Fabriquez un manche pour une guitare à six cordes. Guitare en contreplaqué DIY: caractéristiques des instruments à cordes avec table d'harmonie, types d'exécution, dépendance de la qualité au placage, collage de la table d'harmonie

La production en série de guitares a commencé dans notre pays au milieu du XXe siècle. Au début, des artels semi-artisanaux (à Shikhovo, dans la région de Moscou et à Léningrad) se consacraient à la production de ces instruments de musique populaires. Puis les usines de Lvov et de Tchernigov ont ouvert leurs portes en Ukraine. Leur capacité de production était très faible et les technologies utilisées ne différaient pratiquement pas des technologies modernes.

Depuis les années 60, la production de guitares a commencé à se développer à un rythme rapide, associé à la popularité croissante de ces instruments de musique auprès des consommateurs. Pour organiser la production de masse, des équipements spéciaux ont été développés. Certes, pour optimiser le processus et réduire le coût du produit fini, il a fallu sacrifier les détails, les décorations et la qualité inutiles : même les manches de guitare étaient fabriqués à partir de contreplaqué courbé.

Les guitares étaient fabriquées à Ijevsk, Ivanovo, Sverdlovsk, Vladikavkaz, Borisov, Kuibyshev et dans d'autres villes dans des usines de guitares et de pianos. Aujourd’hui, la plupart de ces entreprises n’existent plus. Les usines restantes sont loin d'être dans les meilleures conditions (Borisov, Arfa, Etude-Ural, Vladikavkaz). Leurs produits ne sont pas différents haute qualité et la variété de l'assortiment, et les technologies utilisées n'ont pratiquement pas changé au cours de plusieurs décennies.

Le seul fabricant national capable d'établir une production en série de guitares d'apparence européenne et de qualité compétitive (et la catégorie de prix correspondante) est l'usine Renome, apparue en 1996 à Lviv. La petite usine Lada de Saint-Pétersbourg fait également partie des nouveaux fabricants. Elle produit des guitares avec boite en plastique. La société moscovite Muzdetal a choisi sa niche sur le marché et assemble des guitares à partir de pièces produites dans diverses usines. Il existe également des artisans individuels qui fabriquent pratiquement des guitares sur mesure à la main.

Matériaux pour fabriquer des guitares

Le son produit par une guitare est largement déterminé par le type de bois avec lequel elle est fabriquée. Le manche de l'instrument est généralement en érable, et sa touche est également en érable, palissandre ou ébène. Pour la fabrication du corps de la guitare (table d'harmonie), il est utilisé un grand nombre de essences de bois. La différence s'exprime non seulement dans le prix, mais aussi dans un son différent. Le matériau le plus populaire pour les corps de guitare est l’aulne. L'épicéa est le plus souvent utilisé pour la fabrication de guitares électriques semi-acoustiques. Ce matériau offre un son uniforme, mais il coûte beaucoup plus cher que l'aulne.

Les guitares les plus sonores sont considérées comme des instruments dont le corps est en érable ou en frêne. Le bois de noyer est utilisé pour fabriquer des produits de haute qualité coûteux guitares acoustiques. Cependant, dans la production de guitares électriques, le noyer n'est utilisé que pour la production de touches et pour le placage des corps. Les guitares en peuplier n'ont pas une qualité sonore élevée et sont utilisées, dans la plupart des cas, pour apprendre à jouer de ces instruments de musique. L'acajou offre le plus meilleur son basse et est utilisé pour produire des corps de guitare pour les styles « lourds ».

En plus de ces types de matériaux, des espèces d'arbres exotiques sont utilisées pour produire des instruments de musique (par exemple, le padouak, le koa, le bubinga, etc.). Pour protéger l'outil de environnement et aux chocs mécaniques, on utilise un vernis industriel à deux composants en polyuréthane pur. Il possède un bon pouvoir couvrant et de bonnes propriétés de résistance. De plus, cela n’altère pas le son de l’instrument. Certes, cela s'applique à la production semi-artisanale. Et en production continue, l'épaisseur du vernis peut atteindre jusqu'à un millimètre et demi (avec épaisseur optimale 1,5 à 2 dixièmes de millimètre), ce qui « entrave » le son.

Composants de guitare

Une guitare acoustique se compose des éléments suivants : corps (table et dos, éclisses, sillet et talon), manche, pickguard, frettes, support, mécanisme d'accordage, etc. Le corps du manche des guitares coûteuses est généralement en érable coupé radialement. . De tels flans se distinguent par des qualités sonores plus élevées et plus pendant longtemps opération par rapport à la coupe tangentielle, qui est utilisée dans la production de masse. Cette dernière est moins chère que la coupe radiale.

Dans les usines, le corps du manche est composé de plusieurs parties, ce qui augmente sa rigidité et entraîne une détérioration de la qualité sonore. Les artisans qui fabriquent des guitares semi-artisanales fabriquent le corps du manche à partir d'une seule pièce de bois. Les plumes (têtes) des guitares d'usine économiques sont collées avec un collage oblique au niveau de la troisième frette. Les experts estiment que bien que cette méthode soit économiquement plus rentable en production continue, elle présente des inconvénients : de ce point de vue, le son des notes se détériore et la fiabilité de l'instrument diminue.

Une ancre est utilisée pour maintenir une déviation optimale du cou. Dans la version classique, l'ancre est une tige en acier élastique. Dans la plupart des cas, les revêtements sont constitués d'essences de bois coûteuses - ébène ou charme. Pour les outils de la ligne budgétaire, Lim et Wenge sont utilisés. En règle générale, les frettes des guitares d'usine sont importées de Biélorussie. Les frettes Minsk se distinguent par une bonne résistance à l'usure et un profil de haute qualité.

Auparavant, les guitares de fabrication russe étaient produites avec un manche relevable sur une vis. Cette conception est encore utilisée aujourd'hui modèles budgétaires avec des cordes métalliques. Pour les instruments de musique domestiques, on utilise des cordes en laiton ou en bronze de tension moyenne avec une troisième corde torsadée. L'inconvénient des cordes en cuivre, en laiton et en argent est qu'avec le temps, si l'on ne joue pas de la guitare, elles peuvent s'assombrir. Les cordes fines se cassent rapidement sur la frette et calent. Dans tous ces cas, les chaînes devront être modifiées ultérieurement.

Production de guitare électrique

Examinons de plus près le processus de production semi-automatique de guitares électriques dans une usine. Tout d'abord, les flans sont découpés dans du bois. On leur donne l'épaisseur requise. En règle générale, elle varie de 5 à 10 cm, puis les pièces sont marquées et envoyées à la chambre de séchage. Cette étape est très importante, car le bois brut se déforme en séchant. Les pièces sont conservées dans la chambre de séchage jusqu'à ce que la teneur en humidité du bois descende à 6 %. Cela prend beaucoup de temps. Le séchage peut prendre plusieurs mois (mais en moyenne deux).

