دستورالعمل های تولید برای تعمیر توربین های بخار. بهره برداری از توربین های بخار

روش جداسازی و تشخیص عیب توربین های کشتی توسط دستورالعمل سازنده تعیین می شود. کالبد شکافی برنامه ریزی شده اصلی توربین های بخارپس از 4.5 سال از بهره برداری تولید می شوند. هدف از بازشوهای برنامه ریزی شده توربین ها ارزیابی وضعیت فنی قطعات، تعیین سایش قطعات و پاکسازی قسمت جریان از خوردگی، تشکیل رسوب و دوده است.
تعمیر بدنه
تاب خوردگی ناشی از تنش های حرارتی، ترک، فیستول و آسیب خوردگی از عمده ترین عیوب پوشش توربین است.
ترک‌ها، فیستول‌ها و آسیب‌های خوردگی با جوشکاری و سطح‌کاری از بین می‌روند. کار جوشکاریباید قبل از نصب صفحات رابط مسکن انجام شود. در طول فرآیند جوشکاری، اقداماتی برای کاهش تنش‌های پسماند و تغییر شکل‌ها انجام می‌شود.
تاب برداشتن محفظه در صفحات جداکننده با شکاف تا 0.15 میلی متر با تراشیدن از بین می رود. در صورت تاب برداشتن قابل توجه تا 2 میلی متر، صفحات جداکننده آسیاب یا آسیاب می شوند. برای پردازش در شرایط کشتی از ماشین های فرز قابل حمل استفاده می شود. تناسب نهایی صفحات با خراش دادن با دقت مناسب حداقل 2 نقطه در هر 1 سانتی متر مربع انجام می شود. پروب با ضخامت 0.05 میلی متر نباید به صفحه کانکتور محفظه و پوشش عبور کند.
تعمیر روتور.
عیوب روتور: سایش، خراش و علائم روی ژورنال های یاتاقان، نشستن دیسک شل، انحراف محور روتور و ترک.
روتورهای دارای ترک تعویض می شوند. ساییدگی ژورنال ها با سنگ زنی از بین می رود. کاهش قطر ژورنال های شفت بیش از 0.5٪ از ارزش ساخت مجاز نیست. تغییر شکل روتور را می توان به ترتیب با فلش های انحراف از بین برد: تا 0.12 میلی متر - با شیار کردن، تا 0.2 میلی متر - با صاف کردن مکانیکی (از جمله سوراخ کردن یک طرفه در سمت مقعر)، تا 0.4 میلی متر - با صاف کردن حرارتی با یک- گرمایش جانبی و بیش از 0.4 میلی متر - صاف کردن حرارتی مکانیکی.
پس از ویرایش، عدم وجود ترک در روتور را بررسی کنید. انحراف مجاز محور روتور به سرعت و طول چرخش آن بستگی دارد: با طول محور روتور تا 2 متر و سرعت چرخش 25...85 s-1، فلش انحراف مجاز 0.08...0.02 خواهد بود. میلی متر بیضی و مخروط مجلات بیش از 0.02 میلی متر مجاز نیست و زبری بیش از 0.32 Ra نیست.
تعمیر دیسک.
عیوب دیسک: خوردگی و فرسایش تیغه ها، ترک در تیغه ها، تغییر شکل و شل شدن فیت روی شفت، شل شدن نوار باند و سیم صحافی.
دیسک های دارای ترک و تاب خوردگی تعویض می شوند. ضعف تناسب روی شفت با روکش کروم سوراخ نصب دیسک برطرف می شود. مقدار متوسط ​​مقدار تداخل مناسب دیسک 0.001...0.0013 قطر مجله شفت است.
قبل از نصب دیسک، شفت و نشیمنگاه دیسک تمیز و با گریس جیوه روغن کاری می شوند. مقدار خروجی مجاز، بیش از: خروجی انتهایی - 0.2 میلی متر، شعاعی - 0.1 میلی متر.
لبه های پره های توربین بخار که در اثر فرسایش از بین رفته اند، سوهان شده و زمین می شوند. کاهش عرض تیغه بیش از 6 درصد ارزش ساخت نیست. سوهان زدن لبه های پره های توربوشارژر مجاز نیست. تک پره های معیوب در توربین های بخار از ریشه قطع می شوند. برای حفظ تعادل، کتف طرف مقابل نیز برداشته می شود. حذف بیش از 5٪ از تیغه ها در یک ردیف مجاز است.
نوار بانداژ ضعیف شده با مهر و موم کردن لنگه ها و لحیم کاری محکم می شود. سیم اتصال با لحیم کاری تقویت می شود.
تعویض پره های دیسک توربین.
تکنولوژی تعویض تیغه ها به طراحی دیسک و روش قرار دادن تیغه ها بستگی دارد.
فرآیند معمولی برای تعویض تیغه ها به شرح زیر است. لبه های سنبله ها بریده شده و نوار بانداژ برداشته می شود. سیم اتصال را جدا کنید (لحیم کنید). آنها قفل را سوراخ می کنند و تیغه ها را می کوبند.
تیغه های جدید آماده و معیوب وزن می شوند، بسته به جرم در بسته های کیت توزیع می شوند و برچسب گذاری می شوند. نموداری از مجموعه ای از تیغه ها ترسیم می شود که شرایط تعادل را در نظر می گیرد: تیغه هایی با همان جرم باید در شعاع مخالف دیسک قرار گیرند. شیار دیسک با پماد جیوه تمیز و روغن کاری می شود. مجموعه تیغه ها از سمت مقابل قفل و در هر دو جهت همزمان شروع می شود. تیغه ها و بدنه های میانی باید در اثر ضربات سبک چکش تا وزن 500 گرم در شیار قرار گیرند. ضربه ها از طریق یک قاب مخصوص با فاصله دهنده مسی قرمز اعمال می شود. پس از نصب پره های 10...15، تنظیمات محوری و شعاعی آنها بررسی می شود. تحمل انحراف به سرعت روتور و ارتفاع تیغه بستگی دارد. هنگام نصب ساقه تیغه ها، آنها فقط از پشت سوهان می شوند.
پس از یک مجموعه کامل از تیغه ها، موقعیت آنها در دیسک دوباره بررسی می شود. سپس سیم بند کشیده شده و در نهایت موقعیت تیغه ها تنظیم می شود. پس از این، قفل تنظیم و مهر و موم شده است. سیم اتصال به بسته هایی با شکاف 1 ... 2 میلی متر بریده می شود و با لحیم نقره (با استفاده از شار) لحیم می شود. در مرحله بعد، یک نوار فولادی مدرج بانداژ در امتداد خارهای تیغه ها مشخص می شود. سوراخ های نوار برای میخ ها با پانچ یا سوراخ کردن دیسک الکتریکی ایجاد می شود و پس از آن نوار بانداژ برای ترک ها بررسی می شود. دقت تناسب سوراخ های نوار باند در امتداد میخ های تیغه ها باید با تناسب مطابقت داشته باشد. ارتفاع سنبله بالای نوار باند با براده کردن انتهای تیغه ها تضمین می شود و در محدوده 1 ... 1.75 میلی متر (بسته به ضخامت نوار) ​​است. در نهایت خوشه ها پرچ می شوند. نوار باید به خوبی در انتهای تیغه ها قرار گیرد.
پره های توربین گاز پس از تنظیم باید در جهت مماسی حرکت کنند. مقدار نوسان بر اساس الزامات نقشه تعیین می شود و به دمای عملیاتی، مشخصات دم و ارتفاع تیغه بستگی دارد.
پره های توربوشارژرهای محوری در جهت مماسی سفت می شوند.
تعمیر دیافراگم.
عیوب دیافراگم: تاب خوردگی، ترک، مالش، تخریب تیغه ها و آسیب به مهر و موم.
دیافراگم هایی با تیغه های آسیب دیده، تغییر شکل یافته و دارای ترک های بزرگ تعویض می شوند. ترک های سطحی کم عمق و آسیب ها با جوشکاری و سپس عملیات حرارتی از بین می روند. کلیدهای بر اساس تناسب مشخص شده در نقشه بازیابی می شوند. صفحات رابط دیافراگم با دقت 1...2 نقطه در هر 1 سانتی متر مربع خراشیده می شوند. پروب با ضخامت 0.05 میلی متر نباید به صفحه کانکتور عبور کند. بخش های آب بندی تغییر شکل داده شده دیافراگم تصحیح می شوند و آنهایی که دارای عیوب دیگر و سایش قابل توجه هستند جایگزین می شوند. یک شکاف 0.2 ... 0.3 میلی متر بین شفت روتور و مهر و موم ( سوراخ مهر و موم) ایجاد شده است.
تعمیر مهر و موم انتهایی.
بوش ها و بخش هایی از مهر و موم های هزارتویی با آسیب تعویض می شوند. بوش ها روی شفت فشرده می شوند.
مهر و موم چاقو به شرح زیر ساخته می شود. مواد ورق به شکل یک پروفیل U شکل خم شده و به شکل مارپیچی با قطر مورد نیاز پیچ خورده است.
پس از تعویض مهر و موم، جعبه های بسته بندی بر روی بستر محفظه توربین نصب می شوند. صفحات جداکننده اتصالات جعبه باید با صفحه جداکننده محفظه توربین منطبق باشد و صفحات جداسازی قفس ها باید با صفحات جعبه ها منطبق باشد. دقت تراشیدن سطوح جداکننده برای رنگ باید حداقل 1 نقطه در هر 1 سانتی متر مربع را تضمین کند.
هنگام تعمیر مهر و موم، فاصله شعاعی و محوری لازم تضمین می شود. در آب بندی های الاستیک، عیوب فنر و قطعات کربن سیل تعویض می شوند.
تعمیر بلبرینگ.
برای یاتاقان های کشویی توربین از همان موادی که برای یاتاقان های موتور احتراق داخلی استفاده می شود استفاده می شود. نقص ها و فرآیندهای تکنولوژیکی برای تعمیر یاتاقان های توربین و موتور احتراق داخلی مشابه هستند.
در بازرسی بلبرینگ ها باید به ترک ها، براده شدن و کنده شدن فلز ضد اصطکاک و همچنین وضعیت فیله ها و کولرهای روغن توجه کرد. در صورت تشخیص ترک (مخصوصاً دایره ای، بسته)، خراش عمیق، بریدگی و عقب افتادگی فلز ضد اصطکاک، یاتاقان ها باید تعویض شوند.
برای عیوب جزئی در یاتاقان های بزرگ، به عنوان مثال، لایه برداری موضعی. ترک ها یا پوسته شدن با روکش کردن با مشعل های گاز در محیط آرگون یا جریان هیدروژن یا با مشعل های استیلن با شعله بازسازی شده بازسازی می شوند. در این مورد می توان از فرآیندهای گسترش گالوانیکی نیز استفاده کرد.
آسترهای جدار نازک که فقط روی سطح اصطکاک ساییده می شوند را می توان با روکش کردن یا متالیزاسیون در یک محیط خنثی یا با روش های گالوانیکی بازسازی کرد.
اندازه شکاف روغن نصب به قطر ژورنال شفت بستگی دارد. برای قطرهای تا 125 میلی متر، شکاف نصب 0.12 ... 0.25 میلی متر و حداکثر مجاز برای سایش 0.18 ... 0.35 میلی متر است.

