Produits en contreplaqué courbé. Flans pliés-collés

22.05.2015

Les flans pliés-collés sont fabriqués en collant des paquets de placage dans des moules chauffés et en les pliant simultanément. Dans de telles conditions, le sachet se déforme et prend la forme d'un flan, qui se fixe suite au durcissement de la colle et à une diminution de l'humidité du sachet lors du collage à chaud.
Matériaux. Pour la fabrication de flans lamellés courbés, le placage déroulé est principalement utilisé à partir de bouleau, d'aulne et d'autres bois de feuillus, moins souvent à partir de bois de conifères. L'épaisseur du placage dépend de la complexité du profil, de la conception de l'emballage, des angles et des rayons de courbure et est comprise entre 0,95 et 2,2 mm.
Le plus souvent, on utilise du placage en pièces d'une largeur supérieure à 100 mm et d'une longueur correspondant à la taille de la pièce. Dans la fabrication d'ébauches de meubles, en fonction de leur destination, les placages déroulés AB et BB sont utilisés comme couches extérieures, ainsi que les placages tranchés de qualités I et II d'une épaisseur de 0,6 à 1 mm, des films de parement à base de papier décoratif et autre feuille ou matériaux de parement. Pour les couches intérieures, du placage déroulé de grade III est utilisé. La qualité du placage pour la fabrication de profilés de construction en lamellé-plié dépend principalement des résistances de conception adoptées pour ceux-ci et, dans une moindre mesure, des qualités esthétiques de la structure.
La teneur en humidité du placage, du point de vue de sa déformabilité, doit être la valeur maximale autorisée. Cela dépend de l'humidité requise produit fini, correspondant à l'humidité d'équilibre dans les conditions de fonctionnement. La teneur en humidité du placage dépend également du type de colle utilisée et des conditions de collage. Pour la fabrication d'ébauches de meubles en stratifié plié, le placage doit avoir une teneur en humidité de 8 ± 2 %, et pour ceux de construction, jusqu'à 12 %.
Le collage des placages dans la production de flans pliés-collés est réalisé avec des adhésifs à durcissement rapide, ce qui augmente la productivité du processus dans des conditions de collage de flans d'épaisseur importante dans des presses de faible hauteur.
Pour la fabrication d'ébauches de meubles, des adhésifs urée-formaldéhyde à base de résines des marques M-70, SFK-70, KF-Zh-F, KF-MT-F, etc. sont utilisés, et pour la construction - des adhésifs phénol-formaldéhyde des marques SFZh-3013, SFZh-3014, SFZh-3011, film bakélite. Les adhésifs utilisés avec une viscosité de 90-230 s selon VZ-4 ne diffèrent pas par leur recette de ceux utilisés dans la fabrication du contreplaqué.
Processus technologique. Comprend les étapes suivantes : préparation du placage, application de colle et assemblage des colis, collage des colis, traitement mécanique des flans.
Préparation des facettes. Après tri par qualité et épaisseur, le placage est découpé en fonction des dimensions des flans et du design des colis. Pour réaliser des ébauches d'un profil complexe de section variable, celle-ci est découpée selon des marquages ​​ou selon un gabarit par lots dont l'épaisseur dépend du type de matériel utilisé et de la direction des fibres par rapport à la direction de la couper ou couper.
Les paquets de placage jusqu'à 130 mm d'épaisseur sont découpés en scies circulairesà une vitesse de coupe de 45-55 m/min, vitesse d'avance pour la coupe longitudinale 15 m/min, pour la coupe transversale - 6 m/min. Sur les cisailles guillotine type NG-30 ou les machines à découper le papier BRP-4M, le placage est coupé à une vitesse de déplacement du chariot de la machine de 5,9 m/min. La plus grande épaisseur des emballages lors de la coupe sur cisailles guillotine le long des fibres est de 90 mm, en travers - 30 mm, sur les machines à découper le papier - le long des fibres 100 mm, en travers - 80 mm. Pendant le processus de découpe du placage, les dimensions et la configuration des pièces sont contrôlées. Les écarts de longueur et de largeur des pièces ne doivent pas dépasser 5 mm pour 1 000 mm de taille mesurée.
Application de la colle et assemblage des sacs. La colle est appliquée sur le placage à l'aide de machines à appliquer la colle, leurs machines à rouleaux KV-9, KV-14. Longueur de travail les rouleaux de ces machines sont de 900 et 1400 mm, longueur minimale pièces traitées 350 et 500 mm. Vitesse d'avance de la pièce 15 et 30 m/min. La consommation de colle, en fonction de la complexité de la configuration des flans pliés-collés et de la qualité du placage, est de 90 à 130 g/m2.
La préparation au collage consiste à maintenir les tôles enduites couche adhésive ou des paquets assemblés pendant 15 à 20 minutes, selon les caractéristiques du placage et de la colle. Les sacs sont le plus souvent assemblés manuellement, ce qui est souvent dû à leur conception et à l'utilisation de placages de petit format. L'assemblage est réalisé en fonction de la géométrie du flan plié-collé et de la structure de l'emballage de placage, qui est déterminée par les conditions de chargement des pièces pendant le fonctionnement. Les principes de composition des paquets de placage prennent également en compte les contraintes thermoélastiques qui surviennent dans les paquets collés à chaud.
La résistance la plus élevée d'une pièce dans une direction est obtenue lorsque le nombre de couches transversales est de 8 à 10 % du nombre de couches longitudinales. Les couches transversales doivent être placées plus près du centre de la section, et le nombre et l'emplacement des couches transversales doivent garantir la symétrie élastique-géométrique de la section. La disposition parallèle de toutes les couches de l'emballage est autorisée dans les produits dont les dimensions transversales sont nettement inférieures à leur longueur et ne dépassent pas 100 mm, par exemple un pied de chaise. Pour les pièces en cisaillement, il est préférable d'alterner les couches de placage longitudinales et transversales (par exemple pour le dossier ou l'assise d'une chaise).
Les paquets sont assemblés à partir de placage dont l'épaisseur dépend des rayons requis et des angles de pliage de la pièce. Un rayon interne acceptable de la pièce est considéré comme tel que le bois de placage ne soit pas détruit. Cela dépend de l'épaisseur, des essences et de la teneur en humidité du bois de placage, de la conception et de l'angle de pliage de l'emballage (tableau 41).