Lorsque le bois est complètement sec, les pièces sont collées ensemble. A cet effet, de la colle est utilisée à base d'eau, qui sature à nouveau le bois d'humidité. Par conséquent, les flans collés sont à nouveau envoyés à la chambre de séchage, où ils restent encore deux mois. Après leur retrait de la chambre de séchage, les pièces sont fixées au dispositif de préhension. Une poinçonneuse automatisée, utilisant huit accessoires différents en rotation, découpe progressivement la forme du corps dans la pièce.

Les modèles électro-acoustiques ont des vides dans le corps, leur production prend donc plus de temps. La surface du boîtier est ensuite soigneusement poncée à la main et le bord du boîtier est découpé à un angle de 45 degrés à l'aide d'une lame en acier. Après cette procédure, la surface du boîtier est à nouveau traitée avec une rectifieuse. Puis ils sont insérés dans le bois attaches métalliques, dans lequel seront vissés les boulons reliant le corps et le col.

Pour fabriquer un manche, un bloc d'acajou ou d'érable dur est coupé en deux morceaux à l'aide d'un foret diamanté. Sur un côté du col, qui sera le devant, collez feuille mince contreplaqué d'érable (son épaisseur n'est que de 1,27 millimètres). Cette partie du col est ensuite retournée et collée à l'autre moitié.

Cela change la direction du grain du bois, ce qui renforce la structure du manche, lui permettant de maintenir les cordes tendues. Le contreplaqué d'érable, qui est collé sur la zone collée, non seulement la masque, mais la renforce également, augmentant ainsi la durée de vie de la guitare. Les composants collés sont serrés dans un étau pendant trois heures jusqu'à ce que la colle soit complètement sèche. Une découpeuse automatisée découpe la forme de la touche et une rainure le long de celle-ci. Une ancre en acier est ensuite placée dans cet évidement. L'ancre est nécessaire pour redresser le manche, qui se plie sous la forte tension des cordes.

Dans la prochaine étape du noir, bois de rose, érable ou palissandre, la touche est tournée. Il est collé sur l'ancre. L'ensemble de la structure est placé dans une presse à vide, qui aspire l'air, transformant tous les composants du col en un seul tout. Une fois la colle sèche, le col est replacé dans une machine de découpe automatisée dotée de 22 accessoires, qui sont utilisés pour découper la forme finale.

Une scie à 22 coupes coupe ensuite simultanément des rainures pour 22 frettes, les selles métalliques de la touche. La face arrière de la touche est traitée sur une ponceuse à bande. Ensuite, les frettes sont découpées dans le manche. Ils sont fabriqués à partir de nickel et de plomb. Au bas de chacun se trouvent des dents à l'aide desquelles elles sont fixées dans le bois. A la fin de cette étape de production, les bords de la touche sont finis Rectifieuse, les pointes des sillets sont coupées et les bords de la touche sont arrondis. A l'aide d'une sérigraphie, le logo du fabricant est appliqué sur la carrosserie. La peinture sèche en quelques secondes lorsqu'elle est exposée à la lumière ultraviolette.

Tout d'abord, le corps est recouvert d'un composé spécial - un scellant qui ferme les pores. Cela vous permet de réduire les coûts matériaux de peinture et de vernis et augmente la durée de vie du revêtement. Et puis 22 couches de teinture et de vernis sont appliquées sur la carrosserie, qui protègent le bois et donnent produit fini apparence attractive. Après un mois et demi en chambre de séchage, peinture et vernissage, la carrosserie est traitée en milieu humide. sableuse. Il est poli miroir et frotté avec de la paraffine.

Chaque selle de la touche est peinte avec un marqueur et frottée avec du papier de verre à grain fin. Sur les irrégularités saillantes, la peinture est effacée et les saillies elles-mêmes sont immédiatement lissées. Mais comme le sciage lisse également les bords des seuils, ceux-ci sont ensuite également arrondis à l'aide d'une lime spéciale. À l'étape suivante, les appuis sont traités avec du papier de verre à grain encore plus fin pour éliminer les traces de limage. Enfin, la touche est humidifiée avec de l'huile. D’une part, le pétrole crée surface plane et donne un aspect attrayant au bois, et d'autre part, il protège le matériau des fissures lorsqu'il sèche.

Pour redresser le cou, le truss rod est serré à l'aide d'une clé hexagonale. Un appareil spécial mesure la déviation du cou. Lorsque l’aiguille atteint zéro, la barre se redresse. Ensuite, six touches d'accordage sont installées sur la touche - une pour chaque corde. Selon le modèle, les touches sont recouvertes de peinture dorée, nickel ou noire. À l'aide d'un compteur numérique, la hauteur des selles supérieure et inférieure est mesurée à l'aide de fines plaques en plastique dotées de six rainures pour cordes. Le manche est ensuite fixé au corps de la guitare.

Lors de la fabrication de guitares électriques, l’étape suivante de la production consiste à installer des composants électroniques dans le corps. Ce processus commence par le soudage des boutons de commande permettant de régler le volume et la tonalité sur le sélecteur de micro. Certains fabricants de guitares placent un micro au-dessus du chevalet. Un aimant et une bobine pour chaque corde y sont attachés. P.

À l'aide du gabarit, des trous sont percés dans le corps de la guitare pour installer l'écrou. Il est fixé avec des vis, un micro est installé au-dessus, puis le micro corps et manche. Un trémolo est ensuite fixé au corps, un mécanisme à levier doté d'un jeu de ressorts en acier qui affaiblissent temporairement les cordes. Après cela, les boutons de contrôle du volume et de la tonalité sont installés dans le boîtier. Ensuite, le sélecteur de micro et le connecteur de connexion du câble à l'amplificateur sont vissés.

Pour vérifier la qualité de l'assemblage, chaque micro est taraudé, et enfin les cordes sont tendues sur la guitare : des cordes en acier sont fixées au sillet arrière, tirées à travers le sillet avant et vissées sur les touches à l'aide d'une perceuse munie d'un embout spécial. La guitare finie est envoyée pour test dans une pièce entièrement insonorisée. Là, il est réglé à l'aide d'un tuner numérique et un test est effectué. Enfin, la guitare répondant aux normes spécifiées est emballée et envoyée à l'entrepôt.

Production de guitares acoustiques

Le processus de fabrication des guitares acoustiques est quelque peu différent. A l'aide d'une presse de 30 tonnes, qui découpe la forme selon un gabarit, sont réalisés les éléments du corps de la future guitare. Après quoi un résonateur est découpé dans la table d'harmonie. Ses dimensions peuvent varier, puisque la qualité sonore de l'instrument en dépend : plus le diamètre du trou est grand, plus les notes de tête sont fortes, plus le diamètre est petit, plus les basses sont fortes.

