعه در بسته بندی، برچسب گذاری و در همان جعبه هایی که قطعات دستگاه داخل درام ذخیره می شوند، ذخیره می شوند.

104. قطعات دستگاه های داخل درام جوش داده شده به درام قابل جداسازی نیست.

105. هنگام نصب مجدد دستگاه های داخل درام (بعد از اسید شویی) باید از نقشه ها و دستورالعمل های کارخانه برای بازرسی و پذیرش این دستگاه ها با رعایت الزامات زیر راهنمایی شود.

الف) تمام پارتیشن‌های تقسیم‌کننده بین محفظه‌ها را با یک درز محکم پیوسته جوش دهید و چگالی پارتیشن‌ها را در برابر نور بررسی کنید (با استفاده از یک لامپ الکتریکی یا شمع).

ب) قابلیت اطمینان اتصال عناصر دستگاه داخل درام را بررسی کنید.

ج) با در نظر گرفتن نیاز به اطمینان از سفتی مطلق اتصال آنها با بدنه درام، تمام عناصر بالایی دستگاه های جداسازی را در مجاورت بدنه درام جمع کنید و حفره های جداسازی درشت را از حجم بخار فعال جداسازی جدا کنید. با صفحات انتهایی و با یکدیگر؛

د) در دستگاه‌های محفظه تمیز که فواره‌های مخلوط آب و بخار از طریق آن می‌توانند از بین بروند، شکافی ایجاد نکنید.

106. هنگام نصب دستگاه های داخل درام، انحرافات زیر از ابعاد اسمی مجاز است:

الف) با قطر سوراخ های دریچه گاز گرد ± 5٪؛

ب) عرض گذرگاه های شکاف برای بخار ± 10٪؛

ج) با توجه به موقعیت سقف دریافت کننده بخار و پانل های سوراخ دار شناور نسبت به محور درام یا ژنراتور پایین آن ± 20 میلی متر.

د) در امتداد علامت لبه های پارتیشن ± 20 میلی متر؛

ه) با توجه به علامت شکافهای تخلیه بخار سپرها و لبه های سایبان بالایی دستگاه های جداسازی درشت ± 20 میلی متر.

و) با عمق آب بند هیدرولیک منهای 10 میلی متر، با کمترین عمق آب بند هیدرولیک 100 میلی متر.

g) با توجه به علامت لوله‌های توزیع آب و نازل‌های سوراخ‌دار توزیع کننده مخلوط بخار آب یا بخار در زیر آب، ± 20 میلی‌متر.

ح) در امتداد ارتفاع لبه‌های تخلیه حفره‌های توزیع آب یا دستگاه‌های شستشو و حباب‌زنی واقع در فضای بخار درام، ± 2 میلی‌متر.

i) ارتفاع لوله های بای پس آب بین محفظه ها ± 10 میلی متر است.

ی) در قطر لوله های بای پس آب + 10٪ (کاهش قطر مجاز نیست).

ل) در امتداد علامت لبه بالایی بدنه سیکلون های داخل درام 10 ± میلی متر. قطر آنها ± 5٪ است. در علامت ورود مخلوط بخار و آب به سیکلون +20 میلی متر (ورودی باید در فضای بخار سیکلون باشد).

m) در امتداد افقی سپرهای فلاشینگ 2± میلی متر.

107. هنگام مونتاژ قطعات محفظه نمک باید به تراکم قطعات در حال اتصال توجه ویژه ای داشت که برای این منظور باید روی واشرهای پارانیت به ضخامت 2 میلی متر قرار گیرند.

نصب بلوک های صفحه نمایش

108. بسته به طرح دیگ، بلوک های صفحه به دو صورت نصب می شوند:

1) با نصب مستقیم آنها بر روی تکیه گاه های دائمی در موقعیت طراحی.

2) با نصب بلوک ها ابتدا بر روی بلوک های موقت و پس از نصب سازه های فلزی سقف - بر روی تکیه گاه های دائمی یا تعلیق.

در این حالت، قبل از نصب بلوک‌های صفحه، باید تکیه‌گاه‌های موقتی را که معمولاً در PPR پیش‌بینی می‌شود، بسازید، آن‌ها را سوار کنید و مطمئن شوید که محکم بسته شده‌اند.

109. برای اطمینان از حداقل تغییر شکل بلوک های مونتاژ شده هنگام انتقال آنها از محل مونتاژ به محل کار، باید توسط دو جرثقیل دروازه ای یا یک جرثقیل بارگیری و تخلیه شوند، اما با استفاده از تیرچه عرضی.

اتصال بلوک ها هنگام بلند کردن و لبه زدن باید در دو نقطه در طول بلوک انجام شود و لبه زدن به حالت عمودی باید "به وزن" توسط دو جرثقیل یا با استفاده از تراورس انجام شود.

بلند کردن بلوک با بند در یک نقطه و کشیدن قسمت پایین بلوک در امتداد سکو اکیدا ممنوع است. این دستورالعمل ها به ویژه در مورد بلوک های صفحه با روکش لولایی (روی لوله) اعمال می شود، زیرا تغییر شکل قابل توجه بلوک که در این مورد ایجاد می شود می تواند آستر روی لوله را از بین ببرد.

110. قلاب زدن مستقیماً پشت کلکتورها، لوله ها، کلاف ها و اتصالات ممنوع است. این باید در بالای بلوک با استفاده از داربست های مخصوص انجام شود که به بلوک اجازه می دهد تا در حالت کششی از آن کار کند وزن خود. به هیچ وجه مجاز نیست که بلوک را در پشت کلکتورهای پایین بکشید، زیرا در این مورد تغییر شکل های باقی مانده در نتیجه خمش طولی اجتناب ناپذیر است.

111. داربست ها دو کانال با دیواره های آنها رو به روی هم هستند که لوله های بلوک صفحه بین آنها گیره شده است. کانال ها با تعداد مناسب پیچ و مهره های عبور داده شده بین لوله ها سفت می شوند. ابعاد پیچ ​​و مهره ها و کانال ها بسته به وزن بلوک انتخاب می شود و طول کانال ها نباید بیش از 2 متر باشد.

برای جلوگیری از حرکت خود به خود مگس‌هایی که برای محکم کردن بلوک استفاده می‌شوند، میله‌های رانش (ترقه‌ها) ساخته شده از ورق آهن به ضخامت 5-6 میلی‌متر، به اندازه 30x60 میلی‌متر، باید در امتداد بلوک صفحه به 4-6 لوله صفحه در بالای مگس‌ها در امتداد جوش داده شوند. عرض بلوک پس از برداشتن مگس ها نیازی به قطع این ضایعات نیست.

112. قبل از بلند کردن بلوک، باید تکیه گاه ها را در زیر شاقول و تراز کلکتور صفحه تراز کرده و مطابقت آنها را با ابعاد نصب در نقشه بررسی کنید. تکیه گاه ها نسبت به محورهای درام و محورهای ستون های اصلی قاب تراز شده اند.

113. نصب صفحه نمایش (از جمله صفحه نمایش دو نور) با پیکربندی لوله انعطاف پذیر به دلیل وجود قیف سرد باید به ترتیب زیر انجام شود:

الف) تکیه گاه های نصب موقت را در زیر محفظه های زیرین و زیر قسمت بالایی لوله های دیواره های شیب دار قیف سرد نصب کنید به گونه ای که همه بلوک ها بالاتر از سطح طراحی به میزان انبساط سیستم لوله نشان داده شده در زیر نصب شوند. نمودار؛

ب) بلوک های صفحه را بلند کنید و دوربین های پایینی را روی پایه های نصب موقت نصب کنید. انتهای لوله های کمربند بالایی صفحه ها را به اتصالات روی درام دیگ یا به لوله های حذف بخار بین کلکتورهای صفحه و درام جوش دهید.