اطلاعات کلی.کشتی های دریایی مکانیزم های توربو بخار اصلی و کمکی (توربوژنراتورها، توربوپمپ ها، توربوفن ها) را اجرا می کنند. همه آنها تحت بازرسی سالانه قرار می گیرند که در طی آن موارد زیر انجام می شود: بازرسی خارجی، آمادگی برای عمل، عملیات در عمل، قابلیت سرویس دهی دستگاه های مانور و راه اندازی و دستگاه های کنترل از راه دور و همچنین بررسی قابلیت سرویس دهی مکانیزم های نصب شده و رانندگی.
نگهدارییک توربین بخار شامل انجام بازرسی های پیشگیرانه برنامه ریزی شده (PPO) و تعمیرات (SPR)، تنظیم و تنظیم عناصر توربین، عیب یابی، بررسی تجهیزات از نظر انطباق با مشخصات فنی، بازگرداندن خواص از دست رفته، و همچنین اتخاذ تدابیری برای حفظ توربین ها در زمانی که توربین ها هستند. غیر فعال.
بسته به حجم و ماهیت کار انجام شده، نگهداری به روزانه، ماهانه و سالانه تقسیم می شود.
تعمیر و نگهداری روزانه شامل عملیات اساسی زیر است:
- بازرسی بصری؛
- رفع نشت سوخت، روغن و آب؛
- حذف آثار خوردگی؛
- اندازه گیری ارتعاش
برچیدن و دمونتاژ توربین ها. طبق دستورالعمل سازنده، بازهای برنامه ریزی شده توربین ها انجام می شود. هدف از باز کردن توربین ها ارزیابی وضعیت فنی قطعات و پاکسازی مسیر جریان از خوردگی، دوده و رسوب است.
جداسازی توربین زودتر از 8-12 ساعت پس از توقف شروع می شود، یعنی پس از خنک شدن، زمانی که دمای دیواره های محفظه برابر با دمای هوای محیط (حدود 20 درجه سانتیگراد) می شود.
اگر توربین برای حمل و نقل به کارگاه برچیده شود، روش برچیدن زیر رعایت می شود:
- توربین را از بخار ورودی جدا کنید.
- تخلیه یا پمپاژ آب از کندانسور؛
- روغن را از توربین پمپ کنید یا آن را تخلیه کنید و سیستم روغن را آزاد کنید.
- اتصالات و ابزار دقیق را بردارید.
- خطوط لوله را که مستقیماً به توربین متصل هستند یا در برچیدن آن از پایه اختلال ایجاد می کنند، جدا کنید.
- پوشش و عایق توربین را بردارید.
- نرده ها را از بین ببرید، سکوها و سپرها را بردارید.
- شیر بسته شدن سریع گیرنده و شیرهای بای پس را بردارید.
- روتور توربین را از جعبه دنده جدا کنید.
- تسمه ها را وارد کنید و آنها را روی دستگاه بالابر محکم کنید.
- پیچ های فونداسیون را آزاد کرده و توربین را از پایه خارج کنید. پوشش استاتور با استفاده از پیچ و مهره های فشرده و بالابر تضعیف می شود
(پایین آوردن) آن و روتور با دستگاه مخصوص انجام می شود. این دستگاه از چهار ستون پیچ و مکانیزم بالابر تشکیل شده است. خط کش ها به ستون های پیچ متصل می شوند تا ارتفاع بالابر روتور استاتور یا روتور توربین را کنترل کنند. هنگام بلند کردن درب یا روتور، هر 100-150 میلی متر را متوقف کنید و یکنواختی بلند کردن آنها را بررسی کنید. همین کار هنگام پایین آوردن آنها انجام می شود.
تشخیص عیب و تعمیر.تشخیص عیب توربین در دو مرحله انجام می شود: قبل از باز شدن و بعد از باز شدن در هنگام جداسازی. قبل از باز کردن توربین، موارد زیر با استفاده از ابزار دقیق استاندارد اندازه‌گیری می‌شوند: چرخش محوری روتور در یاتاقان‌های رانش، فاصله‌های روغن در یاتاقان‌ها، فاصله‌ها در کنترل‌کننده سرعت محدود.
عیوب معمولی یک توربین بخار عبارتند از: تغییر شکل فلنج های رابط استاتور، ترک ها و خوردگی حفره های داخلی استاتور. تغییر شکل و عدم تعادل روتور؛ تغییر شکل دیسک های کار (تضعیف تناسب آنها روی شفت روتور)، ترک در ناحیه کلیدها؛ فرسایش فرسایشی، تخریب مکانیکی و خستگی تیغه های روتور؛ تغییر شکل دیافراگم؛ سایش فرسایشی و آسیب مکانیکی به دستگاه نازل و پره های راهنما؛ سایش حلقه های مهر و موم انتهایی و میانی، بلبرینگ.
در طول عملیات توربین، تغییر شکل حرارتی قطعات عمدتاً به دلیل نقض قوانین رخ می دهد عملیات فنی.
تغییر شکل های حرارتی در نتیجه گرمایش ناهموار توربین در حین آماده سازی آن برای راه اندازی و در هنگام خاموش شدن ایجاد می شود.
عملکرد یک روتور نامتعادل باعث لرزش توربین می شود که می تواند منجر به شکستن پره ها و بانداژ و از بین رفتن آب بند و یاتاقان ها شود.
محفظه توربین بخاربا یک رابط افقی انجام می شود که آن را به دو نیمه تقسیم می کند. نیمه پایینی بدنه و نیمه بالایی درب است.
تعمیر شامل بازیابی چگالی صفحه اتصال دهنده محفظه به دلیل تاب برداشتن است. تاب برداشتن صفحه جداکننده با شکاف تا 0.15 میلی متر با تراشیدن از بین می رود. پس از پایان تراشیدن، پوشش مجدداً در جای خود قرار می گیرد و وجود شکاف های موضعی که نباید بیش از 0.05 میلی متر باشد، با گیج حسگر بررسی می شود. ترک ها، فیستول ها و گودال های خوردگی در محفظه توربین بریده شده و با جوشکاری و روکش کاری از بین می روند.
روتورهای توربین بخار. در توربین‌های اصلی، روتورها اغلب به صورت فورج جامد ساخته می‌شوند، در حالی که در توربین‌های کمکی، روتور معمولاً مونتاژ می‌شود که از یک محور و یک پروانه توربین تشکیل شده است.
تغییر شکل روتور (خمش)، که از 0.2 میلی متر تجاوز نمی کند، با پردازش مکانیکی، تا 0.4 میلی متر با صاف کردن حرارتی و بالاتر از 0.4 میلی متر با صاف کردن ترمومکانیکی حذف می شود.