La rosace en bois peut être décorée, selon le modèle, avec incrustation ou (en option budgétaire) autocollants en papier. Ensuite, les côtés du corps - les coques - sont réalisés. Longtemps pour ça fines rayures Le bois est plongé dans l'eau bouillante pendant environ 15 secondes puis placé sur une presse chauffée pour le plier. La presse chauffe le bois par le bas et par le haut pendant une minute.

Les deux côtés sont reliés par des lattes en acajou ou en peuplier. L’un est collé sur la face inférieure, l’autre sur la face supérieure. Ensuite les artisans collent et assemblent cadre en bois, à l'aide duquel les coques sont fixées aux ponts supérieur et inférieur. Les encoches leur confèrent une élasticité à la flexion. À la machine à main Des encoches sont soigneusement pratiquées dans le cadre, auxquelles quatre supports en bois sont ensuite fixés pour fixer le dos de la guitare.

Emplacement correct Le renfort permet au dessus de la guitare de supporter la tension des cordes et égalise la fréquence du son en contrôlant les vibrations différemment à différents points. Une fois que la presse à vide a fixé les agrafes à des endroits spécifiques, les plateaux supérieur et inférieur sont collés. Le corps de guitare assemblé est envoyé à la presse puis séché longuement. Pour protéger les bords de la guitare, du ruban plastique y est collé. Le corps est poli et transféré vers une machine dotée d'un capteur spécial qui détermine angle exact, sous lequel le manche et le corps de la guitare seront ensuite connectés. L'angle a grande importance, car cela affecte la qualité du son. La machine perce des trous et polit soigneusement les pièces.

Ensuite, le vernis leur est appliqué en 4 à 8 couches, selon la finition. Des frettes métalliques sont fixées au manche, qui est fabriqué à partir d'autres bois (comme l'ébène ou le palissandre). Dans le manche, comme dans la production de guitares électriques, un évidement est réalisé pour une tige métallique - une ancre. La touche est collée sur la touche et placée dans une presse sous vide. Une fois la colle sèche, des piquets sont installés dessus, sur lesquels les cordes sont ensuite enroulées. L'ancre est insérée dans le trou du corps avec le cou. Le col est ensuite boulonné et serré jusqu'à ce que la colle sèche. La poupée, située à l'extrémité supérieure du manche, est constituée d'une seule pièce de bois et recouverte d'une fine plaque (généralement du palissandre). Deux trous longitudinaux y sont découpés, chacun étant traversé par trois chevilles avec un mécanisme à vis.

L'étape suivante consiste à coller le support en le fixant avec des boulons temporaires et une pince. L'écrou en plastique qui maintient les cordes est collé à la touche. Après quoi, une selle et des chevilles sont fixées, qui fixent les cordes au support, et les cordes elles-mêmes sont tendues à l'aide de appareil spécial. Il faut environ trois semaines pour fabriquer une guitare. C'est le temps qu'il faut pour que la colle sèche complètement. Les experts disent que plus la guitare est vieille, meilleur est son son.

Bien entendu, chaque musicien a ses propres caractéristiques et préférences. Ils concernent la largeur du manche, le matériau à partir duquel l'instrument est fabriqué, son traitement, le diamètre du résonateur, etc. Puisque dans le format de production en usine, il est impossible de prendre en compte tous ces souhaits et d'élargir la programmationà cause du changement caractéristiques individuelles outils, de nombreux domestiques et fabricants étrangers préfèrent ouvrir de petits ateliers dans lesquels les guitares sont fabriquées presque à la main en utilisant le matériel et les outils nécessaires. Ces guitares sont beaucoup plus chères que les modèles d'usine.

Il faudra au moins 400 000 roubles pour acheter l'équipement nécessaire à l'organisation de la production de guitares. La plus grande difficulté est de trouver des artisans. Il est assez difficile de trouver des personnes familiarisées avec toutes les nuances de la fabrication d'instruments de musique tels que les guitares. Et il faudra beaucoup de temps et d’argent pour former les débutants. La période d’amortissement pour une entreprise de production de guitares acoustiques est de deux ans.

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La guitare électrique largement utilisée a hérité de l'accordage de son prédécesseur, la guitare espagnole à six cordes. Dans ce cas, la note la plus haute pouvant être jouée sur l'instrument est généralement le « E » de la 3ème octave (à titre de comparaison : pour un violon cette note est le « E » de la 4ème octave, et pour un piano c'est le « C » de la 5ème octave) . Pour la plupart des guitares électriques, de telles notes aiguës ne peuvent être obtenues qu'à l'aide d'accessoires doubleurs de fréquence, qui ne sont pas largement utilisés. Vous pouvez également augmenter le nombre de frettes sur le manche. Un guitariste professionnel a déclaré dans une interview télévisée qu'il avait commandé une guitare à 38 frettes à un maître, mais c'est plutôt l'exception que la règle. Les guitares électriques industrielles sont généralement produites avec pas plus de 24 (généralement 22) frettes et leur gamme sonore est d'environ 4 octaves.

Comment fabriquer une guitare électrique de vos propres mains

Je présente aux lecteurs le design d'une guitare électrique à 5 cordes « piccolo » (de l'italien - « réduit »), destinée principalement à l'exécution de parties solo. Sa tessiture est de 4 octaves, depuis la note sol de l'octave majeure jusqu'à la note sol de la 3ème octave. Elle se distingue également des guitares électriques standards par son diapason plus court (longueur utile des cordes) - 546 mm au lieu de 650 mm et son accordage : entre la 1ère et la 2ème, la 2ème et la 3ème corde il y a un intervalle de quintes (accordage à la 7ème case) et entre la 3ème et la 4ème, la 4ème et la 5ème - une quarte (accordage à la 5ème case). Cela permet, selon moi, lorsqu'on joue en solo, notamment sur les trois premières cordes, de répartir plus équitablement la charge sur les 4 doigts. Les guitares électriques standard ont un accordage quatrième-cinquième.

Le corps de la guitare électrique est en bois moyennement dur. Le meilleur matériau est considéré comme l'érable, mais vous pouvez également utiliser de l'épicéa, du bouleau, du pin, de l'aulne, du tilleul, du frêne ou autre bien séché. planche de qualité. Il est permis de coller le corps ensemble à partir de plusieurs barres plus étroites et soigneusement ajustées. L'épaisseur du corps est d'environ 40 mm (mais elle peut aller de 35 à 42 mm), tandis qu'au point de fixation du col, l'épaisseur doit être de 20 mm. Si le corps a moins de 40 mm d'épaisseur, la profondeur des rainures du corps pour les micros doit être réduite en conséquence et la hauteur du support de cordes doit être augmentée.