ج) بست وترهای بالا و پایین صفحه را نصب کنید و قلاب‌های کششی باید به گونه‌ای در دور چشمی نصب شوند که اجازه انبساط آزاد لوله‌ها به سمت پایین را داشته باشد.

114. پس از بلند کردن به موقعیت طراحی، بلوک های صفحه به حالت تعلیق در می آیند یا بر روی تکیه گاه ها یا بست هایی که قبلاً کالیبره شده اند نصب می شوند.

در این مورد، لازم است اطمینان حاصل شود که لوله های صفحه (در مکان هایی که برای نصب مشعل ها یا دریچه های بازرسی قرار می گیرند) نیشگون نگرفته و با یکدیگر تماس پیدا نکنند. در جایی که لوله ها از آستر عبور می کنند، باید با کاف های ساخته شده از ورق یا بند ناف آزبست پوشانده شوند.

118. هنگام تراز کردن یک بلوک صفحه جانبی نصب شده روی ساپورت ها، موارد زیر کنترل می شود:

الف) انحراف موقعیت کلکتورهای صفحه از افقی (تحمل ± 3.0 میلی متر برای کل طول کلکتور).

ب) فاصله بین محورهای افقی درام و کلکتورهای صفحه (تلرانس ± 5.0 میلی متر).

ج) تفاوت در ارتفاعات انتهای کلکتورها در امتداد سطح هیدرولیک (تلرانس ± 2.0 میلی متر).

د) فواصل بین محورهای کلکتور و محورهای ستون های اصلی مربوطه قاب دیگ (تلرانس ± 5.0 میلی متر).

ه) فاصله بین محورهای لوله های صفحه و ستون های قاب دیگ بخار (تلرانس ± 5.0 میلی متر).

و) جابجایی کلکتورها در ارتفاع (تلرانس ± 5 میلی متر).

ز) فاصله بین محورهای لوله های بیرونی بلوک های مجاور (تلرانس 2± میلی متر).

119. در نصب لوله های سقفی انحراف از ابعاد طراحی نباید بیشتر شود: ارتفاع صفحه لوله ها 5 میلی متر، گام لوله ها 4 میلی متر و خروجی لوله ها از صفحه افقی 5 میلی متر است. .

120. پس از اتمام نصب پرده ها، لازم است کلیه تکیه گاه ها و لنت های موقت زیر کلکتورها و لوله های قیف سرد برداشته شود و در نتیجه کشش سرد لوله های صفحه با پیکربندی انعطاف پذیر ایجاد شود.

نصب بلوک های سطح تشعشعی بویلرهای یکبار عبور

121. هنگام بارگذاری بلوک های سبد فضایی بر روی سکوها، نصب تمام عناصر ارائه شده توسط PPR باید برای ایجاد استحکام به بلوک ها بررسی شود.

122. توصیه می شود هنگام نصب بلوک های فضایی بر روی سکوها و حمل بلوک های فضایی، نظارت مستمر و دقیق بر پایداری سازه ها به ویژه در مقاطع منحنی انجام شود. خطوط راه آهن. در این صورت باید از گردان های نصب شده بر روی سکوها استفاده شود.

123. قبل از بلند کردن بلوک سبد با چند بند باید به حالت افقی و متقارن بلوک بر روی قلاب ها برسید تا از گیرکردن آن در قاب در حین نصب جلوگیری کنید.

125. سبد بلوک فضایی قسمت تشعشع، وارد شده در جعبه آتش، بر روی براکت های موقتی است که قبلاً به قاب جوش داده شده است. پس از نصب بلوک در موقعیت طراحی، براکت های دائمی برای تکیه گاه های متحرک لوله های قسمت تشعشعی دیگ به قاب جوش داده می شود.

باید مراقب بود که قطعات تکیه گاه های متحرک (مثلاً کانال های کشویی) به صورت صاف روی براکت های تکیه گاه قرار گیرند.

126. تراز کردن بلوک در صفحه افقی باید قبل از جوشکاری تکیه گاه های ثابت انجام شود.

127. بلوک ها پس از نصب در موقعیت طراحی، در امتداد درزهای نصب لوله های مقطع تشعشع به یکدیگر متصل و جوش داده می شوند.

در همان زمان، براکت‌های آستر به قاب جوش داده می‌شوند، دستگاه‌های نصب برداشته می‌شوند، محدودکننده‌ها حذف می‌شوند و صاف کردن و بررسی کلی لوله‌های تشعشع با توپ‌ها برای تحویل محفظه احتراق برای آستر انجام می‌شود.

128. لوله ها با توپ بررسی می شوند، از منیفولدهای ورودی پایین، قسمت تابش پایین تا منیفولد خروجی بالایی شروع می شوند.

در پایان این عملیات، درج هایی با واشرهای هیدرولیک را می توان در نزدیکی منیفولدهای ورودی پایینی جوش داد، در صورتی که نصب آنها توسط طراحی دیگ پیش بینی شده باشد.

نصب بلوک های سطح گرمایش کویل

129. بلوک های سوپرهیترهای تشعشعی که بر روی دیواره های کوره قرار دارند از سکوها تخلیه می شوند و به حالت عمودی کج می شوند و پس از آن در مکان های خود نصب می شوند و مانند بلوک های صفحه نمایش تراز و محکم می شوند.

130. بلوک های سوپرهیترهای صفحه ای اگر در جایگاه طراحی روی پایه های مخصوص مونتاژ شده باشند، همراه با پایه ها روی سکوها قرار می گیرند. دومی قبل از بلند کردن بلوک روی سکو می ماند و بلوک های سوپرهیتر در جای خود بلند می شوند. در این حالت نیازی به آوردن بلوک به حالت عمودی نیست.

131. اگر بلوک های یک سوپرهیتر صفحه نمایش در حالت افقی مونتاژ شده باشد، باید توجه ویژه ای به قرارگیری صحیح آن در حالت عمودی شود. بلوک باید در وزن با استفاده از دو جرثقیل برداشته شود.

132. هنگام مونتاژ بلوک های سوپرهیتر همرفتی با سیم پیچ های عمودی، ممکن است لازم باشد بلوک را به حالت عمودی برش دهید. در این صورت باید از دو جرثقیل نیز استفاده کنید و بلوک را از نظر وزنی کج کنید.

133. سوپرهیترهای همرفتی و اکونومایزرهای آب با کلاف های افقی بر روی سکوها بارگذاری شده و در محل نصب آنها به روش معمول تسمه زده و تخلیه می شوند و بنابراین برای انجام این عملیات نیازی به دستورالعمل خاصی نیست.

134. قبل از بلندکردن بلوک روی قاب باید تمامی تکیه گاه ها و آویزهای آن نصب و تراز شوند. هنگام نصب تکیه گاه ها و آویزها بر روی بلوک در هنگام مونتاژ آن، محل نصب تکیه گاه ها باید روی قاب مشخص شود.

135. سوپرهیتر بخار همرفتی، اکونومایزر آب و بلوک های ناحیه انتقال دیگ های یکبار عبور باید با رعایت تلورانس های تعیین شده در زیر، میلی متر نصب شوند:

برای دیگ بخار درام

برای دیگ های درام و یکبار عبور

136. نصب سوپرهیتر صفحه نمایش باید با رعایت تلورانس های زیر، میلی متر انجام شود:

137. کویل های جوشکاری در شرایط نصب مشکلاتی را به همراه دارد، به عنوان مثال با آرایش لوله های چهار ردیفه، جوش دادن اتصالات به روش قوس الکتریکی غیرممکن است. در این موارد جوشکاری انجام می شود روش گازو باید توسط دو جوشکار مجرب انجام شود که یکی از آنها یک طرف اتصال و دیگری طرف دیگر را جوش می دهد. در این مورد، باید به نفوذ قفل های هر دو نیمه اتصال توجه ویژه ای داشت، زیرا این مکان ها کمترین راحتی را برای انجام جوشکاری با کیفیت خوب دارند.

