انتخاب و آماده سازی مخلوط های نسوز برای کوره ها. آماده سازی محلول و پر کردن قالب ها

مبانی نظری تولید مواد نسوز برای اولین بار توسط آکادمیک A. A. Baikov بیان شد که فرآیند تبدیل یک توده پودری به یک سنگدانه بلوری جامد را به عنوان فرآیند تبلور مجدد مواد نسوز در فاز مایع در دمای معین در نظر گرفت. از نظر اصولی، این فرآیند مشابه فرآیند سخت شدن سیمان مخلوط با آب است. بنابراین، مواد نسوز را می توان «سیمان با دمای بالا» و محصولات نسوز ساخته شده از آنها را «بتن با دمای بالا» نامید.

در تولید فرآورده های نسوز، توده ای متشکل از نسوز با ترکیب شیمیایی معین و بایندر در معرض قالب گیری، خشک کردن و پختن قرار می گیرد. در طول فرآیند قالب‌گیری، با استفاده از پرس‌های قالب‌گیری خاص به محصول شکل داده می‌شود. هنگام خشک شدن، رطوبت اضافی حذف می شود و محصول مقداری استحکام اولیه را به دست می آورد. فرآیند پخت را می توان به سه دوره تقسیم کرد: در طول دوره اول، درجه حرارت به تدریج به سطح نسبتاً بالایی افزایش می یابد که توسط ترکیب شیمیایی و کانی شناسی جرم تعیین می شود. در دوره دوم، که بسیار طولانی است، دما در یک سطح معین حفظ می شود. در دوره سوم، دما به حالت عادی کاهش می یابد و محصولات پخته شده خنک می شوند.

دوره دوم بیشترین اهمیت را برای کیفیت محصول دارد. محصول مورد پخت در ابتدا توده ای متشکل از دانه های منفرد یا دانه های مواد نسوز است که با مقدار کمی مذاب آغشته و مرطوب شده است. این فاز مایع از برهمکنش اکسید اصلی که یک ماده نسوز است با تمام ناخالصی های موجود در جرم تشکیل شد. مقدار مذاب تشکیل شده بستگی به دما و میزان ناخالصی ها دارد و هر چه دمای پخت در دوره دوم بیشتر باشد و ناخالصی ها بیشتر باشد مذاب بیشتری تشکیل می شود. در نتیجه تبلور مجدد در مذاب در پایان دوره دوم، ذرات جامد یک سنگدانه بلوری متراکم را تشکیل می دهند. در این حالت جرم شلی خود را از دست می دهد و استحکام مکانیکی پیدا می کند. این تبدیل در دمای ثابت (که زیر نقطه ذوب دیرگداز است) با تبلور مجدد ماده دیرگداز در مقدار کمی از فاز مایع رخ می دهد.

درجه انحلال اکسید اصلی در مذاب و در نتیجه کامل شدن تبلور مجدد آن به درجه خرد شدن ماده اولیه بستگی دارد، زیرا با کاهش اندازه دانه، حلالیت آنها افزایش می یابد. جامدبا یک شبکه کریستالی منظم حلالیت کمتری نسبت به جسمی با شبکه تغییر شکل یافته دارد. تغییر شکل شبکه کریستالی می تواند در حین شلیک یا در نتیجه یک تبدیل چند شکلی همراه با تغییر قابل توجه در حجم یا در نتیجه تجزیه یک ترکیب شیمیایی موجود در ماده اولیه رخ دهد.

شرایطی که برای به دست آوردن محصولات نسوز با کیفیت بالا، فرموله شده توسط A. A. Baikov، باید رعایت شود، به شرح زیر است:

• وجود چنین ناخالصی هایی که ماده نسوز می تواند مذاب تولید کند و در آن حل شود.
• شلیک در دمایی که تشکیل مقدار لازم مذاب را تضمین می کند.
• نگه داشتن در دمای پخت برای مدت زمان کافی برای تکمیل فرآیند تبلور مجدد.

طبقه بندی مواد نسوز

دیرگدازها مصالح ساختمانی هستند که در دمای کمتر از 1580 درجه سانتیگراد تغییر شکل می دهند و می توانند بدون تغییر خواص فیزیکی و مکانیکی خود، در معرض قرار گرفتن طولانی مدت در برابر دماهای بالا مقاومت کنند.

هنگام ساخت کوره های متالورژی همراه با معمولی مصالح ساختمانی- بتن مسلح، بتن، آجر ساختمانی- مواد با کاربرد خاص به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرند - فلزات نسوز، عایق حرارت، مقاوم در برابر حرارت. از آنها بالاترین ارزشدر متالورژی دارای مواد دیرگداز هستند، زیرا فلزات و آلیاژها در بیشتر موارد به دست می آیند درجه حرارت بالاو بهره وری کوره ها تا حد زیادی به کیفیت دیرگدازهای مورد استفاده بستگی دارد.

با توجه به ترکیبات شیمیایی و کانی شناسی

دیرگدازها بر اساس ترکیب شیمیایی و کانی شناسی خود به گروه های زیر تقسیم می شوند.

• سیلیسی- دینا (نه کمتر از 92٪ SiO 2)، ساخته شده از مواد کوارتزیت (عمدتا کوارتزیت).
• آلومینوسیلیکاتساخته شده از خاک های نسوز و کائولن، که شامل خاک نسوز (تا 45٪ Al 2 O 3) و نسوز با آلومینا بالا (بیش از 45٪ Al 2 O 3) است.
• منیزیساخته شده از مواد معدنی حاوی منیزیت با مواد افزودنی مختلف. این شامل منیزیت (حداقل 85٪ MgO)، دولومیت (حداقل 35٪ MgO و 40٪ CaO)، فورستریت (از 35 تا 55٪ MgO و Cr 2 O 3)، اسپینل (MgO و Al 2 O 3 در نسبت مولکولی است. ) دیرگدازها.
• کرومکه شامل محصولات کرومیت (حدود 30٪ Cr 2 O 3) و کروم منیزیت (10 - 30٪ Cr 2 O 3 و 30 - 70٪ MgO) است.
• کربن، که حاوی کربن در مقادیر مختلف هستند - گرافیت (30 - 60٪ C)، کک (70 - 90٪ C).
• زیرکونیوم: زیرکونیوم، ساخته شده از ZrO 2 و زیرکون، ساخته شده از معدنی Zr 2 O 3 SiO 2 .
• اکسیدی- محصولات ساخته شده از اکسید بریلیم، اکسید توریم و اکسید سریم.
• کاربید و نیتریدکه شامل دیرگدازهای کربوراندوم (30-90% SiC) و دیرگدازهای ساخته شده از نیتریدها، کاربیدها و سولفیدها می باشد.

با توجه به درجه مقاومت در برابر آتش

با توجه به درجه مقاومت در برابر آتش، مواد به سه گروه تقسیم می شوند:

• نسوز (1580-1750 درجه سانتیگراد)؛
• بسیار نسوز (1770-2000 درجه سانتیگراد)؛
• بالاترین مقاومت در برابر آتش (> 2000 درجه سانتیگراد).

طبق GOST 4385 - 68، مواد نسوز به نوبه خود به طبقات تقسیم می شوند:

• کلاس 0 - مقاومت در برابر آتش حداقل 1750 درجه سانتیگراد.
• کلاس A - مقاومت در برابر آتش کمتر از 1730 درجه سانتیگراد؛
• کلاس B - مقاومت در برابر آتش حداقل 1670 درجه سانتیگراد.
• کلاس B - مقاومت در برابر آتش حداقل 1580 درجه سانتیگراد.

با عملیات حرارتی

بر اساس عملیات حرارتی، محصولات نسوز به دو دسته تقسیم می شوند:

• شلیک شده (پخش پس از قالب گیری)؛
• بدون شلیک؛
• ریخته گری ذوب شده

با روش ساخت

بر اساس روش ساخت، دیرگدازها به دو دسته تقسیم می شوند:

• قالب گیری - شکل در هنگام ساخت داده می شود (محصولات مقاوم در برابر آتش و عایق حرارت)؛
• بدون شکل - شکل در طول فرآیند استفاده به دست می آید (بتن نسوز، توده های کوبیده، پوشش).
• ملات نسوز - پرکننده برای اتصالات بنایی نسوز.

با توجه به پیچیدگی شکل و اندازه

با توجه به پیچیدگی شکل و اندازه، محصولات نسوز قطعه به انواع زیر تقسیم می شوند:

• آجر معمولی؛
• محصول شکل؛
• بلوک های بزرگ؛
• محصولات ویژه (بوته، لوله، و غیره).

خواص اساسی مواد نسوز

مناسب بودن دیرگدازهای خاص در هر مورد جداگانه بسته به خواص فیزیکی و کاری اساسی آنها ارزیابی می شود.

کارگران خواصی از دیرگدازها هستند که الزامات مورد نیاز را در یک مورد خاص برآورده می کنند. خواص اصلی دیرگدازها مقاومت در برابر آتش، مقاومت حرارتی، مقاومت شیمیایی، تغییر شکل تحت بار در دماهای بالا و ثبات شکل و حجم، تخلخل، نفوذپذیری گاز، هدایت حرارتی، هدایت الکتریکی است.

مقاوم در برابر آتش

مقاومت در برابر آتش توانایی مواد برای تحمل دماهای بالا بدون تغییر شکل تحت تأثیر وزن خود است. هنگامی که گرم می شود، مواد نسوز ابتدا به دلیل ذوب شدن اجزای ذوب پذیر خود نرم می شوند. با گرم شدن بیشتر، بخش عمده شروع به ذوب شدن می کند و ویسکوزیته مواد به تدریج کاهش می یابد. فرآیند ذوب دیرگدازها به صورت انتقال تدریجی از حالت جامد به مایع بیان می شود و دامنه دمایی از ابتدای نرم شدن تا ذوب گاهی به چند صد درجه می رسد. بنابراین، دمای نرم شدن برای مشخص کردن مقاومت در برابر آتش استفاده می شود.

برای این منظور هنگام تعیین مقاومت مواد در برابر آتش، از پیروسکوپ های سرامیکی (PC) استفاده می شود. پیروسکوپ ها هرم های کوتاه مثلثی شکل با ارتفاع تا 6 سانتی متر با پایه ای به شکل مثلث متساوی الاضلاع با اضلاع برابر با 1 سانتی متر هستند.

هر پیروسکوپ مربوط به دمای نرم شدن خاصی است، یعنی دمایی که در آن پیروسکوپ آنقدر نرم می شود که قسمت بالای آن پایه را لمس می کند (شکل 84). علامت گذاری پیروسکوپ ها نشان دهنده مقاومت آن در برابر آتش است که ده برابر کاهش یافته است. برای تعیین مقاومت یک ماده در برابر آتش، یک هرم با توجه به اندازه یک پیروسکوپ از آن ساخته می شود. نمونه آزمایشی به همراه چند عدد پیروسکوپ با اعداد مختلف بر روی پایه نصب شده و در کوره برقی قرار می گیرد. تست مقاومت در برابر آتش به مشاهده نرم شدن (سقوط) نمونه ها در مقایسه با پیروسکوپ ها در شرایط گرمایش خاص خلاصه می شود. مقاومت مواد در برابر آتش با تعداد پیروسکوپی که نمونه در همان زمان با آن افتاد نشان داده می شود.

تغییر شکل تحت بار در دماهای بالا

در سنگ تراشی کوره، دیرگدازها عمدتاً نیروی فشاری را تجربه می کنند که با گرم شدن کوره افزایش می یابد. برای ارزیابی مقاومت مکانیکی دیرگدازها معمولاً وابستگی تغییر در میزان تغییر شکل را به دما تحت بار ثابت تعیین می کند (شکل 85).

آزمایش ها بر روی یک نمونه استوانه ای با ارتفاع 50 و قطر 36 میلی متر تحت بار ثابت 1.96 10 5 Pa انجام می شود. نتایج آزمایش به صورت نموداری از تغییر ارتفاع نمونه در مقابل دما ارائه می شود. برای مشخص کردن تغییر شکل، به دمایی که در آن نرم شدن شروع می شود، هنگامی که ارتفاع نمونه 4٪ کاهش می یابد، دمای مربوط به تغییر ارتفاع 40٪، و محدوده دمای نرم شدن، که نشان دهنده تفاوت بین این دو است، توجه کنید. دما

ثبات شکل و حجم

هنگامی که دیرگدازها در کوره ها گرم می شوند، حجم آنها تحت تأثیر دو عامل تغییر می کند - انبساط حرارتی و انقباض (یا رشد). انبساط حرارتی اکثر دیرگدازها کم است. تغییر در حجم دیرگداز در دماهای بالا به دلیل دگرگونی هایی که رخ می دهد بسیار چشمگیرتر است. بنابراین، محصولات خاک نسوز در نتیجه تشکیل مقدار مشخصی فاز مایع و فشرده شدن خرده کوچک می شوند. معمولاً این کاهش حجم بیشتر از انبساط حرارتی آن است و منجر به بزرگ شدن درزها می شود. محصولات دیناس هنگام گرم شدن به دلیل فرآیندهای تبلور مجدد اضافی، حجم آنها افزایش می یابد. افزایش حجم محصول در حین سرویس به آب بندی درزهای بنایی کمک می کند. تغییر در حجم دیرگدازها با حرارت دادن نمونه های دقیق اندازه گیری شده در یک کوره ارزیابی می شود.

مقاومت حرارتی

مقاومت حرارتی توانایی دیرگدازها برای فروپاشی نکردن در اثر تغییرات دمایی ناگهانی است. این امر به ویژه برای دیرگدازهایی که در کوره های دسته ای کار می کنند بسیار مهم است. هرچه مقاومت حرارتی دیرگدازها بیشتر باشد، ضریب هدایت حرارتی ماده، تخلخل و اندازه دانه آن بیشتر می شود و ضریب دمایی انبساط خطی، چگالی، ابعاد محصول و تغییرات حجم در طی تبدیلات آلوتروپیک کمتر می شود.

برای تعیین مقاومت حرارتی از نمونه آجری شکل استفاده می شود. نمونه به مدت 40 دقیقه در دمای 850 درجه سانتیگراد حرارت داده می شود و سپس به مدت 8-15 دقیقه سرد می شود. چرخه گرمایش و سرمایش چرخه حرارت نامیده می شود. خنک سازی فقط می تواند در هوا (تبادل حرارتی هوا) یا ابتدا در آب به مدت 3 دقیقه و سپس در هوا برای 5-10 دقیقه (تبادل حرارتی آب) باشد. گرمایش و سرمایش تا زمانی انجام می شود که از دست دادن جرم نمونه (به دلیل شکستن قطعات) به 20٪ برسد. مقاومت حرارتی با تعداد چرخه های حرارتی پایدار ارزیابی می شود.

مقاومت شیمیایی

مقاومت شیمیایی مواد نسوز به عنوان توانایی آنها در مقاومت در برابر تخریب ناشی از اثرات شیمیایی و فیزیکی محصولات تشکیل شده در کوره - فلز، سرباره، گرد و غبار، خاکستر، بخارات و گازها درک می شود. سرباره بیشترین تأثیر را بر دیرگدازها در کوره های ذوب دارد. در رابطه با عملکرد سرباره ها، دیرگدازها را می توان به سه گروه اسیدی، بازی و خنثی تقسیم کرد.

نسوزهای اسیدیمقاوم در برابر سرباره های اسیدی حاوی تعداد زیادی از SiO 2، اما توسط سرباره های اساسی خورده می شوند. دیناس یک نسوز اسیدی است. دیناس در برابر گازهای اکسید کننده و کاهنده مقاوم است.

نسوزهای اساسیدر برابر اثر سرباره های بازی مقاوم است، اما توسط سرباره های اسیدی خورده می شود. اینها شامل دیرگدازهای حاوی آهک، منیزیم و اکسیدهای قلیایی (دولومیت، منیزیت و غیره) می شود.

دیرگدازهای خنثی (واسطه).که شامل اکسیدهای آمورف هستند، هم با سرباره های اسیدی و هم با سرباره های بازی واکنش می دهند، اما به میزان بسیار کمتری از اسیدی و بازی. اینها شامل سنگ آهن کروم است که حاوی FeO·Cr 2 O 3 به عنوان جزء اصلی است.

مقاومت در برابر سرباره

مقاومت سرباره دیرگدازها به سرعت بستگی دارد واکنش های شیمیایینسوز با سرباره و بر ویسکوزیته سرباره. با سرباره های چسبناک و سرعت واکنش کم، یک محصول نسوز می تواند به خوبی کار کند. با افزایش دما، سرعت واکنش های شیمیایی افزایش می یابد و ویسکوزیته سرباره کاهش می یابد، بنابراین حتی افزایش جزئی دما (25-30 درجه سانتیگراد) منجر به افزایش قابل توجه خوردگی دیرگدازها می شود. محصولات متخلخل با منافذ بازنسبت به سرباره های متراکم کمتر مقاوم هستند. فضای باز سطح صافپوسته های آجری بهتر از سطح ناهموار شکستگی ها در برابر اثر سرباره مقاومت می کنند. ترک های محصول نیز مقاومت آن را در برابر سرباره کاهش می دهد.

برای تعیین مقاومت سرباره از دو روش استاتیک و دینامیک استفاده می شود. با روش استاتیک، یک سوراخ استوانه ای در محصول نسوز ایجاد می شود که در آن سرباره ریز آسیاب شده ریخته می شود. محصول تا زمانی که در فر گرم شود دمای عملیاتی(اما نه کمتر از 1450 درجه سانتیگراد) و به مدت 3-4 ساعت در این دما نگهداری می شود.مقاومت سرباره از نظر کیفی با درجه انحلال محصول در سرباره و عمق نفوذ آن به محصول ارزیابی می شود. در روش دینامیکی، پودر سرباره (1 کیلوگرم) بر روی آجر نسوز آزمایشی به صورت عمودی در کوره در دمای 1450 درجه سانتیگراد به مدت 1 ساعت ریخته می شود. سرباره در حال ذوب شدن و جاری شدن در سطح آجر، شیارهای آن را می خورد. خوردگی سرباره با کاهش حجم (بر حسب سانتی متر مکعب) با در نظر گرفتن انقباض اضافی آجر تعیین می شود.

رسانایی گرمایی

بسته به اهدافی که دیرگداز برای آن استفاده می شود، هدایت حرارتی آن باید کم یا زیاد باشد. بنابراین، مواد در نظر گرفته شده برای کوره های آستر باید رسانایی حرارتی پایینی داشته باشند تا تلفات حرارتی به فضای اطراف کاهش یابد و کارایی کوره افزایش یابد. با این حال، مواد برای ساخت بوته ها و صدا خفه کن ها باید رسانایی حرارتی بالایی داشته باشند که باعث کاهش اختلاف دما در دیواره های آنها می شود.

با افزایش دما، هدایت حرارتی اکثر دیرگدازها افزایش می یابد (شکل 86). استثناء محصولات منیزیت و کربوراندوم است که هدایت حرارتی آنها کاهش می یابد. هدایت حرارتی همه دیرگدازها با افزایش تخلخل کاهش می یابد. با این حال، در دماهای بالا (بالای 800-900 درجه سانتیگراد)، افزایش تخلخل تأثیر کمی بر هدایت حرارتی دارد. پیکربندی و اندازه منافذ، که تعیین کننده انتقال حرارت همرفتی در داخل منافذ است، تأثیرگذار می شود. افزایش محتوای فاز کریستالی در ماده منجر به افزایش هدایت حرارتی می شود.

رسانایی الکتریکی

رسانایی الکتریکی یک پارامتر تعیین کننده دیرگدازهای مورد استفاده برای پوشش است کوره های برقی. در دماهای معمولی، عموماً همه مواد نسوز دی الکتریک خوبی هستند. با افزایش دما، هدایت الکتریکی آنها به سرعت افزایش می یابد و تبدیل به هادی می شوند. رسانایی الکتریکی مواد با تخلخل بالا در دماهای بالا کاهش می یابد.

ظرفیت گرمایی

ظرفیت حرارتی دیرگدازها میزان گرمایش و سرمایش آستر و میزان حرارت مصرفی برای گرمایش را تعیین می کند. این امر به ویژه هنگام کار با کوره های دسته ای مهم است. ظرفیت گرمایی به ترکیب شیمیایی و کانی‌شناسی دیرگدازها بستگی دارد. با روش کالریمتری تعیین می شود. ظرفیت گرمایی معمولاً با افزایش دما کمی افزایش می یابد. مقدار متوسط ​​آن در محدوده 0.8-1.5 kJ/(kg K) قرار دارد.

تخلخل

تمام محصولات نسوز متخلخل هستند. اندازه منافذ، ساختار و تعداد آنها بسیار متنوع است. منافذ منفرد یا به یکدیگر و به اتمسفر متصل هستند یا فضاهای بسته داخل محصول را نشان می دهند. از این رو آنها را متمایز می کنند تخلخل باز کنیا ظاهری که در آن منافذ با اتمسفر ارتباط برقرار می کنند، تخلخل بسته، زمانی که منافذ خروجی ندارند و تخلخل درست است، واقعی، یا کلی، یعنی کل.

تخلخل باز بر اساس اندازه گیری جذب آب و چگالی ظاهری محصولات دیرگداز محاسبه می شود.