Dans le corps, des rainures sont creusées au ciseau pour les micros (P), les fils et autres composants électriques, ainsi qu'une rainure pour l'installation du manche (creusée sous le manche existant) ; percer un trou incliné d'un diamètre de 4 mm pour le fil reliant le cordier au fil commun du circuit. J'ai utilisé le manche d'une vieille guitare pour enfants. J'ai scié la tête standard le long de la « couture » et j'en ai installé une faite maison en bouleau à sa place. Le manche peut également être fabriqué indépendamment à partir de bois de haute dureté (frêne, chêne, érable). A cet effet, son dessin est donné. La tête est fixée au col à l'aide de colle époxy et de deux boulons à tête plate M5 avec écrous et rondelles.

La touche est également fabriquée à partir de bois dur de 7 mm d'épaisseur et collée au manche assemblé. Après cela, on lui donne une forme convexe en section transversale - au niveau de l'écrou supérieur, la courbure est maximale et vers la 24e frette, elle diminue progressivement.

Ensuite, le cou est marqué. Dans ce cas, il est pris en compte que les fréquences de deux demi-tons adjacents, par exemple « C » et « C-dièse » dans une gamme uniformément tempérée, sont liées comme 1/2 = 12 et, par conséquent, longueur de travail de la même corde, lorsque vous jouez une note une case plus haut, elle est raccourcie d'environ 1,04427 fois. Par exemple, si la longueur de la corde ouverte (non pressée) est de 546 mm, alors la longueur utile de la corde pressée jusqu'à la 1ère case sera d'environ 515,35 mm. Les distances du bord gauche du manche à chacune des frettes sont récapitulées dans le tableau.

Une ligne centrale de symétrie est tracée sur la touche avec un crayon bien taillé. Ensuite, à partir du bord du pickguard où doit être installé l'écrou supérieur, utilisez une règle métallique (vous pouvez utiliser un ruban à mesurer, mais pas à partir de sa division zéro) et un poinçon bien aiguisé pour marquer la distance par rapport aux futures frettes (selon le tableau). Ensuite, à l'aide d'une équerre et d'un crayon ou d'un poinçon bien aiguisé, marquez les lignes transversales pour l'installation des frettes.

Mon instrument utilise des frettes d'une épaisseur de 2,6 mm (il est également acceptable d'utiliser des frettes de 2,5 à 2,8 mm d'épaisseur, qui sont vendues dans un magasin de musique). Les coupes des frettes peuvent être réalisées avec une scie à métaux à dents légèrement serrées (il est préférable d'utiliser une scie à métaux ou un « slotter »). Les frettes sont soigneusement martelées au marteau, limées puis retirées et, pour qu'il n'y ait pas saillies pointues, les extrémités sont traitées avec une lime aiguille. Ensuite, un « point » est appliqué devant les 3ème, 5ème, 7ème, 9ème, 15ème, 17ème, 19ème et 21ème frettes, et devant les 12ème et 24ème frettes - 2 « points » chacun, ce qui facilite la tâche du guitariste. pour « s’orienter » sur le manche tout en jouant. A l'aide d'un foret de 5 mm, des trous sont pratiqués sur une profondeur de 0,3 mm et remplis d'émail blanc (type nitro ou PF-115). Après cela, les frettes sont enfin installées avec de la colle (« Moment-1 »). Si la frette dépasse plus que nécessaire, elle est taillée avec un marteau ou une lime lors de la finition finale.

Pour cet instrument, le diapason choisi est de 546 mm, soit environ trois frettes plus courtes que celle des guitares électriques standards (650 mm). Le manche n'ayant pas de tige d'ancrage, il est recommandé d'utiliser des cordes de trousse standardétirement moyen ou faible (ensembles où la corde la plus fine mesure 0,009 et même 0,008 pouces de diamètre à la même tension). Le tableau 2 résume les notes sur lesquelles les cordes à vide d'une guitare électrique sont accordées. Le diamètre approximatif correspondant des cordes est également indiqué ici.

Dessins et diagramme de guitare électrique

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Le mécanisme d'accordage est également utilisé pour une guitare pour enfants. Des trous sont percés dans la poupée pour les bagues des piquets, usinés sur tour en laiton. Ceci est fait pour que le bois de la poupée ne soit pas aussi sujet à l'abrasion due au frottement des pièces du mécanisme de réglage. Il est possible d'utiliser d'autres piquets conçus pour les cordes métalliques, mais il faudra alors réduire la distance entre eux. Pour ce faire, la plaque métallique servant de base est découpée entre des piquets adjacents, et ses parties se chevauchent. Les trous transversaux pour les cordes dans les axes des piquets doivent être percés neufs, mais du même diamètre. Les bagues sont lubrifiées avec de la colle et enfoncées avec un marteau. Le mécanisme de réglage est fixé avec des vis de 2x7 ou 2x10 mm. Le seuil supérieur est en acier ou en duralumin et fixé avec deux vis de 2,3x13 mm sur un revêtement en bois.

Les joues supérieures des micros sont en plastique meuble blanc, les bases sont en getinax. Le noyau de chaque micro est constitué de 5 (selon le nombre de cordes) sections de 12,5 mm d'une tige d'un diamètre de 5 mm en acier magnétique doux. Vous pouvez même utiliser du fil de renfort pour les fabriquer. Pour conférer une « douceur magnétique », la pièce est « trempée » - chauffée sur un brûleur à gaz et laissée refroidir dans l'air jusqu'à ce que température ambiante. Les extrémités des noyaux sont collées à la base du micro (PC) et à la joue supérieure, puis les noyaux sont recouverts d'une couche de papier transformateur (papier calque ou tissu verni superposé) et enroulés. Chaque micro s'adapte à 1 200 tours de fil PEV-1 0,1. Si vous prenez un fil d'un diamètre de 0,06 mm, le nombre de tours peut être augmenté jusqu'à 2000 - 2500 et même plus, ce qui augmentera la force électromotrice du signal. Les fils de bobinage sont fixés sur des broches de contact en fil étamé de 1 mm - ils sont insérés dans des trous d'un diamètre de 1 mm dans les bases et pliés en anneau. Ensuite, les écrans des capteurs sont réalisés. Les parois latérales des écrans sont constituées d'un PCB recouvert d'une feuille sur une face (getinax) et collées au capteur avec la feuille tournée vers l'extérieur.

Dimensions des flans : pour le premier pick-up - 45x12 mm, pour le second - 48x12 mm (2 pièces chacun). Avant l'installation, les pièces doivent être étamées aux endroits où le fil de terre est censé être soudé. S'il n'y a pas de matériau en feuille, ces pièces peuvent être fabriquées à partir d'un matériau sans feuille et une feuille de cuivre peut être collée plus tard. Les parties d'extrémité des écrans sont en plexiglas de 1 mm, leurs dimensions sont de 28x11 mm (4 pcs.). Les pièces prennent une forme arrondie en les maintenant au-dessus de la flamme brûleur à gaz ou une cuisinière électrique. Après cela, les flans sont collés aux extrémités semi-circulaires des bases et, au-dessus d'eux, se trouve une feuille de cuivre à laquelle un fil est préalablement soudé. Quatre plaques d'aluminium sont soudées ensemble pour former une spire ouverte. L'écran résultant est tiré vers le micro avec un fil et connecté à l'une des bornes.