لازم است به دقت اطمینان حاصل شود که در حین جوشکاری هیچ اتصالی جوش نخورده (به دلیل نظارت) باقی نماند.

138. پس از اتمام نصب سوپرهیتر، باید نقاط مرجع مخصوص (بوسی ها) جوش داده شود تا خزش فلز کلکتورهایی که در دمای دیوار بالاتر از 450 درجه سانتیگراد کار می کنند، مطابق با «دستورالعمل نظارت و کنترل فلز» را کنترل کنند. خطوط لوله بخار و سوپرهیترهای بخار" ORGRES (Gosenergoizdat, 1961 G.).

باس ها باید با استفاده از یک براکت مرکزی جوش داده شوند.

139. در نصب سوپرهیترهای بخار که کویل آنها از لوله های آستنیتی ساخته شده است باید موارد زیر را در نظر داشت: آسیب به سطح لوله های آستنیتی با ایجاد لک روی آن (حلقه ای و طولی)، خراش، شکاف. فرورفتگی‌ها و فرورفتگی‌های دیگر (از جمله آثار ناشی از جوشکارها) منجر به سخت شدن سرد و تمرکز تنش‌های موضعی با تشکیل فیستول و پارگی لوله می‌شود.

برای مبارزه با چنین عواقبی که از نظر ایمنی و قابلیت اطمینان عملیات دیگ بخار کاملاً غیرقابل قبول است، لازم است تا آسیب های موضعی فوق به سطح لوله ها تا زمانی که کاملاً از بین بروند، به دقت رسیدگی شود.

نصب کلکتورها و لوله های جداگانه

140. کلیه قسمت های سیستم بخار آب دیگ که در بلوک های مونتاژ شده شامل نمی شوند (کلکتورهای مجزا، لوله های تخلیه و زهکشی بخار، قطعات کندانس، جداسازی و سایر دستگاه ها و همچنین اتصالات و سایر قطعات) به صورت فله ای مونتاژ می شوند. . توصیه می شود این قطعات را با استفاده از تجهیزات بالابر و جابجایی قابل حمل قابل حمل، علاوه بر این روی دیگ نصب کنید (جرثقیل های تکمیلی و وینچ ها با ظرفیت بالابری 0.5-1 تن). در زیر (شکل 7) پایه های متحرک با ظرفیت بالابری 0.5 تن برای مکانیزه کردن مونتاژ قطعات سطح گرمایش وجود دارد که به صورت عمده نصب شده اند و طبق نقشه های شرکت Yuzhteploenergomontazh Trust ساخته شده اند.

شکل 7. پایه های متحرک با ظرفیت بالابری 0.5 تن برای مکانیزه کردن مونتاژ سطوح گرمایشی

مطلوب است که تعداد این وجوه اضافیبلند کردن و جابجایی با تعداد تیم های درگیر در نصب قطعات شل مطابقت دارد.

141. در صورت نیاز به نصب لوله های کنترلی در هنگام نصب قطعات لوله فله، تلرانس های زیر باید رعایت شود: برای مقدار اورهنگ 2 میلی متر، برای خروج از صفحه فن 3 میلی متر. در این صورت، لوله هایی که مستقیماً به درام ها و منیفولدها جوش داده می شوند، باید از طریق موقعیت انتهای لوله در سوراخ لوله بررسی شوند و جوشکاری آنها باید طبق دستورالعمل ذکر شده در بند 35 انجام شود.

انحراف مجاز لوله های منفرد فراتر از صفحه محل لوله های ردیفی نباید از 5 میلی متر نسبت به لوله های کنترل تجاوز کند و انحراف گام لوله نباید از اندازه طراحی بیشتر از 5 میلی متر باشد.

142. جوش نهایی لوله ها به اتصالات درام باید بلافاصله پس از نصب لوله بعدی انجام شود.

143. لوله های زهکشی و خروجی بخار جداگانه باید مطابق با فاصله پیش بینی شده در نقشه های کارخانه نصب شوند. تکیه گاه ها باید با در نظر گرفتن انبساط حرارتی همزمان لوله ها و صفحه نمایش مشخص شده ثابت شوند.

قبل از داک کردن لوله بعدی، باید آن را با هوای فشرده دمیده و یک توپ را از آن عبور دهید.

هنگام بررسی لوله های کوتاه با توپ، باید به اقداماتی برای محافظت در برابر ضربه های توپ توجه شود. در صورت عدم اطمینان از اثربخشی اقدامات حفاظتی انجام شده، می توان از توپ های ساخته شده از چوب نرم (آهنگ یا توس) به جای توپ های فلزی استفاده کرد.

144. هنگام جوشکاری لوله های با قطر 108 میلیمتر به بالا با استفاده از حلقه های پشتیبان، این دومی باید همزمان با لوله ها تامین شود. در صورت از بین رفتن حلقه ها، آنها باید در محل نصب از فولاد ملایم نواری St. 1 و St. 2 (ضخامت حلقه 2-3 میلی متر، عرض 20 میلی متر) ساخته شوند. شکل حلقه ها باید استوانه ای باشد. حلقه های پشتی بشکه ای ممنوع است.

با قطرهای داخلی متفاوت لوله های متصل، حلقه ها باید با حفظ شکل استوانه ای به صورت پلکانی ساخته شوند. برای لوله هایی که اختلاف ضخامت دیواره آنها بیش از 3 میلی متر نباشد می توان از حلقه های پله پشتی استفاده کرد.

145. هنگام جوش دادن اتصالات در داخل دسته لوله ای که دسترسی به آنها سخت است باید آنها را کاملاً جوش داده و سپس لوله مجاور در این دسته را به هم وصل کرد. این امر باعث بهبود کیفیت اتصالات جوشی و حذف عدم وجود اتصالات تایید نشده به دلیل نظارت می شود.

نصب تکیه گاه و آویز

146. تکیه گاه ها و تعلیق واحدهای سطح گرمایش منفرد، مطابق با نقشه های تکنولوژیکی، می توانند یا به صورت بلوک باشند یا به صورت فله ای سوار شوند.

تکیه گاه های کشویی کلکتورها در صورت وجود سوراخ های بیضی شکل برای پیچ و مهره ها باید به گونه ای تعبیه شوند که پیچ های بست در موقعیت منتهی به سوراخ بیضی قرار داشته باشند و در حرکت تکیه گاه ناشی از انبساط حرارتی کلکتور اختلال ایجاد نکنند.

عدم رعایت این الزام می تواند منجر به قطع شدن پیچ و مهره های بست در حین انبساط حرارتی سیستم لوله شود و یا منجر به حرکت دومی در جهت اشتباه شود که می تواند منجر به تخریب این واحد شود.

147. تکیه گاه های فنر پس از نصب باید به ابعادی که در پروژه مشخص شده است سفت شوند در غیر این صورت تکیه گاه ها هدف مورد نظر خود را برآورده نمی کنند.

148. پس از اتمام نصب و جوشکاری کلیه اتصالات سیستم لوله دیگ که به صورت عمده نصب شده است، کلیه تکیه گاه ها، آویزها و گیره ها و همچنین قطعات اسپیسر باید نصب شوند.

جوشکاری قطعات حمایتی و اسپیسر مشخص شده به لوله های سطح گرمایش ساخته شده از فولادهای آلیاژی باید با پیش گرمایش انجام شود.

149. تکیه گاه ها، آویزها و گیره ها و همچنین قطعات از راه دور که در دماهای بالا (450 درجه و بالاتر) کار می کنند باید از فولادهای مقاوم در برابر حرارت ساخته شده و قبل از نصب از نظر وجود عناصر آلیاژی بررسی شوند. تحلیل طیفیبا استفاده از استیلوسکوپ

150. پس از اتمام کلیه کارهای نصب لوله های سطح گرمایش اعم از لوله های زهکشی و بای پس و همچنین نصب تکیه گاه ها و آویزهای دائمی، کل سیستم لوله از تکیه گاه ها و آویزهای موقت آزاد می شود.

