Solutions là où elles sont utilisées. Mortiers et mastics de construction : types et propriétés

Les solutions, selon le type de liant et de charge, ont diverses propriétés et, à cet égard, peut être utilisé à la fois pour relier des éléments de maçonnerie et pour obtenir une surface traitée avec certaines propriétés.

Mortiers pour maçonnerie et pose de panneaux muraux et de gros blocs. Le type et la composition des solutions dépendent des contraintes de conception et des conditions de fonctionnement. La composition des solutions est généralement prescrite à l'aide de tableaux prêts à l'emploi et ajustée en fonction des résultats des tests effectués dans un laboratoire de construction.

Maçonnerie structures hors sol, fonctionnant à basse tension, doivent être réalisés à partir de solutions contenant des liants locaux bon marché : chaux, laitier de chaux, liant chaux-pouzzolanique. Lors de la pose des fondations conditions agressives Du ciment Portland résistant aux sulfates est utilisé. Pour l'installation de murs en blocs et en grands panneaux - ciment Portland, ciment au laitier Portland, ainsi que ciments Portland avec additifs organiques. La pose des ouvrages souterrains est généralement réalisée sur des supports à base de ciment. solutions de sable sans additifs d'argile ou de chaux. Le choix de la mobilité des mélanges de mortier dépend du type d'éléments de maçonnerie et de leur porosité.

Lors de la pose de mortiers en hiver, le taux de durcissement ralentit considérablement, utilisez donc un mortier dont la qualité est d'un ou deux niveaux plus élevée qu'en été.

Les mortiers de finition sont divisés en plâtre et décoratifs. L'utilisation de ces solutions dans des conditions de construction (lors du plâtrage méthode humide) est autorisé à titre exceptionnel. Les mortiers de chaux adhèrent bien au support et changent relativement peu de volume avec les fluctuations de température et d'humidité. environnement. Ces solutions sont recommandées pour le plâtrage murs intérieurs, cloisons, plafonds dans les pièces dont l'humidité relative de l'air ne dépasse pas 60 %, ainsi que les murs extérieurs non soumis à une humidification systématique. Les mortiers de chaux durcissent lentement et mettent beaucoup de temps à sécher.

Les mortiers de ciment-chaux et de ciment sont utilisés pour produire des enduits durables, à durcissement rapide et imperméables. Ils sont utilisés pour le plâtrage de plinthes, corniches, parapets, murs extérieurs et autres structures systématiquement humidifiées pendant le fonctionnement.

Citron vert- solutions de gypse utilisé pour le plâtrage intérieur en bois et Murs de pierre, ainsi que les murs extérieurs dans les zones à climat sec et stable. De telles solutions durcissent très rapidement et ont une grande résistance avec la base, notamment avec le bois.

Les solutions et compositions décoratives sont conçues pour conférer certaines qualités architecturales et artistiques aux façades et aux intérieurs des bâtiments. Selon le type de finition, chaux-sable, ciment-sable etc., ainsi que des compositions décoratives polymère-ciment. En plus de la résistance à la compression et de l'adhérence à la base, ces solutions doivent conserver leur couleur, leur texture et d'autres qualités d'origine pendant toute la durée de fonctionnement, quelle que soit l'exposition. environnement externe. Par conséquent, ces solutions sont soumises à des exigences accrues en matière de résistance au gel, à la lumière et à l’eau.

Les solutions d'étanchéité sont utilisées pour imperméabiliser les couches, les chapes et les enduits. Ils sont fabriqués à partir de divers types Ciment Portland, résistant aux sulfates et expansible.

Les solutions d'insonorisation (acoustique) sont destinées au plâtrage pour réduire le bruit dans les pièces. Ils sont fabriqués à partir de liants ordinaires à base de ciment, de chaux et de gypse. La charge est du sable poreux à base de perlite, d'argile expansée, de pierre ponce, etc., qui confère à ces solutions une porosité ouverte et non fermée et une faible densité moyenne (600-1 200 kg/m3).

Des solutions chimiques simples peuvent être facilement préparées différentes façonsà la maison ou au travail. Que vous prépariez une solution à partir d'un matériau en poudre ou que vous diluiez un liquide, vous pouvez facilement déterminer la quantité correcte de chaque composant. Lors de la préparation de solutions chimiques, n'oubliez pas d'utiliser un équipement de protection individuelle pour éviter tout dommage.