L'utilisation de placage mince pour les couches externes et de placage épais pour les couches internes permet de produire des flans pliés-collés avec un petit rayon de courbure, tout en réduisant les coûts de main-d'œuvre et la consommation de matériaux adhésifs.
Pour éviter les contraintes radiales dangereuses qui surviennent après la suppression de la pression de pression sur le sac, le rapport entre le rayon de courbure interne et le rayon externe doit être supérieur à 0,5. Lors de l’assemblage des sacs, il est nécessaire de conserver leur épaisseur. Les écarts d'épaisseur de l'emballage lors du collage dans des moules rigides entraînent une redistribution très inégale de la pression sur la surface de l'emballage.
Si l'épaisseur de l'emballage est inférieure à celle calculée, la pression du poinçon se transmet principalement en son centre. Lorsque l'épaisseur est supérieure à celle calculée, la force principale est transférée aux bords de l'emballage (Fig. 80). Dans le premier cas, la partie médiane de la pièce est excessivement comprimée et les bords sont sous une pression insuffisante, et dans le second, vice versa. Dans les deux cas, il est impossible de réaliser un collage de qualité. L'épaisseur des sachets lors de la fabrication de flans pliés-collés est fixée en tenant compte de leur compression lors du collage, égale à 7-8%. L'épaisseur variable du profil est obtenue en posant le placage dans un emballage avec chevauchement ou en utilisant des couches supplémentaires de placage (Fig. 81, a). Les petites pièces de section transversale (pieds de chaise, accoudoirs de chaise, cintres, etc. (voir Fig. 5, b, 3, n) sont fabriquées à partir de plusieurs flans en assemblant des paquets de placage du format approprié (Fig. 81, b). permet une utilisation plus rationnelle des équipements, des matières premières et des fournitures, réduit les coûts de main-d'œuvre. Pendant le processus d'assemblage, la consommation de colle et la conception de l'emballage sont contrôlées.

Collage de paquets. Lors de la formation de profilés de placage lamellé-courbé, un transfert uniforme de pression sur l'emballage collé est très important. Les flans pliés-collés sont réalisés dans des presses équipées de moules, généralement constitués d'un poinçon et d'une matrice. Si la profondeur du profilé est importante, ce qui nécessite souvent l'utilisation d'un moule complexe, un seul moule est installé dans la presse ; si la profondeur est faible, la presse est équipée de moules à plusieurs étages.
La conception la plus simple est un moule rigide d’une seule pièce. Lors du pressage d'ébauches symétriques dans des moules rigides monoblocs, la force de pression P est inégalement répartie sur la surface de l'emballage (Fig. 82, a). Sur les sections inclinées ou courbes, il est égal à

À mesure que l'angle d'inclinaison augmente, la pression sur cette section du profilé diminue et, à a = 90° (par exemple, lors du pressage de profilés à parois verticales), elle est totalement absente.
Simultanément à l'action de la force P, le colis est affecté par force de cisaillement P", tendant à déplacer les feuilles de placage les unes par rapport aux autres. Le décalage des feuilles se produit à condition que

Lors de la réalisation de profils asymétriques (Fig. 82, b), les forces de pression agissant normalement aux plates-formes inclinées sont égales à

Pour assurer la même pression de pressage sur des tronçons inclinés de longueur L1 et L2, il est nécessaire d'orienter le moule par rapport à la direction d'action de la force de pressage P de telle sorte que