نفوذپذیری گاز

نفوذپذیری گاز به ماهیت دیرگداز، میزان تخلخل باز، همگنی ساختار محصول، دما و فشار گاز بستگی دارد. با افزایش دما، نفوذپذیری گاز دیرگدازها کاهش می یابد، زیرا حجم گاز افزایش می یابد و ویسکوزیته آن افزایش می یابد. دیرگدازها باید کمترین نفوذپذیری گاز ممکن را داشته باشند، مخصوصاً آنهایی که برای ساخت قفل ها، مافل ها و بوته ها استفاده می شوند. بیشترین نفوذپذیری گاز برای محصولات خاک نسوز و کمترین آن برای سیلیس است.

چگالی و جرم حجیم

چگالی یک ماده، نسبت جرم یک نمونه به حجمی است که آن را اشغال می کند منهای حجم منفذ. جرم حجمی نسبت جرم نمونه خشک شده در دمای 105 درجه سانتیگراد به حجم اشغال شده از جمله حجم منافذ است.

ظاهر و ساختار

تمام محصولات نسوز مطابق با استانداردهای توسعه یافته به گریدهایی تقسیم می شوند. درجه محصولات دیرگداز بر اساس میزان انحراف تعیین می شود اندازه های تعیین شده، انحنا، گوشه های شکسته، کندی دنده ها، وجود ذوب های منفرد، سرباره، بریدگی ها و ترک ها. انحراف در اندازه ها در محدوده های مشخص شده در استانداردهای مربوطه، بسته به درجه مجاز است. انحنای محصولات با فلش انحراف تعیین می شود. بدیهی است که هر چه انحنای بیشتر باشد، تراکم بنایی کمتر خواهد بود. گوشه های شکسته و لبه های کسل کننده نیز بر کیفیت سنگ تراشی تأثیر منفی می گذارد.

ذوب یک ذوب موضعی سطح نسوز با تشکیل یک "حفره" است. دلیل ذوب، اختلاط ناکافی شارژ در طول ساخت دیرگداز است. در مکان های ذوب، تخریب سریع توسط سرباره حتی در دماهای نسبتاً پایین اتفاق می افتد، بنابراین تعداد ذوب روی سطح محصول به شدت محدود است.

در اثر آلودگی آن در هنگام پخت با ماسه، خاک رس و غیره، سرباره در سطح محصول به صورت رشد به وجود می آید و وجود سرباره در سطح محصولات نیز محدود است.

بریدگی (شکاف تا عرض 0.5 میلی متر) و ترک (شکاف بیش از 0.5 میلی متر عرض) روی سطح محصولات نسوز باعث افزایش خوردگی توسط سرباره و کاهش مقاومت مکانیکی آنها می شود. آنها در طی فرآیند پخت به دلیل گرمایش یا سرد شدن بی دقت محصول تشکیل می شوند.

یک ماده نسوز با کیفیت خوب باید ساختاری یکنواخت در محل شکستگی داشته باشد، بدون حفره یا لایه لایه. دانه های بخش های مختلف باید به طور مساوی روی سطح شکستگی توزیع شوند، بدون اینکه بریزند یا به راحتی خرد شوند.

هنگام انتخاب یک ماده خاص، باید در هر مورد خاص با الزامات اساسی برای آن هدایت شوید. بنابراین، مواد برای دیوارها و سقف کوره ذوباول از همه باید بالا داشته باشد قدرت مکانیکی. برای شیب های کوره ها باید از دیرگداز استفاده کرد که در برابر اثر سرباره های تشکیل شده در طی این فرآیند متالورژیکی مقاومت بیشتری داشته باشد.

در انتخاب نسوزها باید هزینه آنها را در نظر گرفت. قیمت نسبی یک تن آجر نسوز درجه یک نسبت به قیمت آجر سیلیسی به شرح زیر است:

حمل و نقل و نگهداری فرآورده های نسوز

هنگام تحویل به مصرف کننده، حمل و نقل و ذخیره سازی مناسب محصولات نسوز تمام شده ایمنی آنها را تضمین می کند. کیفیت خوبسنگ تراشی و سازگاری ویژگی های عملکرد. هنگام حمل و نقل در واگن، آجرهای نسوز در ردیف هایی محکم در سراسر منطقه واگن با گوه قرار می گیرند. بین ردیف ها براده های نی یا چوب گذاشته می شود. هنگام حمل و نقل در وسایل نقلیه، آجرها نیز با استفاده از گوه های چوبی در ردیف هایی با گوه قرار می گیرند. که در اخیراآجرها در کانتینرها حمل می شوند که ایمنی آنها را بهبود می بخشد و عملیات بارگیری و تخلیه را تسهیل می کند. هنگام حمل آجرها به محل کار روی نوار نقاله ها و سینی ها، نباید به یکدیگر یا به قسمت هایی از وسایل حمل و نقل برخورد کنند.

ملات ها و پودرها در ظروف، کیسه های کاغذی یا به صورت فله در واگن های تمیز حمل می شوند.

انبارهای نگهداری محصولات نسوز باید بسته باشند. زمانی که در بیرون از خانهبه دلیل خیساندن و خشک کردن متناوب، انجماد و ذوب، ویژگی های عملکرد دیرگدازها بدتر می شود. کاهش مقاومت فشاری پس از یک سال نگهداری در هوای آزاد برای خاک نسوز 30-27 درصد، برای سیلیس 35 درصد و برای محصولات منیزیت 30 درصد است. مجاز به ورود زمان تابستانمحصولات خاک نسوز و سیلیس را در انبارهای نیمه بسته نگهداری کنید. پودرها و ملات های نسوز در انبارهای دربسته در سطل های جداگانه نگهداری می شوند.

نسوزهای بی شکل و ملات های نسوز

دیرگدازهای بدون شکل مخلوطی از پرکننده نسوز پودری و یک افزودنی بایندر هستند.

استفاده از مواد نسوز قالبی نشده این امکان را فراهم می کند که فرآیند آستر سازی کوره های متالورژی از جمله اجرای عناصر پیچیده، افزایش مقاومت شیمیایی آستر و کاهش نفوذپذیری گاز آن به دلیل عدم وجود درز و سرعت بخشیدن به تعمیرات. کوره ها آنها کاربرد گسترده ای پیدا کرده اند
چیدمان کوره کوره و سقف، آستر کوره های القایی، ناودان برای رهاسازی مذاب و سایر عناصر با پیکربندی پیچیده.

نسوزهای بدون شکل شامل بتن نسوز، توده های رمینگ پلاستیکی و غیر پلاستیکی می باشد.

بتن نسوزکه در آن سیمان به عنوان ماده اتصال دهنده استفاده می شود، در هوا در دمای معمولی در مجاورت آب سخت می شود. بتن با تراکم جزئی گذاشته می شود. استحکام بالا در هوا مانند محصولات نسوز پیوند سرامیکی پایداری ندارد، بنابراین بتن هنگام گرم شدن ساختار و خواص خود را تغییر می دهد. این کاهش جزئی در مقاومت بتن هنگام گرم شدن را توضیح می دهد. سیمان پرتلند، سیمان آلومینیومی، منیزیم و پر آلومینا به عنوان سیمان استفاده می شود. پرکننده ها می توانند مواد نسوز مختلفی باشند که بسته به شرایط کاری و مواد سیمانی انتخاب می شوند. مقاومت بتن در برابر آتش توسط مقاومت پرکننده در برابر آتش تعیین می شود.

هنگام استفاده از سیمان پرتلند در بتن، باید کاهش مقاومت و تخریب آنها را در حرارت بالای 600 درجه سانتیگراد به دلیل دگرگونی های چندشکلی جزء سیمان 2CaO SiO 2 در نظر گرفت. معرفی مواد افزودنی تثبیت کننده حاوی SiO 2 یا Al 2 O 3 امکان به دست آوردن بتن با مقاومت مکانیکی کافی را فراهم می کند.
قدرت هنگام گرم شدن بتن بر پایه سیمان پرتلند تثبیت شده با پرکننده نسوز تا دمای 1400 درجه سانتیگراد و با پرکننده کروم منیزیت تا 1700 درجه سانتیگراد قابل استفاده است.

سیمان آلومینیومی که سرعت سختی بالایی دارد، بیشترین کاربرد را در ساخت بتن دارد. از آنجایی که بتن در طول فرآیند سخت شدن بسیار داغ می شود، باید آبیاری شود. مشخصه این بتن هنگام گرم شدن در محدوده دمایی 500-1100 درجه سانتیگراد کاهش قابل توجه مقاومت مکانیکی است، بنابراین باید در دماهای بالاتر استفاده شود. بتن بر پایه سیمان آلومینا با پرکننده نسوز توصیه می شود در دمای 1150-1400 درجه سانتی گراد استفاده شود.

سیمان منیزیا برای تولید بتن بسیار نسوز با پرکننده منیزیت یا کروم منیزیت استفاده می شود. مقاومت این بتن در برابر آتش 1900 درجه سانتیگراد است.

اخیراً بتن با اتصال دهنده های فسفات - اسیدهای ارتوفسفریک یا فسفریک استفاده می شود. در این مورد، نسوزهای با کیفیت بالا به عنوان پرکننده مورد استفاده قرار می گیرند: خاک نسوز با آلومینا بالا، سیلیس ذوب شده با خلوص بالا و غیره. این بتن ها در دماهای پایین به سرعت سخت می شوند و مقاومت مکانیکی پیدا می کنند و به خوبی به نسوزهای مختلف می چسبند.

که در توده های رمینگ پلاستیکیبایندر از خاک رس نسوز پلاستیکی است. پرکننده ها می توانند هر گونه مواد مقاوم در برابر آتش باشند. پرمصرف ترین مواد شامل خاک نسوز، آلومینا بالا، کرومیت و در موارد بحرانی، مواد کربنی است. توده های رمینگ پلاستیکی با انقباض قابل توجهی در هنگام گرم شدن مشخص می شوند، که با محتوای خاک رس بالا توضیح داده می شود. استحکام آنها با افزایش دما به دلیل تغییراتی که در چسب رسی رخ می دهد افزایش می یابد. قرار دادن توده های رمینگ توسط تراکم دستی یا تراکم پنوماتیک انجام می شود.

که در توده های رمینگ غیر پلاستیکیکلاسورها خدمت می کنند محلول آبینمک ها: سولفات منیزیم و کلرید منیزیم، اسید فسفریک، فسفات های مختلف، اسید بوریک، شیشه مایع و برخی مواد آلی. آنها به طور موقت استحکام کم ماده را در دماهای معمولی فراهم می کنند و در دماهای بالا شار تشکیل می دهند و به تبلور مجدد ماده نسوز اصلی برای به دست آوردن استحکام بالا سرعت می بخشند. استفاده از قطران زغال سنگ و رزین به عنوان چسب به هنگام گرم شدن اجازه می دهد تا یک اتصال دهنده کربنی ایجاد شود که مقاومت توده های کوبنده را در برابر عملکرد خورنده مذاب ها افزایش می دهد.

تخمگذار توده رمینگ نسوز غیر پلاستیکی تحت فشار بالا با استفاده از چکش پنوماتیک و هنگام پوشش مناطق بزرگ - با ویبراتور انجام می شود. از ترکیبات نسوز در مکان هایی با شرایط کاری سخت استفاده می شود که در آن به مقاومت در برابر سایش بالا و مقاومت در برابر سرباره نیاز است و همچنین در مکان هایی که دقت بالااندازه ها آنها به طور گسترده برای پوشش کوره های القایی، ساخت کف کوره ها، برای ذوب فلزات غیر آهنی، سوراخ های شارژ برای کوره های دوار، و سوراخ در سقف کوره های قوس استفاده می شود.

محلول های ضد حریق- اینها توده هایی هستند که برای پر کردن درزهای سنگ تراشی کوره استفاده می شوند که استحکام و استحکام مکانیکی آن را فراهم می کند. بر اساس چگالی محلول ها به مایع، نیمه ضخیم و غلیظ تقسیم می شوند. هرچه محل اتصال ضخیم تر باشد، محلول پر کردن آن باید ضخیم تر باشد. محلول های مایع برای
ضخامت درز 1-2 میلی متر، که با سنگ تراشی بسیار متراکم رخ می دهد. الزامات برای خواص ملات مقاومت در برابر آتش بالا، نزدیک به مقاومت در برابر آتش مصالح بنایی، دمای نرم شدن بالا و مقاومت خوب در برابر سرباره است.

اجزای اصلی محلول ها پودر مواد نسوز و خاک رس نسوز پلاستیک مخلوط با آب است. برای سنگ تراشی سیلیس، محلول از پودر سیلیس ریز آسیاب شده (85-90٪) و خاک رس نسوز با کیفیت بالا (10-15٪) ساخته شده است. محلول خاک نسوز حاوی پودر خاک نسوز (70-85%) و
خاک رس نسوز (30-15%) و غیره. در دماهای بالاتر از 800 درجه سانتیگراد، محلول با مصالح بنایی متخلخل می شود. محلول ها را می توان با مخلوط کردن مخلوط های خشک آماده با آب - ملات تهیه کرد که ترکیب آن توسط GOST تعیین شده است. در برخی موارد، ممکن است نیاز به مصالح بنایی بادوام در دمای معمولی باشد. این امر با استفاده از محلول‌های سخت‌کننده هوا و ملات‌هایی که با افزودن سیمان به ترکیب آنها به دست می‌آیند، تضمین می‌شود.

محلول ها فقط برای منیزیت و دیرگدازهای کروم منیزیت استفاده نمی شود. آنها با درزهای پر از منیزیت یا پودر کروم-منیزیت خشک می شوند.

پوشش های نسوز. برای فشرده سازی سنگ تراشی و کاهش نفوذپذیری گاز آن و همچنین برای محافظت از سنگ تراشی از اثرات محیطی کوره و به عنوان یک پوشش عایق از پوشش های مقاوم در برابر آتش استفاده می شود. از این رو، با توجه به هدف، پوشش ها را می توان به سه گروه - آب بندی، عایق و محافظ تقسیم کرد.

پوشش های آب بندی و عایقاعمال شده به قبلا تمیز شده است سطح بیرونیسنگ تراشی در یک لایه 2-4 میلی متر در دمای سطحی که بیش از 100 درجه سانتیگراد نباشد. با پوشش های محافظ با یک لایه 2-3 میلی متری بپوشانید سطح داخلیسنگ تراشی عمدتا گرمایش و کوره های حرارتی. می توان از آنها برای آب بندی سوراخ های کوچک در سنگ تراشی در هنگام تعمیرات گرم استفاده کرد، زمانی که تحت فشار با استفاده از ماشین های مخصوص شاتکریت اعمال می شوند. پوشش های نسوز از پودرهای نسوز ریز پراکنده، رس های نسوز و چسب ها، معمولاً شیشه مایع تشکیل شده است. آزبست نیز به ترتیب به مقدار 15 و 40 درصد به پوشش های آب بندی و عایق اضافه می شود. گیرش و سخت شدن پوشش ها در نتیجه خشک شدن و تف جوشی جرم هنگام گرم شدن رخ می دهد.

محصولات با بالاترین مقاومت در برابر آتش

محصولاتی که بالاترین مقاومت در برابر آتش را دارند محصولات ساخته شده از اکسیدهای خالص و همچنین برخی از نیتریدها، کاربیدها، بوریدها و سولفیدها هستند. نیاز به آنها با استفاده از فلزات کمیاب نسوز مانند تیتانیوم، زیرکونیوم، تانتالیم، نیوبیم، مولیبدن، اورانیوم و توریم با خلوص بالا در تکنولوژی مدرن مشخص شد.

دیرگدازهای اکسیدی اکسید بریلیم(BeO) دارای نقطه ذوب 2530 درجه سانتیگراد است. محصولات BeO که در دمای 1900 درجه سانتیگراد پخته می شوند با مقاومت حرارتی بالا و هدایت حرارتی، تخلخل کم (تخلخل ظاهری کمتر از 6٪ است و تخلخل باز وجود ندارد) متمایز می شوند. نفوذپذیری گاز آنها ناچیز است، بنابراین می توان از آنها در تاسیسات تقطیر فلزات در خلاء استفاده کرد.

اکسید توریم(ThO 2) دارای نقطه ذوب 3300 درجه سانتیگراد است. محصولات ساخته شده از ThO2، پخته شده در دمای 1500 درجه سانتیگراد، دارای چگالی بالا و مقاومت در برابر آتش بالا (3000 درجه سانتیگراد)، اما مقاومت حرارتی پایین، زیرا با حرارت کم رسانایی آنها دارای ضریب انبساط خطی زیادی هستند. از اکسید توریم برای ساخت بخاری های با دمای بالا برای کوره های مقاومت الکتریکی استفاده می شود.

کاربیدها. کاربیدهای بسیاری از فلزات دارای نقطه ذوب بالا و مقاومت شیمیایی قابل توجهی هستند. کاربید تیتانیوم (TiC) دارای نقطه ذوب 3140 درجه سانتیگراد است. بوته های کاربید تیتانیوم با افزودن 1٪ Na 2 SiO 3 و 2.5٪ پودر آهن برای ذوب فلزات نسوز و فعال شیمیایی (سدیم و غیره) استفاده می شود.

بوریدس. محصولات ساخته شده از بوریدهای زیرکونیوم و کروم در متالورژی استفاده شده است. زیرکونیوم بورید (ZrB 2) دارای نقطه ذوب 3040 درجه سانتیگراد است. محصولات ساخته شده از زیرکونیوم بورید در برابر نیتروژن و نیتروژن مقاوم هستند. اسید هیدروکلریکو همچنین فلزات مذاب و نمک ها.

کروم بورید دارای نقطه ذوب 1850 درجه سانتیگراد است. محصولات ساخته شده از کروم بورید نیز در برابر فلزات فعال شیمیایی مقاوم هستند. به عنوان ماده ای برای ساخت بوته ها، پوشش های ترموکوپل، نازل مشعل های با دمای بالا و غیره استفاده می شود.

سولفیدها. سولفید توریم دارای نقطه ذوب بیش از 2500 درجه سانتیگراد است. بوته های سولفید باریم برای ذوب سریم، توریم، منیزیم و آلومینیوم استفاده می شود.

نسوزهای زیرکونیوم و زیرکون

نسوزهای حاوی دی اکسید زیرکونیوم را می توان به دو گروه نسوزهای زیرکونیوم و نسوزهای زیرکون تقسیم کرد. نسوزهای زیرکونیومکه عمدتا از دی اکسید زیرکونیوم (ZrO 2) تشکیل شده است، از سنگ های طبیعی - کانی بدلیت یا از سنگ معدن زیرکونیوم حاوی 80-99٪ ZrO 2 و حداکثر 20٪ ناخالصی ها، اکسیدهای فلزات مختلف ساخته شده اند. دی اکسید زیرکونیوم نیز می تواند به طور مصنوعی با پردازش شیمیایی ترکیبات طبیعی آن تولید شود. هزینه ساخت دیرگدازهای زیرکونیوم از توده زیرکونیوم به خوبی آسیاب شده در بریکت ها و دی اکسید زیرکونیوم خام تشکیل شده است. مواد چسباننده(تا 10 درصد). از آنجایی که محصولات ساخته شده از دی اکسید زیرکونیوم با تغییر حجم در طول گرمایش و سرمایش مشخص می شوند، آهک برای تثبیت به شارژ وارد می شود. محصولات با فشار دادن یا ریخته گری از یک توده مایع، در دمای 1700 درجه سانتیگراد پخته می شوند.

محصولات زیرکونیوم با مقاومت بالا در برابر آتش (حدود 2500 درجه سانتیگراد)، مقاومت در برابر حرارت بالا (بیش از 25 چرخه حرارت آب) و مقاومت شیمیایی در برابر عمل سرباره های اسیدی و بازی مشخص می شوند. در دماهای بالا (حدود 2000 درجه سانتیگراد)، دی اکسید زیرکونیوم می تواند با نیتروژن و کربن تعامل داشته باشد و کاربیدها و نیتریدهای شکننده و با سرباره اصلی تشکیل دهد. دیرگدازهای زیرکونیوم در ساخت بوته ها برای ذوب فلزات غیر آهنی استفاده می شود.

نسوزهای زیرکوناز سیلیکات زیرکونیوم - زیرکون (ZrO 2 SiO 2) ساخته شده اند. سنگ های زیرکون حاوی 56-67 درصد ZrO2 و 33-35 درصد SiO2 هستند. ناخالصی ها معمولاً اکسیدهای فلزی هستند - Al 2 O 3، TiO 2، Fe 2 O 3 و غیره تولید نسوزهای زیرکون مشابه تولید دیرگدازهای زیرکونیوم است. محصولات زیرکون هنگام گرم شدن و سرد شدن حجم ثابتی را حفظ می کنند، بنابراین تثبیت کننده ها برای تولید آنها وارد شارژ نمی شوند. خواص اصلی محصولات زیرکون دمای نرم شدن بیشتر تحت بار نسبت به زیرکونیوم (1650 درجه سانتیگراد) و مقاومت حرارتی بالا، مقاومت در برابر آتش 1900-2000 درجه سانتیگراد است.

محصولات کربوراندوم

کربوراندوم - کاربید سیلیکون - از کلسینه کردن مخلوطی از ماسه کوارتز خالص با کک نفتی یا آنتراسیت، خاک اره و نمک خوراکی در یک کوره الکتریکی به دست می آید. فرآیند تشکیل کربوراندوم در 1600 شروع می شود و در 2000 درجه سانتی گراد به پایان می رسد و از طریق واکنش های زیر ادامه می یابد:

SiO 2 + 2C = 2CO + Si (بخار)
Si + C = SiC
SiO 2 + 3C = SiC + 2CO.