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Calcul des pourcentages à l'aide de la formule poids/volume

Déterminez le pourcentage en poids/volume de la solution. Les pourcentages indiquent combien de parties d’une substance sont présentes dans cent parties d’une solution. En application à solutions chimiques cela signifie que si la concentration est de 1 pour cent, alors 100 millilitres de solution contiennent 1 gramme de substance, soit 1 ml/100 ml.

• Par exemple, en poids : une solution à 10 % en poids contient 10 grammes de substance dissoute dans 100 millilitres de solution.
• Par exemple, en volume : une solution à 23 % en volume contient 23 millilitres de composé liquide pour 100 millilitres de solution.

1. Déterminez le volume de solution que vous souhaitez préparer. Pour connaître la masse requise d'une substance, vous devez d'abord déterminer le volume final de la solution dont vous avez besoin. Ce volume dépend de la quantité de solution dont vous aurez besoin, de la fréquence à laquelle vous l'utiliserez et de la stabilité de la solution finie.

   • Si vous devez utiliser une nouvelle solution à chaque fois, préparez uniquement la quantité nécessaire pour une seule utilisation.
   • Si la solution conserve longtemps ses propriétés, vous pouvez préparer grande quantité pour l'utiliser à l'avenir.

2. Calculez le nombre de grammes de substance nécessaire pour préparer la solution. Pour calculer le nombre de grammes requis, utilisez la formule suivante : nombre de grammes = (pourcentage requis)(volume requis/100 ml). Dans ce cas, les pourcentages requis sont exprimés en grammes et le volume requis en millilitres.

   • Exemple : vous devez préparer une solution de NaCl à 5 ​​% d'un volume de 500 millilitres.
   • nombre de grammes = (5g)(500ml/100ml) = 25 grammes.
   • Si NaCl est donné sous forme de solution, prenez simplement 25 millilitres de NaCl au lieu du nombre de grammes de poudre et soustrayez ce volume du volume final : 25 millilitres de NaCl pour 475 millilitres d'eau.

3. Pesez la substance. Après avoir calculé la masse requise de la substance, vous devez mesurer cette quantité. Prenez une balance calibrée, placez la casserole dessus et réglez-la à zéro. Pesez la quantité requise de substance en grammes et versez-la.

   • Avant de continuer à préparer la solution, assurez-vous de nettoyer la balance de toute poudre restante.
   • Dans l’exemple ci-dessus, vous devez peser 25 grammes de NaCl.

4. Dissoudre la substance dans quantité requise liquides. Sauf indication contraire, l'eau est utilisée comme solvant. Prenez une tasse à mesurer et mesurez la quantité de liquide requise. Après cela, dissolvez le matériau en poudre dans le liquide.

   • Étiquetez le récipient dans lequel vous stockerez la solution. Indiquez clairement la substance et sa concentration.
   • Exemple : Dissoudre 25 grammes de NaCl dans 500 millilitres d'eau pour obtenir une solution à 5 pour cent.
   • N'oubliez pas que si vous diluez une substance liquide, pour obtenir la quantité d'eau requise, vous devez soustraire le volume de la substance ajoutée du volume final de la solution : 500 ml - 25 ml = 475 ml d'eau.

   Préparation de solution moléculaire

   1. Déterminez le poids moléculaire de la substance utilisée à l’aide de la formule. La formule du poids moléculaire (ou simplement le poids moléculaire) d'un composé est écrite en grammes par mole (g/mol) sur le côté de la bouteille. Si vous ne trouvez pas le poids moléculaire sur la bouteille, recherchez-le en ligne.

      • Le poids moléculaire d'une substance est la masse (en grammes) d'une mole de cette substance.
      • Exemple : Le poids moléculaire du chlorure de sodium (NaCl) est de 58,44 g/mol.

   2. Déterminer le volume solution requise en litres. Il est très simple de préparer un litre de solution, puisque sa molarité est exprimée en moles/litre, mais il peut être nécessaire d'en faire plus ou moins d'un litre, selon le but de la solution. Utilisez le volume final pour calculer le nombre de grammes nécessaires.

      • Exemple : il faut préparer 50 millilitres d'une solution avec une fraction molaire de NaCl de 0,75.
      • Pour convertir des millilitres en litres, divisez-les par 1 000 et obtenez 0,05 litre.

   3. Calculez le nombre de grammes nécessaires pour préparer la solution moléculaire requise. Pour ce faire, utilisez la formule suivante : nombre de grammes = (volume requis)(molarité requise)(poids moléculaire selon la formule). N'oubliez pas que le volume requis est exprimé en litres, la molarité en moles par litre et le poids moléculaire selon la formule en grammes par mole.