La différence de pression de pressage est aggravée par des erreurs de moulage et des écarts d'épaisseur des sacs collés. La répartition inégale de la pression sur le sac est le principal inconvénient des moules rigides et entraîne une qualité de collage inégale et des épaisseurs différentes des sacs. Par conséquent, les moules rigides d’une seule pièce ne sont utilisés que lors de la formation de profils peu profonds.
Une plus grande uniformité de pression sur l'emballage peut être obtenue en utilisant des moules rigides avec une matrice disséquée ou un poinçon (Fig. 83, a, b). Lors du travail selon le schéma a, la formation préalable d'un profil et la création d'une pression sur la partie horizontale de l'emballage 2 sont réalisées par le mouvement vers le bas du piston 1, qui, à travers la base mobile 3 de la matrice 4, agit sur les leviers 5. Les leviers sont reliés rigidement aux parois latérales articulées 6 de la matrice, exerçant une pression sur les parties latérales de l'emballage.

Lorsqu'on travaille selon le schéma b, un poinçon composite avec des pièces pressantes articulées sur une tige verticale 1 est descendu dans la matrice 2, formant le profil de l'emballage 3. La partie inférieure du poinçon 4 repose sur l'emballage, et à partir de ce moment , avec un mouvement supplémentaire de la tige 1, les bras latéraux sont écartés au moyen des leviers articulés 5 parties du poinçon 6. Cela garantit une pression relativement uniforme sur l'emballage.
Une pression relativement uniforme sur l'emballage peut être obtenue à l'aide de presses à plusieurs pistons (Fig. 83, c), dont chacun des pistons 1 est équipé d'une partie de la matrice ou du poinçon. De cette manière, on obtient par exemple des ébauches pour les parois de demi-tiroirs, les pieds de tabourets et de chaises, etc.
Le pressage des flans pliés-collés est également effectué dans des moules avec des pneus métalliques sous forme de bandes de 1,5 à 2 mm d'épaisseur (Fig. 83, d, e). Le pneu assure une égalisation de la pression, qui est dirigée le long du rayon de courbure. Il s'adapte parfaitement au sac et se déforme avec lui. Dans de telles conditions, les frottements de glissement entre le pneumatique et les couches externes de l'emballage sont éliminés, empêchant ainsi leur destruction. Lorsque l'emballage est plié, son axe neutre se déplace vers le pneumatique, ce qui entraîne une diminution des contraintes dans la zone étirée, ce qui permet de former des profils avec des rayons plus petits à l'aide de cette méthode.
Lors du collage dans un moule selon le schéma d, lors de l'abaissement du poinçon 1, le profil de l'emballage 2 est formé et avec une tension supplémentaire du ruban 3, la section incurvée est séquentiellement sertie avec le ruban et les sections rectangulaires sont pressées avec des pinces latérales 4. Le profil est formé selon le schéma d sur un poinçon rotatif 1, enveloppant l'emballage 2 avec le pneu 3.
Les inconvénients des moules à pneumatiques sont leur courte durée de vie, une pression inégale sur l'emballage, généralement absente dans les sections droites, et l'impossibilité de former des profilés avec plusieurs angles de pliage.
La plus grande uniformité de pression est obtenue lors du pressage d'éléments pliés-collés en utilisant la méthode de transmission élastique de la pression à l'emballage (Fig. 83, e). L'élément formant l'emballage 1 d'un tel moule est le poinçon 2. surface de travail La matrice 3 abrite une ou plusieurs chambres élastiques plates 4, dans lesquelles un fluide de travail (par exemple de l'huile chaude) ou de l'air comprimé est introduit sous pression. Le dispositif sur matrice de plusieurs chambres est efficace dans la fabrication de profilés complexes. L'activation consécutive des chambres du milieu jusqu'aux bords du profilé assure sa formation sans contrainte et évite l'apparition de déchirures et de plis sur le placage des pièces. Grâce à la pression hydrostatique sur le sac, on obtient haute qualité collage, il est possible d'obtenir des pièces aux profils les plus complexes.
Le collage à l'aide de diaphragmes élastiques est également réalisé dans des moules sous vide ou pneumatiques sous vide (Fig. 83, g). Dans ceux-ci, le profil de l'emballage 1 est formé par un poinçon rigide 2 dans la matrice 3. Dans ce cas, l'emballage se retrouve dans une chambre étanche A entre le poinçon et le diaphragme 4. L'air est évacué de la chambre par des canaux 5 par une pompe à vide, et l'air atmosphérique de l'autre côté du diaphragme exerce une pression sur l'emballage. L'avantage de tels dispositifs de pressage est leur faible consommation de métal due à l'absence de réactions sur le bâti de la presse. De plus, le processus de durcissement de la colle lors du collage à chaud sous vide se produit plus intensément qu'avec pression atmosphérique, les produits de collage gazeux nocifs (phénol, formaldéhyde) sont éliminés de la zone de pressage. Si la pression de pressage sous vide (jusqu'à 0,1 MPa) est insuffisante, une pression supplémentaire est créée en injectant de l'air avec verso diaphragme par le canal 6.