روتور با ترک تعویض می شود. ساییدگی ژورنال ها با سنگ زنی از بین می رود. بیضی و مخروطی بودن گردن ها بیش از 0.02 میلی متر مجاز نیست.
دیسک های کاریدیسک های دارای ترک جایگزین شده اند. تغییر شکل دیسک ها با خروجی انتهایی تشخیص داده می شود و اگر از 0.2 میلی متر تجاوز نکند، با چرخاندن انتهای دیسک روی دستگاه از بین می رود. اگر تغییر شکل بیشتر باشد، دیسک ها در معرض صاف کردن یا تعویض مکانیکی قرار می گیرند. ضعیف شدن فیت دیسک روی شفت با روکش کروم سوراخ نصب آن از بین می رود.
تیغه های دیسک.ساییدگی فرسایشی روی تیغه ها امکان پذیر است و اگر از 0.5-1.0 میلی متر تجاوز نکند، آنها را با دست جمع کرده و آسیاب می کنند. در صورت آسیب جدی، تیغه ها تعویض می شوند. پره های جدید در کارخانه های تولید توربین تولید می شوند. قبل از نصب تیغه های جدید، آنها را وزن می کنند.
در حضور آسیب مکانیکیو باند نواری تیغه های کار کنده می شود، جایگزین می شود که برای آن باند قدیمی برداشته می شود.
دیافراگم های توربینهر دیافراگم از دو نیمه تشکیل شده است: بالا و پایین. نیمه بالایی دیافراگم در پوشش محفظه و نیمه پایینی در نیمه پایینی محفظه توربین نصب شده است. تعمیر شامل از بین بردن تاب برداشتن دیافراگم است. تاب خوردگی دیافراگم بر روی صفحه با استفاده از صفحات پروب تعیین می شود؛ برای این کار، دیافراگم با لبه در کنار خروجی بخار روی صفحه قرار می گیرد و وجود شکاف بین لبه و صفحه با یک عدد بررسی می شود. پویشگر.
تاب برداشتن با آسیاب کردن یا تراشیدن انتهای لبه روی دال برای رنگ از بین می رود. سپس در امتداد انتهای خراشیده شده لبه دیافراگم، یک شیار فرود در محفظه توربین در سمت خروجی بخار خراشیده می شود. این کار برای دستیابی به تناسب محکم دیافراگم با بدن، به منظور کاهش نشت بخار انجام می شود. در صورت وجود ترک در لبه دیافراگم، آن را تعویض کنید.
مهر و موم لابیرنت (پایان).. بر اساس طراحی، مهر و موم های لابیرنتی می توانند از نوع ساده، از نوع شاه ماهی الاستیک یا نوع شانه ای الاستیک باشند. هنگام تعمیر مهر و موم، بوش ها و بخش هایی از مهر و موم های هزارتویی با آسیب تعویض می شوند و فاصله های شعاعی و محوری را مطابق با مشخصات تعمیر تنظیم می کنند.
پشتیبانی از یاتاقان ها در توربین هاممکن است لغزش و غلت خوردن وجود داشته باشد. توربین های بخار کشتی اصلی از یاتاقان های ساده استفاده می کنند. تعمیر این نوع بلبرینگ ها مشابه تعمیر بلبرینگ های دیزلی است. اندازه شکاف روغن نصب به قطر ژورنال شفت روتور بستگی دارد. با قطر ژورنال شفت تا 125 میلی متر، شکاف نصب 0.12-0.25 میلی متر و حداکثر مجاز 0.18-0.35 میلی متر است. بلبرینگ های غلتکی (توپ، غلتک) در توربین های مکانیزم کمکی نصب می شوند و قابل تعمیر نیستند.
بالانس استاتیکی دیسک ها و روتورها. یکی از دلایلی که باعث ایجاد لرزش در توربین می شود، عدم تعادل روتور و دیسک های چرخان است. قطعات دوار ممکن است یک یا چند جرم نامتعادل داشته باشند. بسته به محل آنها، عدم تعادل ایستا یا پویا توده ها ممکن است. عدم تعادل استاتیکی را می توان به صورت ایستا و بدون چرخش قطعه تعیین کرد. تعادل ایستا تراز مرکز ثقل با محور چرخش هندسی آن است. این امر با برداشتن فلز از قسمت سنگین قطعه یا افزودن آن به قسمت سبک آن حاصل می شود. قبل از متعادل کردن، خروجی شعاعی روتور را بررسی کنید که نباید بیشتر از 0.02 میلی متر باشد. بالانس استاتیک قطعاتی که با سرعت چرخش تا 1000 دقیقه در 1 کار می کنند در یک مرحله و با سرعت چرخش بالاتر - در دو مرحله انجام می شود.
در مرحله اول، قطعه به حالت بی تفاوت خود متعادل می شود، که در آن در هر موقعیتی متوقف می شود. این امر با تعیین موقعیت نقطه سنگین و سپس انتخاب و چسباندن وزنه متعادل کننده در طرف مقابل به دست می آید.
پس از بالانس کردن قطعه، به جای بار موقت، بار دائمی به سمت سبک آن متصل می شود و یا مقدار فلز مربوطه از سمت سنگین خارج می شود و بالانس به پایان می رسد.
مرحله دوم بالانس، رفع عدم تعادل (عدم تعادل) باقیمانده به دلیل اینرسی قطعه و وجود اصطکاک بین آنها و تکیه گاه ها است. برای این کار سطح انتهای قطعه را به شش تا هشت قسمت مساوی تقسیم می کنند. سپس قطعه دارای بار موقت به گونه ای نصب می شود که در صفحه افقی قرار گیرد (نقطه 1). در این مرحله، جرم بار موقت افزایش می یابد تا زمانی که قطعه از حالت تعادل خارج شده و شروع به چرخش کند. پس از این عمل، بار برداشته شده و روی ترازو وزن می شود. کار به همان ترتیب برای نقاط باقی مانده از قطعه انجام می شود. بر اساس داده های به دست آمده منحنی ساخته می شود که در صورت انجام دقیق بالانس باید شکل سینوسی داشته باشد. حداکثر و حداقل نقاط در این منحنی یافت می شود. حداکثر نقطه منحنی مربوط به قسمت سبک قطعه و حداقل نقطه مربوط به مکان دشوار است. دقت تعادل استاتیک با نابرابری تخمین زده می شود:

جایی که به- جرم بار متعادل کننده، گرم؛
آر- شعاع نصب بار موقت، میلی متر؛
جی- جرم روتور، کیلوگرم؛
Lst- حداکثر جابجایی مجاز مرکز ثقل قطعه از محور چرخش، میکرومتر. حداکثر جابجایی مجاز مرکز ثقل یک قطعه از نمودار حداکثر جابجایی مجاز مرکز ثقل در هنگام بالانس استاتیک، از اطلاعات پاسپورت توربین یا از فرمول بدست می‌آید:

جایی که n- سرعت چرخش روتور، s-1.
تعادل پویادر طول تعادل دینامیکی، تمام جرم های روتور به دو جرم در یک صفحه قطری، اما در طرف های مختلف محور چرخش کاهش می یابد. عدم تعادل دینامیکی را تنها می توان با نیروهای گریز از مرکز که زمانی که قطعه با سرعت کافی می چرخد ​​ایجاد می شود، تعیین کرد. کیفیت تعادل دینامیکی با دامنه نوسانات روتور در سرعت بحرانی چرخش آن ارزیابی می شود. بالانس بر روی یک پایه مخصوص در کارخانه انجام می شود. پایه دارای تکیه گاه های آونگی یا تاب است (انواع پایه 9B725، 9A736، MS901، DB 10 و ...). روتور توربین بر روی دو یاتاقان فنری نصب شده بر روی تکیه گاه های قاب قرار می گیرد و به موتور الکتریکی متصل می شود. در حال چرخش موتور الکتریکیروتور توربین با فرکانس چرخش بحرانی آن تعیین می شود، در حالی که به نوبه خود حداکثر دامنه ارتعاش ژورنال های روتور را در هر طرف اندازه گیری می کند. سپس هر طرف روتور در اطراف محیط به 6-8 قسمت مساوی علامت گذاری می شود و جرم بار آزمایش برای هر طرف محاسبه می شود. بالانس از طرفی از یاتاقان که دامنه ارتعاش زیادی دارد شروع می شود. بلبرینگ دوم محکم شده است. وزن آزمایش در نقطه 1 متصل می شود و حداکثر دامنه نوسان گردن روتور در فرکانس بحرانی چرخش آن اندازه گیری می شود. سپس بار برداشته شده، در نقطه 2 محکم شده و عملیات تکرار می شود. بر اساس داده های به دست آمده، نموداری ساخته می شود که از آن حداکثر و حداقل دامنه و مقدار متوسط ​​دامنه مشخص می شود و بر اساس مقدار آن، جرم بار متعادل کننده تعیین می شود. بلبرینگ با دامنه ارتعاش بزرگتر ثابت می شود و دومی از بست خارج می شود. عمل متعادل سازی سمت دوم به همان ترتیب تکرار می شود. نتایج موازنه با استفاده از نابرابری زیر ارزیابی می شود:

جایی که aoct- دامنه نوسانات انتهای روتور، میلی متر؛
آر- شعاع اتصال وزن متعادل، میلی متر؛
جی- بخشی از جرم روتور قابل انتساب به این تکیه گاه، کیلوگرم؛
Lct- جابجایی مجاز مرکز ثقل از محور چرخش روتور در هنگام تعادل دینامیکی، میکرومتر.
مونتاژ توربینشامل تراز روتور و دیافراگم می باشد.
تراز روتور.قبل از وسط قرار دادن روتور، یاتاقان های لغزنده بر روی تخت ها و ژورنال های روتور تنظیم می شوند. سپس روتور نسبت به محور سوراخ در زیر مهره های انتهایی توربین تراز می شود. هنگام تراز کردن روتور و دیافراگم ها از شفت کاذب (شفت فرآیند) استفاده می شود که روی یاتاقان ها قرار می گیرد. سپس شکاف های بین ژورنال شفت و سطح استوانه ای زیر آب بندی ها در سطوح عمودی و افقی اندازه گیری می شود. جابجایی مجاز محور روتور نسبت به محور سوراخ ها برای مهر و موم ها تا 0.05 میلی متر مجاز است. برابری شکاف ها نشان دهنده تراز خوب است و در غیر این صورت، محور روتور تراز است.
بستن توربینقبل از گذاشتن روتور، ژورنال ها و یاتاقان های آن با روغن تمیز روغن کاری می شوند. سپس روتور روی بلبرینگ ها قرار می گیرد و پوشش پایین می آید. پس از چین دادن پوشش، سهولت چرخش روتور بررسی می شود. برای آب بندی سطوح جداکننده توربین هایی که در فشارهای بالاتر از 3.5 مگاپاسکال و دمای تا 420 درجه سانتیگراد کار می کنند، از خمیر "سیلانت" یا سایر ماستیک ها استفاده می شود. در این حالت رزوه های مهره ها، ناودانی ها و پیچ های ساده با لایه نازکی از گرافیت پوشانده می شوند و پیچ های محکم با پماد جیوه روغن کاری می شوند.
تست توربین ها پس از تعمیرمکانیزم های توربوی تعمیر شده ابتدا باید در جایگاه SRZ آزمایش شوند، سپس آزمایش های پهلوگیری و دریا باید انجام شود. در غیاب غرفه در کارخانه کشتی سازی، مکانیسم های توربو فقط در معرض آزمایش های پهلوگیری و دریا قرار می گیرند. آزمایش‌های پهلوگیری شامل اجرا، تنظیم و آزمایش مکانیسم‌های توربو طبق یک برنامه تست میز است.
تمام آمادگی ها برای اجرای آزمایشی نصب توربین(بررسی عملکرد دریچه ها، گرم کردن توربین و خطوط لوله بخار، سیستم روغن کاری و غیره) مطابق با "قوانین نگهداری و مراقبت از توربین های بخار کشتی" انجام می شود. علاوه بر این، سیستم روانکاری و یاتاقان ها با روغن داغ در دمای 40-50 درجه سانتیگراد با استفاده از پمپ روانکاری پمپ می شوند. برای پاکسازی سیستم روغن کاری از آلاینده ها، فیلترهای موقتی از مش و گاز مسی و ... در جلوی بلبرینگ ها تعبیه می شود. آنها به طور دوره ای باز می شوند، شسته می شوند و در جای خود قرار می گیرند. روغن را تا جایی پمپ کنید که هیچ رسوبی روی فیلترها نباشد. پس از پمپاژ، روغن از مخزن تغذیه تخلیه می شود، مخزن تمیز می شود و با روغن تازه پر می شود.
قبل از شروع، توربین با یک دستگاه چرخش شفت چرخانده می شود و مکان های توربین و یاتاقان های گیربکس، ناحیه مسیر جریان، مهر و موم ها و چرخ دنده ها به دقت با گوشی پزشکی گوش داده می شود. اگر نظری وجود نداشته باشد، روتور توربین با بخار چرخانده می شود و چرخش آن را به فرکانس 30-50 دقیقه -1 می رساند و بخار بلافاصله خاموش می شود. راه اندازی ثانویه توربین در صورتی انجام می شود که هیچ نقصی در حین لنگ زدن تشخیص داده نشود.
در صورت وجود هر گونه صدای اضافی در توربین، بلافاصله متوقف می شود، بررسی می شود، علل خرابی شناسایی می شود و اقدامات لازم برای رفع آنها انجام می شود.
عملکرد مکانیزم توربو در حالت بیکار با افزایش تدریجی سرعت روتور توربین به مقدار اسمی و در عین حال عملکرد کنترل کننده سرعت، شیر بسته شدن سریع، کندانسور خلاء و غیره بررسی می شود.
در طول آزمایش های دریایی، شاخص های فنی و اقتصادی مکانیزم توربو در تمام حالت های عملیاتی تعیین می شود.