ابتدا کاربوراندوم آمورف تشکیل می شود که در دمای بالاتر از 1900 درجه سانتیگراد تقریباً کاملاً کریستالی می شود. خاک اره چوببرای افزایش تخلخل کربن و حذف کاملتر مواد فرار به مخلوط وارد می شوند. وجود نمک خوراکی به حذف ناخالصی ها کمک می کند که با تشکیل ترکیبات کلریدی با NaCl، هنگام گرم شدن تبخیر می شوند. کربن خالص با فرمول SiC (70.4٪ Si و 29.6٪ C) مطابقت دارد. کاربوراندوم فنی حاوی کاربید آهن، کربن کلوئیدی و رزین های مختلف به عنوان ناخالصی است. کربن ذوب نمی شود، اما در دمای بالاتر از 1900-2000 درجه سانتیگراد به سیلیکون (بخار) و کربن (گرافیت) تجزیه می شود. مقاومت در برابر آتش محصولات کربوراندوم 2000-2200 درجه سانتیگراد است.

بسته به مواد اولیه و روش تولید، دو نوع محصول کربوراندوم متمایز می شود:

1. محصولات مبتنی بر چسب های رسی، فروسیلیکون یا سایر چسب های معدنی (کاربوفراکس)؛
2. محصولات بدون اتصال مجدد کریستال شده (شکست).

مواد اولیه برای تولید محصولات carbofraxاز کربوراندوم کریستالی خرد شده (90-60 درصد) و خاک رس نسوز (بایندر) استفاده می شود. محصولات با پرس نیمه خشک یا فشرده سازی تشکیل می شوند.

پس از خشک شدن، محصولات در دمای 1380-1450 درجه سانتیگراد پخته می شوند.

محصولات Carbofrax با مقاومت نسبتاً بالا در برابر حرارت (حداقل 20 چرخه حرارتی هوا)، هدایت حرارتی بالا، که با افزایش رس در بار کاهش می یابد، تخلخل ظاهری بالا و استحکام مکانیکی بالا مشخص می شود. دمایی که در آن نرم شدن تحت بار شروع می شود به این بستگی دارد
مقدار چسب خاک رس، زمانی که در مقدار 10-20% موجود باشد، شروع نرم شدن در دمای 1750 درجه سانتیگراد رخ می دهد. اما تحت تأثیر قلیاها و اکسیدهای فلزات سنگین، کربن به سرعت تجزیه می شود. پایداری کم در یک اتمسفر اکسید کننده، اکسید شدن با توجه به واکنش 2SiC + 3O 2 = 2SiO 2 + 2CO (فیلم SiO 2 تشکیل شده روی محصول تا حدودی آن را از اکسیداسیون بیشتر محافظت می کند).

محصولات کربورندوم با چسب فروسیلیسیون با تخلخل کمتر (حدود 10٪) مشخص می شوند و بنابراین نفوذپذیری گاز کمتر و مقاومت در برابر سرباره بیشتر است.

محصولات انکساریاز کربن کریستالی ریز آسیاب شده در یک بایندر آلی ساخته شده و در دمای 2300 درجه سانتیگراد پخته می شود. در حین پخت، کربورندوم مجدداً کریستال می شود و در نتیجه محصول استحکام پیدا می کند. محصولات انکساری با دمای بالاتر مشخص می شوند
شروع تغییر شکل تحت بار، مقاومت حرارتی بالا (تا 150 چرخه حرارتی آب)، هدایت حرارتی قابل توجهی بالاتر، با این حال، آنها به راحتی اکسید می شوند، زیرا دارای تخلخل قابل توجهی هستند.

از کربوراندوم برای ساخت صفحات صدا خفه کن، آستر برای کوره های الکتریکی و کوره های ذوب پرتو الکترونی، قالب برای ریخته گری آلومینیوم، ستون های تقطیر برای تولید روی، بخاری برای کوره های مقاومت الکتریکی و بازیابی کننده ها استفاده می شود.

دیرگدازهای کربن

دیرگدازهای کربن دار حداقل 30% C دارند و با مقاومت بالا در برابر آتش، مقاومت در برابر حرارت، مقاومت در برابر سرباره، هدایت حرارتی و هدایت الکتریکی مشخص می شوند. دیرگدازهای کربنی را می توان به دو گروه تقسیم کرد - دیرگدازهای کک که عمدتاً از مواد کربنی (کک و غیره) تشکیل شده است و دیرگدازهای گرافیت حاوی مواد گرافیت و رسی.

برای دیرگدازهای ککماده اولیه کیک ریخته گری یا کک نفتی است که حاوی خاکستر برای افزایش هدایت الکتریکی نیست. روغن آنتراسن و زمین با افزودن قیر به عنوان چسب استفاده می شود. پس از قالب گیری و خشک شدن، محصولات در یک اتمسفر کاهنده در دمای 1000-1320 درجه سانتیگراد پخته می شوند. نسوزهای کک با مقاومت بالا در برابر آتش (بیش از 3000 درجه سانتیگراد)، مقاومت حرارتی بالا و حجم ثابت مشخص می شوند. عملاً هیچ تغییر شکلی تحت بار در دماهای بالا وجود ندارد. دیرگدازهای کک توسط سرباره خیس نمی شوند، بنابراین توسط آنها از بین نمی روند و رسانایی حرارتی و الکتریکی بالایی دارند. عیب اصلی محصولات کربن اکسید شدن سریع آنهاست، بنابراین آنها را فقط می توان در اتمسفر کاهنده یا زیر لایه ای از مواد نسوز دیگر استفاده کرد.

محصولات استوانه ای به عنوان الکترود در کوره های قوس الکتریکی استفاده می شود.

گرافیتدر حالت طبیعی خود رخ می دهد و به طور مصنوعی با حرارت دادن آنتراسیت یا کک نفتی در کوره های الکتریکی در دمای 2300 درجه سانتی گراد به دست می آید. از بوته برای ذوب فلزات و
آلیاژها هزینه تولید آنها شامل 30-35٪ گرافیت پولکی، 30-45٪ خاک نسوز و 30-40٪ خاک نسوز است. بوته ها در قالب های گچی یا فلزی قالب گیری می شوند، با دقت خشک می شوند و در یک اتمسفر کاهنده در کپسول های مخصوص پر از زغال سنگ در دمای 700-900 درجه سانتی گراد پخت می شوند. مرطوب. مقاومت در برابر آتش محصولات گرافیت حدود 2000 درجه سانتیگراد است. آنها تحت بار تا دمای 2000 درجه سانتیگراد تغییر شکل نمی دهند و با حجم ثابت مشخص می شوند (فقط انبساط جزئی در هنگام گرم شدن مشاهده می شود). محصولات گرافیتی خنثی هستند و مقاومت بالایی در برابر سرباره دارند، اما در دماهای بالا کربن با سرباره های اسیدی و بازی تعامل می کند، اکسیدها را کاهش می دهد و خود را اکسید می کند. بنابراین، بوته ها عمدتاً در سطح بالایی توسط سرباره خورده می شوند. یکی از ویژگی های بوته های گرافیتی رسانایی حرارتی و الکتریکی بالای آنها است که استفاده از آنها را در کوره های بوته القایی تعیین می کند.

الکترودهای گرافیتی که در کوره های قوس الکتریکی استفاده می شوند توسط الکترودهای کربنی گرافیتی ساخته می شوند. برای انجام این کار، جریانی از الکترودهای پوشیده شده با کک در یک کوره عبور داده می شود و آنها را تا دمای 2000 درجه سانتی گراد گرم می کند. در این دما، گرافیتی شدن محصولات کربن رخ می دهد.

دیرگدازهای کرومیت، کروم-منیزیت و منیزیت-کرومیت

کرومیت، یا سنگ آهن کروم، V شکل خالصمربوط به ترکیب شیمیایی Cr 2 O 3 FeO با محتوای 67.9 % Cr 2 O 3 و 32.1 % FeO است. علاوه بر این، همیشه حاوی مقدار مشخصی ناخالصی، عمدتاً MgO، Al 2 O 3، SiO 2 و غیره است. سنگ آهن کروم به عنوان با ارزش ترین سنگ برای کروم، به عنوان ماده نسوز نیز استفاده می شود. طرح تولید محصولات کرومیت اساساً مانند محصولات منیزیت است. هنگامی که محصولات کرومیت پخته می شوند، در نتیجه واکنش بین کرومیت و سایر اکسیدهای نسوز، فوستریت، اسپینل های بسیار نسوز و سایر ترکیبات تشکیل می شود که افزایش می یابد. خواص ضد حریقمحصولات خواص اصلی محصولات کرومیت به شرح زیر است: مقاومت نسبتاً بالا در برابر آتش (~ 1850 درجه سانتیگراد)، اما دمای پایینشروع تغییر شکل (~ 1470 درجه سانتیگراد)، مقاومت حرارتی بیش از 20 چرخه حرارتی هوا، مقاومت خوب در برابر عمل سرباره های اسیدی و بازی، اما با تشکیل فروکروم در یک جو کاهنده از بین می روند.

دیرگدازهای کروم-منیزیت از کرومیت و منیزیت متالورژیکی ساخته می شوند که شارژ آن حاوی 50-60٪ کرومیت و 40-50٪ پودر متالورژیک است.

منیزیت کرومیتدیرگدازها حاوی ۲۵ تا ۳۰ درصد کرومیت و ۶۵ تا ۷۰ درصد منیزیت در ترکیب بار هستند. افزایش محتوای منیزیت باعث افزایش دمای شروع تغییر شکل و مقاومت حرارتی محصولات می شود. طرح ساخت محصولات کروم-منیزیت و منیزیت-کرومیت مشابه طرح تولید محصولات منیزیت است.

خواص اصلی محصولات کروم-منیزیت مقاومت در برابر آتش بالا (~ 1950 درجه سانتیگراد)، دمای نسبتاً پایین که در آن تغییر شکل شروع می شود (1450-1530 درجه سانتیگراد)، مقاومت در برابر حرارت کم، تخلخل نسبتاً بالا، مقاومت بالا در برابر عمل پایه و سرباره های اسیدی خواص دیرگدازهای منیزیت کرومیت با ترکیب گرانولومتری بار، فشار در حین فشار دادن محصولات و دمای پخت تعیین می شود.

خواص محصولات ساخته شده از شارژ متشکل از کسرهای کوچک، تولید شده با فشار دادن در فشار 80-130 مگاپاسکال و پخت در دمای 1500-1600 درجه سانتیگراد، مانند محصولات کروم-منیزیت با کمی است. دمای بالاتر برای شروع تغییر شکل و مقاومت حرارتی به طور قابل توجهی بالاتر. منیزیت کرومیت
محصولات با چگالی بالا که شارژ آنها از سینتر منیزیت ریز آسیاب شده و بخش های بزرگ کرومیت تشکیل شده است، در فشار حداقل 130 مگاپاسکال فشرده شده و در دمای 1700-1750 درجه سانتیگراد پخته می شوند. محصولات دارای مقاومت بالا در برابر آتش سوزی (~ 2000 درجه سانتیگراد) و مقاومت در برابر حرارت و چگالی بالا (تخلخل کم) هستند که عمر مفید این محصولات را 1.5 برابر افزایش می دهد.

محصولات کروم-منیزیت و منیزیت-کرومیت برای تخمگذار دیوارها و طاق ها استفاده می شود. کوره های با دمای بالا- قوس، حرارت و ذوب.

نسوزهای فوستریت و تالک

دیرگدازهای فورستریت موادی هستند که جزء اصلی آنها می باشد ترکیب شیمیایی- فورستریت 2MgO SiO 2. مواد اولیه برای ساخت دیرگدازهای فورستریت، سنگ های سیلیکات منیزیم - الیوینیت ها، اسلیوینیت ها، سرپانتینیت ها و غیره است. هنگام ساخت دیرگدازها، MgO به شارژ اضافه می شود تا سیلیکات های منیزیم کم ذوب به فوستریت و اکسیدهای آهن به منیزیم فر تبدیل شوند. بیش از حد MgO در بار، مقاومت سرباره محصولات را افزایش می دهد و تشکیل خرده ها را تسریع می کند. شارژ از کسرهای ریز اجزا تشکیل شده است (<0,5 мм). В качестве связки добавляют сульфатно-спиртовую барду или патоку. Процесс изготовления такой же, как и при изго­товлении магнезиальных огнеупоров. Форстеритовые изделия обла­дают высокой огнеупорностью (1830-1880° С) и температурой начала деформации под нагрузкой (1580-1620° С). Термическая стойкость невысока (14 воздушных теплосмен) и соответствует тер­мической стойкости магнезитовых изделий, но коэффициент тепло­проводности их значительно ниже. По химической стойкости они являются слабоосновными. В изделиях возможно структурное рас­трескивание при поглощении окислов железа. Форстеритовые изде­лия, обладающие сравнительно высокими рабочими характеристика­ми, могут во многих случаях заменить магнезитовые.

جزء اصلی تالک سیلیکات منیزیم (3MgO×4SiO 2 H 2 O) است. تالک طبیعی ساختار کریستالی و رنگ خاکستری روشن دارد و به راحتی ماشین کاری می شود. محصولات نسوز از سنگ تالک بریده می شوند و در دمای 1000-1300 درجه سانتیگراد پخته می شوند و هنگامی که تا 900 درجه سانتیگراد گرم شوند، تالک تجزیه می شود:

3MgO 4SiO 2 H 2 O = 3MgSiO 3 + SiO 2 + H2O.

سیلیس عمدتاً به شکل کریستوبالیت آزاد می شود. تشکیل کریستوبالیت که چگالی کمی دارد از جمع شدگی در هنگام پخت جلوگیری می کند. بنابراین، حجم محصولات تالک تقریباً با گرم شدن تغییر نمی کند. محصولات تالک در مقابل عمل سرباره های آهن و اکسید آهن به خوبی مقاومت می کنند، دارای مقاومت حرارتی بالا و دمای پایین برای شروع تغییر شکل (1350-1400 درجه سانتیگراد) هستند و در بالاتر از این دما تغییر شکل سریع و شدید رخ می دهد.

در متالورژی غیرآهنی از محصولات تالک برای پوشش کوره‌های طنین‌دار ذوب مس تا سوراخ سرباره استفاده می‌شود.

نسوزهای دولومیت

دیرگدازهای دولومیت از ماده معدنی دولومیت ساخته می شود که در شکل خالص آن یک نمک دو اکسید کربن منیزیم و کلسیم (MgCO 3 CaCO 3) است. دولومیت طبیعی همچنین حاوی SiO 2، Al 2 O 3، Fe 2 O 3 و برخی ناخالصی های دیگر است. در متالورژی از دولومیت هایی که کمتر از 4 درصد ناخالصی دارند استفاده می شود. نسوزهای دولومیت هم به صورت پودر متالورژی پخته شده و هم به صورت محصولات قطعه ای مورد استفاده قرار می گیرند. در نتیجه پختن مواد اولیه دولومیت در دمای 850 درجه سانتی گراد، دولومیت سوزاننده به دست می آید.

یکی از ویژگی های محصولات دولومیت عدم امکان شلیک "محکم" است، زیرا فقط MgO که در هنگام پخت پریکلاز تشکیل می دهد، عملا توانایی خود را برای هیدراتاسیون از دست می دهد. اکسید کلسیم آزاد CaO را می توان پس از پخت هیدراته کرد. بنابراین، دولومیت سوخته را می توان فقط در داخل خانه و بیش از 2-2.5 ماه ذخیره کرد. آتش زدن دولومیت "محکم" و تف جوشی آن با از دست دادن توانایی هیدراتاسیون تنها به دلیل جریان دادن ناخالصی هایی که اکسید کلسیم فعال را به هم متصل می کنند قابل دستیابی است. بهترین نتایج با وارد کردن سیلیس به بار می شود که سیلیکات تری کلسیم 3CaO SiO 2 را با CaO تشکیل می دهد. برای تثبیت 3CaO SiO 2، ترکیبات P 2 O 3 و B 2 O 3 به آن اضافه می شود. مخلوط به شکل بریکت فشرده می شود، که تا زمانی که پخته شود، آتش می گیرد. پس از پخت کلینکر به دست می آید که از پریکلاز، سیلیکات تری کلسیم، اکسید کلسیم کریستالی، فریت کلسیم (2Fe 2 O 3 CaO) و شیشه تشکیل شده است. محصولات از کلینکر خرد شده تحت فشار 50-60 مگاپاسکال تشکیل می شوند که پس از خشک شدن در دمای حدود 1550 درجه سانتیگراد پخته می شوند. محصولات پخته شده ضد آب هستند و امکان نگهداری طولانی مدت را فراهم می کنند.

همچنین به تولید محصولات رزین-دولومیت معروف است که هم به صورت پخته و هم بدون پخت مورد استفاده قرار می گیرد. برای ساخت چنین محصولاتی از دولومیت سوخته استفاده می شود که به اندازه دانه کمتر از 8 میلی متر خرد شده است. بایندر یک رزین دهیدراته است که از 60-70 درصد زمین و 40-30 درصد روغن آنتراسن تشکیل شده است. توده ها در دمای 50-100 درجه سانتی گراد مخلوط می شوند. جرم آماده شده فشرده شده و در دمای 1000-1100 درجه سانتی گراد در محیط احیا کننده پخته می شود. از آنجایی که در این محصولات MgO و CaO عمدتاً در حالت آزاد باقی می مانند و قابلیت هیدراتاسیون دارند، محصولات رزین-دولومیت در آب ناپایدار هستند و می توانند در طول نگهداری طولانی مدت از بین بروند. همین امر در مورد محصولات رزین و دولومیت پخته نشده نیز صدق می کند.

محصولات ضد آب دولومیت دارای مقاومت نسبتاً بالایی در برابر آتش (1780-1800 درجه سانتیگراد)، اما دمای پایین برای شروع تغییر شکل (1540-1550 درجه سانتیگراد) هستند، در برابر اثرات سرباره های اساسی مقاوم هستند و در دماهای بالا استحکام زیادی دارند. . ضریب هدایت حرارتی آنها تقریباً سه برابر کمتر از ضریب هدایت حرارتی محصولات منیزیت است. محصولات رزین دولومیت با مقاومت خوب در برابر اثرات سرباره های اساسی، دمای بالا در شروع تغییر شکل و مقاومت نسبتاً بالا در برابر حرارت مشخص می شوند.

دیرگدازهای دولومیت مانند نسوزهای منیزیت به صورت پودر متالورژیکی برای جوشکاری کوره ها و محصولات در ساخت کوره ها استفاده می شود.

دیرگدازهای منیزیت

دیرگدازهای منیزیت آنهایی هستند که حاوی 90 درصد یا بیشتر MgO هستند. ماده اولیه برای تولید دیرگدازهای منیزیت، منیزیت معدنی MgCO 3 یا هیدرات اکسید منیزیم Mg(OH) 2 است که از آب دریا به دست می آید. منیزیت در طبیعت به شکل آمورف و به شکل شمشیر منیزیت کریستالی وجود دارد. منیزیت آمورف تقریباً کربنات منیزیم خالص است، کریستالی حاوی ناخالصی هایی به شکل CaCO 3، FeCO 3، Al 2 O 3، SiO 2 و غیره است. محتوای FeCO 3 در منیزیت به 8 درصد می رسد و آهن در هنگام پخت به عنوان کانی ساز عمل می کند.

ذخایر منیزیت کریستالی در اتحاد جماهیر شوروی در اورال جنوبی در نزدیکی ایستگاه ساتکا قرار دارد. در برخی از کشورهایی که ذخایر منیزیت ندارند، استخراج نمک های منیزیم از آب دریا و تولید هیدرات اکسید منیزیم توسط بارش بر اساس واکنش ها سازماندهی می شود:

MgCl 2 + Ca (OH) 2 = Mg (OH) 2 + CaCl 2 .
MgSO 4 + Ca(OH) 2 = Mg(OH) 2 + CaSO4.

پس از استخراج، منیزیت در دمای 800-900 درجه سانتیگراد پخته می شود تا CO 2 به طور کامل حذف شود و احتمالاً پخت کاملتر:

MgCO 3 = MgO + CO 2 - 117780 کیلوژول.

MgO کلسینه شده حاصل، نامیده می شود منیزیت کاستیک، قادر به هیدراته کردن و بازجذب CO2 است. بنابراین، منیزیت کاستیک به عنوان ماده اولیه برای ساخت دیرگدازها استفاده نمی شود، بلکه به عنوان چسبنده استفاده می شود، زیرا خاصیت سیمانی خوبی دارد.
برای به دست آوردن ماده ای مقاوم در برابر آب و CO2، منیزیت باید تا زمانی که به طور کامل متخلخل شود ("محکم") در دمای کمتر از 1600 درجه سانتیگراد پخته شود. در این مورد، تبلور MgO به شکل پریکلاز رخ می دهد - یک تغییر. منیزیت که در برابر آب و CO 2 بسیار مقاوم تر است.

منیزیت زینتر شده به عنوان ماده اولیه برای تولید پودر متالورژی و منیزیت ذوب شده عمل می کند. در حالت اول، کیک منیزیت به اندازه دانه 5 میلی متر خرد می شود تا گرد و غبار ریز شود و به قطعات الک می شود. به این شکل پودر متالورژیکی نامیده می شود.