Les aimants proviennent d’anciens haut-parleurs. Chacune est marquée au crayon, en la divisant en 4 parties, serrées dans un étau le long du trait de crayon et les parties sont battues avec un marteau. Ensuite, après avoir été réorganisés, les pièces sont collées par le bas sur les micros avec de la colle Moment-1 afin qu'elles touchent les noyaux et entre elles, et sont enroulées autour du périmètre avec du ruban adhésif pour plus de fiabilité. Dans ce cas, les pôles des aimants d'un capteur doivent être dirigés dans un sens et l'autre dans le sens opposé. Cela a été fait pour que lorsque deux micros sont activés, un mode anti-interférence soit fourni. La guitare utilise des micros « simples », qui fournissent, par rapport aux mêmes dispositifs « hombucker » à double déplacement de bruit, meilleure qualité(« transparence ») du son (mais avec une force électromotrice inférieure) lors de la lecture de sel. Ceci est particulièrement prononcé lors de l'utilisation de micros faits maison. Les interférences du secteur sont sensiblement réduites grâce au blindage et l'inclusion d'un contrôle de tonalité dans le circuit rend l'arrière-plan du haut-parleur complètement invisible.

Les micros sont connectés à l'intérieur de la guitare au reste des éléments du circuit, blindés par un fil dont le bobinage est mis à la terre. Un fil est également soudé au cordier à l'arrière, qui est mis à la terre - il est enfilé dans un trou spécial dans le corps.

La coque décorative est en plexiglas de 2,5 mm. Les trous de forme complexe pour les micros peuvent être découpés avec un tournevis chauffé au feu ou à l'aide d'un cutter thermique. Après avoir percé les trous, la coque est recouverte à l'intérieur d'émail (nitro ou PF-115).S'il y a de petites rayures sur le plexiglas, ce n'est pas un problème. Même un tel plexiglas, recouvert de peinture au dos, est bien meilleur que celui enduit à l'extérieur.

Le corps, la tête et le dos du manche de la guitare sont teintés avec de la teinture et recouverts de 3-4 couches de vernis nitro (par exemple NTs-243). L'inscription sur le manche est réalisée au brûleur. Après avoir verni le manche, l'inscription est rempli d'émail blanc. Lors du vernissage des côtés du corps et du manche, il faut les maintenir horizontalement pendant les 15 à 20 premières minutes jusqu'à ce que le vernis durcisse.

Le circuit peut être assemblé de deux manières. Dans le premier cas (schéma a), au moins un ES est toujours activé, mais un tel schéma nécessite plus de fils et est moins fiable. Le deuxième circuit (b) est plus fiable, il est donc préférable pour les débutants de choisir celui-ci, mais il a une position de commutateur lorsqu'aucun ES ne fonctionne. Les commutateurs à microbascule sont utilisés comme SA1, SA2 ; Il est conseillé de sélectionner des résistances SPZ-ZOa parmi les groupes B (R1) et A (R2), la prise XS1 est destinée à une fiche doigt d'un diamètre de 6,3 mm. Le condensateur C1 est en céramique, groupe H90. Les circuits étaient reliés entre eux par un fil blindé dont la tresse était mise à la terre.

Schéma électrique d'une guitare électrique :
a) - aux micros allumés (au moins un) ;
b) - sans les micros allumés.

Le support de cordes le plus simple de la guitare est utilisé. Sa partie en bois est teintée avec de la teinture et vernie, et la partie métallique est constituée d'un clou d'un diamètre de 2 à 5 mm, à tête arrachée et affûtée à la lime. À l'aide du support, la gamme correcte est réglée de manière à ce que les harmoniques des 12e et 24e frettes correspondent exactement aux notes de ces frettes. Si vous le souhaitez, vous pouvez créer un support pour cordes plus complexe, mais aussi plus parfait, dans lequel l'échelle de chaque corde peut être ajustée séparément.

Le manche est fixé au corps avec six vis de 5x40 mm passées à travers une plaque métallique appliquée ; il est incliné vers l'avant par rapport au corps de 1 à 2 degrés.

Micro pour guitare électrique

Les bases des micros sont vissées au fût avec des vis MZ qui, lors du réglage ultérieur, fixent la distance optimale entre le GZ et les cordes. La coque est fixée au corps avec 11 vis 2x7 mm.

Le cordier est fixé au corps avec trois vis de 4,5x25 mm. En limant l'arrière du support de cordes ou en plaçant des bandes de placage en dessous, réglez la hauteur des cordes au-dessus de la 24e frette à 2,5 - 3,5 mm et en utilisant l'écrou supérieur - au-dessus de la 1ère frette à environ 0,6 mm.

Une ceinture de 115 à 120 cm de long est vissée à la guitare avec des vis 5x40 mm, les trous pour celles-ci sur la ceinture sont garnis de superpositions de cuir.

Je vous conseille de lubrifier périodiquement le mécanisme de réglage à la place de l'engrenage à vis sans fin avec de l'huile machine. Cela augmentera considérablement sa durée de vie et facilitera la tension des cordes.

L'article ne prétend pas être complet et sera complété au fur et à mesure que de nouveaux éléments seront disponibles. Il se concentre sur le choix du manche et du sillet de la guitare.

Beaucoup d'entre vous, chers lecteurs, craignent qu'en fabriquant une guitare électrique de vos propres mains, même les plus petites erreurs puissent conduire à l'échec de l'ensemble du projet et, par conséquent, à la déception. Le rêve éclate et le portefeuille devient encore plus vide qu'avant).

Manche de guitare

En tant que guitariste et fan passionné de humbuckers, je peux affirmer avec certitude que pour des raisons sonores, c'est très bon, et c'est ce que nous examinons dans cet article. fabrication de guitare Stratocaster personnalisée.

En plus des raisons ci-dessus, l'une des raisons est qu'en tant qu'amateur de blues, il me manquait l'extension du son de mes guitares Les Paul et SG.

Tout d'abord, j'ai rejeté l'idée fait maison parties individuelles de la guitare électrique en raison du manque de notre propre atelier avec outil professionnel et assez de temps. J'ai visité la vente aux enchères Ebay de renommée mondiale principalement afin de trouver quelque chose qui correspondait à mes idées. manche de guitare. Et cela n’a pas été aussi facile qu’il y paraît.

L'image ci-dessous montre très clairement qu'il existe 6 variétés standards. profil du manche de guitare, également appelés formes (en anglais : Shaping). Eric Clapton, par exemple, utilise Forme en V cou sur votre Blackie.