بوگومازوف V.K.، Berkuta A.D.، Kulikovsky P.P. موتورهای بخار (سند)

ژیریتسکی G.S.، Strunkin V.A. طراحی و محاسبات مقاومت قطعات توربین بخار و گاز (سند)

کاپلوویچ B.E.، Loginov I.G. بهره برداری و تعمیر واحدهای توربین بخار (سند)

n1.doc

وزارت آموزش و پرورش فدراسیون روسیه

دانشگاه فنی دولتی GOU Ural - UPI

V. N. Rodin، A. G. Sharapov، B. E. Murmansky، Yu. A. Sakhnin، V. V. Lebedev، M. A: Kadnikov، L. A. Zhuchenko

تعمیر توربین های بخار

آموزش

تحت سردبیری عمومی Yu. M. Brodov V. N. Rodin

یکاترینبورگ 2002

یادداشت ها و اختصارات

TPP - نیروگاه حرارتی

NPP - نیروگاه هسته ای

PPR - نگهداری پیشگیرانه برنامه ریزی شده

NTD - اسناد هنجاری و فنی

PTE - قوانین عملیات فنی

STOIR - سیستم نگهداری و تعمیر

ATS - سیستم کنترل خودکار

ERP - شرکت تعمیر انرژی

CCR - تعمیرگاه متمرکز

RMU - بخش تعمیرات مکانیکی

RD - سند راهنما

OPPR - بخش آماده سازی و تعمیرات

ابزار دقیق - ابزار کنترل و اندازه گیری

LMZ - کارخانه مکانیکی لنینگراد

HTZ - کارخانه توربین خارکف

TMZ - کارخانه توربوموتور

VTI - موسسه مهندسی حرارتی همه اتحادیه

HPC - سیلندر فشار بالا

CSD - سیلندر فشار متوسط

LPC - سیلندر کم فشار

LPH - بخاری کم فشار

HPH - بخاری فشار قوی

KTZ - کارخانه توربین کالوگا

MPD - تشخیص نقص ذرات مغناطیسی

UZK - تست اولتراسونیک

TsKB "Energoprogress" - دفتر طراحی مرکزی "Energoprogress"

VPU - دستگاه تراش شفت

HPR - روتور فشار بالا

RSD - روتور فشار متوسط

RND - روتور کم فشار

HP - بخش فشار بالا

PSD - بخشی از فشار متوسط

LLP - بخش کم فشار

TV K - کنترل جریان گردابی

CD - تشخیص عیب رنگ

OTK - بخش کنترل فنی

TU - شرایط فنی

MFL - نوار فلوروپلاستیک فلزی

LFV - لرزش فرکانس پایین

GPZ - شیر بخار اصلی

ZAB - قرقره سوپاپ ایمنی

کارایی - ضریب کارایی

KOS - شیر برقی چک

WTO - عملیات حرارتی بازیابی

اینجا. - تن سوخت استاندارد

H.H. - بیکار

پیشگفتار

انرژی به عنوان یک صنعت اساسی، تعیین کننده «سلامت» اقتصاد کشور به عنوان یک کل است. وضعیت این صنعت است سال های گذشتهبغرنج. این توسط تعدادی از عوامل تعیین می شود:

• 
  استفاده ناکافی از تجهیزات، که معمولاً منجر به نیاز به کارکردن توربین ها (و سایر تجهیزات نیروگاه های حرارتی) در حالت هایی می شود که با حداکثر راندمان مطابقت ندارند.

• 
  کاهش شدید راه اندازی ظرفیت های جدید در نیروگاه های حرارتی؛
• 
  پیری اخلاقی و جسمی تقریباً 60٪ تجهیزات انرژی.
• 
  عرضه محدود و افزایش شدید هزینه سوخت برای نیروگاه های حرارتی؛
• 
  کمبود بودجه برای نوسازی تجهیزات و غیره.

توربین‌های بخار یکی از پیچیده‌ترین عناصر یک نیروگاه حرارتی مدرن هستند که با سرعت روتور بالا، پارامترهای بخار بالا، بارهای استاتیکی و دینامیکی زیاد بر روی عناصر توربین و تعدادی از عوامل دیگر تعیین می‌شوند. همانطور که در نشان داده شده است، آسیب پذیری توربین های بخار 15...25 درصد آسیب پذیری کلیه تجهیزات نیروگاه حرارتی است. در این راستا، مسائل تعمیر به موقع و با کیفیت توربین های بخار در حال حاضر یکی از مبرم ترین و پیچیده ترین مسائلی است که کارگران نیروگاه حرارتی باید حل کنند.

متأسفانه رشته «تعمیر توربین‌های بخار» در بلوک‌های رشته‌های ویژه استانداردها و برنامه‌های درسی اکثر تخصص‌های مهندسی انرژی و نیرو در دانشگاه‌ها گنجانده نشده است. در تعدادی از کتاب های درسی اصولی و کمک آموزشی توربین های بخار عملاً به مسائل تعمیر آنها توجهی نشده است. تعدادی از نشریات وضعیت فعلی موضوع را منعکس نمی کنند. بدون شک نشریات برای بررسی موضوع مورد بررسی بسیار مفید هستند، اما این آثار (در اصل تک نگاری ها) محوریت آموزشی ندارند. در همین حال، در سال های اخیر، تعدادی دستورالعمل و مواد روش شناختی ظاهر شده است که مسائل مربوط به تعمیر نیروگاه های حرارتی و به ویژه تعمیر توربین های بخار را تنظیم می کند.