برای به دست آوردن منیزیت ذوب شده، زینتر آن را در کوره های قوس الکتریکی ذوب می کنند. هنگامی که مذاب سرد می شود، منیزیت کریستالی درشت بدون ناخالصی تشکیل می شود. منیزیت ذوب شده حاوی 95 درصد یا بیشتر MgO است. تیرها و آجرهای ریخته گری که چگالی و مقاومت بالایی در برابر سرباره دارند از مذاب ساخته می شوند. برای تولید محصولات با قالب گیری یا پر کردن، منیزیت ذوب شده خرد شده و الک می شود و به کسری طبقه بندی می شود.

هنگام ساخت محصولات منیزیت از پودر متالورژی یا منیزیت ذوب شده خرد شده، باری از یک ترکیب گرانولومتری خاص تهیه می شود. از آنجایی که منیزیت سوخته خاصیت پلاستیسیته ندارد، یک چسب به بار اضافه می شود که به عنوان خاک گیر سولفات-الکل، خاک رس ریز آسیاب شده (بیش از 2٪) یا منیزیت سوزاننده استفاده می شود. توده به رطوبت 3-5٪ مرطوب می شود، کاملاً مخلوط می شود و برای 4-5 روز برای پیری در انبار مخصوص قرار می گیرد. در این حالت مقداری هیدراتاسیون ذرات گرد و غبار رخ می دهد که به جرم انعطاف پذیری بیشتری می دهد.

محصولات منیزیت بر روی پرس های هیدرولیک تحت فشار حداقل 90 مگاپاسکال تشکیل می شوند و هر چه فشار پرس بیشتر باشد، محصولات متراکم و مقاوم تر در برابر حرارت هستند. پس از خشک شدن، که طی آن افزایش مقاومت مکانیکی به دلیل انتقال هیدروکسید منیزیم کلوئیدی به هیدروکسید منیزیم کریستالی رخ می دهد، محصولات در دمای 1600 درجه سانتیگراد به مدت 6-7 روز پخته می شوند.

در کنار فرآورده های منیزیت پخته شده، از غیر پخته نیز استفاده می شود. هنگام ساخت آنها، سنگ آهن کروم و یک ماده چسباننده - سولفات الکلی، ملاس و غیره - به پودر متالورژیکی با اندازه دانه تا 2-3 میلی متر اضافه می شود. محصولات غیر پخت تحت فشار تا 100 مگاپاسکال پرس می شوند. . پس از خشک شدن در دمای 200-300 درجه سانتیگراد، محصولات بدون شلیک بعدی، استحکام مکانیکی کافی را به دست می آورند.

محصولات منیزیت مقاومت بسیار بالایی در برابر آتش سوزی دارند (بالاتر از 2000 درجه سانتیگراد)، در برابر اثر سرباره های اساسی مقاوم هستند، اما در دماهای بالا توسط اکسید آهن، کربن و کاربیدهای فلزات سنگین از بین می روند و در برابر بخار آب مقاومت چندانی ندارند. محصولات منیزیت دارای رسانایی حرارتی بالایی هستند، اما با افزایش
دما کاهش می یابد دمایی که تغییر شکل در آن شروع می شود نسبتاً کم است (1500-1600 درجه سانتیگراد)، اما با افزایش دمای پخت و کاهش مقدار ناخالصی ها، می توان آن را افزایش داد.

یک نقطه ضعف بزرگ محصولات منیزیت مقاومت حرارتی کم آنها است - محصولات فقط 4-9 چرخه حرارت هوا را تحمل می کنند، بنابراین کوره های دارای پوشش منیزیت باید بسیار آهسته گرم و خنک شوند. مقاومت حرارتی کم محصولات منیزیت به دلیل تفاوت در ضرایب انبساط خطی چسباننده پریکلاز و مونتی سلیت است. جایگزینی بایندر مونتی سلیت با یک آلومینیومی، به دست آوردن محصولات منیزیت مقاوم در برابر حرارت را ممکن می کند، زیرا ضرایب انبساط خطی پریکلاز و اسپینل آلومینیومی (MgO Al 2 O 3) نزدیک است. این محصولات دارای ضریب خطی پایین تری هستند
مقاومت در برابر انبساط و حرارت 20 برابر بیشتر از محصولات معمولی است. برای به دست آوردن محصولات منیزیت متراکم و با چگالی بالا، 3٪ TiO 2 به شارژ اضافه می شود که چگالی اسکوپ را افزایش می دهد. تخلخل ظاهری این محصولات 10-15 درصد است.

محصولات با دمای بالا در شروع تغییر شکل را می توان با جایگزینی بایندر مونتی سلیت با بایندر فورستریت (2MgO SiO 2) به دست آورد. محصولات ساخته شده از شارژی که در آن 85-80 درصد پودر متالورژیک حاوی 15-10 درصد ماسه کوارتز یا سایر مواد سیلیسی و 5 درصد منیزیت سوزاننده است، حاوی 8 تا 10 درصد سیلیس پس از پخت است که دمای شروع نرم شدن را تا 1600 افزایش می دهد. -1630 درجه سانتیگراد، اما مقاومت حرارتی آنها کم است.

محصولات ساخته شده از منیزیت ذوب شده با دمای بالا که در آن تغییر شکل شروع می شود (1660 درجه سانتیگراد)، تخلخل کم و مقاومت حرارتی قابل توجهی متمایز می شوند، اما هزینه آنها بالا است و بنابراین، استفاده از آنها محدود است.

کاربرد اصلی دیرگدازهای منیزیت در متالورژی غیرآهنی، چیدن دیواره ها و کف کوره های ذوب میکسرها است. پودر متالورژیک برای جوشکاری کوره ها استفاده می شود.

دیرگدازهای آلومینا بالا

دیرگدازهای با آلومینا بالا آنهایی هستند که حاوی بیش از 45 درصد Al 2 O 3 هستند. برای تولید آنها از کانی های گروه سیلیمانیت (کیانیت، آندالوزیت، سیلیمانیت، حاوی آلومینوسیلیکات ها مانند Al 2 O 3 SiO 2)، هیدرات آلومینا (هیدرارژیلیت Al 2 O 3 3H 2 O، بوکسیت Al 2 O 3 nH 2 O استفاده می شود. ، دیاسپورهای Al 2 O 3 H 2 O) و مواد خام مصنوعی - آلومینا فنی و الکتروکوروندوم. آلومینا فنی که محصول فرآوری شیمیایی بوکسیت و به دنبال آن کلسینه شدن در دمای 1000-1200 درجه سانتی گراد است، حاوی بیش از 90 درصد Al 2 O 3 است. الکتروکوروندوم از ذوب مواد حاوی Al 2 O 3 در کوره های الکتریکی و به دنبال آن تصفیه از
ناخالصی ها

فازهای کریستالی اصلی دیرگدازهای با آلومینا بالا مولایت و کوراندوم هستند. زمانی که ماده خام حاوی کمتر از 72 درصد Al 2 O 3 باشد، تنها فاز جامد پایدار مولیت است (3Al2O3×2SiO2). تمام سیلیس و ناخالصی های اضافی یک ماده شیشه ای تشکیل می دهند که در دمای بالا به مایع تبدیل می شود. با افزایش محتوای Al 2 O 3، فاز جامد پایدار دیگری ظاهر می شود - کوراندوم. در عین حال، افزایش محتوای فاز جامد (نگاه کنید به شکل 88) و کاهش محتوای فاز مایع وجود دارد که باعث افزایش مقاومت در برابر آتش محصولات می شود.

دو روش برای تولید محصولات با آلومینا بالا وجود دارد: قالب گیری و سپس پخت (محصولات متخلخل) و ریخته گری مذاب (محصولات ریخته گری).

هنگام قالب گیری محصولات متخلخل، از خاک نسوز با آلومینا بالا استفاده می شود که در دمای 1500-1600 درجه سانتی گراد پخته می شود. خالص ترین خاک های نسوز و کائولن ها یا مواد آلی اتصال موقت (مثلاً پارافین) که در طی پخت می سوزند، به عنوان ماده اتصال استفاده می شود. . محصولات بایندر ارگانیک دارای نقطه نرمی بالاتری هستند. پس از قالب گیری و خشک شدن، محصولات در دمای 1600-1650 درجه سانتیگراد پخت می شوند.

چگالی محصولات زینتر شده به طور قابل توجهی افزایش می یابد و دمای پخت به 1500 درجه سانتیگراد کاهش می یابد که 2-3٪ TiO 2 به توده قالب گیری وارد شود.

محصولات ریخته گری از مذاب های به دست آمده از ذوب مواد خام در کوره های قوس ساخته می شوند. هزینه تولید محصولات مولایت ریخته گری از مواد معدنی گروه سیلیمانیت، کک و ضایعات فولاد تشکیل شده است. هنگامی که بار ذوب می شود، مولایت بر اساس واکنش 3 (Al 2 O 3 SiO 2) + Fe + 2C = FeSi + 3Al 2 O 3 × 2SiO 2 + 2CO تشکیل می شود.

مولایت مذاب ریخته شده در قالب های مخصوص خیلی آهسته (به مدت 10-4 روز) خنک می شود که استرس داخلی محصولات را از بین می برد سپس به اندازه دلخواه آسیاب می شود.

محصولات با آلومینا بالا دارای مقاومت در برابر آتش بالا (1770-1920 درجه سانتیگراد)، مقاومت خوب در برابر سرباره، مقاومت مکانیکی بالا، چگالی بالا، هدایت حرارتی بالا و مقاومت در برابر حرارت هستند. محصولات کوراندوم دمای بالایی دارند که در آن تغییر شکل شروع می شود.

محصولات ریخته گری با آلومینا بالا دارای استحکام مکانیکی و مقاومت سرباره بسیار بالایی برای هر ترکیب سرباره هستند، اما در دماهای بالا مستعد ترک خوردن هستند.

خاک نسوز و محصولات خاک نسوز

شاموت، یک ماده نسوز آلومینوسیلیکات، توده ای از خاک رس یا کائولن نسوز است که انعطاف پذیری خود را از دست داده و به حجم ثابتی پخته شده است. خاک رس محصول تخریب برخی سنگ ها، عمدتاً گرانیت، گنیس و پورفیری است. آلومینوسیلیکات آبی حاصل Al 2 O 3 2SiO 2 2H 2 O که کائولینیت نامیده می شود، جزء اصلی رس ها و کائولن های نسوز است. کائولن ها حاوی ناخالصی های کمتری نسبت به رس های نسوز هستند، بنابراین از آنها برای تولید محصولات با کیفیت بالاتر استفاده می شود.

مهم ترین خواص رس ها، پلاستیسیته، قابلیت اتصال و پخت پذیری است.

پلاستیکتوانایی خاک رس مرطوب شده در حالت خمیری برای گرفتن شکل مشخص است که پس از برداشتن فشار و خارج شدن آب تغییر نمی کند. بسته به شکل پذیری، خاک رس بین پلاستیک (چربی) و لاغر تشخیص داده می شود.

ظرفیت اتصال- توانایی خاک رس با افزودن مقدار معینی از مواد غیر پلاستیکی در حالت خشک شده برای تولید ماده ای بادوام. خاک رس های پلاستیکی ظرفیت اتصال بیشتری نسبت به رس های بدون چربی دارند.

آب موجود در خاک رس به شکل آب رطوبت سنجی، آب مخلوط شده و از نظر شیمیایی متصل است. هیگروسکوپیکبه نام آبی که خاک رس از محیط جذب می کند. خاک رس خشک شده در هوا همیشه حاوی آب مرطوب کننده است. مخلوط کردن آب- این مقدار آب اضافه شده است که مطابق با شکل پذیری مطلوب خاک رس است. آب متصل به مواد شیمیاییعمدتا در کائولینیت ها یافت می شود.

هنگام خشک کردن، به دلیل از دست دادن جزئی آب اختلاط، محصولات ساخته شده از خاک رس نسوز 15-12 درصد برای رس های بدون چربی و 25-30 درصد برای رس های چرب کاهش می یابد. هنگامی که خاک رس تا 150 درجه سانتیگراد گرم می شود، آب اختلاط باقیمانده و آب رطوبت گیر حذف می شود. با گرمایش بیشتر در محدوده دمایی 450-650 درجه سانتیگراد، آب متصل به مواد شیمیایی آزاد می شود و انعطاف پذیری به طور کامل از بین می رود. گرمایش بالای 930 درجه سانتیگراد با تشکیل مولایت همراه است و انقباض آتش رخ می دهد که برگشت ناپذیر است.

توانایی کیک کردن- توانایی خاک رس در دمای پخت معین برای تشکیل یک خرده متراکم و بادوام به نام خاک رس. خاک نسوز منقبض نمی شود و دارای استحکام مکانیکی بالا، مقاومت در برابر سرباره و مقاومت شیمیایی است.

مقاومت خاک رس در برابر آتش عمدتاً به ترکیب آنها بستگی دارد و در محدوده 1580-1770 درجه سانتیگراد قرار دارد. در شکل. شکل 88 نمودار حالتی از سیستم SiO 2 - Al 2 O 3 را نشان می دهد که نشان می دهد افزایش میزان آلومینا بالای ترکیب یوتکتیک باعث افزایش نسوز می شود. تمام ناخالصی ها مقاومت خاک رس را در برابر آتش کاهش می دهند. قلیایی های K 2 O و Na 2 O باعث کاهش شدید مقاومت در برابر آتش می شوند، بنابراین محتوای آنها در خاک رس های بالای 1٪ نامطلوب است.

بسته به نسبت Al 2 O 3 و SiO 2 در ترکیب رسی، دیرگدازهای نیمه اسیدی، نسوز یا با آلومینا بالا به دست می آیند.

محصولات خاک نسوزکه بیشتر در ساخت کوره های متالورژی استفاده می شود، از مخلوط پودر خاک رس نسوز پلاستیکی پخته نشده و خاک نسوز آسیاب شده به عنوان یک جزء زائد ساخته می شود. وجود خاک نسوز در شارژ باعث کاهش انقباض و ترک خوردگی محصول در هنگام گرم شدن می شود. تولید محصولات خاک نسوز شامل تولید خاک نسوز، تهیه خاک رس پلاستیکی و ساخت محصولات از مخلوط آنها می باشد.

فرآیند تولید خاک نسوز شامل پختن خاک نسوز بر روی خاک نسوز در دمای 1300-1400 درجه سانتیگراد می باشد. خاک نسوز آسیاب شده الک شده و بر حسب اندازه دانه ها به قطعات تقسیم می شود.

تهیه خاک نسوز شامل تمیز کردن آن از ناخالصی های مکانیکی و خشک کردن آن در بشکه های خشک کن است. خاک رس خشک شده در آسیاب های گلوله ای آسیاب می شود.

دو روش برای تولید محصولات وجود دارد - قالب گیری پلاستیک و پرس نیمه خشک. در قالب گیری پلاستیکمحصولات، خاک نسوز از یک ترکیب گرانولومتری خاص با خاک رس در مخلوط کن خشک مخلوط می شود و برای محصولات معمولی خاک نسوز، مخلوط از 50-60٪ خاک نسوز و 50-40٪ خاک نسوز تشکیل شده است. پس از اختلاط خشک، جرم به یک مخلوط کن مرطوب فرستاده می شود، تا 16-24٪ (جرم خشک)، و بیشتر برای خاک رس های روغنی مرطوب می شود. محصولات بر روی پرس ها تحت فشار 1500-2000 کیلو پاسکال قالب گیری می شوند.

در پرس نیمه خشکمحصولات، محتوای رطوبت توده فشرده به طور قابل توجهی کمتر از 6-9٪ است. نسبت شاموت به خاک رس مانند قالب گیری پلاستیک است، اما بخشی از خاک رس پلاستیکی از قبل با آب مخلوط می شود تا لغزی تشکیل شود که دانه های شاموت با آن مرطوب می شوند. خاک نسوز که با لغزش مرطوب می شود و خاک رس باقیمانده برای مخلوط کردن فرستاده می شود (زمانی که لغزش به خاک نسوز اضافه می شود، دانه های خاک نسوز به خوبی با خاک رس پوشیده می شوند). تمام آب اختلاط لازم با لغزش به مخلوط اضافه می شود. جرم نیمه خشک بر روی پرس های مکانیکی تحت فشار 60-10 مگاپاسکال پرس می شود. روش پرس نیمه خشک رایج شده است، زیرا محصولات در هنگام خشک شدن و پختن انقباض کمتری دارند (حدود 2-3٪) و متراکم تر، از نظر مکانیکی قوی و مقاوم در برابر حرارت هستند. با این حال، تولید محصولات پیچیده و عظیم با استفاده از پرس نیمه خشک دشوار است. مزیت قالب‌گیری پلاستیک، قیمت پایین نسبی آن است، به ویژه در هنگام تولید محصولات با اشکال پیچیده.

محصولات قالب گیری شده یا فشرده خشک می شوند. در طی فرآیند خشک کردن، بیشتر آب اختلاط حذف می شود و در عین حال حجم محصول کاهش می یابد (چروکیدگی رخ می دهد). برای جلوگیری از تاب برداشتن و ترک خوردن محصول، خشک کردن با حرارت دادن تدریجی و یکنواخت انجام می شود. به طور معمول، خشک کردن در دستگاه های ویژه در دمای 110-120 درجه سانتیگراد انجام می شود.

پس از خشک شدن، خاک نسوز خام با رطوبت 3-5 درصد برای پخت فرستاده می شود که برای تبدیل کل خاک رس موجود در ماده اولیه به خاک نسوز ضروری است. در اولین دوره پخت، با افزایش آهسته دما تا 200 درجه سانتیگراد (با سرعت 5 درجه سانتیگراد در دقیقه)، آب اختلاط باقیمانده و رطوبت هیگروسکوپی حذف می شود. در دوره دوم، زمانی که دما از 200 به 900 درجه سانتی گراد می رسد، آب متصل به مواد شیمیایی آزاد می شود. سپس دما را به 1350 درجه سانتی گراد با سرعت 12-10 درجه در دقیقه افزایش می دهند. در این دوره، تشکیل مولیت و فرآیندهای پیچیده تشکیل سیلیکات های آهن، فلزات قلیایی و سایر ترکیبات رخ می دهد. پس از پخت، دما به آرامی به 40-50 درجه سانتیگراد کاهش می یابد.

خواص کلی محصولات خاک نسوز عبارتند از: مقاومت کم در برابر آتش (1610-1730 درجه سانتیگراد بسته به کلاس)، دمای نسبتاً پایین که در آن تغییر شکل تحت بار شروع می شود (1200-1400 درجه سانتیگراد)، افزایش تخلخل ظاهری (13-28٪)، نسبتاً مقاومت حرارتی بالا، هدایت حرارتی کم، مقاومت خوب در برابر سرباره‌های اسیدی (با افزایش محتوای SiO 2) و بازی (با افزایش محتوای Al 2 O 3)، مقاومت در برابر سایش بالا و هزینه کم. مشخصات اصلی محصولات خاک نسوز در پیوست IV آورده شده است.

انواع محصولات نسوز شامل محصولات مولتی شاموت، غیر شاموتی، کائولن و نیمه اسیدی می باشد. محصولات مولتی شاموت از شارژی با محتوای شاموت بالا 80-95٪ و 20-5٪ از خاک رس نسوز بایندر ساخته می شوند. ترکیب گرانولومتری شاموت به گونه ای انتخاب می شود که متراکم ترین آرایش دانه ها را به دست آورد. خاک رس به شکل یک لغزش اضافه می شود. برای افزایش ظرفیت اتصال خاک رس، مواد افزودنی چسب به مخلوط وارد می‌شوند (استروم سولفیت-الکل حدود 0.4 درصد). فشار در طول قالب گیری 40-50 مگاپاسکال است. تقریباً نیازی به خشک کردن نیست. شلیک طبق برنامه معمول برای خاک رس انجام می شود. دمای پخت 1400 درجه سانتیگراد است. محصولات ساخته شده از دیرگدازهای چند شاموتی با مقاومت فشاری مکانیکی بالا، تخلخل کم، مقاومت حرارتی بالا (تا 100 سیکل حرارتی یا بیشتر)، انقباض کم و در نتیجه دقت ابعاد و شکل بالا مشخص می شوند.

محصولات بدون شاموتکه در آن خاک نسوز با خاک رس های سولفاته خشک شده جایگزین می شود، دارای تخلخل کم، استحکام مکانیکی بالا و مقاومت حرارتی می باشد. محصولات بدون شاموت با پرس نیمه خشک تولید می شوند.

محصولات کائولناز شارژی متشکل از 70 درصد کائولن پیش کلسینه شده در دمای 1400 درجه سانتیگراد، 15 درصد کائولن خام و 15 درصد خاک رس نسوز پلاستیکی تشکیل شده است. آنها با پرس نیمه خشک در فشار 40-60 مگاپاسکال ساخته می شوند. دمای پخت 1450-1500 درجه سانتیگراد است. در مقایسه با خاک نسوز، محصولات کائولن دارای مقاومت در برابر آتش بالاتر، دمای تغییر شکل بالاتر تحت بار، و همچنین مقاومت حرارتی و مقاومت در برابر سرباره بیشتری هستند.