      • Exemple : Si vous souhaitez préparer 50 millilitres d'une solution avec une fraction molaire de NaCl de 0,75 (poids moléculaire selon la formule : 58,44 g/mol), vous devez calculer le nombre de grammes de NaCl.
      • nombre de grammes = 0,05 L * 0,75 mol/L * 58,44 g/mol = 2,19 grammes de NaCl.
      • En réduisant les unités de mesure, vous obtenez des grammes de substance.

   4. Pesez la substance.À l’aide d’une balance correctement calibrée, pesez la quantité requise de substance. Placez le plateau sur la balance et réglez-le à zéro avant de peser. Ajoutez la substance dans le bol jusqu'à obtenir la masse requise.

      • Nettoyez le plateau de balance après utilisation.
      • Exemple : Pesez 2,19 grammes de NaCl.

   5. Dissoudre la poudre dans la quantité de liquide requise. Sauf indication contraire, la plupart des solutions sont préparées à partir d’eau. Dans ce cas, on prend le même volume de liquide que celui utilisé pour calculer la masse de la substance. Ajoutez la substance à l'eau et remuez jusqu'à dissolution complète.

      • Étiquetez le récipient avec la solution. Étiquetez clairement le soluté et la molarité afin que la solution puisse être utilisée plus tard.
      • Exemple : À l'aide d'un bécher (un instrument pour mesurer le volume), mesurez 50 millilitres d'eau et dissolvez-y 2,19 grammes de NaCl.
      • Remuer la solution jusqu'à ce que la poudre soit complètement dissoute.

   Solutions de dilution de concentration connue

   1. Déterminez la concentration de chaque solution. Lors de la dilution des solutions, vous devez connaître la concentration de la solution d'origine et la solution que vous souhaitez obtenir. Cette méthode Convient pour diluer des solutions concentrées.

      • Exemple : Vous devez préparer 75 millilitres d'une solution de NaCl 1,5 M à partir d'une solution 5 M. La solution originale a une concentration de 5 M et vous devez la diluer à une concentration de 1,5 M.

   2. Déterminez le volume de la solution finale. Vous devez trouver le volume de la solution que vous souhaitez obtenir. Vous devrez calculer la quantité de solution qui sera nécessaire pour diluer cette solution à la concentration et au volume requis.

      • Exemple : Vous devez préparer 75 millilitres d'une solution de NaCl 1,5 M à partir d'une solution de départ de 5 M. Dans cet exemple, le volume final de la solution est de 75 millilitres.

   3. Calculez le volume de solution qui sera nécessaire pour diluer la solution initiale. Pour cela vous aurez besoin formule suivante: V 1 C 1 =V 2 C 2, où V 1 est le volume de la solution requise, C 1 est sa concentration, V 2 est le volume de la solution finale, C 2 est sa concentration.

Mortiers classés selon le type de liant, la masse volumétrique et la destination.

Par type de classeur Les mortiers sont divisés en ciment, chaux, gypse et mélangés. Des solutions peuvent également être réalisées à l'aide de liants autres que le clinker (chaux-laitier, chaux-pouzzolanique...). Les solutions les plus utilisées sont les liants à base de ciment et de gypse.

En fonction du poids volumétrique sec les solutions sont divisées en solutions ordinaires (lourdes) avec une masse volumétrique de 1 500 kg/m 3 ou plus, préparées avec des granulats denses ordinaires, et légères avec une masse volumétrique inférieure à 1 500 kg/m 3, préparées avec des granulats légers.

Volontairement il existe des solutions de finition pour maçonnerie et la construction de murs de gros éléments, ainsi que des spéciaux.

Les mélanges de mortier sont préparés sous la forme solutions prêtes à l'emploi mobilité requise et mélanges secs (secs mélanges de construction), nécessitant un mélange avec de l'eau avant utilisation. Si nécessaire, des additifs chimiques sont introduits dans les mortiers prêts à l'emploi pour ajuster les propriétés des mortiers.

En fonction des propriétés de base, les qualités de solutions suivantes sont utilisées : pour la résistance à la compression (kg/cm2) 4, 10, 25, 50, 75, 100, 200 et 300 ; par la résistance au gel (Mrz), basée sur le nombre de cycles de congélation et de décongélation alternés maintenus : 10, 15, 25, 35, 50, 100, 150, 200 et 300.

Les solutions M 4, 10 et 25 sont préparées principalement avec de la chaux et moins souvent avec des liants sans clinker. Les compositions de mortiers pour obtenir une qualité donnée peuvent être sélectionnées de toute manière raisonnable garantissant la production d'une qualité de mortier donnée pendant un certain temps de durcissement avec la plus faible consommation de liant. Dans ce cas, il faut obtenir la mobilité et la capacité de rétention d'eau du mélange de mortier, correspondant au domaine d'application de la solution.