Après de nombreux tests de différentes formes de manche dans les magasins de musique locaux, c'est le profil C qui m'a le mieux fonctionné. Cela m’a aidé à affiner assez bien ma recherche de la Stratocaster parfaite. Au final, le choix s'est porté sur un manche en érable Toutes les pièces de garde-boue, parce qu'il avait une forme qui me convenait, et aussi parce que je ne l'avais jamais tenu entre mes mains (il y avait un grand intérêt). Les frettes et les points de marquage du manche étaient déjà en place.

Heureusement, comme il s'est avéré plus tard, parce que... J'ai eu du mal à protéger le manche en érable qui, comme vous le savez, est verni sur le dos et sur la touche. Je n'ai pas effectué les opérations de collage indépendant des frettes de la guitare électrique, encore moins de vernissage, car ce serait un travail 100% bâclé.

Pour accélérer la jouabilité et pour le confort de jeu avec des revêtements de cou optimaux à autoproduction Les guitares électriques sont fournies avec des cires et des huiles spéciales. J'ai appris cela sur des forums musicaux dédiés à la guitare. De plus, si vous regardez toutes les vieilles Stratocaster des professionnels, il s'avère très souvent que le vernis au dos du manche de la guitare est presque complètement effacé et, apparemment, ne dérange personne, et peut-être même aide d'une manière ou d'une autre.

Seuil supérieur

C'est maintenant au tour de l'écrou qui amène les cordes jusqu'à la poupée. Malheureusement, il est très souvent traité avec dédain.

La question de savoir quel matériel pour sillet de guitare est le meilleur : os, laiton ou graphite. A titre purement expérimental, j'utiliserai un sillet en laiton que j'ai acheté sans encoches, à la place duquel sont tracées au feutre fin des lignes correspondant à l'emplacement des cordes.

Plus tard, il sera important pour nous que chaque encoche ait une profondeur d'un peu plus de 0,5 fois le diamètre de la corde (50%).

Tout d'abord, vous devez vérifier l'exactitude faire le rebord supérieur. Tout va bien lorsque l'écrou s'insère exactement dans la rainure, c'est-à-dire glisse librement d'avant en arrière, mais ne vacille pas. Après vérification, vous pouvez insérer le seuil en place. Il est préférable de le renforcer avec quelques gouttes de superglue et de le laisser tranquille pendant un moment. L'écrou doit dépasser d'environ 3 mm au-dessus de la touche.

Pour référence, voici quelques tailles pour vous aider pour les manches Stratocaster :

La largeur du col au niveau de l'écrou est de 41 mm.
Soustraire 2 fois 3 mm = 35 mm. La distance entre les milieux des 1ère et 6ème encoches.
35:5 = 7mm. La distance entre les centres des encoches adjacentes (la distance entre les cordes d'une guitare électrique).
6 cordes = 5 distances entre elles.

C'est tout pour aujourd'hui! Bonne chance dans la fabrication de votre guitare électrique !

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      Date de publication : 23 février 2012

Le manche est la partie la plus importante d’une guitare solid body et est plus important pour le son qu’une guitare acoustique.

Pourquoi? Tout instrument de musique se compose de deux éléments : le son et la résonance. Ces composants sont combinés dans un système oscillant dont la conception détermine le son de l'instrument. Composant de production sonore pour instruments à cordes- chaîne. Un résonateur est un composant (système de composants) qui « amplifie » naturellement les vibrations du composant produisant le son. Le rôle de résonateur des guitares acoustiques est joué par le système de table d'harmonie, et le manche sert principalement à l'intonation (même si son influence ne peut bien sûr être totalement exclue du circuit oscillatoire).

Les guitares électriques solid body n’ont pas de système de deck ; il s’agit essentiellement d’une simple planche (ou plutôt de deux planches). C'est-à-dire que l'ensemble de l'instrument joue le rôle de résonateur et que le rôle du manche dans le son augmente. Le manche pèse moins que le corps, ce qui permet à la corde de le « balancer » plus facilement. D'après mon expérience, je peux dire que le manche définit le caractère sonore de l'instrument, tandis que le corps joue le rôle de « filtre » acoustique. C'est-à-dire que les guitares avec un corps en frêne blanc et en acajou avec un manche en érable sonneront de manière très similaire en termes de dynamique et d'harmoniques, mais le corps en acajou « filtrera » les hautes fréquences, car l'acajou est plus réactif dans les médiums, et un tel instrument sonnera plus doux que celui des cendres. Swamp Ash sonne comme de l'acajou, mais avec moins d'harmoniques et un léger gros montant hautes fréquences.

Lors de la fabrication d'un manche, il faut tenir compte du fait que son épaisseur affecte grandement la fréquence de résonance. Plus le manche est fin, plus la fréquence de résonance est basse. Un manche trop fin peut rendre l’instrument « bom ». De plus, les manches fins (19 mm à la première frette) peuvent s'avérer instables en termes d'accordage. Si vous souhaitez un manche fin, il doit être renforcé par des inserts en fibre de carbone. Je préfère faire des manches relativement épais (21-21,5 mm à la première frette - standard pour les Strats), et ajuster l'ergonomie avec un profil. Dans la production en série, le profil du col est découpé avec une fraise spéciale ; dans un atelier, le profil est réalisé manuellement, ce qui offre plus de liberté pour affiner le col en fonction de la main du client. La perception humaine est conçue de telle manière que outil pratique Il vaut mieux être subjectif que inconfortable.

Alors, commençons. Nous aurons besoin d'un flan d'érable pour le manche d'environ 700 mm de long, 90-100 mm de large et 20-25 mm d'épaisseur. La principale exigence est la rectitude des fibres sur toute la longueur. Des boucles mineures sont autorisées. C'est encore mieux si la planche est coupée « proprement », c'est-à-dire que les grains seront perpendiculaires ou parallèles au plan du manche. Blank pour touche en palissandre 500x60x7-8mm. La première chose à faire est de planifier l'ébauche du manche pour qu'elle devienne parfaitement plate. Après cela, nous fixons les modèles de touche et de poupée à la pièce à l'aide de vis autotaraudeuses. Les trous technologiques de fixation tombent dans le canal pour l'ancrage et les futurs trous pour les piquets. La longueur des vis sur le col du cou doit être égale à la profondeur du canal sous l'ancrage - pas plus de 9 mm ! N'oubliez pas que des vis autotaraudeuses trop longues peuvent entraîner une « blessure » traversante du cou ! Nous procédons exactement comme pour le corps - nous traçons le contour, retirons les gabarits et le découpons avec une marge.

Nous fixons à nouveau les gabarits et fraisons le col avec une fraise avec un roulement sur la tige.

Vous devez maintenant créer un canal pour l'ancre. Il existe plusieurs modèles d'ancrages, mais les plus courants sont les classiques à compression et les doubles. Le classique est une tige courbe d'un diamètre de 5 mm avec un filetage au bout. Sur ce site il y a des informations sur la fabrication des guitares, il y a cette illustration représentant un truss rod classique.