این باید آزادی لازم در حرکات دمای محاسبه شده کل سیستم لوله دیگ بخار و همچنین کشش سرد لوله ها را تضمین کند.

151. برای کاهش زاویه انحراف میله های نگهدارنده در حین انبساط حرارتی لوله های آویز، میله ها باید به صورت افست در جهت مخالف انبساط حرارتی لوله ها نصب شوند.

152. توصیه می شود لوله های معلق را با استفاده از آچارهای گشتاور مخصوص یا روش دیگری سفت کنید که به شما امکان می دهد بار وارد شده بر روی هر لوله را مطابق با داده های سازنده کنترل کنید.

لوله های معلق باید به صورت جفت، از وسط دیواره فایرباکس تا گوشه های آن سفت شوند.

شاخص اصلی انتهای سفت کردن لوله ها، نصب آنها در موقعیت طراحی و توزیع یکنواخت بار روی لوله ها در بخش ها است.

V. نصب و راه اندازی بخاری های هوای لوله ای

153. بخاری های لوله ای هوا را می توان در بلوک ها، از جمله بای پس، کلاهک هوا و جبران کننده ها، یا در مکعب های جداگانه (بسته به توصیه های ارائه شده در PPR) نصب کرد.

بلوک ها و بخش های منفرد (مکعب ها) معمولاً به صورت عمودی بر روی سکوها بارگذاری می شوند که هیچ مشکل خاصی ایجاد نمی کند و به دستگاه های خاصی نیاز ندارد.

در موارد استثنایی، هنگامی که مکعب های بخاری هوا برای نصب در حالت افقی عرضه می شوند، توصیه می شود با استفاده از دو جرثقیل در هوا، آنها را به حالت عمودی کج کنید.

بندکشی و بلند کردن بلوک ها یا مکعب ها باید با استفاده از 4 قلاب - عنکبوت با قلاب های قلاب شده یا به یوغ ها یا به چشم های نصب شده روی صفحه لوله بالایی مکعب یا بلوک انجام شود.

154. در مکعب های بخاری های هوای لوله ای، اغلب به دلیل تغییر شکل ورق های لوله ای که در حین جوشکاری انتهای لوله ها ایجاد می شود، اعوجاج قابل توجهی در طول مورب ایجاد می شود. در هنگام نصب باید از روش صاف کردن مکعب ها در جهت مخالف استفاده کنید و با نصب لنت های گوه ای بین ورق لوله پایین و تیرهای نگهدارنده از عمودی بودن لوله ها اطمینان حاصل کنید.

ابعاد مرجع هنگام نصب مقاطع، فواصل بیرونی ترین سوکت ها در ورق های لوله از محور اصلی بخاری هوا است.

155. هنگام نصب بخاری هوا، انحرافات زیر از ابعاد طرح مجاز است، میلی متر:

156. در هنگام نصب باید توجه ویژه ای به اجرای دقیق کلیه آب بندی های جبرانی، حذف عبور هوا و همچنین اطمینان از امکان انبساط حرارتی بدون مانع هم مقاطع و هم کانال های هوا شود.

157. پس از نصب و تراز ردیف مکعب های مربوطه، گریتینگ های زیرین با درز پیوسته به تیرهای تکیه گاه و به یکدیگر جوش می شوند.

158. بخاری هوای نصب شده با مجراهای هوای تحت فشار متصل به آن باید با دمپرهای مشعل ها و آسیاب ها کاملاً بسته به فن دمنده فشار وارد شود.

برای تشخیص سریع نشتی در حین آزمایش فشار، گچ خشک یا پودر اخر به لوله مکش فن وارد می شود که جریان هوا را رنگ می کند و در مکان هایی که از نشتی ها عبور می کنند رسوب می کند.

VI. رساندن سیستم لوله به موقعیت صفر

159. پس از اتمام نصب کلیه عناصر سطح گرمایش، کلیه تکیه گاه های موقتی باید برداشته شود و سیستم دیگ بخار باید در موقعیت طراحی (در حالت سرد) قرار گیرد. در این حالت باید با نصب نقاط مرجع ویژه (نشانگرهای جابجایی) موقعیت همه عناصر به صورت صفر ثابت شود.

160. بر روی درام و منیفولد دیگ باید معیارها کاملاً مطابق با نمودار انبساط دمایی سیستم لوله نصب شود.

هنگامی که دیگ با آب پر نمی شود، تمام فلش های مرجع باید موقعیت صفر را روی قرص ها نشان دهند که باید در فرم پسوند وارد شود.

161. در صفحه های جلو و عقب دیگ های درام مدارها باید در حالت سرد از قبل بارگذاری شوند، زیرا برخلاف صفحه های جانبی به دلیل افزایش کشسانی مدار، حرکت عمودی محدودتری دارند.

مقدار پیش بارگذاری که معمولاً در نقشه های مغازه نشان داده می شود، باید به دقت اندازه گیری و روی فرم ثبت شود.

این کشش باید قبل از جوش دادن لوله های پایینی به کلکتورهای پایینی و همچنین قبل از جوش دادن قلاب های کششی انجام شود. هنگام نصب قلاب ها، ابعاد طراحی شکاف های بین آنها و لبه بالایی شکاف در نوار بست جوش داده شده به لوله باید به دقت حفظ شود.

162. پس از پر کردن دیگ با آب که در نتیجه آن باید محفظه های زیرین آزاد صفحه های سوپرهیتر عمودی دیواری و سایر عناصر سطح گرمایش حرکت کنند، لازم است اندازه گیری دیگری با استفاده از معیارها و ثبت اندازه گیری انجام شود. پسوند در فرم

163. هنگام شلیک باید دمای فلز سطوح گرمایشی و انبساط حرارتی یکنواخت عناصر دیگ را با اندازه گیری های مناسب در فشارهای مختلف کنترل کرد. نتایج اندازه گیری باید در فرم وارد شود.

اگر میزان حرکت سطوح گرمایش در حین انبساط حرارتی با آنچه در نقشه ها یا مشخصات فنی ذکر شده مطابقت نداشته باشد، افزایش فشار در دیگ باید تا زمانی که دلایل جلوگیری از حرکت عادی سیستم لوله شناسایی و برطرف شود، متوقف شود. .

VII. تحویل و پذیرش سطوح گرمایشی نصب شده

پذیرش واحد

164. پذیرش واحد باید انجام شود زیرا نصب واحدهای دیگ بخار با اجرای اقدامات مربوطه (به ضمیمه 6 مراجعه کنید) برای هر واحد تکمیل می شود: اکونومایزر آب، صفحه نمایش، سوپرهیتر بخار، درام، دستگاه های داخل درام و بخاری هوا. . پس از اتمام مونتاژ بلوک ها یا تقویت واحدهای فردی در محل مونتاژ، به عنوان یک قاعده، اقدامات میانی برای تکمیل این کار تهیه نمی شود.

165. در هنگام پذیرش واحد، باید بررسی کنید:

نصب کامل تمام عناصر و قطعات؛

کیفیت صاف کردن؛

قابلیت اطمینان نقاط اتصال؛

وجود شکاف های طراحی بین لوله ها و آستر؛

امکان حرکات حرارتی و عدم گیرکردن قطعات و لوله‌ها.

166. مجموعه درام با تکیه گاه ها و آویزها و همچنین دستگاه های جداکننده باید با بررسی دقیق پذیرفته شوند: امکان حرکت حرارتی آزاد درام. مناسب بودن تکیه گاه ها و آویزها با بدنه درام؛ کیفیت مونتاژ دستگاه های جداسازی (در صورتی که جدا شده باشند).

بازرسی و تست هیدرولیک دیگ

167. پس از اتمام نصب، دیگ باید تحت آزمایش هیدرولیک مقدماتی فشار کاری قرار گیرد. در این مرحله کلیه سطوح و اتصالات خارجی و داخلی باید کاملاً تمیز و بررسی شده و کلیه عیوب قبلاً مشاهده شده و خارج از محدوده استانداردها و تلرانس ها برطرف شود.