Les mortiers de finition sont divisés en plâtre décoratif et ordinaire. Des solutions colorées décoratives sont utilisées pour la finition en usine des surfaces avant panneaux muraux et grands blocs, également pour le plâtrage extérieur et intérieur des bâtiments. Pour la finition des panneaux en béton lourd, des mortiers d'un grade d'au moins 150 sont utilisés, et pour les panneaux en béton léger et en plâtre de façades de bâtiments - d'au moins 50 avec une résistance au gel supérieure à 35. La résistance à la compression du mortier le jour de l'expédition des panneaux par le fabricant doit être d'au moins 70 % de leur résistance nominale. Comme liant pour solutions décoratives utilisé dans la finition de panneaux en béton régulier et léger, utiliser des ciments et pigments Portland réguliers et blancs ; dans les mortiers pour enduits colorés extérieurs - les mêmes types de ciments et de chaux, dans les mortiers pour enduits colorés à l'intérieur du bâtiment - chaux et gypse. Le sable de quartz lavé et le sable obtenu par concassage de roches telles que le granit, le marbre, le tuf, le calcaire, etc. sont utilisés comme charges pour la préparation d'enduits décoratifs colorés.

Pour obtenir des surfaces de produits de haute qualité, les scientifiques nationaux ont développé une solution colloïdale préparée à partir de ciment Portland M400 - 20 % (en poids), de sable broyé - 65 % et de chaux broyée - 15 % avec un rapport eau-solide W/T = 0,6-0,7. Le broyage du mélange sec de matériaux pour une telle solution jusqu'à une finesse d'au moins 3000 cm 2 /g est effectué dans l'installation SMZh-238 basée sur le broyeur vibrant M-400, et sa préparation s'effectue dans le mélangeur SMZh-188. .

Les mortiers de plâtre conventionnels sont utilisés pour l'intérieur et finition extérieure bâtiments et structures, ainsi que panneaux et éléments volumétriques. Ils doivent avoir la mobilité nécessaire, avoir une bonne adhérence au support et une légère variation de volume lors du durcissement. Le liant dans les mortiers de plâtre conventionnels peut être du ciment Portland, de la chaux, du gypse et leurs mélanges (par exemple, ciment-chaux et chaux-gypse), et la charge peut être du sable de quartz ou de dolomite avec une granulométrie maximale de 1,2 à 2,5 mm. Le sable perlite est également utilisé pour les mortiers de plâtre. La mobilité des mortiers de plâtre, caractérisée par la profondeur d'immersion du bâtiment standard StroyTsNIIL, est supposée être de 6 à 12 cm.

Mortiers de maçonnerie utilisé pour la maçonnerie de briques et de petits blocs, ainsi que pour l'installation de murs et autres structures de grande taille. Pour la maçonnerie de structures fonctionnant dans des conditions d'exposition à des eaux agressives et courantes, des solutions à base de ciment Portland pouzzolanique et résistant aux sulfates sont utilisées. La mobilité des mortiers de maçonnerie, selon le mode de transport (dans des bunkers ou des pompes à mortier) et le mode de pose (manuellement, par vibration), est de 1 à 14 cm. La plus grande taille grains de sable pour mortiers de maçonnerie à des fins diverses 2,5-5 mm.

Des types spéciaux de solutions, qui comprennent des solutions d'étanchéité, de jointoiement, acoustiques et de protection contre les rayons X, sont dans la plupart des cas préparés directement sur chantier de constructionà partir de mélanges secs.

1. Science concrète
   • Bétons et mortiers
     • Classification et portée des solutions

Selon le type de structure (mur, fondation, etc.) et les conditions dans lesquelles elle fonctionnera, sur la base des exigences du SNiP, les exigences de base des mortiers (qualité, résistance à l'eau, résistance au gel) pour la construction ou l'installation de cette structure est établie.