C’est un de ces « ne le répétez pas ! »

Si vous décidez de mettre une ancre classique dans votre cou, faites une butée (spar) sur la longueur de l'ancre. Si l'accent est mis comme sur la figure, cela conduira au fait que le manche se pliera en "vagues" - dans la zone de 6 à 8 frettes, il y aura une bosse, à gauche et à droite de celle-ci. il y aura des trous. Si la butée suit le coude de l'ancre et a la même longueur, alors la barre se pliera plus « correctement » et plus uniformément.

En général, je suggère d'abandonner de ce genre ancres pour plusieurs raisons. Tout d'abord, vous devez créer une rainure de longueur variable. Deuxièmement, il est nécessaire de réaliser un longeron précis. Troisièmement, la butée de l'écrou pousse progressivement le bois vers le bas. Quatrièmement, il n'est pas ajusté de manière très fluide et le fil est soumis à de fortes contraintes et se casse souvent. En raison de la faible rigidité (par rapport à l'ancre double), et du fait que l'ancre se plie « sur la touche », cette dernière n'est pas aussi stable et l'ancre doit être ajustée plus souvent.

Il est préférable d'installer une double ancre moderne. Il est plus rigide que le classique, se plie sur lui-même et une rainure droite régulière est fraisée en dessous. De plus, il existe des ancrages à double action qui permettent de plier le manche dans les deux sens, ce qui est nécessaire si le manche lui-même est rigide et que le guitariste aime les cordes fines et beaucoup de déviation. C'est exactement l'ancre que j'ai utilisée dans ce projet.

Pour fraiser le canal, j'utilise un appareil simple en aggloméré et deux guides en aluminium. La plate-forme de toupie est serrée entre deux guides et le col est fixé au centre de l'appareil. Pour fraiser le canal, vous devez utiliser une fraise à rainurer droite d'un diamètre de 6 mm. La profondeur de fraisage est d'environ 9 mm. Le fraisage est nécessaire en 2-3 passes. L'ancre doit être positionnée dans le manche de manière à ce qu'elle se situe exactement sous la frette zéro.

Après cela, vous devez fraiser une rainure pour l'écrou. La profondeur de fraisage à cet endroit est de 12 mm, le diamètre de l'écrou est d'environ 9 mm.

Après cela, nous essayons l'ancre. Il est important qu'il ne dépasse pas au-dessus de la barre ni en dessous du plan. Dans le premier cas, il faut approfondir la rainure, dans le second, raboter légèrement la surface du col. Le centre de l’ancre « s’affaisse » généralement un peu vers l’intérieur. Cependant, les bords doivent être exactement au niveau de la surface ou pas plus de 0,1 mm en dessous. Plus l'ancre repose avec précision dans la rainure, plus elle appuiera uniformément sur la touche, plus le manche se pliera uniformément.

La prochaine étape consiste à coller la superposition. L'ébauche de la touche doit être plus large que le manche. La touche doit être alignée de manière à ce qu'elle soit pressée contre la surface de la touche avec vos doigts sans trop d'effort. Il ne doit y avoir aucun espace entre la touche et le manche. S'il y a un écart, il est nécessaire d'en établir la cause - vérifiez la planéité du manche et de la touche en appliquant une règle perpendiculairement. Il arrive parfois que l'ancre s'insère trop étroitement dans le canal et « gonfle » un peu le cou. Dans ce cas, le canal doit être étendu avec un fichier plat. Avant de coller, vous devez serrer la touche et le manche avec des pinces et vous assurer qu'il n'y a pas d'espace. Si tout va bien, appliquez de la colle et serrez avec des pinces. D'abord le long des bords pour que la touche ne « rampe pas », puis séquentiellement de la tête du manche jusqu'au talon (ou vice versa). Après avoir vissé la troisième pince, la pince sur le talon est desserrée et serrée en dernier. Ceci est nécessaire pour éliminer les « bosses » de la doublure lors du collage.

DANS dans ce cas Tout s'emboîtait parfaitement et je n'avais besoin que de quatre pinces et d'un morceau de contreplaqué. Il faut parfois bien plus. Mais n'essayez pas d'éliminer les fissures avec des pinces, il est préférable d'ajuster les pièces le plus précisément possible. Il n'est pas nécessaire d'exercer beaucoup de pression pour ne pas faire sortir toute la colle. Vous n'avez pas besoin d'appliquer beaucoup de colle. J'applique la colle avec une spatule en caoutchouc - il s'avère que c'est une couche uniforme. Si la colle sort du collage en petites boules uniformément sur toute la longueur, tout est fait correctement.

Je laisse le bar dans cet état toute la nuit. Le matin, vous pouvez retirer les pinces et fraiser la touche, en posant le roulement de la fraise contre la touche.

Après cela, vous devez utiliser un bloc plat avec du papier de verre pour niveler les bords du cou au niveau du talon. En utilisant un coin, vous devez vous assurer que les côtés sont égaux et perpendiculaires.

La prochaine étape consiste à marquer le cou. Pour cela, j'utilise un gabarit découpé au laser en acier de deux millimètres. Je vis le gabarit au cou avec des pinces et j'utilise un grand couteau pour tracer des lignes à travers les fentes. Cela doit être fait plusieurs fois. Il est important de ne pas appliquer beaucoup de force lors du premier « coup », sinon le couteau tranchant pourrait avancer « dans le sens du grain ». Ensuite je déplace le gabarit de 0,5 mm et réitère l'opération. Les rainures résultantes ont une épaisseur de 0,5 mm, là où la lime à frettes s'adapte idéalement.

Un fichier similaire peut être acheté sur quincaillerie, l'essentiel est que l'épaisseur de la toile soit de 0,5 mm. Il suffit de retirer la lame de scie sur une enclume avec un marteau en bois. Je contrôle la perpendiculaire des coupes avec un coin.

Il existe un moyen plus simple, mais plus coûteux : des boîtes à onglets spéciales. Par exemple, voici une solution de Stewmac :

Dans ce cas, les découpes sont réalisées avant que la touche ne soit collée sur la touche, ce qui modifie légèrement le procédé.

Ainsi, les coupes sont faites, vous devez maintenant installer l'incrustation. J'utilise un inlay en plastique de 6 mm de diamètre. Il vous suffit de percer des trous peu profonds dans la garniture et de coller les « points ». Les marqueurs latéraux d'un diamètre de 2 mm sont installés de la même manière - percez un trou, versez-y de la superglue et insérez la tige du marqueur. Rien de compliqué.

La prochaine étape sérieuse est le profil du cou. La première chose à faire est de retirer l'excédent de bois du dos, en commençant par la 1ère case et en terminant vers la 14ème/15ème case. L'épaisseur doit être d'environ 22 à 25 mm, respectivement. Nous avons besoin de la réserve, puis nous la supprimerons lorsque le profil sera affiché.