168. قبل از راه اندازی دیگ بخار و راه اندازی آن، اداره شرکت صاحب دیگ باید آن را در سازمان محلی گوسگورتکنادزور ثبت کند. در عین حال سازمان نصب کننده علاوه بر مدارک فنی ارائه شده توسط اداره شرکت برای ثبت دیگ، گواهی کیفیت نصب دیگ با امضای خود صادر می کند.

169. هر دیگ نصب شده که آزمایش اولیه هیدرولیک را گذرانده است باید قبل از راه اندازی مورد معاینه فنی قرار گیرد که شامل بازرسی خارجی و داخلی و همچنین آزمایش هیدرولیک می باشد که باید طبق ضوابط انجام شود. Gosgortekhnadzor و با حضور مهندس بازرسی بویلر.

170. تمام سطوح گرمایشی که تحت فشار کار می کنند باید تحت آزمایش هیدرولیک قرار گیرند: درام ها و منیفولدهای دیگ های بخار، سیستم های صفحه نمایش، سوپرهیترهای بخار، اکونومایزرهای آب. آزمایش‌های هیدرولیک قبلاً انجام شده در مکان‌های بزرگ شدن بخش‌های جداگانه بلوک‌ها یا مدارها، تجهیزات مونتاژ شده را به طور کلی از آزمایش هیدرولیک مستثنی نمی‌کند.

171. هنگام آماده سازی دیگ برای آزمایش هیدرولیک باید کارهای زیر انجام شود:

دریچه های هوا در نقاط بالای خطوط لوله دیگ نصب می شوند تا هنگام پر شدن دیگ بخار هوا را آزاد کنند.

دو دریچه با زهکشی بین آنها روی لوله تامین نصب شده است، از جمله اگر از پمپ های تغذیه کارکرد برای آزمایش هیدرولیک دیگ استفاده شود.

یک خط لوله برای تخلیه آب از دیگ گذاشته شد.

اهرم‌های شیرهای اهرمی ایمنی و همچنین شیرهای کمکی دستگاه‌های ایمنی پالسی مسدود شده‌اند، زیرا بارهای معمولی ممکن است برای نگه داشتن شیرها کافی نباشد. موقعیت بستهدر طول تست بازرسی دیگ بخار.

172. توصیه می شود دیگ خنک شده را با آب تصفیه شده شیمیایی با دمای حداکثر 80 درجه سانتیگراد در دمای هوای محیط حداقل 25 + درجه سانتیگراد پر کنید که از استرس حرارتی بیش از حد در درام و کلکتورهای بالایی جلوگیری می کند. از دیگ بخار در دمای محیط پایین تر، دمای آب پر شده عملا نامحدود است.

173. فشار در دیگ باید به آرامی و یکنواخت و تنها پس از خارج کردن هوا از آن افزایش یابد.

هنگامی که فشار به 5 آتی رسید، لازم است اولین بررسی سفتی تمام عناصر سیستم لوله که تحت فشار کار می کنند انجام شود. اگر اتصالات فلنجی وجود داشته باشد، آنها سفت می شوند.

در صورت مشاهده نشتی یا نشتی، تخلیه آب دیگ و رفع این عیوب ضروری است.

174. در صورتی می توان دیگ را آماده تحویل به بازرس دانست که فشار وارد شده به کارگر به مدت 20 تا 30 دقیقه روی گیج فشار بدون تغییر باقی بماند و در هنگام بازرسی دیگ هیچ گونه نقصی مشاهده نشود (نشتی، پارگی و تعریق در جوش، تغییر شکل های باقی مانده و غیره).

176. برای تمیز کردن جزئی دیگ از خاک و لجن انباشته شده در کلکتورهای پایینی، هنگام انجام آزمایش هیدرولیک توصیه می شود از پمپ های تغذیهبا باز کردن متناوب دریچه های تصفیه صفحه نمایش و منیفولدهای اکونومایزر به مدت 10-15 دقیقه، در حالی که فشار کار در دیگ بخار حفظ می شود، نقاط پایین دیگ را باد کنید. این باعث کاهش گرفتگی دریچه های تصفیه با خاک و لجن باقی مانده از نصب می شود.

177. پس از آزمایش هیدرولیک باید آب از دیگ خارج شود. اگر بین تست هیدرولیک و گرمایش دیگ ممکن است دمای دیگ بخار به زیر صفر برسد، سوپرهیترهای عمودی و تخلیه نشده دیگ تحت گرمایش ویژه قرار می گیرند تا از یخ زدن آب در کویل ها جلوگیری شود.

178. در حین آزمایش بازرسی، بویلرها تحت فشار آزمایشی معادل 25/1 فشار کاری قرار می گیرند و به مدت 5 دقیقه پس از آن فشار به مقدار کار کاهش می یابد و در آن بازرسی کامل از تمام عناصر دیگ برای شناسایی عیوب انجام می شود.

179. در صورتی که پس از اتمام نصب، نیاز به بررسی سطح گرمایش با توپ های لوله ای باشد، باید قبل از آزمایش هیدرولیک با دستگاه های داخل درام برچیده شده انجام شود، زیرا با نصب دستگاه های داخل درام، پایین آورنده را نورد می کند. و بالا آمدن لوله ها با توپ غیرممکن است.

تست چگالی بخار دیگ

180. سطوح گرمایش دیگ پس از تمیز کردن کامل داخلی از آلاینده های آلی و سنگ چخماق، رسوب و زباله ها باید از نظر چگالی بخار آزمایش شوند.

181. کلیه عملیات آماده سازی دیگ برای احتراق برای آزمایش چگالی بخار و همچنین آتش زدن دیگ و بالا بردن فشار تا پارامترهای طراحی باید مطابق با "قوانین عملیات فنی نیروگاه ها و شبکه ها" انجام شود. .

* در قلمرو فدراسیون روسیه، قوانین عملیات فنی نیروگاه ها و شبکه های فدراسیون روسیه که به دستور وزارت انرژی روسیه مورخ 19 ژوئن 2003 N 229 تصویب شده است، در حال اجرا است. - یادداشت سازنده پایگاه داده.

پر کردن دیگ بخار درام قبل از شلیک باید با خوراک هواگیری شده یا آب تصفیه شده شیمیایی انجام شود و دیگ جریان مستقیم با میعانات هوادهی شده پر شود. هنگام روشن کردن اولین واحد در یک ایستگاه با بویلرهای جریان مستقیم، مجاز است دیگ را با آب غیر معدنی تصفیه شده شیمیایی پر کنید.

182. آزمایش بخار باید مطابق دستورالعمل تدوین شده و تایید شده توسط دفترچه راهنما انجام شود. هنگام روشن کردن دیگ، نباید اجازه دمیدن شدید سوپرهیتر را بدهید، زیرا این امر باعث عملکرد اجباری کوره در شرایط ناپایدار می شود.

183. منحنی های افزایش فشار بخار در دیگ بخار و همچنین دمای بخار فوق گرم طبق نمودارهای ضبط کننده ها باید صاف و بدون هیچ "پیک" باشد.

اگر "قله" در این منحنی ها ظاهر شود، لازم است فورا حالت احتراق را در کوره تنظیم کنید و از حداقل مقدار بخار دمیده شده در سوپرهیتر اطمینان حاصل کنید.

184. مقدار بهینهبخار دمیده شده از سوپرهیتر دیگ های درام باید در 5% ظرفیت آن باشد.

هنگام شلیک دیگ یکبار مصرف، جریان آب تغذیه باید به طور مداوم در 30 درصد حداکثر بار دیگ حفظ شود و حالت افزایش فشار دیگ باید مطابق با دستورالعمل سازنده تنظیم شود.

185. برای کنترل خزش، پرسنل عملیاتی باید قبل از آتش زدن دیگ، قطر کویل های سوپرهیتر را که در دمای بالای 450 درجه کار می کنند اندازه گیری کنند.