Les mortiers de maçonnerie sont utilisés en fonction des contraintes de conception et des conditions d'exploitation de la maçonnerie. Il est recommandé de poser les maçonneries des structures aériennes fonctionnant sous faibles contraintes à l'aide de mortiers contenant des liants locaux bon marché : chaux-laitier, chaux-pouzzolanique, chaux. Dans les mortiers pour la pose de fondations dans des eaux sulfatées agressives, des ciments résistants aux sulfates sont utilisés, pour l'installation de murs en gros blocs et en grands panneaux - ciment Portland, ciment au laitier Portland, ainsi que ciment Portland avec additifs organiques. La mobilité du mélange de mortier est choisie en tenant compte de la destination de la solution. Lors de la pose de murs en briques creuses ou pierres en céramique la mobilité est attribuée 7...8 cm, pour la maçonnerie en moellons -4...6 cm, pour la maçonnerie en briques pleines et pierres en béton - 8...12 cm, l'installation de murs à partir de panneaux et de gros blocs -5.. .7 cm , pour combler les vides dans la maçonnerie et alimenter avec une pompe à mortier -12...14 cm.

Solutions de montage. Lors de l'installation des murs, les joints horizontaux entre les panneaux de béton lourd sont remplis d'un mortier d'une qualité non inférieure à Ml00 ; depuis béton léger- pas inférieur à M50. Lors de l'installation de murs constitués de gros blocs, les qualités de mortier pour le remplissage des joints horizontaux sont indiquées dans le projet (généralement M10...M50). Pour le jointoiement coutures verticales Pour les murs en panneaux et en gros blocs, la qualité du mortier doit être d'au moins M50.

Pour le montage des supports structures en béton armé La qualité du mortier de ciment ne doit pas être inférieure à la qualité du béton de cette structure.

En tant que charge pour les mortiers de maçonnerie lourde et d'installation, le sable de quartz est utilisé conformément à GOST 8736-93, qui ne doit pas contenir de particules supérieures à 5 mm et le module granulométrique doit être de 1,5...2,5.

Lors de la pose de mortiers en hiver, le taux de durcissement ralentit. Par exemple, à l'âge de 28 jours. la résistance des solutions durcissant à une température de 1 °C est la moitié de celle à une température de durcissement de 20 °C. Par conséquent, en hiver, pour les joints de maçonnerie et de jointoiement des éléments préfabriqués, on utilise un mortier d'une qualité d'un ou deux niveaux plus élevée que pour le mortier utilisé aux mêmes fins en été. Solutions pour travaux d'hiver peut être produit chauffé. La température de la solution au moment de son utilisation doit être d'au moins 10 °C à une température de l'air extérieur de moins 10... 15 Khin inférieure à 20 °C - à une température de l'air inférieure à moins 20 °C.

La température des mélanges pour l'installation des structures doit être 10°C plus élevée que pour la maçonnerie.

Dans la construction, le plâtre monolithique, obtenu à partir de mortiers de plâtre, est le plus souvent utilisé. Le revêtement de plâtre se compose de deux ou plusieurs couches. L'adhérence à la surface de base est assurée par une couche préparatoire, ou pulvérisée, d'une épaisseur maximale de 5 mm sur la brique et surfaces en béton et 9 mm - sur bois. La couche principale (sol) d'une épaisseur de 5...7 mm est utilisée pour obtenir surface plane. Un aspect amélioré est obtenu grâce à une couche de revêtement d'une épaisseur maximale de 2 mm.

Le sable naturel des groupes « très fin », « fin » et « moyen » est utilisé comme charge pour les mortiers de plâtre (module de finesse - jusqu'à 2,0).

La granulométrie maximale autorisée du sable pour les couches préparatoires de pulvérisation et de terre ne doit pas dépasser 2,5 mm, pour la couche de finition (revêtement) - 1,2 mm.

Les propriétés des différentes couches du système de plâtre doivent être coordonnées entre elles de telle sorte qu'aux interfaces entre les couches et le support, aucune contrainte ne se produise en raison du retrait et de la dilatation thermique. Pour ce faire, il faut que la résistance de la couche supérieure soit inférieure à la résistance de la couche inférieure ou que les deux couches aient la même résistance.

Solutions pour plâtres ordinaires subdivisé en ciment, chaux, gypse, ciment-chaux, chaux-gypse, gypse et argilo-calcaire. Le liant pour solutions d'enduits conventionnels est choisi en fonction des conditions d'humidité de fonctionnement.

Les mortiers de ciment sont utilisés pour les enduits extérieurs soumis à une humidification systématique (murs extérieurs, corniches, etc.) et intérieurs - dans les pièces avec une humidité relative supérieure à 60 %. Pour augmenter leur résistance à l'eau, il est souhaitable d'utiliser des additifs hydrofuges, par exemple des liquides organosiliciés.

Les mortiers ciment-chaux sont utilisés pour enduire aussi bien les façades des bâtiments (structures non soumises à une humidité systématique) que les espaces intérieurs. L'introduction de chaux augmente considérablement la plasticité des solutions. La teneur en pâte de chaux dépend de la destination de la couche.