محصولات نیمه اسیدیدر ترکیب خود آنها حد واسط بین دینا و خاک نسوز هستند. آنها از خاک رس یا کائولن بدون چربی یا مصنوعی ساخته شده اند و حاوی 15-30٪ Al 2 O 3 و حداقل 65٪ SiO 2 هستند. از آنجایی که خاک رس در هنگام پخت منقبض می شود و سیلیس حجم آن افزایش می یابد، بنابراین با نسبت کمی مشخصی از خاک رس و سیلیس می توان محصولاتی را به دست آورد که عملاً در طول گرمایش طولانی مدت تغییری در اندازه ندارند. محصولات نیمه اسیدی دارای مقاومت در برابر آتش نزدیک به خاک نسوز، کاهش مقاومت در برابر حرارت، اما دمای افزایش یافته است که در آن نرم شدن تحت بار و انقباض کم شروع می شود. کائولن مقاومت حرارتی دیرگدازهای نیمه اسیدی را افزایش می دهد. محصولات نیمه اسیدی تخلخل نسبتاً کمی دارند.

نسوزهای دیناس

دیناس یک ماده نسوز است که از سنگ کوارتزیت یا کوارتز ساخته شده و حداقل 93 درصد SiO 2 دارد.

سیلیس می تواند در یک تغییر آمورف و هفت تغییر کریستالی وجود داشته باشد که با داشتن ترکیب شیمیایی یکسان، از نظر برخی خواص (شکل کریستالی، چگالی، ضریب شکست و غیره) با یکدیگر متفاوت هستند. تغییرات کریستالی سیلیس به عنوان کریستال های موجود در طبیعت نامیده می شود: کوارتز، تری دیمیت و کریستوبالیت، که هر یک از اشکال اصلی به فازهای α-، β- و γ- تقسیم می شوند.

در طبیعت، β-کوارتز رایج ترین است. این به طور مستقل تحت نام "کوارتز" و به عنوان جزئی از بسیاری از سنگ ها یافت می شود: گرانیت ها، گنیس ها، ماسه سنگ ها، و غیره. هنگامی که گرم می شود، سیلیس از یک اصلاح به دیگری تغییر می کند. تبدیل SiO 2 می تواند به دو صورت انجام شود که به طور قابل توجهی با یکدیگر متفاوت است. اولی شامل تغییرات بین تغییرات مختلف در اشکال اصلی سیلیس است: کوارتز، تریدیمیت و کریستوبالیت (شکل 87). این دگرگونی ها برگشت پذیر هستند و به سرعت رخ می دهند.

گروه دوم شامل تحولات بین اشکال اصلی سیلیس است - چنین تحولاتی بسیار آهسته اتفاق می افتد و تبدیل کوارتز به تری دیمیت یا کریستوبالیت عملاً غیر قابل برگشت است.

سرعت تحولات آهسته با افزایش دما، افزایش آسیاب و همچنین در حضور مواد معدنی (صاف کننده) افزایش می یابد. در تولید دینا، آهک و مواد حاوی اکسید آهن هستند. در طی پخت سیلیس، CaO و FeO با سیلیکا سیلیکاتهای ذوبی تشکیل می دهند که سیلیس را در دماهای بالا حل می کنند. از یک محلول فوق اشباع، سیلیس به شکل اصلاحی متبلور می شود که در دمای تبلور کمتر محلول است.

از آنجایی که تغییرات سیلیس چگالی متفاوتی دارند، حجم ها در طول تبدیل تغییر می کنند (شکل 87 را ببینید).

درجه انتقال کوارتز به تری دیمیت و کریستوبالیت را می توان با چگالی محصولات پخته شده قضاوت کرد. هرچه چگالی کمتر باشد، انتقال کامل تر است. هنگام شلیک، مطلوب است که کوارتز تا حد امکان به تری دیمیت تبدیل شود، که پس از سرد شدن، تغییر حجم کمتری دارد. اگر کوره ای از آجر با پخت کم بچینید، که در آن کوارتز به کریستوبالیت یا تری دیمیت تبدیل نشده باشد، آنگاه این دگرگونی ها در هنگام گرم شدن کوره در سنگ تراشی رخ می دهد. در این حالت حجم آجرها به میزان قابل توجهی افزایش می یابد و سنگ تراشی ممکن است فرو بریزد. محصولات دیناس که در هنگام پخت بیشتر کوارتز به تری دیمیت یا کریستوبالیت تبدیل می شود تری دیمیت یا تری دیمیت کریستوبالیت نامیده می شود.

مواد اولیه برای تولید دینا کوارتزیت‌هایی هستند که حداقل 95 درصد SiO 2 دارند. کوارتزیت‌ها از دانه‌های کوچک و میکروسکوپی کوارتز تشکیل شده‌اند که توسط سیلیس سیمانی شده با مقادیر کمی از ترکیبات دیگر. مقاومت کوارتزیت ها در برابر آتش بستگی به ترکیب شیمیایی و کانی شناسی آنها دارد، اما نباید کمتر از 1750 درجه سانتیگراد باشد.

پس از خرد کردن و آسیاب کردن روی رانرها، کوارتزیت ها به چند بخش الک می شوند. ترکیب گرانولومتری شارژ بستگی به ماهیت ماده خام، روش های پردازش آن و هدف محصولات دارد. مخلوط دیناس از دانه های کوارتزیت با اندازه های مختلف از بهترین آرد تا 5-6 میلی متر تشکیل شده است. برای چسباندن دانه های کوارتزیت در ماده اولیه و همچنین برای تسریع در تبدیل کوارتز، معمولاً 1.5-3٪ آهک را به شکل شیر آهک اضافه می کنند. مخلوطی از کوارتزیت و شیر آهک با استفاده از غلتک های رانر خرد می شود. پس از قالب گیری روی پرس و خشک شدن، مواد اولیه در کوره های تونلی پخته می شود.

شلیک دینا مهمترین عملیات است. افزایش دما باید یکنواخت و آهسته باشد، به خصوص در نقاط انتقال کوارتز از یک اصلاح به دیگری. با افزایش سریع دما، دانه های کوارتز ترک می خورند، حجم آجر به شدت افزایش می یابد و شل می شود. علاوه بر این، هرچه دما سریعتر افزایش یابد، فاز مایع کمتری تشکیل می شود. در صورت وجود مقدار کافی فاز مایع، فضای بین دانه های کوارتز در حال تبلور مجدد را پر کرده و تنش های حاصل را جذب می کند. اگر مقدار فاز مایع کافی نباشد، به اصطلاح تبدیل خشک آلفا کوارتز به α-کریستوبالیت اتفاق می‌افتد و ماده خام به دلیل افزایش شدید حجم، متورم می‌شود و ترک می‌خورد.

حداکثر دمای پخت نباید از 1460 درجه سانتیگراد تجاوز کند، زیرا در دماهای بالاتر نه تنها α-کوارتز، بلکه α-تریدیمیت نیز به α-کریستوبالیت تبدیل می شود. مقدار زیادی کریستوبالیت در دینا نامطلوب است، زیرا حجم آن در طول گرمایش و سرمایش بسیار تغییر می کند. هنگام خنک کردن سیلیس پخته شده نیز باید مراقب بود، به ویژه هنگامی که سیلیس از یک اصلاح به تغییر دیگر تغییر می کند. در هنگام گرم کردن کوره ها نیز باید شرایط پخت دینا رعایت شود.

محصولات دیناس با مقاومت نسبتاً کم در برابر آتش (1710-1720 درجه سانتیگراد)، اما دمای بالایی که در آن تغییر شکل تحت بار شروع می شود (1620-1660 درجه سانتیگراد) مشخص می شود. مشخصات اصلی دینا در پیوست IV آورده شده است.

تریدیمیت-کریستوبالیت دیناس استحکام مکانیکی خود را حفظ می کند و تقریباً تا نقطه ذوب تغییر شکل نمی دهد. بنابراین، آجر سیلیس به طور گسترده در متالورژی استفاده می شود، به ویژه در مواردی که مقاومت مکانیکی بالا در دماهای بالا مورد نیاز است. مقاومت حرارتی دیناها بسیار کم است، بیش از دو سیکل حرارتی نیست، اما با گرمایش و سرمایش کند، دینا قادر است بدون از دست دادن مقاومت مکانیکی، تغییرات حرارتی متعدد را به خوبی تحمل کند.

از نظر مقاومت شیمیایی، دیناس یک نسوز معمولی اسیدی است. تغییر اندازه پس از حرارت دادن سیلیس کاملاً پخته شده و کاملاً متبلور شده ناچیز است. اما از آنجایی که در طول ساخت آجر، تبدیل کامل کوارتز حاصل نمی شود، افزایش خاصی در حجم در طی گرمایش مکرر اتفاق می افتد. بنابراین، هنگامی که تا 1450 درجه سانتیگراد گرم می شود، تغییر در ابعاد خطی به 1.6 - 2.1٪ می رسد و انبساط بعدی می تواند به 0.7٪ برسد. این باید هنگام گذاشتن اجاق گاز و ایجاد اتصالات انبساط در نظر گرفته شود.

نسوزهای دیناس به دلیل عدم انقباض اضافی در طول عمر طولانی در دماهای بالا، به طور گسترده برای چیدن سقف کوره های ذوب استفاده می شود.

دیناهای با چگالی بالا با محتوای حداقل 98٪ SiO 2 و تخلخل ظاهری حدود 10٪ از کوارتزیت های خالص با سیلیس بالا ساخته می شوند و مواد اولیه قبل از پخت تحت فشار قوی قرار می گیرند. دینا با چگالی بالا مقاومت در برابر آتش (تا 1740 درجه سانتیگراد) و مقاومت در برابر حرارت را افزایش داده است. با داشتن تخلخل کمتر، در برابر سرباره مقاومت بیشتری دارد. برای پوشش کوره های ذوب با دمای بالا استفاده می شود. Electrodynas دارای ویژگی هایی نزدیک به دیناهای با چگالی بالا است. برای پوشش سقف کوره های ذوب الکتریکی استفاده می شود.

هنگام ساخت یک اجاق گاز سنتی روسی، شومینه یا کباب پز ساده، هیچ سازنده اجاق گاز نمی تواند بدون آجرهایی با ویژگی های مقاوم در برابر آتش کار کند. این ماده هنگام ایجاد تجهیزات گرمایش سنگ تراشی ضروری است. از پودر خاک نسوز و خاک رس نسوز ساخته شده است. چنین آجرهایی در برابر حرارت تا 1.5-1.6 هزار درجه مقاوم هستند. مواد در لمس خشن است. ارزش آشنایی با ویژگی های آن و یادگیری نحوه تهیه ملات برای تخمگذار آجر در حمام را دارد.

تهیه محلول

آجرهای نسوز با آسیاب بریده می شوند. برای چنین کاری لازم است از یک دیسک با پوشش الماس استفاده شود. بر خلاف آجر قرمز معمولی، خاک نسوز نیازی به خیساندن ندارد. با این حال، قبل از شروع به ایجاد سنگ تراشی، سطح هر عنصر درمان شده باید از گرد و غبار تمیز شود. اتصال سنگ تراشی نباید بیش از 3 میلی متر ضخامت داشته باشد.

درک این نکته ضروری است که آجر قرمز باید روی خاک رس قرمز گذاشته شود. آجرهایی که در برابر آتش مقاوم هستند فقط باید روی خاک رس آتش گذاشته شوند.

ملات سنگ تراشی با دستان شما تهیه می شود. می توان از مخلوط خشک معمولی استفاده کرد. به آن خمره نسوز نیز می گویند. در هر صورت برای ساخت خاک رس آتشین باید از آب باران تمیز استفاده کنید. نباید روغنی باشد و یا حاوی نمک زیادی باشد.

هر 100 آجر باید در 3 سطل ملات گذاشته شود. این حدود 40 کیلوگرم مخلوط خشک است. به همین دلیل قبل از خرید محصولات باید ترتیب اجاق گاز را بررسی کنید.

مخلوط های خشک فروخته شده در فروشگاه ها به سادگی با آب رقیق می شوند. مخلوط کردن با استفاده از میکسر انجام می شود. لازم است آب اضافه شود تا محلول شبیه خامه ترش شود. اگر محلول بسیار زیاد است، بهتر است از میکسر بتن استفاده کنید. پس از مخلوط شدن محلول باید 1 ساعت بماند. سپس مجدداً هم زده می شود. برای افزایش استحکام مواد لازم است حدود 15 درصد سیمان پرتلند به محلول اضافه شود.

علیرغم این واقعیت که خرید یک مخلوط آماده باعث صرفه جویی در زمان زیادی می شود، قرار دادن روی مارتل باعث انقباض خوبی می شود. در مقایسه با خاک رس که ماسه نسوز به آن اضافه می شود دوام کمتری دارد. با مخلوط کردن ملات برای آجرهای نسوز خود، استحکام سنگ تراشی به میزان قابل توجهی افزایش می یابد.

پس از آن، باید یک بسته خاک رس نسوز برداشته و آن را به مدت 12 ساعت خیس کنید. اگر دو روز بماند بهتر است. آب باید کاملاً روی مواد را بپوشاند. خاک رس به طور مرتب هم زده می شود. سپس آن را کاملاً از صافی مالش می دهند. این ابزار باید دارای سلول های 3x3 میلی متر باشد.

توجه ویژه ای به بوی مواد می شود. معمولا بو ندارد. اگر خاک رس بوی تند داشته باشد که باعث خصومت می شود، می توانید بفهمید که مواد افزودنی خاصی در آن باقی می مانند. پس از پاک کردن کامل خاک رس، باید ماسه را به محلول اضافه کنید.

تراشه های مرمر یا ماسه کوارتز را قرار ندهید. بهتر است ماسه نسوز را انتخاب کنید. اگر چنین موادی وجود ندارد، می توانید از آن استفاده کنید. شن کوه. نباید حاوی لجن یا ناخالصی های خارجی باشد. ابتدا باید شن و ماسه را الک کنید - برای این کار از الک با سلول های کوچک استفاده می کنید. بهتر است محلول از دو قسمت ماسه و یک قسمت خاک نسوز تهیه شود.

نتایج با کیفیت بالا

هنگامی که ماسه اضافه شد، می توانید شروع به ریختن آب در محلول کنید. در طول فرآیند لازم است مواد را هم بزنید. باید اطمینان حاصل شود که محلول از ماله جاری نمی شود و به آن نمی چسبد. باید به آرامی به پایین سر بخورد. در این حالت نباید هیچ اثری روی ساز باقی بماند.

آجرهای نسوز با کیفیت بالا قادر به حفظ شکل پذیری هستند. در عین حال، در معرض لایه برداری نیست و کاملاً بادوام باقی می ماند. هیچ توده ای از خاک رس روی آن نیست. هنگام مخلوط کردن یک محلول با کیفیت بالا، نیازی به افزودن محصولات خاصی به آن ندارید.

اما در صورت نیاز به افزایش استحکام مخلوط، نمک به میزان 150 گرم در هر سطل به آن اضافه می شود. سیمان 150 را می توان در هر سطل استفاده کرد، باید نصف ماله اضافه کنید. در طول فرآیند اختلاط، شما باید فرآیند را کنترل کنید - اشیاء مختلف نباید وارد خاک رس شوند - شیشه، میخ و غیره.

برای اطمینان از اینکه سنگ تراشی آینده می تواند در شرایط دمای بالا استفاده شود، باید راه حلی برای آجرهای نسوز انتخاب کنید. به روش خاصی تهیه می شود. همچنین دارای ویژگی های مقاوم در برابر آتش است. آجرهایی با خواص مقاوم در برابر آتش را فقط می توان روی مخلوطی از خاک رس و ماسه گذاشت. اغلب راه حل به صورت آماده در فروشگاه ها خریداری می شود. چنین راه حلی برای تخمگذار دودکش آجری و ساخت جعبه های آتش انتخاب می شود.

پودر کسری نسبتاً ریز دارد. تا زمان استفاده بهتر است در جای خشک نگهداری شود. برای اینکه محلول به دست آمده خواص لازم را داشته باشد، باید پودر را با حجم معینی از آب مخلوط کنید. هنگام رقیق کردن محلول، آن را کاملاً مخلوط کنید. برای این منظور از مته با اتصال همزن استفاده کنید. آب اضافه می شود تا مخلوط به قوام خامه ترش برسد. بعد از چند ساعت انفوزیون می توانیم در مورد آمادگی محلول صحبت کنیم.

سپس دوباره مخلوط می شود. برای استحکام، سیمان (1/6) به مخلوط اضافه می شود. در این مورد، محاسبه آن در رابطه با جرم مخلوط نهایی ضروری است. محلول باید دارای ترکیبی باشد که تا حد امکان شبیه به ترکیب آجرهای نسوز باشد. باید همان الزامات مقاومت در برابر گاز و آتش را برآورده کند.

شایان ذکر است که مورتل به سرعت کوچک می شود. به همین دلیل باید مواد آماده را بگیرید و خودتان محلول را تهیه کنید.

آماده سازی مواد

برای سازه هایی که دائماً تحت بار حرارتی خواهند بود، مخلوط سیمان معمولی مناسب نیست. برای گذاشتن شومینه یا اجاق گاز، باید از محلول ماسه و خاک رس استفاده کنید. برای انجام این کار، باید محلول را با دستان خود ورز دهید. برای این شما باید آماده کنید:

• شن و ماسه نسوز؛
• اب؛
• پودر سیمان؛
• نمک؛
• خاک رس زمینی با خواص مقاوم در برابر آتش؛
• غربال ساختمانی با سلول های کوچک.

سیمان ممکن است به این ترکیب اضافه نشود. یا ممکن است در حجم کم در محلول باشد. نباید هیچ توده ای در محلول وجود داشته باشد. برای اینکه عناصر بنایی محکم به یکدیگر متصل شوند، محلول باید یکدست شود. وقتی این مخلوط خشک می شود، خیلی چروک نمی شود.

اگر خاک رس چرب به عنوان پایه استفاده شود، می توان آن را به راحتی روی عناصر بنایی پخش کرد. محصول به دست آمده بسیار نازک و زیبا خواهد بود. استفاده از این محلول هنگام انجام کار کوره توصیه نمی شود. این به دلیل انقباض نسبتاً قوی خاک رس چرب است.

کیفیت خاک رس و ماسه

برای ایجاد یک راه حل با کیفیت بالا، باید ماسه بسیار ریز را انتخاب کنید. علاوه بر این، باید تمیز باشد. ماسه را از طریق یک الک ریز الک می کنند تا سنگریزه ها و بقایای گیاهی از بین برود. برای درک اینکه آیا خاک رس برای کار مناسب است یا خیر، باید آن را احساس کنید. با این حال، این روش فقط برای متخصصان با تجربه مناسب است. مبتدیان از روش متفاوتی استفاده می کنند.

برای اینکه بفهمید خاک رس چه کیفیتی دارد، باید آن را در یک سطل قرار دهید و آن را با آب پر کنید. پس از آن خاک رس مخلوط می شود. در نتیجه، شبیه خامه ترش به نظر می رسد. تا زمانی که خاک رس شروع به ته نشین شدن کند، یک تخته چوبی تازه چیده شده باید داخل سطل قرار گیرد. سپس از محلول خارج شده و مورد بررسی قرار می گیرد. باید مقداری خاک رس روی تخته باقی بماند. اگر این لایه کمتر از 1 میلی متر باشد، خاک رس نازک است. باید با خاک رس هایی با محتوای چربی بالاتر مخلوط شود. وقتی لایه کاملاً ضخیم شد، باید ماسه اضافه کنید. خاک رس با پلاستیسیته معمولی به طور ناهموار به تخته می چسبد و لایه 2 میلی متر خواهد بود.

یک روش نسبتا طولانی برای تعیین کیفیت خاک رس، تقسیم آن به پنج قسمت است. حجم هر کدام یک لیتر باشد. قسمت اول باید با آب مخلوط شود. به دومی باید 1/10 لیتر شن و ماسه اضافه کنید. در سومی باید ¼ شیشه را قرار دهید. قسمت چهارم باید شامل 3/4 و آخرین - یک لیتر شن و ماسه باشد.

در نتیجه مخلوط کردن اجزای محلول، لازم است آن را به حالتی برسانید که خاک رس به دست شما نچسبد. از تمام مخلوط هایی که نیاز دارید توپ هایی درست کنید و آنها را به شکل کیک های مسطح بغلتانید. زمان خشک شدن خاک رس در داخل ساختمان تقریباً 10 روز است. ترکیبی که کمتر از بقیه ترک می خورد برای استفاده مناسب است. هنگام سقوط از ارتفاع 1 متری روی زمین سخت، توپ ها نباید بشکنند.

اگر وقت ندارید، می توانید توپ ها را روی میز بگذارید و با یک تخته صاف فشار دهید. اگر توپ ها فوراً خرد شوند، به این معنی است که آنها از خاک رس نازک ساخته شده اند. خاک رس روغنی خود را به صورت عدم وجود تقریباً کامل ترک نشان می دهد. بهتر است ترکیبی را انتخاب کنید که توپ از آن با ترک های کوچک به اندازه 1/3 اندازه محصول پوشیده شده است.

مخلوط کردن محلول

این رویه باید با مسئولیت زیادی انجام شود. این با این واقعیت توضیح داده می شود که اگر مقدار مواد تشکیل دهنده به درستی انتخاب نشده باشد یا رویه نقض شود، تهیه راه حل مناسب امکان پذیر نخواهد بود. خاک رس با خاصیت مقاوم در برابر آتش به مدت 12-72 ساعت در آب خیسانده می شود.

سپس خاک رس خیس شده را از طریق الک مالش می دهند. باید سلول های 3x3 میلی متر داشته باشد. ماسه خشک نیز باید از همان الک الک شود. سپس به محلول اضافه می شود. بهتر است یک راه حل برای سنگ تراشی به نسبت های زیر انتخاب کنید - یک قسمت خاک رس و دو قسمت ماسه. سپس مواد را با هم مخلوط می کنند تا یک توده همگن به دست آید. فقط پس از این می توانید آب اضافه کنید.