186. سفت كردن دريچه ها و آب بند سوپاپ ها با فشار 3-4 اتمسفر انجام شود. اگر دیگ دارای اتصالات فلنجی با واشرهای فلزی باشد، هنگام خاموش شدن دیگ، فلنج ها باید سفت شوند.

187. هنگام رسیدن به فشار عملیاتی، شیرهای اطمینان باید تنظیم شده و سفتی دریچه ها و اتصالات بررسی شود. شیرهای ایمنی باید با فشارهای زیر تنظیم شوند: شیرهای کنترل در فشار کاری 1.05، شیرهای عامل در فشار کاری 1.08.

188. تنظیم شیرهای اطمینان باید با حضور افراد مسئول انجام شود: سرکارگر نصب، رئیس بخش بهره برداری، نماینده سازنده.

189. اتمام آزمایش دیگ از نظر چگالی بخار و تنظیم شیرهای اطمینان در گزارشی ثبت می شود.

مستندات فنی برای تحویل دیگ بخار

190. هنگام انتقال دیگ به بهره برداری، مستندات فنی انجام شده در مراحل نصب باید پیوست شود:

خلاصه ای از عیوب تجهیزات (پیوست 1)؛

گزارش در مورد نقص های شناسایی شده (پیوست 2)؛

اقداماتی برای از بین بردن عیوب تولیدی شناسایی شده (پیوست 3)؛

پروتکل ها و جداول خلاصه برای استیلوسکوپی قطعات برای بررسی وجود عناصر آلیاژی در آنها (پیوست های 4، 5 و 6).

عمل تلفیقی برای بررسی سطوح گرمایش با توپ و لوله (پیوست 7)؛

اعمال پذیرش واحد به واحد واحدهای منفرد (پیوست 8).

جدول انبساط دما؛

گزارش کار جوشکاری و همچنین گزارش های آزمایشگاهی برای آزمایش های مکانیکی، متالوگرافی و سایر آزمایشات اتصالات جوش داده شده دیگ بخار.

گواهی تمیز کردن شیمیایی قبل از شروع گرمایش سطوح داخلی (پیوست 9)؛

گواهی تست بخار دیگ و تنظیم شیرهای اطمینان (پیوست 10).

پیوست 1

بیانیه تلفیقی
عیوب تجهیزات شناسایی شده در عناصر سطح گرمایش دیگ ____

شماره ایستگاه و نام نیروگاه

_____________________________________________

پیوست 2

عمل کنید
برای نقص تجهیزات شناسایی شده در عناصر سطح گرمایش دیگ

(شماره دیگ بخار و نام نیروگاه)
شهر (شهرک)	"___"_______19___
	(محل)
شرکت (مشتری)
	(نام)
ساختمان، سازه، کارگاه
	(نام)
ما امضا کنندگان زیر:
نماینده مشتری
نماینده پیمانکار (سازمان تاسیسات)
	(نام خانوادگی، نام، نام خانوادگی، موقعیت شغلی)
نماینده کارخانه تامین کننده (تولید کننده)
	(نام خانوادگی، نام، نام خانوادگی، شغل
موقعیت و نام گیاه)
این قانون را به این صورت تنظیم کرد که در طی فرآیند بازبینی، نصب و آزمایش (تاکید بر مرحله) برای نصب تحت قانون N_______ مورخ "___"________19_____ پذیرفته شد. تجهیزات:
نام
نوع و برند
کارخانه N یا علامت گذاری
شماره نقشه کشی و سازمان طراحی
(برای تجهیزات غیر استاندارد)
کارخانه تولید
تاریخ ساخت تجهیزات
تاریخ ورود به انبار
عیوب زیر مشاهده شد:
(تمام عیوب شناسایی شده را با جزئیات فهرست کنید، در صورت لزوم، یک طرح ارائه دهید یا به شماره نقشه و موقعیت قطعه مراجعه کنید)
برای از بین بردن عیوب شناسایی شده لازم است:
(به تفصیل مشخص کنید: فعالیت ها یا کارهایی که باید برای رفع عیوب انجام شوند و همچنین مجریان و مهلت ها)

تبصره: قانون یا ضمیمه آن باید با استناد به دستور کار یا منابع نظارتی مربوط، میزان نیروی کار لازم برای رفع عیوب و همچنین هزینه این کار را با در نظر گرفتن مصالح، مکانیزاسیون و هزینه های سربار ذکر کند. .

پیوست 3

ACT N____
برای از بین بردن عیوب ساخت کشف شده در هنگام نصب تجهیزات سطح گرمایش

	"___"________19_____
(نام نیروگاه مشتری)
ما امضا کنندگان زیر:
نماینده مشتری
نماینده سازنده (تامین کننده)
	(نام گیاه، موقعیت،
نام خانوادگی، نام، نام خانوادگی نماینده)
و نماینده پیمانکار (سازمان تاسیسات)
(موقعیت، نام خانوادگی، نام، نام خانوادگی)
بررسی و بررسی شد
	(نام قطعه، مجموعه یا قطعه تجهیزات)
پس از رفع عیوب ذکر شده در عمل N
			(تاریخ و سال تدوین
گزارش نقص)
در بازرسی و آزمایش مشخص شد:
(توضیح مختصری از کیفیت قطعه، مونتاژ یا قطعه تصحیح شده
و مناسب بودن آن برای هدف مورد نظر)
کار برای رفع نقص انجام شد
(نشان دهید: تیم و رهبر آن، مدت زمان کار و ارزیابی کیفیت آنها، میزان هزینه های نیروی کار و هزینه)
نماینده مشتری
نماینده تولید کننده (تامین کننده)
نماینده پیمانکار (سازمان تاسیسات)

پیوست 4

ضمیمه 5

پیوست 6

پیوست 7

اقدام تلفیقی
برای بررسی سطح گرمایش با توپ های لوله

	(شماره ایستگاه دیگ بخار)
	"_____"______19____
نام نیروگاه
منطقه نصب N
	(موقعیت، نام خانوادگی، نام، نام خانوادگی)
نماینده کارخانه
	(نام گیاه)
(موقعیت، نام خانوادگی، نام، نام خانوادگی)
	(موقعیت، نام خانوادگی، نام، نام خانوادگی)
این قانون را برای دوره __________ تا __________19___ تنظیم کرد. ____ بازرسی توپ از سیستم لوله دیگ انجام شد، از جمله:

نماینده مشتری

نماینده کارخانه

نماینده سازمان تاسیسات

پیوست 8

عمل کنید
برای پذیرش واحد

پیوست 9

عمل کنید
برای تمیز کردن شیمیایی قبل از شروع سطوح گرمایش داخلی

	"____"________19____
(نام نیروگاه)
محل نصب N_______trust
	(نام)
ما امضا کنندگان زیر: نماینده مشتری با نمایندگی
(موقعیت، نام خانوادگی، نام، نام خانوادگی)
نماینده کارخانه
	(موقعیت، نام خانوادگی، نام، نام خانوادگی)
نماینده سازمان تاسیسات
	(موقعیت، نام خانوادگی، نام، نام خانوادگی)
و نماینده سازمان مدیریت کار پاکسازی
(نام سازمان، سمت،
نام و نام خانوادگی)
این قانون را به این صورت تنظیم کرده اند که در طول دوره از
(تاریخ شروع و پایان نظافت قبل از شروع را مشخص کنید)
تولید شده
	(روش تمیز کردن و شماره ایستگاه را مشخص کنید
دیگ بخار و همچنین سایر اجزای موجود در مدار فلاشینگ)
نظافت مطابق با برنامه طراحی شده انجام شد
(نام کامپایلر برنامه)
و دستورالعمل ها
	(نام نویسنده دستورالعمل)

پس از اتمام تمیز کردن شیمیایی، دیگ باز شد، خطوط فلاشینگ موقت قطع شد، رسوبات باقی مانده برداشته شد و مدار کار دیگ ترمیم شد.