En fonction du volume de production et de la méthode de chauffage, les structures sont en acier, silumin, duralumin, panneaux de contreplaqué, bois stratifiés et plastiques. Les chambres élastiques et les diaphragmes sont constitués de caoutchouc résistant à la chaleur, de silicone et de caoutchouc fluoré. Pour augmenter la solidité et la résistance à l'usure, ces matériaux sont renforcés par des chafers et des feuilles métalliques. La pression requise sur le sac dépend du mode de transmission (dur ou élastique) et de la configuration du profil. Lors du pressage dans des moules rigides, la pression est de 1 à 2 MPa, lorsqu'elle est transmise élastiquement - de 0,1 à 0,5 MPa.
Les sacs sont généralement collés ensemble à l'aide d'une méthode à chaud, ce qui garantit une productivité élevée du processus et une faible variabilité de la forme du profil obtenu. Les colis sont chauffés par conduction et, plus rarement, dans le domaine des courants haute fréquence (HFC). Le chauffage par conduction est assuré par l'apport de vapeur aux canaux du moule, des radiateurs électriques tubulaires également placés à l'intérieur du moule et des radiateurs plats à contact électrique sous la forme de bandes métalliques situées sur les surfaces de travail des moules non métalliques. Lorsque l'épaisseur du colis atteint 8 mm, des radiateurs électriques à contact sont placés sur un côté ; pour les colis plus grands, des deux côtés. Les radiateurs sous forme de rubans jusqu'à 3 mm d'épaisseur sont en acier de nuance 08 ; 10, qualités de laiton L62, L68, qualité de bronze Br.OF 65-0,85, qualités de nichrome X15N60, X20N80, etc. Le boîtier dans ce cas est chauffé en raison du dégagement de chaleur lorsque le courant traverse le ruban à une tension allant jusqu'à 36 V. Température de chauffage des surfaces ouvrières des moules avec une méthode conductrice de transfert de chaleur vers l'emballage 110-135°C.
Le chauffage dans un champ haute fréquence est plus efficace, notamment lors du collage de pièces de grande épaisseur. Cela est dû au fait que la température sur toute la section transversale du matériau augmente de manière égale. Il est conseillé de coller les emballages dans le domaine TVHD dans des moules non métalliques afin d'éviter les pertes de puissance du générateur. Un tel chauffage est utilisé, par exemple, dans la fabrication des cadres d'une chaise à profil fermé. La température de la couche adhésive lors du chauffage à haute fréquence atteint 100-120°C. Le coût relatif du processus de collage lorsqu'il est chauffé dans un champ de contact à haute fréquence, à vapeur et électrique est de 1,0 : 1,05 : 1,08.
La durée de collage d'un sachet dépend du mode de chauffage, de la température, de la surface de travail du moule lors du chauffage conducteur, de l'épaisseur du sachet et des caractéristiques de la colle. Avec une méthode de chauffage par conduction et une température de surface de travail du moule de 110 à 135 °C, la durée spécifique de collage avec des adhésifs urée-formaldéhyde est respectivement de 0,65 à 0,5 min/mm. Dans le cas d'un chauffage par contact électrique aux mêmes températures, sa durée est de 0,75 à 0,6 min/mm. La durée de la liaison dans le domaine HDTV dépend de la quantité d'énergie fournie. Pour le chauffage, des générateurs HDTV d'une puissance oscillatoire de 10 à 60 kW et d'une fréquence de fonctionnement de 5 à 25 MHz sont utilisés.
Les presses à un ou plusieurs pistons sont utilisées comme équipements de pressage dans la production d'ébauches pliées-collées (tableau 42).

Le chargement des sacs dans la presse et le déchargement des flans, en particulier lors de la réalisation de profils complexes et de grande taille, se font généralement manuellement. Lors de la production d'ébauches avec un profil simple et de faibles exigences en matière de géométrie du profil (par exemple, le dossier d'une chaise), deux ou trois paquets sont chargés dans chaque espace de la presse.
La zone de collage est souvent organisée de telle manière que les emballages sur un poste de travail sont assemblés simultanément pour être collés dans plusieurs presses (Fig. 84). Des schémas de sections sont également proposés qui assurent l'assemblage mécanisé des colis, leur transport, leur chargement dans la presse et le déchargement des flans de la presse.