کتاب درسی "تعمیر توربین های بخار" که مورد توجه خوانندگان قرار گرفته است برای دانشجویانی که در تخصص های زیر تحصیل می کنند طراحی شده است: 10.14.00 - توربین گاز، نیروگاه ها و موتورهای توربین بخار، 10.05.00 - نیروگاه های حرارتی، 10.10.00 - نیروگاه ها و تاسیسات هسته ای. همچنین این دفترچه راهنما در سیستم بازآموزی و آموزش پیشرفته پرسنل مهندسی و فنی نیروگاه های حرارتی و نیروگاه های هسته ای قابل استفاده است.

• 
  اصول اولیه سازماندهی تعمیرات توربین؛
• 
  شاخص های قابلیت اطمینان، آسیب معمولی به توربین ها و دلایل وقوع آنها.
• 
  طرح ها و مواد استاندارد قطعات توربین بخار؛
• 
  عملیات اساسی انجام شده در طول تعمیر تمام قسمت های اصلی توربین های بخار. مسائل تراز، نرمال سازی انبساط حرارتی و حالت ارتعاش پوشش داده شده است

واحد توربین مقررات مربوط به مشخصات تعمیر توربین در کارخانه تولید به طور جداگانه در نظر گرفته شده است. همه این عوامل به طور قابل توجهی بر کارایی و قابلیت اطمینان واحد توربین (نصب توربین) تأثیر می گذارد و حجم، مدت و کیفیت تعمیرات را تعیین می کند.

در نتیجه، دستورالعمل هایی برای توسعه ارائه شده است که به نظر نویسندگان، کارایی کل سیستم تعمیر توربین بخار را به طور کلی بهبود می بخشد.

هنگام کار بر روی کتابچه راهنمای کاربر، نویسندگان از ادبیات علمی و فنی مدرن در مورد نیروگاه های حرارتی و نیروگاه های هسته ای، توربین های بخار و واحدهای توربین بخار و همچنین مواد منتخب از نیروگاه های توربین، JSC ORGRES و تعدادی انرژی تعمیر استفاده گسترده کردند. شرکت ها

ساختار و روش ارائه مطالب در کتاب درسی توسط Yu. M. Brodov توسعه یافته است.

نسخه عمومی کتاب درسی توسط Yu. M. Brodov و V. N. Rodin انجام شد.

فصل 1 توسط V. N. Rodin، فصل 2 و 12 توسط B. E. Murmansky، فصل 3 نوشته شده است. 4 5 6; 7; 9; I - A. G. Sharapov و B. E. Murmansky، فصل 8 - L. A. Zhuchenko و A. G. Sharapov، فصل 10 - A. G. Sharapov، فصل 13 - V. V. Lebedev و M. A Kadnikov، فصل 14 - Yu. A. Sakhnin.

نظرات مربوط به آموزش با سپاس دریافت خواهد شد و باید در آن پست شودویرایش در آدرس: 620002, Ekaterinburg, K-2, st. میرا، 19 USTU-UPI، Teploenergeدانشکده علوم، گروه توربین و موتور. این کتاب درسی را می توانید از این آدرس سفارش دهید.

فصل 1

سازمان تعمیرات توربین

1.1. سیستم برای نگهداری و تعمیر تجهیزات نیروگاه. مفاهیم و مقررات اساسی

تامین مطمئن انرژی برای مصرف کنندگان کلید رفاه هر کشوری است. این امر به ویژه در کشور ما با شرایط سخت آب و هوایی صادق است، بنابراین عملکرد بی وقفه و مطمئن نیروگاه ها مهمترین وظیفه تولید انرژی است.

برای حل این مشکل در بخش انرژی، اقدامات تعمیر و نگهداری و تعمیر ایجاد شد که نگهداری طولانی مدت تجهیزات را در شرایط کاری با بهترین عملکرد اقتصادی عملیات آن و حداقل توقف های غیر برنامه ریزی شده ممکن برای تعمیرات تضمین می کرد. این سیستم مبتنی بر انجام نگهداری پیشگیرانه برنامه ریزی شده (PPR) است.

سیستم PPRمجموعه ای از اقدامات برای برنامه ریزی، آماده سازی، سازماندهی، نظارت و حسابداری برای انواع مختلف کار در تعمیر و نگهداری و تعمیر تجهیزات برق است که بر اساس یک برنامه از پیش ترسیم شده بر اساس حجم استاندارد کار تعمیر انجام می شود و از بدون مشکل اطمینان حاصل می کند. بهره برداری ایمن و اقتصادی تجهیزات برق شرکت ها با حداقل هزینه تعمیرات و عملیاتی. ماهیت سیستم PPR این است که پس از یک زمان کار از پیش تعیین شده، نیاز تجهیزات به تعمیر به صورت برنامه ریزی شده، با انجام بازرسی ها، آزمایش ها و تعمیرات برنامه ریزی شده که چرخش و فرکانس آن بر اساس هدف تجهیزات تعیین می شود، برآورده شود. ، الزامات ایمنی و قابلیت اطمینان آن، ویژگی های طراحی، قابلیت نگهداری و شرایط عملیات.

سیستم PPR به گونه ای ساخته شده است که هر رویداد قبلی در رابطه با رویداد بعدی پیشگیرانه باشد. با توجه به تمایز نگهداریو تعمیر تجهیزات

نگهداری- مجموعه ای از عملیات برای حفظ عملکرد یا قابلیت سرویس دهی محصول زمانی که برای هدف مورد نظر استفاده می شود. مراقبت از تجهیزات را فراهم می کند: بازرسی ها، نظارت سیستماتیک وضعیت خوب، نظارت بر حالت های عملکرد، انطباق با قوانین عملیاتی، دستورالعمل های سازنده و دستورالعمل های عملیاتی محلی، حذف عیوب جزئی که نیازی به خاموش کردن تجهیزات ندارند، تنظیمات و غیره. تعمیر و نگهداری تجهیزات موجود نیروگاه شامل اجرای مجموعه ای از اقدامات برای بازرسی، کنترل، روانکاری و تنظیم است که نیازی به خارج کردن تجهیزات برای تعمیرات معمولی ندارد.