برای به دست آوردن محلول مناسب برای آجرهای نسوز، باید آب را در یک جریان نازک بریزید. محلول باید مدام هم زده شود. فقط زمانی می توانید آب ریختن را متوقف کنید که قوام غلیظی شبیه خامه ترش به دست آورید. در این مرحله از کار، ارزش افزودن نمک به مخلوط را دارد. یک سطل معمولاً حاوی 150 گرم نمک است.

این محلول دستیابی به استحکام بالاتری از ترکیب را ممکن می سازد. برای تقویت مخلوط، پودر سیمان به آن اضافه می شود. برای این منظور می توان از شیشه مایع نیز استفاده کرد. مخلوط تمام شده به آرامی از روی ساز می لغزد. در عین حال روی بیل توده ایجاد نمی کند و پخش نمی شود.

هنگام استفاده از چنین محلولی، تمام حفره های آجر پر می شود. حجم تقریبی ملات برای چیدن صدها آجر برابر با دو سطل است. هنگام گذاشتن اجاق گاز روسی، این مقدار محاسبه شده 20٪ افزایش می یابد. این به دلیل ویژگی های سنگ تراشی سازه است.

نتیجه گیری

راه حل برای ایجاد سنگ تراشی مقاوم در برابر آتش از مواد خاصی ساخته شده است. قبل از کار، مهم است که آنها را از نظر کیفیت بررسی کنید. این در مورد خاک رس و ماسه صدق می کند. آب نیز باید عاری از ناخالصی باشد. ماسه باید الک شود. در نتیجه آماده سازی باکیفیت می توان از ملات تهیه شده سنگ تراشی بادوام و مقاوم در برابر آتش ایجاد کرد. دانستن ویژگی های انتخاب مواد و مخلوط کردن محلول، تهیه آن توسط خودتان دشوار نخواهد بود.

راه حل های معمولی برای مقاومت در برابر تغییرات دما طراحی نشده اند، در نتیجه ترک خورده و به سرعت فرو می ریزند. مخلوط نسوز برای کوره ها با استحکام، مقاومت در برابر دماهای بالا و دوام متمایز می شود. یک راه حل ساده تقریباً به سطح صاف فر و مناطق ساخته شده از فلز نمی چسبد. برعکس، مخلوط‌های نسوز کاملاً به تمام سطوح می‌چسبند و برای کار با اجاق‌ها راحت هستند.

انواع گچ

گچ نسوز برای اجاق گاز و شومینه به دو نوع ساده و پیچیده تقسیم می شود. یک ساده از دو جزء تشکیل شده است؛ به عنوان مثال، برای یک اجاق گاز روسی، معمولا از خاک رس و ماسه استفاده می شود. گچ پیچیده از سه ماده تشکیل شده است و گاهی اوقات بیشتر:

• آزبست، خاک رس، شن و ماسه؛
• ماسه، خاک رس، سیمان، آزبست؛
• ماسه، فایبرگلاس، آهک، گچ.

در دماهای بالا، آزبست شروع به انتشار مواد سمی می کند، به همین دلیل در محلول های مقاوم در برابر آتش با افزودنی های تقویت کننده فیبری جایگزین می شود.

خواص ملات های نسوز

برای سهولت درک اینکه چرا از مخلوط های مقاوم در برابر حرارت در ساخت اجاق ها و شومینه ها استفاده می شود، باید خواص آنها را در نظر بگیرید:

مخلوط های آماده مقاوم در برابر آتش

امروزه بازار مصالح ساختمانی با تنوع محصولات نسوز شگفت زده می شود. محبوب ترین آنها که بررسی های خوب زیادی دریافت کرده اند:

1. سه نوع مخلوط مقاوم در برابر حرارت تولید شده توسط این شرکت وجود دارد:

• صاف؛
• شبیه سازی شده؛
• برای سطوح کاشی کاری شده

هنگام استفاده از یک مدل، می توان سطح بافتی را به دست آورد که هر طرحی را می توان روی آن اعمال کرد. سطح صاف برای رنگ آمیزی اجاق گاز عالی است.

1. "سفالی". مخلوط خشک از خاک رس و ماسه نسوز ریز و مواد افزودنی نسوز تشکیل شده است. این محلول برای آجرهای سرامیکی و نسوز در نظر گرفته شده است و می تواند تا دمای 200 درجه سانتیگراد را تحمل کند.
2. "اجاق ساز." آن شامل:

• اهک؛
• شن؛
• گچ؛
• آزبست؛
• سیمان؛
• خاک رس؛
• مکمل های معدنی

این مخلوط می تواند تا دمای 600 درجه سانتیگراد را تحمل کند. تنها جنبه منفی آزبست موجود در ترکیب است که یک محصول سازگار با محیط زیست نیست.

1. Plitonit-SuperFireplace FireUpor. این مخلوط از الیاف مقاوم در برابر آتش و یک پایه چسب تشکیل شده است؛ در هنگام استفاده از فر در برابر حرارت بالا مقاوم بوده و ترک نمی خورد.

مخلوط های خشک آماده محبوب هستند و طبق بررسی های مربوط به آنها عملاً عاری از اشکال هستند ، اما هزینه آنها ارزان نیست.

آماده سازی مخلوط

اگر می خواهید در ساخت اجاق گاز یا شومینه صرفه جویی کنید، می توانید از خرید مواد گران قیمت اجتناب کنید و خودتان راه حل را تهیه کنید.

مخلوط ساده

از ماسه الک شده می توان محلول معمولی تهیه کرد که باید با خاک رس جابجا شود. پس از این، شما باید مقدار مورد نیاز آب را به صورت متناوب اضافه کنید بخور تا صاف نسبت ماسه و خاک رس به میزان چربی جزء دوم بستگی دارد. اگر خاک رس روغنی است، باید سه قسمت ماسه اضافه کنید. برای تعیین میزان چربی خاک رس، یک تکه کوچک از آن را در ته سطل قرار دهید و آن را با آب پر کنید و مدام هم بزنید تا یک توده همگن به دست آید. بعد، هر تخته ای را در مخلوط به دست آمده فرو کنید. اگر تخته با یک لایه خاک رس 1 میلی متری پوشانده شده باشد، به این معنی است که غیر چرب است. لایه ضخیم تر برعکس را نشان می دهد.

راه حل پیچیده

مخلوط های پیچیده از اجزای مختلفی تشکیل شده اند که بسته به اینکه در کدام ناحیه از شومینه اعمال می شوند، انتخاب می شوند. برای سهولت در آماده سازی، استفاده از میکسر ساختمانی توصیه می شود.

مخلوط شماره 1. ترکیب:

• خاک رس - 1 قاشق چایخوری؛
• آهک - 1 قاشق چایخوری؛
• شن و ماسه - 2 ساعت؛
• افزودنی های تقویت کننده - 1/10 قسمت.

برای تهیه محلول، باید تمام اجزا را الک کرده و خشک کنید. بعد آب را اضافه کنید و هم بزنید تا یکدست شود.

شماره 2. ترکیب:

• خاک رس - 1 قاشق چایخوری؛
• شن و ماسه - 2 ساعت؛
• سیمان - 1 ساعت؛
• افزودنی تقویت کننده - 1/10 قسمت.

برای تهیه، باید خاک رس و ماسه را هم مخلوط کنید، آب اضافه کنید و هم بزنید تا یکدست شود. سپس باید سیمان را اضافه کنید و یک افزودنی تقویت کننده اضافه کنید، آب اضافه کنید و مخلوط کنید تا یک توده غلیظ و همگن به دست آید.

شماره 3. ترکیب:

• گچ - 1 ساعت؛
• شن و ماسه - 1 ساعت؛
• آهک - 2 ساعت؛
• افزودنی تقویت کننده - 2/10 قسمت.

پس از الک کردن اجزاء، باید آهک خشک، ماسه و افزودنی تقویت کننده را مخلوط کنید. بعد شما نیاز دارید
سپس مخلوط را با آب بریزید و به حالت یکنواخت در آورید و گچ را اضافه کنید و دوباره هم بزنید تا محلول غلیظ شود.

هیچ پستی در مورد این موضوع وجود ندارد.

از نویسنده:سلام مجدد، خوانندگان عزیزم! امروز می خواهم به این سؤال توجه کنم که آجر نسوز روی چه نوع ملات قرار می گیرد و به طور کلی چرا به آن نیاز است. به خودی خود مخلوطی عجیب از پودر خاک نسوز و خاک رس نسوز است. این سنتز مواد به آن اجازه می‌دهد تا دمای یک و نیم هزار درجه سانتی‌گراد را تحمل کند، اما بعداً در مورد مزایای آن بیشتر خواهد شد.

بیش از یک بار در تمرین خود دیده ام که چگونه یک اجاق گاز بزرگ ساخته شده است که به عنوان کباب یا کباب پز استفاده می شود و در هنگام نصب آن از کانکتور اشتباه استفاده می شود. این ویژگی های مقاوم در برابر آتش را نداشت که منجر به تخریب کامل کل ساختار شد. به طور طبیعی، آجر نیز خراب شد که منجر به بیشترین ضرر ممکن از منابع مالی مشتری شد.

اکنون به شما خواهم گفت که چگونه ملات سنگ تراشی با کیفیت بالا را به درستی و با دستان خود و بدون کمک متخصصان بسازید.

ویژگی های آجر نسوز

تعداد زیادی تقلبی از این نوع سنگ در اینترنت مدرن وجود دارد. در این رابطه، من بلافاصله می خواهم از شما محافظت کنم و به شما توصیه می کنم که آن را فقط در فروشگاه های تخصصی، هایپر مارکت های ساختمانی یا سایر مکان هایی که می توانید آن را لمس کنید و کیفیت را ارزیابی کنید، خریداری کنید.

اولین چیزی که باید بدانید این است که رنگ آن باید بژ باشد. سایه نباید محو شود یا برعکس، اشباع شود، این نشان دهنده ازدواج یا فریب است. وزن هر آجر تقریباً سه کیلوگرم است. این ماده نباید دارای حفره یا منافذ دیگری باشد. ورود هوا می تواند منجر به کاهش مقاومت حرارتی و در نتیجه نامناسب بودن محصول شود. ابعاد نمونه استاندارد از 25 سانتی متر طول، 12 در عرض و 6.5 در ارتفاع بیشتر نیست.

متأسفانه، نمی‌توانید توانایی‌های او را در فروشگاه بررسی کنید، بنابراین حداقل اطلاعاتی در مورد این موضوع از فروشنده بخواهید. اگر او پاسخ دهد که آجر نسوز که برای فروش ارائه می دهند دارای مقاومت حرارتی بالا و رسانایی حرارتی کم است، می توانید به راحتی نوع ماده مورد بحث را ترجیح دهید. این دقیقا همان محصولی است که شما نیاز دارید.

منبع: teploguru.ru

مواردی که این برای شما مفید خواهد بود

در بیشتر موارد، نیاز به آجرهای مقاوم در برابر حرارت در میان صاحبان خانه های خصوصی یا کلبه های تابستانی ایجاد می شود. ساکنان آپارتمان به آن نیازی ندارند، زیرا مقررات ایمنی آتش نشانی شما را از ایجاد آتش باز کنترل نشده در قلمرو یک ساختمان مسکونی منع می کند. افسوس که ساختن باربیکیو در بالکن یا ایوان خانه بهترین ایده نیست.

این نوع سنگ هنگام ساخت اجاق گاز برای گرم کردن خانه، لوله ای که برای همین منظور استفاده می شود، نصب ثابت برای کباب پز، یا هنگام برنامه ریزی یک شومینه انگلیسی که بر روی دیوار مرکزی خانه آینده شما خودنمایی می کند، به خوبی به شما کمک خواهد کرد. راحتی و آرامش را برای شما ایجاد می کند که رنگ های گرم و روشن را به تعطیلات شما می بخشد. علاوه بر همه اینها، فراموش نکنید که در روز سال نو جایی برای آویزان کردن جوراب های جشن خواهید داشت تا بابانوئل برای فرزندان شما شیرینی در آنها بگذارد.

ارزش صرفه جویی در مواد را ندارد، زیرا کیفیت به طور مستقیم به قیمت بستگی دارد، و از آنجایی که ساختمان های ساخته شده از آجر نسوز ارزان نیستند، بازسازی آنها هزینه زیادی را به همراه خواهد داشت.

دستور محلولی که الان بهتون میگم میتونه برای کار تعمیر هم استفاده بشه. کاملاً ممکن است که یک سنگ در داخل سازه بیفتد که باید با استفاده از چنین مخلوطی در جای خود قرار گیرد.

استفاده از چه محلول هایی اکیداً ممنوع است؟

اکثریت قریب به اتفاق مردم عادی، که در تلاشند به همه ثابت کنند که بیشتر از دیگران می دانند، استدلال می کنند که اساس یک موجود چسبناک در هنگام گذاشتن سازه هایی که در معرض دمای بالا قرار می گیرند، اصلا اهمیتی ندارد. من عجله دارم تا شما را از افکار دیوانه وار این وحشی ها محافظت کنم و خلاف آن را ثابت کنم.

منبع: jacekpartyka.com

این شبه سازان ادعا می کنند که ملات سیمانی معمولی، که ما عادت به استفاده از آن در هنگام تخمگذار دیوارهای معمولی داریم، برای سال های طولانی به طور کامل عمل می کند. من می توانم خلاف آن را با استفاده از ریاضی و فیزیک ثابت کنم. اینجا را نگاه کن.

نقطه ذوب سیمان یک و نیم هزار درجه سانتیگراد است. این مرحله ای است که در آن، می توان گفت، بتن جامد شروع به تبدیل شدن به محلول چسبناک می کند. سوزاندن چوب، دماسنج را در هزار درجه سانتیگراد نشان می دهد. یعنی به جرات می توان گفت که این نوع کلاسور پس از چند ساعت ایجاد گرما در داخل اتاق از بین می رود و قطعاً کباب مورد انتظار روز اول ماه مه را دریافت نخواهید کرد.

در مورد آنالوگ های آهک چیزی برای گفتن وجود ندارد ، زیرا سرعت تبدیل آنها به حالت مایع حتی کمتر است.

خوب چه کار کنیم؟

برای تخمگذار آجرهای نسوز از ملات سفالی مخصوص استفاده می شود. بسیاری از شما در مورد آن شنیده اید، برخی آن را دیده اند و تنها تعداد کمی با آن کار کرده اند. بنابراین، من در مورد ویژگی های آن به شما خواهم گفت.

توصیه می کنم از نمونه های به اصطلاح چرب این نوع مخلوط استفاده کنید، زیرا در هنگام خشک شدن فقط کمی ترک می خورند. هیچ راه گریزی از این وجود ندارد، زیرا نمی توانید به قابل قبول ترین ثبات دست پیدا کنید. هیچ استانداردی در این مورد وجود ندارد و ما فقط می توانیم بی پایان تلاش کنیم تا به ایده آل نزدیک شویم.

منبع: dizainvsadu.ru

خاک رس نباید خاک رس معمولی باشد که در دریاچه نزدیک خانه والدین خود پیدا کرده اید، بلکه در برابر آتش مقاوم باشد. حتی در زمان های قدیم از ظروف این چنینی برای درست کردن ظروفی استفاده می شد که در طی عملیات حرارتی در اجاق سخت می شد. رنگ آن قهوه ای روشن و در حالت عادی کاملاً سفت است. قبل از خرید با دوستانی که با مشکل مشابهی در مورد محل خرید مواجه شده اند مشورت کنید تا در نهایت با مواد اولیه بی کیفیت مواجه نشوید.

کمی بالاتر به یاد خیرخواهانی افتادم که کوچکترین تصوری از این موضوع ندارند. چندین بار به مقاله هایی برخوردم که در آن نوشته شده بود که با استفاده از محلول های استاندارد می توان دودکش ساخت. این درست است، اما نه همه آن، بلکه فقط قسمت بالای آن. در فاصله یک و نیم متری از محل متمرکز شدن آتش، همه چیز باید با ظاهری سفالی رفتار شود. در مورد عواقب آن کمی بعد صحبت خواهم کرد.

تولید مخلوط تخصصی

برای تشکیل محلول خاک رس به سه جزء مورد نیاز نیاز دارید:

• خاک رس آتشین
• شن. این است که یک عامل خمیر مایه عالی است و برای همه این دسته ها استفاده می شود.
• اب. این باور عمومی وجود دارد که برای دستیابی به حداکثر کیفیت، بهترین کار استفاده از آب باران است. من هرگز این را امتحان نکرده ام، زیرا فکر می کنم در قرن بیست و یکم، جمع آوری باران حداقل کمی وحشی است. با این حال، من نیز نمی توانم بگویم که هیچ تفاوتی وجود ندارد. به طور کلی، همانطور که برای من، آب معمولی که از شیر آب جاری می شود کافی است.

هنگام سنتز، باید نسبت های ساده را به خاطر بسپارید. خاک رس و ماسه به نسبت یک به یک ریخته شده و کاملاً مخلوط می شوند تا یک توده همگن ایجاد شود. فقط پس از این امکان افزودن مایع برای دستیابی به سطح ویسکوزیته مطلوب ماده وجود دارد. ریختن حجمی که قبلاً مخلوط کرده اید حدود یک چهارم هزینه دارد. قوام باید شبیه خامه ترش باشد. در این صورت نتیجه ای با کیفیت خواهید داشت.

اگر تصمیم به جمع آوری آب باران دارید، در نظرات زیر این مقاله یا در صفحات رسانه های اجتماعی ما در مورد نتایج بنویسید. آیا واقعا بهتر است؟

عواقب احتمالی

البته برخی از خطاها قابل قبول هستند، اما بی توجهی به تولید یک محلول ویژه مقاوم در برابر حرارت منجر به عواقب فاجعه بار می شود. اختلاط نامناسب می تواند باعث ترک های شدید یا شل شدن کامل رابط آجر به آجر شود. پس از آن، خواهید دید که چگونه کل ساختار درست جلوی چشمان شما تغییر شکل داده و فرو می ریزد.

تعداد زیادی از صاحبان اجاق‌ها، لوله‌ها، باربیکیوها و کباب‌ها که توسط صنعتگران غیرمسئول و منزجر ساخته شده‌اند، درخواست کمک کردند. اما تنها کاری که می‌توانستیم انجام دهیم این بود که کل ساختار را از هم جدا کرده و دوباره سرهم کنیم.

دیدن نگاه مردی که قبلاً گوشت را مرینیت کرده بود و فهمید که باید آن را روی آتش معمولی سرخ کند، به طرز غیرقابل تحملی دردناک بود. در لحظه ای که سرش را چرخاند بدتر شد و بخشی از دودکش داخل شومینه ساخته شده فرو ریخت. این دو برابر توهین آمیز بود زیرا بابانوئل نبود که آن را شکست.

کمی تجربه شخصی

دوستان من بارها با ساخت المان هایی که بعدا برای گرمایش با چوب استفاده شد کار کردم. بر اساس تجربه من، بزرگترین اشتباهی که مالکان مرتکب می شوند پس انداز است. خوشحالم که آنها تصمیم به صرفه جویی در هزینه افراد حرفه ای نداشتند، اما از کیفیت موادی که خریداری کردند بسیار ناامید شدم.

تمام کارهای مربوط به ساخت عناصر مقاوم در برابر حرارت را می توان با دستان خود انجام داد. بهتر است پول خود را پس انداز کنید و به سازندگان گران قیمت بیش از حد پرداخت نکنید، اما نمی توانید از آجر و خاک نسوز صرفه جویی کنید. استاد هر چقدر هم باحال باشد، نمی تواند از مواد خام زیرزمینی آب نبات درست کند. بعداً می توانید او را سرزنش کنید، اما من مطمئن هستم که در مورد این نتیجه رویدادها به شما هشدار داده می شود.

دوستان، توصیه های من را به خاطر بسپارید و پس انداز خود را با صرفه جویی در چیزهای مناسب، و نه در مواردی که حیاتی نیاز دارید، پس انداز کنید! گرما، راحتی و تکمیل سریع بازسازی!

seberemont.ru

نحوه انتخاب آجر نساجی مناسب

رنگ آجرهای نسوز از ماسه کرمی، تقریباً سفید، تا قهوه ای روشن متغیر است. هرچه رنگ تیره تر و غنی تر باشد، آجر برای چیدن جعبه اجاق گاز مناسب تر است.

آجر باید مرتب، صاف، بدون خراش و ترک، بدون فرورفتگی و لکه های شکوفه سفید مایل به سفید، شکل صحیح و اندازه های استاندارد باشد. هنگام ضربه زدن، یک آجر خوب صدای زنگ با نت فلزی تولید می کند. هنگام ضربه زدن با چکش یا اسکنه، خرد نمی شود، بلکه به قطعات بزرگ می شکند.

به هیچ وجه نباید از آجر کم پخته برای چیدن اجاق استفاده کنید، زیرا بسیار شکننده و متخلخل است، سرما را به خوبی تحمل نمی کند و به سرعت رطوبت را جذب می کند. این نوع آجر دارای رنگ‌های رنگ پریده و خردلی است و در هنگام ضربه زدن کسل کننده به نظر می‌رسد. آجر بیش از حد سوخته تا هسته سیاه می شود، ذغال شده و ذوب می شود. به این نوع آجر سنگ آهن می گویند. در برابر تأثیرات خارجی بسیار مقاوم می شود و بنابراین برای چیدمان فاضلاب یا فونداسیون ساختمان مناسب است، اما نه برای کوره.