پیوست 10

عمل کنید
برای تست بخار دیگ و تنظیم شیرهای ایمنی

	"___"_______19_____
(نام نیروگاه)
منطقه نصب N ________ اعتماد
	(نام)
ما امضا کنندگان زیر: نماینده مشتری با نمایندگی
(موقعیت، نام خانوادگی، نام، نام خانوادگی)
و نماینده کارخانه
	(موقعیت، نام خانوادگی، نام، نام خانوادگی)
و نماینده سازمان تاسیسات
(موقعیت، نام خانوادگی، نام، نام خانوادگی)
این عمل را در آن ترسیم کرده اند
	(تاریخ و سال)
تست چگالی بخار دیگ بخار انجام شد
(شماره ایستگاه و نام نیروگاه)

دیگ بخار تست شد و شیرهای اطمینان مطابق با قوانین عملکرد فنی نیروگاه ها و شرایط فنی نصب تجهیزات دیگ تنظیم شدند.

پس از آزمایش دیگ از نظر چگالی بخار، نتایج زیر از تنظیم شیرهای اطمینان بدست آمد:

نمودار اندازه و وزن

اندازه های لوازم جانبی در میلی متر	قطر لوله های جوش داده شده - D میلی متر
							1 - دسته با انبردست 2 - اکسل پرچ 3 - گونه هایی با بریدگی 4 - براکت برای سفت کردن (ساخته شده از میله 10 میلی متری) 5 - لوله جوش این دستگاه از دو گونه ساخته شده از یک لوله بریده شده در امتداد محور تشکیل شده است؛ قطر داخلی لوله باید 2-3 میلی متر بزرگتر از قطر خارجی لوله های در حال اتصال باشد. هر گونه دارای یک برش پنجره برای اتصال لوله های چسبنده است. گونه ها به انبردست ساخته شده از میله 20 میلی متری جوش داده شده است که همانطور که در شکل نشان داده شده است. هنگام اتصال، انتهای لوله و اتصالات گرفته شده و با انبردست بسته می شوند که آنها را به حالت کواکسیال در می آورد. برای تقویت گیره گونه ها از براکت 4 استفاده کنید که برای این منظور باید چند بار با چکش به سمت انتهای دسته های انبر به آرامی ضربه بزنید و پس از آن چسب زدن انجام می شود. برای برداشتن انبر از لوله، براکت 4 را با چکش به سمت گونه ها زده و فک های انبر را باز کنید. شکل دستگاهی برای اتصال لوله های 32 میلی متری را نشان می دهد. وزن دستگاه ~ 2.5 کیلوگرم در محل نصب تولید می شود.

برای آشپزی روزانه به چه چیزهایی نیاز دارید؟ حرارتو توانایی کنترل منبع گرما. همانطور که معلوم شد، انواع زیادی از "اجاق گاز" خانگی وجود ندارد.

• مشعل نفت سفید - 5 دهه پیش عنصر اصلی در هر آشپزخانه بود.
• اجاق گاز تا حد زیادی محبوب ترین "اجاق گاز" است.
• اجاق گاز برقی - می تواند یک عنصر جداگانه یا یک جزء داخلی آشپزخانه باشد.

بیایید آخرین گزینه را با جزئیات بیشتری در نظر بگیریم. هنگامی که بازدید از آشپزخانه یک موضوع منحصراً مفید بود (یعنی زن خانه دار فقط به روند پخت و پز علاقه داشت)، هیچ کس به ظاهر اجاق برقی فکر نمی کرد.

بر این اساس، از نقطه نظر فنی، این یک دستگاه بسیار ابتدایی بود:

• قاب؛
• عنصر گرمایش (مارپیچ یا عنصر گرمایش در مسکن خود)؛
• ترموستات (در هر مدلی وجود ندارد)؛
• تنظیم کننده حرارت مکانیکی (سوئیچ مقاومت مارپیچی).

تعمیر چنین اجاقی با پیچ گوشتی و انبردست در دست امکان پذیر بود. حتی سیم پیچ گرمایش را به راحتی می توان با دستان خود درست کرد: سیم نیکروم به دور یک مداد معمولی پیچیده شده بود. صنعتگران پیشرفته تر از مته برقی و سنبه چوبی استفاده می کردند. میله فولادی به چاک وارد شد و فرآیند سیم پیچی بسیار سریعتر انجام شد.

اجاق گازهای مدرن

سپس گرایش‌های مد روز در طراحی مدرن به آشپزخانه آمد و اجاق‌های برقی ساده دیگر در گوشه‌های آشپزخانه و مجموعه مبلمان جا نمی‌شوند. هاب هایی ظاهر شده اند که در کانتر تعبیه شده اند.

چنین لوازم خانگیاین نه تنها زیبا است، بلکه دارای عملکرد پیشرفته است. المنت گرمایش با استفاده از کنترل کننده های الکترونیکی کنترل می شود و سیستم های امنیتی مختلفی در آن وجود دارد. اکثر محصولات مجهز به پنل‌های کنترل لمسی هستند؛ حتی در مدل‌های کلاس اقتصادی نیز دستگیره‌ای مکانیکی پیدا نمی‌کنید. برای اینکه خودتان یک اجاق گاز مدرن را تعمیر کنید، باید دانش اولیه الکترونیک را داشته باشید.

انواع عناصر گرمایش اجاق گاز برقی مدرن

مارپیچ معمولی در هولدرهای عایق سرامیکی مدت زیادی است که استفاده نشده است. در عوض از 3 نوع بخاری برقی مستقیم و غیر مستقیم استفاده می شود:

وقتی طراحی بخاری ها را فهمیدید، می توانید اجاق گاز خود را تعمیر کنید.

اختلالات اجاق گاز

اگر یکی از مشعل ها کار نکند، می توانید از آن جان سالم به در ببرید. اما خرابی کل دال در حال حاضر یک مشکل است. می توانید وسایل را به کارگاه ببرید اما علاوه بر هزینه قطعات یدکی، هزینه کار انجام شده از شما دریافت می شود. اگر می دانید که چگونه یک هویه لحیم کاری را در دستان خود نگه دارید و حداقل یک مولتی متر دارید، می توانید خودتان اجاق گاز را تعمیر کنید.

تمام خطاها را می توان به 3 گروه تقسیم کرد

• شکستگی المنت های حرارتی: برای مشعل های مارپیچ یا هالوژن، این مشکل بیشتر مکانیکی است تا الکتریکی؛ قطعات کاملاً قابل تعمیر هستند. در موارد شدید (به عنوان مثال، یک بخاری هالوژن) یک جایگزین ساده. امیتر القایی (سیم پیچ) در اصل شکسته نمی شود، ممکن است مشکل در الکترونیک باشد.
• خرابی عناصر سوئیچینگ یا هادی ها. اینها می توانند رله ها، کنتاکت ها، سوئیچ های تریستور باشند. آنها سخت ترین عناصر برای تعمیر نیستند.
• مدارهای الکترونیکی: ژنراتور، ترانسفورماتور، کنترل کننده، واحد کنترل. بدون دانش عمیق الکترونیک، تعمیر این عناصر ممکن نخواهد بود. در بهترین حالت، می توانید عنصر معیوب را از بین ببرید و یک عنصر جدید نصب کنید.

قبل از اینکه تو شروع کنی تعمیرات پیچیده، سعی کنید "مشکلات" را تشخیص دهید که بدون جدا کردن ساختار قابل رفع است.

به عنوان مثال، قبل از اتصال کابل برق مستقیم از پانل (از جمله سوکت، در صورت وجود) منبع تغذیه را از کلید مدار ورودی بررسی کنید. وجود برق با یک مولتی متر روی بلوک تماس اجاق گاز بررسی می شود.