A l'aide d'une râpe et d'une lime, on réalise un profil approximatif au niveau de la tête et du talon du cou. N'essayez pas d'arrondir la barre tout de suite - il est très difficile de contrôler l'uniformité et la symétrie. Créez un profil en utilisant la méthode du « prisme ».

Nous planifions la section restante avec un plan, garantissant également la symétrie et l'uniformité des formes. À la toute fin du traitement, nous le ponçons avec du papier de verre.

Je fais des transitions vers la tête du cou et le talon avec un couteau rabot, puis enfin je l'enlève avec du papier de verre.

La dernière chose que nous ferons aujourd'hui est le profil (rayon) de la garniture. Le moyen le plus simple de le réaliser est d'utiliser une barre de rayon - l'une de ses surfaces a un rayon de superposition.

Sur ruban adhésif double face Du papier de verre grossier est collé et un rayon est dessiné à l'aide de mouvements le long du revêtement. Pour contrôler, vous devez tracer une ligne centrale avec un crayon. Il faut également se rappeler que le bois est retiré du talon de la barre plus lentement, car la zone du talon est plus grande. Après avoir terminé avec le rayon, vous devez vérifier la planéité de la doublure. Je fais ça avec du fil. Après vérification, poncez le revêtement jusqu'à disparition des rayures avec du papier de verre plus fin, puis encore plus fin. Vous pouvez vous arrêter au 500ème numéro d'abrasif (pour le bois de rose).

C'est tout pour aujourd'hui. En conclusion, essayons le cou et le corps ensemble pour être heureux pour nous (oui, je sais que je l'ai déjà fait).

Dans le prochain article - la partie la plus difficile et la plus minutieuse du travail - l'installation des frettes, le perçage des derniers trous et les « cosmétiques ».

Informations Complémentaires:

Faites un plan pour construire votre guitare. Si vous n'avez pas de plan, vous risquez de vous retrouver avec quelque chose de complètement différent au lieu de la guitare prévue. Pour fabriquer une bonne guitare, vous devez réfléchir à sa conception et décider des composants que vous souhaitez utiliser. L'état et la qualité de votre guitare dépendront de l'habileté avec laquelle vous gérerez l'assemblage. L'équipement dépend des fonds dont vous disposez et des marques que vous préférez.

Faites un dessin. Tout ce que vous construisez, qu'il s'agisse d'une maison ou d'une voiture Lego, a besoin d'un plan. Pour le réaliser, dessinez très soigneusement la guitare souhaitée. N'écrivez rien sur cette feuille, cela vous dérangera plus tard. Préciser seulement dimensions requises, et prenez toutes les autres notes sur une autre feuille. Vous pouvez également imprimer une photo grandeur nature de la guitare puis transférer le contour à l'aide d'une surface rétroéclairée ou d'une feuille de verre.

Corps de guitare. Pour fabriquer une guitare, vous aurez besoin d'un corps. Le corps est la partie la plus importante de la guitare. Sans cela, il n'y aurait ni cordes, ni micros, ni son proprement dit. Si vous possédez une guitare, vous pouvez utiliser un corps préfabriqué. Cependant, si vous souhaitez que votre guitare soit différente, vous devrez fabriquer le corps à la main en bois. Le type de bois et sa densité affectent le ton et le sustain (combien de temps dure une note). Une fois votre bois choisi, tracez le corps sur un morceau et découpez-le. Des ébauches de corps de bois exotique, comme le frêne des marais et l'acajou, peuvent être commandés auprès de ressources de construction de guitares telles que stewmac.com. Ayant reçu le corps la forme désirée, vous devez y faire une cavité pour le cou. Il existe trois types de montage du manche : boulonné, collé (a l'air plus élégant, mais pas aussi polyvalent) et traversant (le manche traverse tout le corps de la guitare).

Achetez ou fabriquez un bar. Il est plus simple d'acheter un manche préfabriqué, mais si vous fabriquez votre propre guitare, vous devrez également fabriquer le manche. Ce n'est pas très difficile, il suffit de trouver un bloc de bois longueur requise(généralement, la barre mesure environ 24 pouces/61 cm de long, à quelques centimètres près). Si vous fabriquez le manche vous-même, vous devrez fabriquer des ponts de frettes à partir de fil de frette, qui peuvent être achetés dans de nombreux endroits. Le processus d'installation des frettes demande beaucoup de travail et nécessite du soin et de la patience. Chaque frette a besoin d’une encoche distincte, et elle doit être la même partout. Si les crans sont différents, le manche sonnera constamment sur des frettes différentes : personne n'aimera cela, encore moins vous.

Découpez une cavité pour accueillir le cou. Sa taille peut varier, alors soyez prudent et précis.

Sélectionnez les micros. Les micros génèrent un champ magnétique et captent la vibration des cordes. Sans micros, votre guitare ne pourra pas gérer l'ampli. Vous devrez également déterminer l’ordre dans lequel vous placerez les micros. Tout dépend de votre budget. Voici quelques exemples:

• SSS, SSH, HSH, HH, H, HHH, SS ou HS
  • S - simple, H - humbucker
    • Soyez très prudent lors de la sélection des micros car ils affecteront la tonalité.

Achetez des micros. Il fallait choisir l'option qui vous convient. Recherchez-le dans votre région afin qu'il soit de haute qualité et abordable. Vous pouvez également trouver des offres intéressantes en ligne (par exemple trois camionnettes pour 50 $).

Découpez les cavités pour les micros. Il existe deux types de courses : la course supérieure est utilisée pour acheminer les fils vers le haut du corps, et les commandes sont accessibles par le haut (comme une Fender Stratocaster) ; la course inférieure est utilisée pour acheminer les fils dans la cavité arrière de la guitare (comme une Gibson Les Paul). Faites des cavités de la bonne profondeur pour chaque micro et faites des trous entre les cavités pour les fils des commandes et des autres micros.

Installez le cordier (chevalet). Le chevalet maintient les cordes à une certaine hauteur. Il doit être placé directement en face du bar. Les fentes pour cordes sur le chevalet doivent correspondre EXACTEMENT aux fentes sur la selle près de la poupée. Certains chevalets maintiennent les cordes eux-mêmes (Telecaster), d'autres font passer les cordes à travers le corps (Les Paul).

Peinture. C'est la partie la plus intéressante. Poncez bien le corps de la guitare pour pouvoir la peindre et choisissez une couleur. Il est recommandé d'utiliser de la peinture à base de vernis nitro pour donner au bois beau. Appliquez une couche, laissez sécher, puis appliquez une autre couche. Vous pouvez appliquer quatre couches ou plus jusqu'à ce que vous soyez satisfait de la couleur. Si vous souhaitez que votre guitare dure longtemps, appliquez moins de couches et évitez d'utiliser du vernis.