هنگام خرید آجر به نشانه گذاری ها توجه کنید. این لازم است تا آن را با انواع دیگر آجرهایی که برای سنگ تراشی کاملاً نامناسب هستند اشتباه نگیرید - به عنوان مثال، مقاوم در برابر اسید، که با آن خاک نسوز از نظر ظاهر و رنگ کاملاً مشابه است. آجرهای نسوز باید با حرف "Ш" مشخص شوند.

در اکثریت قریب به اتفاق موارد، آجر نسوز به طور انحصاری برای سنگ تراشی و آستر جعبه آتش استفاده می شود. با این وجود، ساخت شومینه و اجاق گاز کاملاً از آجر نسوز کاملاً قابل قبول است، به ویژه در مواردی که کیفیت طراحی آجر قرمز راضی نیست. آجر نسوز زیبا، قابل اعتماد، بادوام است و به راحتی می توان آن را با کاشی یا کاشی و سرامیک پوشاند. علاوه بر این، هندسه خوب آن فرآیند تخمگذار را بسیار ساده می کند. با این حال، شما باید توانایی های مالی خود را در نظر بگیرید، زیرا آجرهای نسوز بسیار گرانتر از آجرهای قرمز هستند.

اکنون که آجر مناسبی را انتخاب کرده ایم، می توانیم آماده سازی ملات برای آن را آغاز کنیم.

طرز تهیه ملات برای آجرهای نسوز

باید به خاطر داشت که آجر قرمز روی خاک رس قرمز قرار می گیرد و آجر مقاوم در برابر آتش روی خاک رس مقاوم در برابر آتش قرار می گیرد و هیچ چیز دیگری.

می توانید ملات سنگ تراشی را خودتان تهیه کنید یا مخلوط خشک آماده ای را که اصطلاحاً ملات نسوز نامیده می شود، تهیه کنید. در هر صورت برای تهیه محلول نسوز از آب تمیز ترجیحا آب باران استفاده می شود نه روغنی و بدون ناخالصی با حداقل نمک. برای 100 آجر به 3 سطل ملات مخلوط دستی یا تقریباً 40 کیلوگرم مخلوط خشک نیاز داریم. بنابراین، قبل از مخلوط کردن یا خرید مخلوط، مجدداً ترتیب فر خود را به دقت بررسی کنید.

مخلوط نسوز خشک آماده، یعنی ملات خاک نسوز، طبق اصل معروف "فقط آب اضافه کنید" کار می کند. آب اضافه می شود تا محلول نسوز به قوام خامه ترش غلیظ برسد. با میکسر یا مته برقی یا با حجم زیاد - با میکسر بتن مخلوط می شود (حداقل 5 دقیقه مخلوط کنید). پس از مخلوط کردن، محلول به مدت یک ساعت باقی می ماند و پس از آن دوباره مخلوط می شود. برای استحکام، توصیه می شود سیمان پرتلند را به مقدار تقریباً 15 درصد از مقدار اولیه مخلوط خشک اضافه کنید. همه چیز آماده است، می توانید آجرهای آتشین بچینید.

با این حال، اگرچه استفاده از مخلوط آماده باعث صرفه جویی در زمان و تلاش می شود، مصالح بنایی ملات به شدت منقبض می شود و دوام کمتری نسبت به ملات مخلوط شده با خاک نسوز با افزودن ماسه نسوز دارد. بنابراین بهتر است خودتان محلول را مخلوط کنید.

برای انجام این کار، یک بسته خاک نسوز آسیاب شده (کائولن سفید) بردارید و آن را به مدت حداقل 12 ساعت یا بهتر است بگوییم 2-3 روز خیس کنید. اگر کائولن در دسترس نباشد، کامبرین آبی قابل قبول است. آب باید خاک رس را کاملاً بپوشاند. خاک رس خیس شده باید هر از گاهی هم زده شود. سپس خاک رس را از طریق الک با سلول های 3*3 میلی متری کاملا مالش می دهند. باید به بوی خاک رس توجه کنید. معمولاً بو نمی دهد. بوی تند و ناخوشایند نشان می دهد که مواد افزودنی ارگانیک در آن باقی می مانند. پس از اینکه خاک رس به خوبی خیس شد و مالیده شد، ماسه اضافه می شود.

قرار دادن شن و ماسه کوارتز و همچنین تراشه های گرانیت یا سنگ مرمر غیر قابل قبول است. در حالت ایده آل، از ماسه نسوز استفاده می شود (ضایعات ریز آجرهای نسوز معیوب). در صورت عدم وجود ماسه نسوز، استفاده از شن و ماسه کوهی، بدون ناخالصی یا سیلت خارجی مجاز است. ابتدا باید ماسه را از یک الک ریز الک کنید. نسبت بهینه خاک نسوز و ماسه نسوز 1:2 است.

ما به نتایج عالی می رسیم

پس از افزودن ماسه، به تدریج و با احتیاط آب را اضافه کنید و مخلوط کنید تا محلول به غلظت یکنواخت، غلیظ و کرمی برسد. با توجه به توصیه اجاق‌سازان مجرب، می‌توانید با ماله کردن، آماده بودن مخلوط را بررسی کنید. این مخلوط نباید به ماله بچسبد یا از آن خارج شود، بلکه باید به آرامی از سطح فلز خارج شود و عملاً هیچ اثری روی آن باقی نماند.

یک ملات نسوز خوب انعطاف پذیری خود را حفظ می کند و لایه لایه نمی شود و در عین حال بسیار بادوام باقی می ماند. هیچ توده بزرگ خاک رس یا لخته در آن وجود ندارد. هنگامی که با آجر فشرده می شود، ناهمواری های سنگ تراشی را کاملاً پر می کند و حرکت صاف آجر را از طریق ملات تضمین می کند.

راه حل با کیفیت بالا نیازی به افزودنی های شخص ثالث ندارد. با این حال، اگر به استحکام شک دارید، می توانید نمک سفره (تقریباً 100-150 گرم در هر سطل) یا سیمان درجه 150 (نصف ماله، دوباره در هر سطل) اضافه کنید. اما باید به خاطر داشت که افزودن سیمان قابلیت نگهداری آجرکاری را کاهش می دهد و افزودن نمک مملو از ظاهر لکه های سفید - شکوفه است. برای افزایش انعطاف پذیری، افزودن کمی شیشه مایع مجاز است، تقریباً 1-3٪ از حجم مخلوط.

هنگام مخلوط کردن محلول های خاک رس، باید اقدامات احتیاطی را رعایت کنید و مطمئن شوید که میخ ها یا قطعات شیشه به طور تصادفی وارد آن نمی شوند.

1pokirpichy.ru

ملات برای اجاق گاز

برای بنایی استفاده می شود که در آن ملات های معمولی برای تخمگذار آجر یا سایر بلوک های ساختمانی به دلیل مقاومت حرارتی کم نمی توانند استفاده شوند. چنین راه حلی نه تنها به دهانه های بین آجرها می رود، بلکه در روکش های خارجی نیز برای موارد زیر استفاده می شود:

کامینوف،

دودکش ها،

پالت هایی که خاکستر داغ روی آنها ریخته می شود.

سایر بخش‌های سازه‌های آجری که دمای بالا در طول عملیات آنها انتظار می‌رود.

برای رقیق کردن چنین محلولی، البته از آب استفاده می شود. به ازای هر 1 کیلوگرم مخلوط خشک ملات نسوز حدود یک ششم تا یک چهارم لیتر لازم است. جزء اصلی مخلوط سیمان نیست (در اینجا نقش حمایت کننده ایفا می کند یا حتی کاملاً وجود ندارد) بلکه خاک رس مقاوم در برابر آتش بر اساس ماسه کوارتز است. رنگ خاک رس می تواند متفاوت باشد، اما اغلب خاک رس آتشین قرمز است. با این حال، رنگ مخلوط خشک تقریبا همیشه خاکستری است، به دلیل مخلوط شدن با بقیه قسمت های آن. در عین حال، توده های رنگی مقاوم در برابر آتش تولید نمی شوند، زیرا افزودنی های رنگی خواص مقاوم در برابر حرارت را کاهش می دهند.

درجه بندی مقاومت در برابر آتش بسته به نوع ساخت و مدل و همچنین سازنده متفاوت است و با طیف وسیعی از دماهایی که می توانند در طول استفاده معمولی تحمل کنند متمایز می شوند: از 400 تا 1740 درجه سانتیگراد. زمان تأثیر مداوم آتش بر روی سنگ تراشی نیز متفاوت است و از 2 تا 4 ساعت متغیر است.

نوع اصلی آجری که این محلول با آن بهترین کارایی را دارد، خاک نسوز است. علاوه بر این، از مخلوط ها برای پر کردن قالب ها نیز استفاده می شود.

یک بسته (25 کیلوگرم، استاندارد)، بسته به روش تخمگذار، برای تقریبا 115-130 آجر کافی است. ضخامت درز برای هر نوع ملات اجاق گاز متفاوت است و می تواند در محدوده 2-7 میلی متر باشد.

دانه های پرکننده در اندازه متفاوت هستند، از 0 میلی متر تا 1.5 میلی متر، بنابراین، هنگام خرید یک محصول خاص محلول فر ، باید با توجه به پارامترهای زیادی انتخاب کنید تا انتخاب شود محلول کوره به طور کامل نیازهای شما را برآورده کرد:

مقاومت در برابر حرارت، درجه؛

مقاومت در برابر آتش، ساعت قرار گرفتن در معرض مستقیم؛

مصرف آب به ازای هر 1 کیلوگرم مخلوط؛

اندازه دانه؛

مقاومت در برابر سرما؛

مقاومت فشاری؛

این یا آن مخلوط با چه نوع آجرهایی تعامل دارد (اغلب گزینه هایی وجود دارد که آجرهای سرامیکی برای مخلوط مقاوم در برابر حرارت مناسب نیستند، زیرا آنها را نمی گیرد).

و شاخص های دیگر.

شایان ذکر است که دمای محلول تقریباً همیشه باید بالای صفر (حداقل 5+ و بالاتر) باشد، زیرا نسوز ملات برای اجاق گاز برای قرار دادن در دمای زیر نقطه انجماد آب مناسب نیست. آنها همچنین مواد افزودنی ضد یخ اضافه نمی کنند، زیرا آنها خواص ضد آتش مخلوط را تا حد زیادی کاهش می دهند.

ملات های نسوز به دلیل پیچیدگی و زمان لازم برای اختلاط خود، معمولاً به صورت آماده عرضه می شوند. از آنجایی که یک مخلوط همگن و ریز پراکنده مورد نیاز است، آماده برای استفاده، شبیه به خامه ترش، بدون ندول های بزرگ، خرید یک محصول خشک آماده، آماده برای رقیق شدن با آب، بسیار راحت تر از جستجوی مواد تشکیل دهنده است. خودتان، به امید کیفیت کافی آنها. علاوه بر این، هنگام مخلوط کردن خود به خود، این خطر وجود دارد که به دلیل اشتباه در نسبت ها یا فرآیند آماده سازی، سنگ تراشی خرد شود، ترک بخورد یا خرد شود. به عنوان مثال، اگر نمک را به مقدار لازم به محلول اجاق گاز اضافه نکنید یا شن را قبل از اضافه کردن به دسته الک نکنید. یا مثلاً خاک رس خیلی روغنی گرفته اید که کاملاً روی سطح آجر پخش می شود - چنین موادی بسیار منقبض شده و خشک می شود که منجر به ترک خوردن ملات می شود. همین امر در مورد خاک رس بسیار نازک نیز صدق می کند.

ترفند در ساخت خود یا صنعتی این است که ترکیب مخلوط نسوز باید تا حد امکان به ترکیب شیمیایی خود آجر نسوز نزدیک باشد - و سپس یک پیوند قوی و بادوام بین آنها ایجاد می شود. اگر می خواهید چیزی به مخلوطی که به صورت صنعتی تهیه شده است اضافه کنید، این کار منعی ندارد، اما باید با صلاحیت و دقت انجام شود. اگر چنین است اضافی اگر ماده، مثلاً ماسه است، باید تا حد امکان تمیز و ریز باشد.

همانطور که می بینید، مخلوط تهیه شده از ملات اجاق گاز از کیفیت مطلوبی برخوردار است، بدون اینکه نیازی به فکر کردن در مورد نحوه درست تهیه ملات برای اجاق گاز را خودتان داشته باشید.

kirpi4iki.ru

انواع گچ

گچ نسوز برای اجاق گاز و شومینه به دو نوع ساده و پیچیده تقسیم می شود. یک ساده از دو جزء تشکیل شده است؛ به عنوان مثال، برای یک اجاق گاز روسی، معمولا از خاک رس و ماسه استفاده می شود. گچ پیچیده از سه ماده تشکیل شده است و گاهی اوقات بیشتر:

• آزبست، خاک رس، شن و ماسه؛
• ماسه، خاک رس، سیمان، آزبست؛
• ماسه، فایبرگلاس، آهک، گچ.

در دماهای بالا، آزبست شروع به انتشار مواد سمی می کند، به همین دلیل در محلول های مقاوم در برابر آتش با افزودنی های تقویت کننده فیبری جایگزین می شود.

خواص ملات های نسوز

برای سهولت درک اینکه چرا از مخلوط های مقاوم در برابر حرارت در ساخت اجاق ها و شومینه ها استفاده می شود، باید خواص آنها را در نظر بگیرید:

مخلوط های آماده مقاوم در برابر آتش

امروزه بازار مصالح ساختمانی با تنوع محصولات نسوز شگفت زده می شود. محبوب ترین آنها که بررسی های خوب زیادی دریافت کرده اند:

1. سه نوع مخلوط مقاوم در برابر حرارت تولید شده توسط این شرکت وجود دارد:

• صاف؛
• شبیه سازی شده؛
• برای سطوح کاشی کاری شده

هنگام استفاده از یک مدل، می توان سطح بافتی را به دست آورد که هر طرحی را می توان روی آن اعمال کرد. سطح صاف برای رنگ آمیزی اجاق گاز عالی است.

1. "سفالی". مخلوط خشک از خاک رس و ماسه نسوز ریز و مواد افزودنی نسوز تشکیل شده است. این محلول برای آجرهای سرامیکی و نسوز در نظر گرفته شده است و می تواند تا دمای 200 درجه سانتیگراد را تحمل کند.
2. "اجاق ساز." آن شامل:

• اهک؛
• شن؛
• گچ؛
• آزبست؛
• سیمان؛
• خاک رس؛
• مکمل های معدنی

این مخلوط می تواند تا دمای 600 درجه سانتیگراد را تحمل کند. تنها جنبه منفی آزبست موجود در ترکیب است که یک محصول سازگار با محیط زیست نیست.

1. Plitonit-SuperFireplace FireUpor. این مخلوط از الیاف مقاوم در برابر آتش و یک پایه چسب تشکیل شده است؛ در هنگام استفاده از فر در برابر حرارت بالا مقاوم بوده و ترک نمی خورد.

مخلوط های خشک آماده محبوب هستند و طبق بررسی های مربوط به آنها عملاً عاری از اشکال هستند ، اما هزینه آنها ارزان نیست.

آماده سازی مخلوط

اگر می خواهید در ساخت اجاق گاز یا شومینه صرفه جویی کنید، می توانید از خرید مواد گران قیمت اجتناب کنید و خودتان راه حل را تهیه کنید.

مخلوط ساده

از ماسه الک شده می توان محلول معمولی تهیه کرد که باید با خاک رس جابجا شود. پس از این، شما باید مقدار مورد نیاز آب را به صورت متناوب اضافه کنید بخور تا صاف نسبت ماسه و خاک رس به میزان چربی جزء دوم بستگی دارد. اگر خاک رس روغنی است، باید سه قسمت ماسه اضافه کنید. برای تعیین میزان چربی خاک رس، یک تکه کوچک از آن را در ته سطل قرار دهید و آن را با آب پر کنید و مدام هم بزنید تا یک توده همگن به دست آید. بعد، هر تخته ای را در مخلوط به دست آمده فرو کنید. اگر تخته با یک لایه خاک رس 1 میلی متری پوشانده شده باشد، به این معنی است که غیر چرب است. لایه ضخیم تر برعکس را نشان می دهد.

راه حل پیچیده

مخلوط های پیچیده از اجزای مختلفی تشکیل شده اند که بسته به اینکه در کدام ناحیه از شومینه اعمال می شوند، انتخاب می شوند. برای سهولت در آماده سازی، استفاده از میکسر ساختمانی توصیه می شود.

مخلوط شماره 1. ترکیب:

• خاک رس - 1 قاشق چایخوری؛
• آهک - 1 قاشق چایخوری؛
• شن و ماسه - 2 ساعت؛
• افزودنی های تقویت کننده - 1/10 قسمت.

برای تهیه محلول، باید تمام اجزا را الک کرده و خشک کنید. بعد آب را اضافه کنید و هم بزنید تا یکدست شود.

شماره 2. ترکیب:

• خاک رس - 1 قاشق چایخوری؛
• شن و ماسه - 2 ساعت؛
• سیمان - 1 ساعت؛
• افزودنی تقویت کننده - 1/10 قسمت.

برای تهیه، باید خاک رس و ماسه را هم مخلوط کنید، آب اضافه کنید و هم بزنید تا یکدست شود. سپس باید سیمان را اضافه کنید و یک افزودنی تقویت کننده اضافه کنید، آب اضافه کنید و مخلوط کنید تا یک توده غلیظ و همگن به دست آید.

شماره 3. ترکیب:

• گچ - 1 ساعت؛
• شن و ماسه - 1 ساعت؛
• آهک - 2 ساعت؛
• افزودنی تقویت کننده - 2/10 قسمت.

پس از الک کردن اجزاء، باید آهک خشک، ماسه و افزودنی تقویت کننده را مخلوط کنید. بعد شما نیاز دارید سپس مخلوط را با آب بریزید و به حالت یکنواخت در آورید و گچ را اضافه کنید و دوباره هم بزنید تا محلول غلیظ شود.

gidpopechi.ru

رنگ آجرهای نسوز می تواند متفاوت باشد: از ماسه کم رنگ تا قهوه ای روشن.هر چه رنگ روشن تر باشد، ویژگی های آن بهتر است. بنابراین، برای آستر کردن جعبه آتش با دست خود مناسب تر است.

1. روی سطح آجر نسوز نباید هیچ عیب یا شکوفه سفیدی وجود داشته باشد.
2. شکل آن باید واضح باشد و ابعاد آن باید کاملاً مطابق با GOST باشد.
3. یک آجر نسوز، هنگامی که ضربه بزنید، صدای زنگی همراه با کمی فلز منتشر می کند.
4. خرد کردن چنین موادی با کلنگ یا پتک امکان پذیر نخواهد بود، به قطعات بزرگ تقسیم می شود.

اگر در دسته ای سنگی که کمتر پخته شده یافت شود، باید از کار حذف شود، زیرا شکننده و متخلخل است، سرمای شدید را تحمل نمی کند و بلافاصله با آب اشباع می شود. شما می توانید چنین عنصری را از روی صدا و رنگ آن تشخیص دهید: زنگ های خردلی روشن روی آن قابل مشاهده است و همچنین هنگام ضربه زدن می توانید صدایی کسل کننده بشنوید.

افراط دیگر این است آجر نسوز دوباره پخته شده. نام دیگر آن سنگ آهن است. با مقاومت بالا در برابر ضربه مشخص می شود و برای ساخت سازه های زیرزمینی (فنداسیون و فاضلاب) عالی است. اما بهتر است از استفاده از چنین آجرهایی در آستر جعبه آتش خودداری کنید.

علامت گذاری- علامت مهمی که هنگام خرید آجرهای نسوز باید به دنبال آن باشید (حرف "W" روی محصول نشانه مطمئن سنگ نسوز است). به این ترتیب می توانید خود را از خرید محصولی که از نظر ظاهر و سایه بسیار شبیه به محصول مورد نظر است اما برای آستر مناسب نیست، مصون بدارید. آجر مقاوم در برابر اسید، رنگ و ظاهری مشابه آجر نسوز دارد.

هدف اصلی آجر نسوز- چیدمان اجاق گاز کوره و آستر آن. اما هیچ چیز مانع از ساختن اجاق گاز به طور کامل از چنین سنگ هایی نمی شود. این تکنیک زمانی استفاده می شود که یک دستگاه گرمایش قرمز رنگ در طراحی مناسب نباشد. آجر نسوز دارای کیفیت زیبایی، استحکام و دوام عالی است. کاشی ها و کاشی ها به خوبی روی آن قرار می گیرند. و شکل ایده آل به طور قابل توجهی سرعت تخمگذار را افزایش می دهد و این روند را بسیار آسان می کند.

این واقعیت را فراموش نکنید که قیمت آن بسیار بالاتر از سرامیک است. پس از انتخاب آجر مورد نیاز و خرید آن، باید شروع به تهیه ملات بنایی خود کنید.

مخلوطی برای تخمگذار آجرهای نسوز

سنگ سرامیک روی خاک رس قرمز قرار می گیرد در حالی که سنگ نسوز فقط روی خاک نسوز قرار می گیرد. می توانید ملات سنگ تراشی را خودتان بسازید یا مخلوط آماده شده را خریداری کنید. به آن ملات نسوز نیز می گویند. فقط آب نرم بدون خاک و روغن باید به محلول اضافه شود. مصرف تقریبی محلول به شرح زیر است: 40 کیلوگرم (سه سطل) در هر صد سنگ. ما به شما توصیه می کنیم حجم مورد نیاز را از قبل محاسبه کنید تا زیاد خرید نکنید یا تهیه نکنید.