Des solutions à base de chaux aérienne et de gypse sont utilisées pour enduire des surfaces intérieures avec une humidité relative allant jusqu'à 60 %. Le principal inconvénient des mortiers de chaux est leur durcissement lent. Pour accélérer leur durcissement, ajoutez plâtre de construction. Les mortiers de chaux et de gypse sont les plus pratiques pour enduire des surfaces en bois à l'intérieur. Pour augmenter leur résistance à l'eau, des additifs hydrauliques sont introduits dans la solution : tripoli, diatomite, scories, cendres, etc.

Tous les types de mortiers de plâtre doivent avoir une mobilité donnée (9... 14 cm - pour la pulvérisation lors d'une application mécanisée, 7... 8 cm - pour l'apprêt et le revêtement) ; ne pas délaminer pendant le processus de production ; fournir une résistance et une adhérence spécifiées à la base.

Les solutions et compositions protectrices et décoratives sont destinées à l'extérieur et décoration d'intérieur diverses surfaces poreuses, réalisation de travaux de plâtrerie et de masticage. Selon le type, sec et mélanges de mortier, ainsi que les compositions de pâtes, et en fonction de la composition des composants entrants - compositions minérales, polymères-minérales et polymères.

Les enduits de protection de finition doivent répondre à un certain nombre d'exigences spécifiques liées à leur destination et à leurs conditions d'utilisation. Les plus importants sont la force d'adhésion à la base et la résistance au gel. Les principaux indicateurs de qualité des enduits de protection et de finition selon STB 1263-2001 sont donnés dans le tableau. 22.

La stabilité de ces indicateurs dans le temps dépend principalement des propriétés des composants de la solution. Les liants pour mortiers et compositions décoratifs appliqués sur les surfaces extérieures des bâtiments comprennent le ciment Portland blanc et coloré, le ciment Portland avec additifs organiques. De plus, pour Revêtement de protection des solutions avec un liant polymère sont souvent utilisées. Pour la décoration intérieure, on utilise le plus souvent de la chaux, du gypse, du ciment gypse-polymère et des liants de ciment polymère.

Additifs colorants ~ ce sont des pigments naturels ou résistants à la lumière, aux alcalis et aux acides. origine artificielle, par exemple l'oxyde de chrome, le plomb, le fer, le graphite, l'outremer, l'ocre. Les pigments blancs les plus couramment utilisés sont la chaux, la farine de marbre, le ciment Portland blanc et le dioxyde de titane.

Les charges pour mortiers décoratifs sont des sables naturels et artificiels lavés, de la céramique, du verre, du plastique et des copeaux de pierre concassée d'une granulométrie de 2 à 5 mm. Dans les cas nécessaires, pour obtenir des surfaces étincelantes, du mica ou de la poudre broyée est ajouté à la solution.

L'enduit acrylique polymère de protection et de finition produit par l'entreprise Apimix possède des propriétés physiques et mécaniques élevées, comparables à celles de ses homologues étrangers. Enduits décoratifs Les "Apimix-Sh" sont fabriqués à base de copolymère 100% acrylique, de sable de quartz ou de copeaux de marbre et d'additifs (antistatiques, antifongiques et antimoisissures) et peints avec des pigments inorganiques. Les enduits acryliques ne contiennent pas de ciment et ont une résistance à l'eau accrue par rapport aux enduits minéraux ou polymères-minéraux, tout en ayant une perméabilité à la vapeur dans les limites requises ; peut être appliqué sur n’importe quelle base préparée. Les enduits Apimix-Sh sont très résistants à l'abrasion, aux chocs et aux rayures, et sont difficiles à enflammer. Ils sont recommandés pour la finition des surfaces murales sur escaliers, dans les halls d'entrée, les caisses enregistreuses, pour la finition prestigieuse d'immeubles de bureaux et la décoration de façades.

Solutions à des fins spéciales. Les solutions d'imperméabilisation (imperméabilisantes) sont des solutions grasses ordinaires d'une composition de 1 : 1-1 : 3,5, dans lesquelles des agents d'étanchéité (sulfate d'aluminium, nitrate de calcium, chlorure ferrique, émulsion de bitume, résines hydrosolubles) ou réducteurs d'eau (plastifiant) des additifs sont introduits. Les solutions additionnées de verre soluble ou d'aluminate de sodium durcissent rapidement, ce qui permet de les utiliser pour colmater les fissures d'où suinte l'eau.