Les profilés moulés pliés-lamellés (angles, canaux) sont réalisés sur des lignes de production basées sur une presse à chenilles ou à rouleaux de type traversant.
Après collage, les flans pliés-collés sont usinage incubé pendant 1 à 3 jours. Ceci est déterminé par la nécessité de relâcher les contraintes de retrait, ce qui les amène à déformer les pièces. Les déformations sont particulièrement importantes au niveau des fibres et aux endroits où le profil est fléchi. Au moment initial de l'exposition, l'angle de courbure du profil augmente par rapport à l'angle nominal, puis diminue. La formabilité de la pièce après pressage doit être prise en compte lors de la conception des moules.
Pendant le processus de collage, les paramètres du mode de collage sont contrôlés. Après collage, les dimensions géométriques des pièces, la force de liaison en déterminant la résistance à la traction lors de l'écaillage le long de la couche adhésive, la résistance à la flexion des sections droites du profilé et la résistance à la flexion (flexion) des sections courbes sont contrôlées.
Traitement mécanique des pièces. Le traitement mécanique des flans pliés-collés consiste principalement à les découper ou à les traiter autour du périmètre, en découpant plusieurs flans en plusieurs parties. La coupe est effectuée sur des scies circulaires ou des scies à ruban, et le traitement autour du périmètre est effectué sur fraiseuses selon le modèle. Plusieurs flans de demi-tiroirs, pieds arrière de chaises, etc. sont sciés sur des machines multi-scies spécialisées à avance mécanique. Pendant le processus d'usinage, les paramètres géométriques des pièces sont surveillés visuellement - l'absence de délaminage et de fissures dans les courbures des profilés.
La production de flans de placage lamellé-cintré est très efficace. Selon le type de profilé d'ébauches pliées-collées, la consommation de placage sec pour 1 m3 de pièces pliées-collées est de 1,9 à 3 m3 (la consommation de bois pour la fabrication de pièces de menuiserie d'un profil complexe atteint 5 m3/m3), colle liquide - 117-118 kg. En moyenne, les coûts de main-d'œuvre pour la production de flans pliés-collés sont réduits de 25 à 35 % et les coûts de production (principalement en raison d'une réduction du coût des matières premières) de 20 à 30 %.

De nombreux objets différents sont fabriqués à partir d'un matériau tel que le bois. Parmi les produits en bois, on trouve souvent des éléments pliés-collés (lamelles). Le but de ces éléments est d'agir comme des pièces de mobilier qui limitent les charges opérationnelles pouvant résulter de l'utilisation de ce meuble. Les éléments pliés-collés (lamelles), à en juger par leur nom, ont déjà une forme non linéaire et un certain profil. L'obtention d'un profil d'une certaine forme est obtenue en traitant le bois sur des machines spéciales, généralement des machines à bande ou des fraiseuses. Le pliage sous un certain angle peut être obtenu à l'aide de technologies spéciales.

Le bois possède certaines propriétés. En influençant le matériau d'une manière ou d'une autre et en créant en même temps certaines conditions de température et d'humidité, vous pouvez plier un morceau de bois et obtenir le même résultat. éléments pliés-collés (lamelles) ou tout autre produit de forme non rectiligne.

Il convient de noter que le processus de pliage des produits en bois entraîne inévitablement des déformations. La déformation provoque à son tour un étirement des couches externes et une compression des couches internes de l'arbre. Si la force de flexion est trop forte, les fibres risquent de se briser. Pour éviter que cela ne se produise, la pièce est prétraitée selon des méthodes hydrothermales et le processus de pliage est entièrement automatisé. Les mêmes éléments pliés-collés (lamelles) peuvent être obtenus assez facilement en utilisant du bois massif et stratifié. Le processus de collage de placages tranchés ou de contreplaqué est généralement effectué en conjonction avec le processus de pliage. Si l’on considère les essences de bois les mieux adaptées à la fabrication d’éléments lamellés courbés (lamelles), il s’agira très probablement de bois durs. C'est-à-dire que le bois d'essences telles que le chêne, le frêne, le peuplier, le tilleul, le hêtre, le bouleau et autres conviennent bien à ces fins.

Le domaine d'application des éléments en bois courbé est principalement la production de meubles.

En particulier, les éléments pliés-collés (lamelles) sont largement utilisés dans la fabrication de lits, canapés, fauteuils et autres produits d'ameublement. Ces éléments ont de bonnes force mécanique, avoir un attrayant apparence. En plus de cela, bien sûr, toute une gamme de meubles est produite éléments en bois qui a forme courbée. Il s'agit de dossiers de fauteuils et de chaises, de pieds de tabourets et de tables, d'étagères et supports divers, etc.

Le contreplaqué courbé est un flan de différentes formes permettant de créer des objets uniques, beaux et élégants qui confèrent à la maison confort et confort. Le contreplaqué flexible est différent du bois car il est plus léger, plus solide et plus facile à mettre en forme. Le contreplaqué courbé est une matière première indispensable pour les fabricants de meubles et les fabricants d'articles design. Le matériau est utilisé pour créer des tables de chevet, des bibliothèques et d'autres objets originaux qui rendront votre maison unique et élégante, etc.