مخلوطی به نام "ملات خاک نسوز" به راحتی آماده می شود: باید به تدریج مقدار اندازه گیری شده آب اضافه کنید. مقدار آن باید به اندازه ای باشد که مخلوط نهایی تقریباً به اندازه خامه ترش باشد. اختلاط با استفاده از میکسر ساختمانی یا مته با اتصال ویژه انجام می شود. یک میکسر بتن را می توان به طور موثر برای حجم های زیاد استفاده کرد؛ یک بچ حداقل به مدت پنج دقیقه انجام می شود.

محلول تمام شده به مدت 60 دقیقه باقی می ماند و سپس هم زدن مجدداً تکرار می شود. اگر حدود 15 درصد سیمان به آن اضافه شود (محاسبه شده از ماده خشک اصلی) مخلوط می تواند قوی تر شود. پس از این، می توانید شروع به چیدن سنگ ها کنید. ملات به شما این امکان را می دهد که زمان و تلاش کمتری را برای مخلوط کردن محلول صرف کنید، اما دارای معایبی نیز می باشد: انقباض قوی و استحکام کمتر در مقایسه با مخلوطی که بر اساس ماسه نسوز و خاک رس کائولن است. این باعث می شود که محلول با دستان خود مخلوط شود تا استفاده شود.

خاک نسوز به مدت 12 ساعت تا 3 روز خیسانده می شود. می توانید خاک رس کائولن را با خاک کامبرین آبی جایگزین کنید. خاک رس حاصل از کیسه را در ظرفی قرار می دهند و تا بالای آن با آب پر می کنند؛ نیاز به هم زدن منظم دارد. پس از اتمام تاریخ انقضا، خاک رس را باید از الک با اندازه مش 3 میلی متر رد کرد.

شما باید گل را بو کنید، اگر بو نیست، این نشانه خوبی است. و وجود بوی نامطبوع و تند نشان دهنده وجود مواد افزودنی است.

پس از خیساندن و مالیدن، ماسه نسوز را در آن می ریزند. شما نمی توانید از ماسه کوارتز و تراشه های مرمر استفاده کنید. در موارد استثنایی، می توانید شن و ماسه کوهستانی را که حاوی اجزاء خارجی یا گل و لای نیست، مصرف کنید. قبل از مخلوط کردن، باید یک الک بردارید و این ماسه را از طریق آن الک کنید. ماسه و خاک رس باید به نسبت 2:1 گرفته شوند.

مسیر رسیدن به نتایج عالی

با اضافه کردن ماسه، در قسمت های کوچک آب بریزید و شروع به هم زدن کنید تا اجزای آن به مخلوطی همگن با قوام خامه ترش تبدیل شود. مخلوط حاصل باید از ماله عقب بماند و به آرامی به سمت پایین بلغزد. نباید آثار بزرگی از خود به جای بگذارد.

یک مخلوط نسوز با کیفیت بالا بدون لایه برداری پلاستیکی باقی می ماند و سنگ تراشی بر اساس آن بسیار قوی خواهد بود. محلول دارای قطعات بزرگ خاک رس یا غلیظ کننده نیست. اگر مخلوط اعمال شده را با سنگ فشار دهید، تمام عیوب سنگ تراشی را پنهان می کند و اجازه می دهد آجر به آرامی در امتداد تخت حرکت کند.

یک راه حل خوب به اجزای اضافی نیاز ندارد.اما اگر در مورد استحکام ملات بنایی شک دارید، می توانید اضافه کنید نمک سفرهحدود 10-15 گرم در لیتر. می توانید نصف ماله سیمان M150 را داخل آن بر روی یک سطل از مخلوط بریزید. فراموش نکنید که سیمان توانایی ترمیم سنگ تراشی حاصل را کاهش می دهد و نمک می تواند منجر به شکوفه (لکه های سفید) شود. پلاستیسیته را می توان با کمک شیشه مایع افزایش داد که کمی مورد نیاز است: از 1 تا 3 درصد حجم.

هنگام مخلوط کردن محلول خاک رس و ماسه، رعایت نکات ایمنی و جلوگیری از ورود اجسام خارجی ضروری است. سپس در طول فرآیند تخمگذار می توان به ضخامت مطلوب درز دست یافت.

pluskirpich.ru

نسبت بتن نسوز

مخلوطی که اغلب در ساخت شومینه استفاده می شود، در صورت رعایت تناسب، می تواند دمای 1200 درجه سانتیگراد را تحمل کند. از این محلول می توان برای ساختن یک جعبه آتش یا حتی یک شومینه کامل استفاده کرد.

لازم است 1 قسمت بتن با عیار کمتر از 400، هر کدام 2 قسمت خرده آجر نسوز و ماسه آجر نسوز و 0.33 قسمت افزودنی گرد و غبار از خاک نسوز گرفته شود.

برای ساختن یک آتشدان یکپارچه و استفاده از آتش دائماً باز در آنجا، به یک راه حل مطابق با نسبت های زیر نیاز دارید: 1 قسمت بتن، 2-2.5 قسمت از سنگ خرد شده از آجر قرمز و ماسه کوارتز (یا آجر قرمز ریز آسیاب شده). ) و 0.33 قسمت ماسه نسوز.

آماده سازی محلول و پر کردن قالب ها

تکنولوژی تهیه بتن مقاوم در برابر حرارت مشابه تهیه ملات سیمان معمولی است، فقط به دلیل ویژگی اجزای تشکیل دهنده، تمام مراحل با دقت بیشتری انجام می شود.

معمولاً ملات بتن نسوز برای آماده سازی در قالب ها ریخته می شود. آنها را از بالا به پایین و در جهت عقربه های ساعت پر کنید.

قالب ها از تخته سه لا ساخته می شوند که در تمام کارهای قالب گیری استفاده می شود. برای جلوگیری از تبخیر آب در حین واکنش، قالب ها باید بلافاصله پس از تولید فشرده شوند. این همچنین حذف قطعات ریخته گری تمام شده را آسان تر می کند. ساده ترین روش آب بندی پلی اتیلن است اما برای نتیجه بهتر از سیلیکون چرب شده با چربی گیاهی نیز استفاده می شود. پلی اتیلن به قطعات ریخته‌گری شده سطحی براق می‌دهد و اگرچه تمیز کردن آن آسان است، اما چنین سطحی از تبخیر آب متصل به مکانیکی در حین گرم شدن جلوگیری می‌کند. ماژول های درمان شده با چربی گیاهی دارای سطح متخلخل هستند و چنین مشکلاتی ایجاد نمی شود.

محلول ساخت بتن نسوز تقریباً غیرممکن است که به درستی با دست مخلوط شود، زیرا مخلوط باید بسیار غلیظ باشد. برای جلوگیری از حباب های هوا، از پشته ارتعاشی استفاده می شود.

آب مصرفی در تهیه محلول باید تمیز باشد، اجزاء باید در زمان تهیه و در حین اختلاط گرم باشند.

با توجه به چگالی محلول، انجام سریع تمام کارها مهم است. بتن نسوز را در قالب قرار می دهند و قبل از ارتعاش، مازاد آن را با ماله از سطح جدا می کنند. لرزش را می توان با استفاده از مته چکشی یا چکش انجام داد. مته در قسمت چوبی قالب قرار می گیرد و با روشن شدن ابزار کل سازه به لرزه در می آید.

این به مخلوط کمک می کند تا تمام فضاهای خالی را به طور یکنواخت پر کند و حباب های هوا را از بین ببرد، اما همچنین باعث می شود که بخش بزرگی در کف قالب بنشیند. این غیرقابل قبول است، زیرا منجر به از دست دادن خواص ترکیب می شود، بنابراین لرزش برای مدت زمان محدودی انجام می شود.

عمل آوری نهایی محلول در قالب

پیری تأثیر زیادی بر استحکام محصول نهایی دارد، بنابراین در اینجا نیز باید همه شرایط رعایت شود.

در طول فرآیند پخت، فضای کار باید گرم باشد. گیرش هیدرولیک در بتن نسوز چند ساعت پس از ریختن شروع می شود، تا حد زیادی به کیفیت مواد و مقدار آب بستگی دارد.

این واکنش باعث می شود که محصول برای چندین ساعت بسیار داغ بماند. بسیار مهم است که قالب ها را با دقت بپوشانید تا از تبخیر آب از سطح جلوگیری شود. می توانید بلافاصله بعد از سرد شدن قالب ها را جدا کرده و استفاده کنید، اما برای نتیجه عالی بهتر است آن ها را چند روز در قالب بگذارید. همچنین بهتر است آنها را چند روز بعد از درست کردن مرطوب نگه دارید.

این اختراع مربوط به زمینه متالورژی است و می تواند هنگام انجام کارهای آستر در کوره های متالورژی با دمای بالا با دمای عملیاتی 800-1700 درجه سانتیگراد استفاده شود. کنسانتره بروفسفات آلومینیوم (ABPC) به عنوان یک جزء اتصال دهنده ملات بنایی استفاده می شود. در صنعت از ABFC به عنوان جزئی در تولید آجرهای نسوز و قالب های ریخته گری (چیل) استفاده می شود. کنسانتره بروفسفات آلومینیوم (ABPC) با آب تا چگالی 1.35-1.38 گرم بر سانتی متر مکعب رقیق می شود. ترکیب ملات بنایی، درصد وزنی: ملات خاک نسوز MSh-31 - 64-68، کنسانتره بوروفسفات آلومینیوم - 29-33، سخت کننده MgOSiO 2 - 3. استفاده از اختراع افزایش طول عمر پوشش را تضمین می کند. 2 z. موارد f-ly، 1 جدول.

این اختراع مربوط به رشته متالورژی است و می تواند هنگام انجام کارهای آستر در کوره های متالورژی با دمای بالا با دمای کار 800-1700 درجه سانتیگراد مورد استفاده قرار گیرد.دوام پوشش در شرایط بارهای حرارتی و مکانیکی و در نتیجه عمر مفید آن یک کوره متالورژی، عمدتاً به روش تهیه و استفاده از ملات های بنایی بستگی دارد که برای بسته بندی محصولات نسوز استاندارد (آجر، بلوک) در یک آرایه محافظ حرارتی واحد از یک کوره متالورژی (از این پس به عنوان "لاینینگ" نامیده می شود) در نظر گرفته شده است. روشی شناخته شده برای تهیه ملات بنایی نسوز مولیت سیلیسی بر روی پایه سیمانی برای ترمیم آستر کوره های متالورژیکی، به عنوان مثال شفت، دوار، میکسر و غیره است (Gavrish D.I. et al. Refractory production, کتاب مرجع جلد 1, M. ، "متالورژی"، 1965، صفحات 552-559؛ دستورالعمل فناوری موقت VTI 14-345.1-7-91 "تولید ملات مارن نسوز مولیت-سیلیسی" موسسه مواد نسوز Vostochny، یکاترینبورگ) با استفاده از مواد زیر: wt٪. ملات خاک نسوز حاوی Al 2 O 3 - 28-38% عیار MSh-31 GOST 6137-8 70 سیمان پرتلند درجه 400 GOST-10178-85 28 شیشه مایع، چگالی 1.37 گرم بر سانتی متر مربع (بیش از 100%) GOST 13078 81 20 نمک حاوی منیزیم 2 لیوان مایع از قبل با آب رقیق می شود تا چگالی 1.36-1.40 گرم بر سانتی متر مربع. محلول ملات در مخلوط کن ملات مطابق حالت زیر تهیه می شود: ملات خاک نسوز و سیمان در مخلوط کن بارگذاری می شود. به مدت 1-3 دقیقه هم زده می شود، شیشه مایع با چگالی 1.37 گرم در سانتی متر ریخته می شود و به مدت 3-5 دقیقه هم می زنند. محلول کشنده تمام شده باید شرایط زیر را داشته باشد: کسر جرمی Al 2 O 3 (از نظر کلسینه شده ماده) - حداقل 45٪، شروع گیرش - زودتر از دو ساعت، ماندگاری محلول کشنده - حداکثر سه ساعت، دمای آماده سازی و استفاده از محلول - حداقل 5 درجه سانتیگراد. هنگام استفاده، محلول کشنده آماده باید قوام مایع یا نیمه مایع داشته باشد قوام محلول به صورت بصری تعیین می شود. لایه گذاری روی ملات مولایت سیلیس با استفاده از ماله بر روی سطوح تماس محصولات انجام می شود. ضخامت درز سنگ تراشی نباید از 2 میلی متر تجاوز کند. نقطه ضعف این روش عمر کم پوشش ها - تا 2 ماه است. با قرار گرفتن طولانی مدت در دمای بالای 500-600 درجه سانتیگراد، سیمان خشک می شود، ترکیب فاز تغییر می کند و رباطی که دانه های پرکننده را سیمان می کند، ضعیف می شود. درز شل شده است که منجر به تخریب آستر می شود. همچنین روشی شناخته شده برای تهیه ملات بنایی وجود دارد (Kopeikin V.A. و همکاران. ملات های نسوز با اتصال دهنده های فسفات، M., "Metallurgy", 1986, pp. 36-37; Strelov K.K. و همکاران. مبانی نظری فناوری مواد نسوز , M., "Metalurgy" ، 1996 ، pp. 154-159) با استفاده از پلی فسفات سدیم - Na(PO 3) n (GOST 20291-80). چگالی آنها 2.48 گرم بر سانتی متر مربع، نقطه ذوب 619 درجه سانتیگراد است. از نظر خواص، ملات بنایی مقاوم در برابر آتش بر پایه پلی فسفات سدیم باید شرایط زیر را برآورده کند: - ظاهر - توده همگن، خوب مخلوط شده بدون توده ها و آخال های خارجی. - قابلیت زنده ماندن (قابلیت استفاده از آن پس از آماده سازی بر روی سطح محصول نسوز) - حداقل 4 ساعت ترکیب محلول نسوز: - 30 لیتر محلول پلی فسفات سدیم با چگالی 1.35 گرم بر سانتی متر مکعب (kg/l) در هر 100 کیلوگرم ملات MSh-31 مصرف می شود. 1 متر سنگ تراشی بسته به ترکیب آن 190-240 کیلوگرم است. مقدار مورد نیاز پلی فسفات سدیم بسته به هدف محلول و قوام آن توسط یک دسته آزمایشی مشخص می شود. و همچنین در مورد پراکندگی، تخلخل و رطوبت پرکننده ها آماده سازی ملات سنگ تراشی برای کار آستر به شرح زیر انجام می شود: پلی فسفات کلوخه در آب فنی در دمای 10-50 درجه سانتیگراد با هم زدن حل می شود. محلول مصرف پلی فسفات سدیم با چگالی توصیه شده 1.35 گرم بر سانتی متر مکعب 540 کیلوگرم به ازای هر 1 متر مکعب آب می باشد.تهیه ملات نسوز فسفات در مخلوط کن ملات مکانیکی انجام می شود.مواد بارگیری به ترتیب زیر تولید می شوند. : - 1/2 قسمت از محلول پلی فسفات سدیم رقیق شده در مخلوط کن ملات ریخته می شود؛ - 1/2 قسمت از مقدار لازم پودر پرکننده ریخته شده و مخلوط می شود تا توده ای همگن به دست آید.مقدار باقیمانده بایندر و فیلر به همان ترتیب اضافه می شود. جرم به مدت 10-15 دقیقه مخلوط می شود. قوام محلول را می توان در حین کار بسته به راحتی استفاده از محلول روی محصولات نسوز و ضخامت درز تنظیم کرد. اگر محلول ضخیم باشد، علاوه بر این، محلول نیز ضخیم است. رقیق شده با محلول پلی فسفات سدیم؛ اگر معلوم شد که مایع است، پودر پرکننده اضافه می شود و کاملاً مخلوط می شود تا یک جرم همگن به دست آید. عیب این روش تهیه محلول مبتنی بر پلی فسفات سدیم نیاز به یک عملیات اضافی - حل کردن پلی فسفات سدیم جامد شیشه ای در آب است که زمان آماده سازی محلول برای کار را افزایش می دهد. برای استفاده از تجهیزات اضافی، هزینه های انرژی را با هزینه بالاتر پلی فسفات سدیم در مقایسه با جزء بایندر پیشنهادی افزایش می دهد. علاوه بر این، فسفات های فلزات قلیایی در محلول های آبی تا حدی هیدرولیز می شوند.هدف اختراع حذف این معایب روش های آنالوگ و نمونه اولیه، افزایش عمر مفید پوشش کوره های متالورژی است.نتیجه فنی اختراع این است که افزایش دوام آستر کوره های متالورژی به دلیل استفاده از ملات های فسفاته به عنوان جزء چسباننده ملات بنایی: کنسانتره بروفسفات آلومینیوم (ABPC) بایندرهای فسفات سیستم های همگنی هستند که از حل کردن ترکیبات اکسیدی در اسید ارتوفسفریک به دست می آیند. برای استفاده از کنسانتره بوروفسفات آلومینیوم (ABPC) به عنوان یک جزء اتصال دهنده (TU 113-08-606-87). در صنعت از ABFC به عنوان جزئی در تولید آجرهای نسوز و قالب های ریخته گری (چیل) استفاده می شود.
این مشخصات فنی برای کنسانتره آلومینیوم بور فسفات استفاده می شود که به عنوان چسب در تولید متالورژی در ساخت قالب ها و هسته های ریخته گری، در تولید محصولات نسوز، در تولید رنگ در تولید کاشی های سقفی و نمد رنگی استفاده می شود. ملات بر اساس to GOST به عنوان پرکننده پودر نسوز در محلول های فسفات 6137-80 با نام تجاری MSh-31 (یا پرکننده های دیگر در صورت وجود دستورالعمل استفاده) استفاده می شود.سخت کننده ملات بنایی بر پایه ABPA می تواند نمک دوبل MgOSiO 2 به مقدار 3 درصد باشد. از حجم کل محلول ترکیب ملات بنایی فسفات مقاوم در برابر آتش، درصد وزنی: ملات خاک نسوز MSh-31 محلول 64-64 کنسانتره آلومینوبوروفسفات با دانسیته (1.35-1.38 g/cm 3) 29-33 پودر - سخت کننده ترکیب فسفات بایندر 3 مصرف محلول در هر 1 متر مکعب سنگ تراشی 190-240 کیلوگرم است. کنسانتره بروفسفات آلومینیوم عرضه شده با چگالی 1.59-1.60 گرم بر سانتی متر مکعب، با آب در دمای کمتر از + رقیق می شود. 5 درجه سانتیگراد تا دانسیته 1.35-1.38 گرم بر سانتی متر مکعب (1-0.7 حجم آب برای 1 حجم کنسانتره مورد نیاز است) تهیه ملات فسفات نسوز در مخلوط کن ملات مکانیکی انجام می شود. 50 درصد از محلول آماده شده (رقیق شده) بروفسفات آلومینیوم در مخلوط کن ملات ریخته می شود. سپس 50 درصد از مقدار پودر پرکننده را اضافه کرده و مخلوط کنید تا یک توده همگن به دست آید. مقدار باقیمانده بایندر (محلول بوروفسفات آلومینیوم) و پرکننده های پودری به همین ترتیب وارد می شوند قوام محلول توسط یک مخروط (StroyTsNIL) به وزن 100 گرم تعیین می شود.عمق غوطه وری مخروط باید 4.5-5.5 تقسیم باشد.

مطالبه

1. روشی برای تهیه ملات بنایی مقاوم در برابر آتش، که شامل مخلوط کردن پرکننده، محلول بایندر و سخت کننده با آب است که مشخصه آن این است که ملات نسوز MS-31 به عنوان پرکننده، کنسانتره آلومینوبوروفسفات به عنوان چسب و نمک مضاعف استفاده می شود. MgOSiO 2 به عنوان سخت کننده استفاده می شود. روش طبق ادعای 1، مشخص می شود که پرکننده به مقدار 64-68٪، محلول چسباننده به مقدار 29-33٪ و سخت کننده به مقدار 3٪ استفاده می شود. . روش طبق ادعای 1 که مشخصه آن این است که کنسانتره بوروفسفات آلومینیوم با آب تا چگالی 1.35-1.38 g/cm3 رقیق می شود.

اختراعات مشابه:

این اختراع مربوط به مهندسی گرمایش، یعنی طراحی دیوارهای آستر و طاق واحدهای گرمایشی ساخته شده از مواد نسوز موثر است و می تواند در ساخت کوره های صنعتی در صنایع متالورژی، برق حرارتی، پالایش نفت و پتروشیمی کاربرد داشته باشد. تولید مصالح ساختمانی و سایر صنایع

این اختراع مربوط به تولید مواد نسوز است و می تواند برای تولید ترکیبات مقاوم در برابر سرباره-فولاد-آهن مورد استفاده برای تعمیر ملاقه های فولادی و همچنین برای ساخت و تعمیر پوشش های نسوز واحدهای کوره از جمله بتن نسوز استفاده شود.

این اختراع مربوط به زمینه ایجاد مواد جاذب صدا و عایق حرارتی سبک وزن است که می تواند برای صفحه محافظ موتورهای هواپیما طراحی شده برای کاهش نویز در منطقه و همچنین در سایر زمینه های اقتصاد ملی استفاده شود.