Pour les solutions d'imperméabilisation, du ciment Portland, du ciment Portland pouzzolanique, résistant aux sulfates et hydrophobe, des ciments alumineux et expansibles de qualités au moins M400 sont utilisés. Le sable d'un module de finesse de 2...3 est utilisé comme granulat fin dans les mortiers d'étanchéité pour chapes.

Les mortiers imperméabilisants appliqués par béton projeté sont particulièrement fiables, leur module de finesse de sable doit être de 2,5...3,5. De telles solutions sont utilisées pour recouvrir les parois des piscines, des canalisations, des tunnels et des sous-sols exposés à des environnements agressifs.

Des solutions d'isolation thermique et acoustique sont utilisées à la place des solutions de plâtre conventionnelles afin d'augmenter les propriétés d'isolation thermique des structures d'enceinte ou de leur conférer des propriétés d'absorption acoustique.

Comme charges pour les solutions d'isolation thermique et acoustique, on utilise des sables creusés : perlite - qualités 100, 150 et 200, argile expansée - qualités 500...700 et agloporite - qualités d'une densité allant jusqu'à 600. Dans ce cas, du sable perlite doit contenir des fractions d'une dispersité inférieure à 0,16 et supérieure à 2,5 mm - pas plus de 15 %, de l'agloporite et du sable argileux expansé - respectivement inférieures à 0,16 et supérieures à 5 mm - pas plus de 5 %.

Pour les solutions acoustiques, des sables monofraction d'une granulométrie de 3... 5 mm sont utilisés.

Solutions de protection contre les rayons X. Il s'agit de solutions lourdes d'une densité supérieure à 2 200 kg/m3, utilisées pour le plâtrage des salles de radiographie et des pièces dans lesquelles sont effectués des travaux impliquant des rayons X ou des rayons Y. Cet enduit remplace le bardage par des feuilles de plomb. Comme liants, on utilise du ciment Portland ou du ciment Portland au laitier et des granulats lourds spéciaux (barytine). minerais de fer(magnésite, limonite) et autres sous forme de sable et de poussière d'une granulométrie ne dépassant pas 1,25 mm. La composition suivante de solution de barytine (peut. parties) peut être recommandée : concentré de barytine broyée - 4 ; Ciment Portland à durcissement rapide - 1 ; dispersion d'acétate de polyvinyle - 0,1 ; eau - à la mobilité requise.

Solutions résistantes aux acides. Il s'agit de solutions à base de liant de verre liquide résistant aux acides, utilisées pour la pose de revêtements anticorrosion sur des structures exposées aux acides pendant l'exploitation.

Le verre liquide est utilisé comme liant dans ces solutions : verre de sodium avec un module silicate de 2,4...2,8 et une densité de 1,38...1,40 g/cm3 et verre de potassium avec un module silicate de 3...3,2 et une densité 1,30... 1,32 g/cm3 (paragraphe 9.6). La charge est du quartz naturel ou du sable artificiel obtenu par concassage de roches résistantes aux acides (andésite, beshtaunite, granit). Le sable ne doit pas contenir d'impuretés d'argile, de grains de roches carbonatées et d'impuretés de substances organiques.

En plus du sable, une charge finement broyée est ajoutée aux solutions résistantes aux acides - poudre de roches résistantes aux acides (andésite, diabase). La charge doit contenir au moins 70 % de grains jusqu'à 0,075 mm.

Pour augmenter la résistance à l'eau, des additifs spéciaux finement broyés sont utilisés qui contiennent de la silice réactive - gel de silice, terre de diatomées, tripoli, agloporite et cendres acides provenant des centrales thermiques. La résistance aux acides des charges doit être d'au moins 96 %, tandis que la silice active (capable d'interagir avec les alcalis) doit être de 84...97 %. La consommation de l'additif actif est d'environ 5 à 22 % en poids de la charge finement broyée.

Pour augmenter la résistance à l'eau des matériaux résistants aux acides, des additifs polymères sont utilisés, par exemple l'alcool furylique.

Mortiers pour maçonnerie. Les compositions des mortiers de maçonnerie et le type de liant initial dépendent de la nature des ouvrages et de leurs conditions d'exploitation. Les mortiers de maçonnerie de construction sont fabriqués en trois types : Ciment, ciment-chaux et chaux.

Les mortiers de ciment sont utilisés pour la maçonnerie souterraine et la maçonnerie sous la couche d'étanchéité, lorsque le sol est saturé d'eau, c'est-à-dire dans les cas où il est nécessaire d'obtenir un mortier de haute résistance et résistance à l'eau.