Une planche de contreplaqué pliable permet à un artisan professionnel de créer des objets hautement artistiques.

Les feuilles sont constituées de minces placages de conifères ou de bouleaux, les couches sont collées ensemble à l'aide d'une presse d'une certaine forme, selon le croquis du projet ou des pièces. Une propriété distinctive du contreplaqué cintré est le placage de diverses essences de bois : acajou, cerisier, chêne, etc.

Il existe deux manières de créer une forme incurvée et douce d'une feuille de contreplaqué : la production et la post-production. Le travail est réalisé avec du placage non collé, ainsi qu'avec du carton pressé. Ensuite, nous parlerons séparément des caractéristiques permettant de plier correctement le contreplaqué.

Production de contreplaqué

Processus de création feuilles de contreplaqué en production comporte certaines étapes. Examinons les caractéristiques de la fabrication du contreplaqué :

1. Le tronc de l'arbre est scié en rondins à peu près égaux les uns aux autres, puis ils sont liés ensemble à l'aide d'une chaîne.
2. Le fagot est plongé dans de l'eau tiède, presque chaude, dans laquelle le bois cuit à la vapeur et libère du goudron.
3. Après la libération définitive du goudron, le placage est retiré en spirale des bûches étuvées et ramollies.
4. Les matières premières obtenues sont placées sur une machine qui lubrifie les feuilles avec des résines adhésives synthétiques.
5. Les couches intérieures sont en bouleau/conifère et les couches extérieures sont en bois coûteux.
6. En fonction de l'épaisseur de la feuille, une pile est sélectionnée parmi le nombre de couches requis.
7. Le matériau est placé dans une presse façonnée, qui donne forme au produit.
8. Les extrémités inégales sont coupées sur quatre côtés.
9. Travail terminé, article produit.

Lors du pliage d'une dalle plate finie, vous devez effectuer les étapes suivantes :

• la feuille est cuite à la vapeur avec un fer à repasser avec un apport continu de vapeur ; si la taille de la feuille est de 1220x1220 ou 1525x1525, elle est suspendue au-dessus de l'eau bouillante ;
• après avoir cuit la feuille à la vapeur, des couches de feuilles en sont retirées ;
• sans attendre que le contreplaqué sèche, de petites coupes doivent être réalisées à l'endroit du virage prévu ;
• coupé des deux côtés. soigneusement en damier à une distance de deux à cinq millimètres, l'épaisseur de la coupe dépend de l'épaisseur de la plaque de produit elle-même et de la taille des pièces ;
• la feuille est pliée selon l'angle requis et elle est fixée au coffrage ;
• attendez qu'il sèche complètement;
• coller à l'extérieur et à l'intérieur vernis.

La feuille de contreplaqué est pliée par pressage à chaud et traitement à la vapeur pour garantir que toutes ses propriétés de résistance, de résistance aux intempéries et à l'eau sont conservées. Le processus de cuisson à la vapeur de la feuille dans un récipient avec de l'eau n'est utilisé que pour le contreplaqué de bakélite soluble dans l'alcool, car d'autres types perdent leur aspect à cause de l'humidité.

Il est important de noter que n'importe quel contreplaqué peut être plié, mais il n'est pas recommandé de vaporiser soi-même le FSF : les vapeurs toxiques de phénol et de formaldéhyde sont nocives pour la santé. Les qualités FSF, FB, FBS et FBV ne peuvent être pliées que dans des usines spécialisées où les mesures de sécurité nécessaires sont prises.

Les FC peuvent être planés seuls, ils sont sans danger pour la santé, mais les plier sans faire de coupures est difficile. Pour fait soi-même les meubles utilisent du contreplaqué flexible, fabriqué à partir du même placage stratifié, mais pas d'essences de bois russes, mais exotiques. Ces matériaux ont une faible densité, une résistance élevée et une sensibilité à la peinture, au collage et au polissage. Les races exotiques comprennent :

• Le Ceiba est un bois beige clair originaire du Moyen-Orient et de certaines régions d'Afrique. Il a une structure souple, un faible poids et une haute résistance ;
• Keruing - pousse dans les forêts d'Asie Mineure. Beau matériel de couleur rouge-brun avec une résistance naturelle à l'humidité grâce à la présence de résine. Caractérisé par la résistance et la flexibilité avec une dureté élevée ;
• faveira, perruque, sumauma - a diverses nuances du blanc comme neige au rosé. Ses propriétés sont similaires à celles du ceiba.

La planche de contreplaqué pliée finie est utilisée pour fabriquer des objets épurés qui décorent la pièce. Des articles élégants, sophistiqués et confortables complèteront votre intérieur. Les produits les plus populaires :

• éléments décoratifs d'armoires, armoires, miroirs, tiroirs, tables, étagères, etc.;
• latoflexes pour lits;
• des fauteuils à bascule élégants et confortables ;
• façade pour meubles d'armoire et inserts décoratifs pour meubles rembourrés. Ils sont beaux et à la mode et donnent à la pièce un aspect original ;
• fauteuils et chaises pour bureaux, écoles, jardins d'enfants, hôtels, etc.