اگر کنترل پنل کار نمی کند، خشک بودن آن (در صورت وجود کلیدهای متحرک) و تمیز (در واحد لمسی) را بررسی کنید. اغلب یک لایه پاشیده شدن خشک شده به سادگی مانع از "احساس" انگشتان شما توسط دکمه های لمسی می شود.

نحوه جدا کردن اجاق گاز

متداول ترین پنل هایی که در میز کار آشپزخانه تعبیه شده اند. دستگاه الکتریکی دارای یک بدنه مستقل با یک صفحه تزئینی است که عناصر گرمایشی در زیر آن قرار دارند. پانل را با احتیاط بردارید و آن را به سمت پایین روی یک سطح صاف قرار دهید. قبل از شروع جداسازی، توصیه می شود سیم های برق را جدا کنید. بد نیست به شما یادآوری کنیم که سیم کشی باید از قبل قطع شود.

پس از برداشتن دقیق پوشش، دسترسی کامل به " اعضای داخلی» پانل ها هر طرحی طرحی مشابه دارد: همه چیز عناصر الکتریکیواقع در به اصطلاح "تغار" کار بدون موانع تقسیم. تصویر گزینه ای را نشان می دهد که در آن بخاری های نوع "HiLight" روی همه مشعل ها نصب شده است.

در حال حاضر در این مرحله، تشخیص بصری یکپارچگی سیم کشی و بخاری های مارپیچ (باند) امکان پذیر است. همه بلوک ها و ماژول ها با استفاده از کانکتورها یا پایانه های تماسی متصل می شوند. هنگامی که عیب محلی شد، می توانید به راحتی دستگاه را برای تعویض یا بررسی دقیق تر خارج کنید.

به عنوان مثال، می توانید یک بخاری را در یک محفظه عایق بردارید، به آن برق بدهید و عملکرد آن را با استفاده از دستگاه بررسی کنید.

تعمیر اجاق گاز مستقیم (اجزای جداگانه)

تشخیص عیوب از ساده به پیچیده انجام می شود. پس از فیوز، سیم کشی برق و عملکرد عناصر گرمایش را بررسی می کنیم. کنترل روشن و خاموش کردن رشته گرمایش با استفاده از PWM (مدولاسیون عرض پالس) انجام می شود. اجازه نده این شما را اذیت کند. با این حال، منبع تغذیه توسط رله های معمولی تامین می شود که با یک مولتی متر بررسی می شوند.

یک مارپیچ (نوار) ​​سوخته معمولاً به طور کامل جایگزین می شود؛ این گران ترین عنصر نیست. به عنوان یک اقدام موقت، می توان یک اتصال مکانیکی ایجاد کرد (پرچ یا پیچ برای نوار، و اتصال ترمینال پیچ برای مارپیچ). این اجازه می دهد تا اجاق گاز برای مدتی کار کند. این "مفصل" برای چند روز دوام می آورد، بنابراین در اسرع وقت یک قطعه یدکی جدید خریداری کنید.

رله‌های برق را نمی‌توان بازیابی کرد، قطعاً باید تعویض شوند.

همین امر در مورد بخاری های هالوژن نیز صدق می کند. عناصر حرارتی قابل تعمیر نیستند (در واقع آنها هستند لامپ برقی، آنها با موارد جدید جایگزین می شوند.

در مورد سیم کشی سوخته، باید سیمی با مشخصات مشابه انتخاب کنید، یک مهار کامل بسازید و با استفاده از کلیدهای انتهایی آن را تعویض کنید.

قبل از مونتاژ مجدد، گروه های تماس برای استحکام و عدم آسیب حرارتی بررسی می شوند، تمیز می شوند و دوباره سرهم می شوند.

اگر پس از بررسی معلوم شد که همه هادی ها و عناصر برق (از جمله بخاری) مرتب هستند، الکترونیک باقی می ماند. تعمیر DIYفقط با مهارت های تخصصی و یک نمودار الکتریکی دقیق امکان پذیر است.

اگر مطمئن هستید که این ماژول الکترونیکی است که کار نمی کند و راهی برای تشخیص حرفه ای آن وجود ندارد، می توانید این واحد خاص را به یک کارگاه مارک دار ببرید. این دستگاه (با هزینه ای ناچیز) بر روی پایه یا در یک مدل مشابه آزمایش می شود اجاق گاز. شما می توانید یک واحد تعمیر شده یا جدید را خودتان در محل نصب کنید.

برای اطلاعات:

برخی از صنعتگران با تغییر مدار کنترل، عملکرد اجاق گاز را بازیابی می کنند. به عنوان مثال، می توانید عناصر گرمایشی را از یک واحد کنترل دستی خانگی که در خارج از بدنه اصلی قرار دارد، تغذیه کنید. اگر هزینه بازیابی ماژول های استاندارد خیلی زیاد باشد و اجاق گاز با اتصال مستقیم به درستی گرم شود، این روش حق حیات دارد.

عیب یابی و ترمیم پانل های گرمایش غیر مستقیم

تعمیر اجاق گازهای القایی فقط توسط برقکارهای مجرب قابل انجام است. بدون آگاهی از مواد، با یک مولتی متر و انبردست ساده، عملیات محکوم به شکست است. در عین حال، بسیاری از مشکلات به هیچ وجه نقص عملکرد نیستند: یک نقض معمولی از حالت کار.

خرابی های معمولی سیستم های گرمایش القایی

• صفحه القایی یا اصلا روشن نمی شود یا بلافاصله پس از شروع به کار برق از بین می رود. این ممکن است یک عملکرد محافظتی باشد: اگر ظروف را از صفحه گرمایش خارج کنید یا اندازه آن با قطر مشعل مطابقت نداشته باشد، اتوماسیون عملکرد را مسدود می کند. همین امر در مورد ظروف آلومینیومی یا مسی نیز صدق می کند.
• همین مشکل (ظروف آشپزی اشتباه) می تواند منجر به کار نکردن اجاق گاز القایی با ظرفیت کامل شود.
• روشن شدن بخاری به طور مستقل ممکن است به دلیل آلودگی اجاق گاز یا وجود یک جسم عظیم فولادی (چدنی) در کنار آن باشد.

نقص های واقعی، که مربوط به نقض حالت عملکرد نیست، در مدار مولد میدان القایی ظاهر می شود. همانطور که قبلاً اشاره کردیم ، سیم پیچ بسیار نادر از کار می افتد.

نمودار معمولی در تصویر:

در واقع هیچ فناوری فضایی در اینجا وجود ندارد. ترانسفورماتور ولتاژ تغذیه را تبدیل می کند و ژنراتور فرکانس نوسانی افزایش می دهد میدان الکترومغناطیسی. پس از یک بازرسی بصری (برای عناصر رادیویی واضح "سوخته")، ژنراتور با استفاده از یک اسیلوسکوپ خانگی بررسی می شود. اگر چنین دستگاهی دارید، توضیح اصل بررسی ژنراتور القایی فایده ای ندارد؛ سطح شما برای تعمیر کافی است.

اگر تجربه کافی ندارید، باید به متخصصان مراجعه کنید. در هر صورت تعمیر یک واحد مجزا به اندازه خرید پنل جدید هزینه نخواهد داشت.

علل خرابی

به استثنای حداقل درصد خطاهای واقعی کارخانه، بیشتر خرابی ها به دلیل اتصال و عملکرد نامناسب رخ می دهد.

• ولتاژ ناپایدار شبکه به الکترونیک آسیب می رساند.
• استفاده از ظروف آشپزی که با اندازه سطح گرمایش مطابقت ندارد منجر به گرمای بیش از حد موضعی می شود.
• ضربه ها و مایع ریخته شده روی سطح داغ، شکاف ها و تراشه هایی را تشکیل می دهند که از طریق آنها رطوبت به داخل محفظه نفوذ می کند.

اما همچنان دلیل اصلی خرابی تجهیزات نادیده گرفتن الزامات دستورالعمل است.

ویدیو در مورد موضوع