Les mortiers ciment-chaux sont un mélange de ciment, de pâte de chaux, de sable et d'eau. Ces solutions ont une bonne maniabilité, une résistance élevée et une résistance au gel. Les mortiers ciment-chaux sont utilisés pour la construction de souterrains et pièces aériennes bâtiments.

Les mortiers de chaux ont une plasticité et une maniabilité élevées, adhèrent bien à la surface et ont un faible retrait. Ils se caractérisent par une durabilité assez élevée, mais durcissent lentement. Les mortiers de chaux sont utilisés pour les structures opérant dans les parties aériennes des bâtiments à faibles contraintes.

Solutions de finition.

Il existe des solutions de finition - ordinaires et décoratives.

Les mortiers de finition sont préparés à partir de liants ciment, ciment-chaux, chaux, chaux-gypse. Selon le domaine d'application, les solutions de finition sont divisées en solutions pour l'extérieur et enduits intérieurs. Les compositions des solutions de finition sont établies en tenant compte de leur destination et de leurs conditions d'exploitation. Ces solutions doivent avoir le degré de mobilité requis, avoir une bonne adhérence au support et changer peu de volume lors du durcissement, afin de ne pas provoquer la formation de fissures dans l'enduit.

Pour le plâtrage extérieur des murs en pierre et en béton monolithique des bâtiments avec une humidité relative de l'air intérieur allant jusqu'à 60 %, des mortiers de ciment-chaux sont utilisés, et pour les surfaces en bois et en plâtre dans les zones au climat constamment sec, des mortiers de chaux-gypse sont utilisés. . Pour le plâtrage extérieur des plinthes, rebords, corniches et autres sections de murs soumises à une humidité systématique, on utilise des mortiers de ciment et de ciment-chaux à base de ciment Portland. Pour le plâtrage intérieur des murs et des sols des bâtiments avec humidité relative Les mortiers de chaux, de gypse, de chaux-gypse et de ciment-chaux sont utilisés jusqu'à 60 % de l'air intérieur.

Les solutions colorées décoratives sont utilisées pour la finition en usine des surfaces avant des panneaux muraux et des grands blocs, pour la finition des façades des bâtiments et des éléments d'aménagement urbain, ainsi que pour le plâtrage à l'intérieur des bâtiments publics.

Pour préparer les mortiers décoratifs, on utilise comme liants : Ciments Portland (ordinaires, blancs et colorés) - pour la finition des panneaux en couches de béton armé et des panneaux en béton sur granulats légers poreux ; chaux ou ciment Portland (ordinaire, blanc et coloré) - pour la finition frontale des panneaux de béton silicaté et pour les enduits colorés des façades de bâtiments ; chaux et gypse - pour les pièces colorées à l'intérieur des bâtiments.

Le sable de quartz lavé et le sable obtenu par concassage du granit, du marbre, de la dolomite, du tuf, du calcaire et d'autres roches blanches ou colorées sont utilisés comme charges pour les mortiers décoratifs colorés. Pour ajouter de la brillance à la couche de finition, jusqu'à 1 % de mica ou jusqu'à 10 % de verre concassé sont ajoutés à la solution. Des pigments naturels et artificiels résistants aux alcalis et à la lumière (ocre, minium, momie, oxyde de chrome, outremer, etc.) sont utilisés comme colorants.

Solutions spéciales.

Les solutions spéciales comprennent des solutions pour le remplissage des joints entre les éléments de structures préfabriquées en béton armé, des solutions d'injection, des solutions de sol, des joints d'étanchéité, des protections acoustiques et radiologiques.

Les mortiers pour le remplissage des joints entre les éléments des structures préfabriquées en béton armé sont préparés à partir de ciment Portland et de sable de quartz d'une mobilité de 7...8 cm.

Les mortiers d'injection sont des mortiers ciment-sable ou pâte de ciment utilisés pour remplir les canaux des structures précontraintes.

Les solutions d'imperméabilisation sont préparées à l'aide de ciments de haute qualité (400 et plus) et de sable de quartz ou de sable produit artificiellement à partir de roches denses.

Les solutions de coulis sont utilisées pour boucher les puits de pétrole. Ils doivent avoir une grande homogénéité, résistance à l’eau et mobilité ; temps de prise, conditions correspondantes d'injection de la solution dans le puits ; rendement en eau suffisant sous pression, résistance aux environnements agressifs.

Les solutions acoustiques sont utilisées comme enduit insonorisant pour réduire les niveaux de bruit.

Les solutions de protection contre les rayons X sont utilisées pour enduire les murs et les plafonds des salles de radiographie.