Nous vous proposons des informations sur la méthode de fabrication des produits pliés-collés et divers éléments intérieur et architecture en lamelles, placage et contreplaqué flexible.

Ces matériaux peuvent être utilisés lorsqu'il est nécessaire d'effectuer des figure complexe ou son élément, s'ils présentent plusieurs courbures et arrondis différents, par exemple comme une chaise ou un fauteuil, ou des rayons trop petits, ainsi que s'il est impossible de travailler avec un générateur de vapeur.

Il s’agit de la deuxième méthode de production et la plus courante. produits pliés ou des détails. Lors de l'utilisation de cette technologie, elle est sélectionnée matériel requis, des lamelles et des flans d'une largeur et d'une longueur données avec une épaisseur de 2 à 10 mm en sont découpés. Dans ce cas, vous pouvez « jouer » avec le motif, par exemple en assemblant ce qu'on appelle un sandwich ou un paquet de différentes races bois, ou en plaçant des essences plus avancées technologiquement au milieu du sandwich (épicéa, pin, tilleul, tremble) et en réalisant les couches supérieures en noyer, chêne ou wengé. En général, tout dépend du but final et de l'imagination.

De cette manière, il est facile de réaliser non seulement des pièces à rayon, mais également boucles fermées: un cercle, un ovale ou une figure complexe - ce sont des « jupes » pour les ronds et les tables ovales, et des pieds pour les tables et les chaises elles-mêmes. Lors de la construction de tonnelles, d'auvents et de terrasses, l'utilisation de structures et d'assemblages courbés-collés permettra, par exemple, d'aller au-delà de l'architecture habituelle et de laisser libre cours à l'imagination, en remplissant l'espace de formes libres et fluides. Et si vous ajoutez un peu d'imagination à cela, vous pouvez créer l'intérieur complet d'un appartement, d'une maison ou un détail unique sur lequel sera concentré tout l'accent de la maison. Peut être fait très fauteuil confortable, où vous pourrez confortablement passer une soirée à l'échiquier ou à regarder la télévision, table basse, la commode. Lors de la fabrication de mains courantes pour escalier en colimaçon, entièrement ou ses éléments individuels, un modèle est créé qui représentera un cylindre ou sa section. Un contour est construit dessus sous la forme d'un tour en spirale ou d'un segment de celui-ci, et des couches sandwich sont posées le long de celui-ci. De cette façon, on obtient une pièce qui répétera exactement les tours requis.

Habituellement, le sandwich est tapé selon un modèle, qui doit répéter exactement la future partie. Si le contour est assez complexe et que la largeur du produit est très petite, il est alors plus correct de fixer la pièce sur un grand plan (champ) à l'aide d'un gabarit flexible, après avoir préalablement créé le chemin (contour) de la future pièce. Le champ est un plan comportant de nombreux trous dans lesquels sont insérés des poteaux qui suivent le contour de la pièce ; un sandwich de lamelles est fixé à ces poteaux à l'aide de pinces à linge. Si la pièce, en plus du rayon de courbure, présente également un déplacement en spirale, il est alors nécessaire de réaliser un gabarit tridimensionnel afin de créer immédiatement une pièce avec déplacement. En apparence, un tel gabarit ressemble à un tonneau dans lequel des trous sont pratiqués et du chanvre y est inséré, répétant les tours de la spirale.

Pour le collage sandwich, on utilise le plus souvent des dispersions de PVA, mais des dispersions de copolymères et de PU peuvent également être utilisées, résines époxydes ou de la colle de contact. Lorsque vous travaillez sur des répliques ou que vous réalisez quelque chose de simplement antique, vous pouvez également prendre adhésifs naturels– os, chair, caséine.

Chaque couche est enduite de colle, après quoi toute la structure est assemblée avec des pinces à linge ou des pinces et laissée jusqu'à ce que la colle soit complètement durcie (polymérisée). Après avoir retiré les pinces - pinces, pinces à linge - cette conception ne "jouera" pas et vous pourrez continuer son traitement et sa décoration. Non seulement les matériaux de peinture, mais aussi les huiles et les cires dures sont utilisés comme couche décorative et protectrice.

En conséquence, vous pouvez non seulement réaliser d'importantes économies de matériaux, ce qui est important lorsque vous travaillez avec espèces précieuses, mais également en réduisant les coûts et les délais de traitement ultérieur. Et cela conduit à une productivité et une rentabilité accrues de la production ; les équipements et les outils s'usent moins.

Si vous devez réaliser une pièce plus longue que les lamelles d'origine, vous pouvez les assembler en mini-tenon ou en fugue lisse. Cela n'affectera en rien la résistance finale de la structure, mais il sera possible d'obtenir une utilisation plus complète du matériau. Et dans le cas de la création de structures architecturales, il existe une garantie d'augmentation de la résistance avec des dimensions plus petites, ainsi que la possibilité de fabriquer des structures géométriques complexes de presque toutes les dimensions. tailles requises, ce qui laisse également beaucoup de place à la pensée créative.

Lors de la production de produits pliés-collés, vous pouvez également utiliser comme base un matériau relativement nouveau, mais déjà populaire - contreplaqué flexible. Il est fabriqué à partir de bois tropicaux, principalement de ceiba (bois de coton), de keruing et de perruque d'une faible densité de 310 à 680 kg/m3.

Du contreplaqué flexible, mais aussi des lamelles et placages, meubles, décoration d'intérieur, éléments architecturaux ou des produits et structures entiers : poutres, colonnes et surfaces de configuration complexe.

Pour les produits et pièces non chargés, des structures monocouches peuvent être utilisées, mais là où il y aura une charge importante, particulièrement dynamique (chaises, travées cintrées et supports de rayon), le nombre de couches est augmenté jusqu'aux paramètres de résistance requis.

Travailler avec un tel matériau est assez simple, car il peut être facilement plié, et pour qu'il conserve sa forme donnée, il suffit d'imprégner l'une des surfaces de PVA ou de résine époxy.

Si allumé la pièce requise Si vous disposez d’un moule, le processus de production à partir de contreplaqué flexible est très simple. Vous pouvez vous contenter de gabarits voire de contours si le produit est unique et de forme peu complexe.

Mais il y a aussi des pièges ici : la décoration. Après tout, le matériau a une faible densité, ce qui signifie qu'il est hygroscopique. Bien entendu, s'il est prévu de revêtir la surface avant ou de la recouvrir d'émail, aucune difficulté ne se pose. Mais dans le cas de l'utilisation de matériaux de peinture transparents, d'une part, le processus de pliage doit être effectué avec beaucoup de soin, même si cela se fait selon un gabarit, et plus encore selon un motif (contour), et, d'autre part, il faut première expérience avec des rayons et une imprégnation minimaux. L'expérience montre que si vous fabriquez un produit à partir de contreplaqué flexible sans moule ni vernis, il est alors préférable d'utiliser des résines époxy comme colle, en les sélectionnant à titre d'essai pour chaque produit spécifique. Cela vous permettra de décorer la surface de la peinture sans mastic, ou avec une utilisation minimale de ceux-ci. Et il faut absolument choisir le bon matériau, c'est bien si le contreplaqué pour le vernis est en keruing.

Bien entendu, une surface de meilleure qualité, moins coûteuse à décorer avec des peintures et vernis transparents ou teintés, peut être réalisée à l'aide de moules. Mais il faut tenir compte du fait que la fabrication du moule lui-même est un processus assez laborieux.

Ainsi, si vous combinez compétence et diligence, vous pouvez créer des meubles, un design d'intérieur et une architecture intéressants, beaux et inhabituels.

Les flans de bois lamellé-courbé sont souvent utilisés dans la production de meubles, d'arches, d'escaliers, structures porteuses. Bien qu'il soit difficile de fabriquer des pièces pliées à la maison, cela peut être fait.

Il existe plusieurs méthodes pour produire des pièces pliées produits en bois. L’un d’eux est que les pièces pliées sont découpées dans une seule pièce de bois. Une telle production entraîne des coûts élevés, les pièces peuvent être fragiles, car les coupures traversent souvent les fibres, et les grandes structures sont en principe impossibles à fabriquer.

Les structures courbées peuvent également être obtenues en ramollissant le bois par ébullition ou cuisson à la vapeur, suivi d'une fixation et d'un séchage. À la maison, il est presque impossible de réaliser des flans pliés de cette manière.

La méthode actuellement la plus couramment utilisée pour obtenir des pièces en bois– coller des bandes de bois sur un gabarit puis les faire sécher. Examinons cette technologie plus en détail, car elle est la plus abordable et nous permet d’obtenir, au final, une haute qualité.

Pour les flans pliés-collés, préparez Vernis à bois largeur et longueur requises. Le nombre de bandes est déterminé par l'épaisseur du produit et du placage, qui peut être déterminée à partir du tableau suivant :

S'il est impossible d'acheter du placage, vous devrez le fabriquer vous-même en sciant une pièce de bois aux dimensions requises sur une machine :

A l'étape suivante, appliquez de la colle sur les bandes à l'aide d'un rouleau et récupérez-les dans un sac en fixant le tout avec du ruban adhésif. Il est préférable de prendre de la colle synthétique - l'urée.

Fixez le sac avec des pinces à un gabarit pré-préparé - en bois ou en métal. Commencez la fixation par le milieu en plaçant des patins en bois.