تعمیر و نگهداری (بازرسی، بررسی و آزمایش، تنظیم، روغن کاری، شستشو، تمیز کردن) این امکان را فراهم می کند که مدت زمان گارانتی تجهیزات قبل از تعمیر معمول بعدی افزایش یابد و میزان تعمیرات معمول کاهش یابد.

تعمیر- مجموعه ای از عملیات برای بازیابی قابلیت سرویس یا عملکرد محصولات و بازیابی منابع محصولات یا اجزای آنها. انجام تعمیر و نگهداری معمول به نوبه خود از نیاز به برنامه ریزی بیشتر تعمیرات اساسی جلوگیری می کند. این سازماندهی عملیات تعمیرات و نگهداری برنامه ریزی شده این امکان را فراهم می کند که به طور مداوم تجهیزات را در شرایط بدون مشکل با حداقل هزینه و بدون زمان توقف اضافی برای تعمیرات نگهداری کنید.

در کنار افزایش قابلیت اطمینان و امنیت منبع تغذیه، مهمترین وظیفه تعمیر و نگهداری، بهبود یا در موارد شدید تثبیت شاخص های فنی و اقتصادی تجهیزات است. به عنوان یک قاعده، این با توقف تجهیزات و باز کردن عناصر اصلی آن (کوره های دیگ بخار و سطوح گرمایش همرفتی، قطعات جریان و یاتاقان های توربین) به دست می آید.

لازم به ذکر است که مشکلات قابلیت اطمینان و کارایی عملکرد تجهیزات نیروگاه حرارتی به قدری به هم پیوسته است که تفکیک آنها از یکدیگر دشوار است.

برای تجهیزات توربین در حین کار، اول از همه، وضعیت فنی و اقتصادی مسیر جریان کنترل می شود، از جمله:

• 
  رسوبات نمک روی تیغه ها و نازل ها که با شستشوی زیر بار یا در حالت بیکار (اکسید سیلیکون، آهن، کلسیم، منیزیم و غیره) نمی توان آنها را از بین برد. مواردی وجود دارد که در نتیجه لغزش، قدرت توربین 25٪ در 10 ... 15 روز کاهش یافت.
• 
  افزایش شکاف در قسمت جریان منجر به کاهش راندمان می شود، به عنوان مثال، افزایش شکاف شعاعی در آب بندی ها از 0.4 به 0.6 میلی متر باعث افزایش 50٪ نشت بخار می شود.

لازم به ذکر است که افزایش شکاف در گذرگاه جریان، به عنوان یک قاعده، در طول عملیات عادی رخ نمی دهد، اما در هنگام شروع عملیات، هنگام کار با افزایش ارتعاش، انحراف روتور و انبساط حرارتی نامطلوب بدنه سیلندر.

در هنگام تعمیرات، تست فشار و حذف نقاط مکش هوا و همچنین استفاده از طرح های مختلف آب بندی پیشرونده در گرمکن های هوای دوار نقش مهمی ایفا می کند. پرسنل تعمیرات باید همراه با پرسنل عملیاتی مکش هوا را تحت نظر داشته باشند و در صورت امکان از حذف آنها نه تنها در حین تعمیر، بلکه در تجهیزات عملیاتی نیز اطمینان حاصل کنند. بنابراین، کاهش (تخریب) خلاء 1٪ برای یک واحد قدرت 500 مگاواتی منجر به مصرف بیش از حد سوخت تقریباً 2 تن می شود. تن در ساعت که 14 هزار تن است. تن در سال، یا در سال 2001 قیمت 10 میلیون روبل.

شاخص های کارایی توربین، دیگ و تجهیزات کمکیمعمولا با انجام تست های سریع مشخص می شود. هدف از این آزمایشات نه تنها ارزیابی کیفیت تعمیرات، بلکه نظارت منظم بر عملکرد تجهیزات در طول دوره تعمیرات اساسی است. تجزیه و تحلیل نتایج آزمایش به شما امکان می دهد تا به طور منطقی قضاوت کنید که آیا واحد باید متوقف شود (یا در صورت امکان، عناصر جداگانه نصب باید خاموش شوند). هنگام تصمیم گیری، هزینه های احتمالی خاموش شدن و راه اندازی بعدی، کار بازسازی، کمبود احتمالی برق و گرما با تلفات ناشی از عملکرد تجهیزات با راندمان کاهش یافته مقایسه می شود. آزمایش‌های سریع همچنین زمان مجاز بودن عملیات تجهیزات با راندمان پایین را تعیین می‌کنند.

به طور کلی، تعمیر و نگهداری تجهیزات شامل اجرای مجموعه ای از کارها با هدف اطمینان از وضعیت خوب تجهیزات، عملکرد قابل اعتماد و اقتصادی آن است که با فرکانس و سازگاری خاصی انجام می شود.

چرخه تعمیر- کوچکترین فواصل تکراری زمان یا زمان کار یک محصول، که طی آن تمام انواع تعمیرات تعیین شده مطابق با الزامات اسناد نظارتی و فنی (زمان عملکرد تجهیزات قدرت، بیان شده در سال های تقویم) به ترتیب خاصی انجام می شود. زمان بین دو تعمیر اساسی برنامه ریزی شده، و برای تجهیزات جدید معرفی شده - زمان عملیات از راه اندازی تا اولین تعمیر اساسی برنامه ریزی شده).

ساختار چرخه تعمیرتوالی انواع مختلف تعمیرات و کار تعمیر و نگهداری تجهیزات را در یک چرخه تعمیر تعیین می کند.

کلیه تعمیرات تجهیزات بسته به میزان آمادگی، حجم کار انجام شده و روش انجام تعمیرات به چند نوع تقسیم می شوند (طبقه بندی می شوند).

تعمیرات بدون برنامه- تعمیرات بدون قرار قبلی انجام شده است. تعمیرات برنامه ریزی نشده زمانی انجام می شود که نقص تجهیزات رخ دهد که منجر به خرابی شود.

تعمیرات برنامه ریزی شده- تعمیراتی که مطابق با الزامات اسناد هنجاری و فنی (NTD) انجام می شود. تعمیرات برنامه ریزی شده تجهیزات مبتنی بر مطالعه و تجزیه و تحلیل عمر مفید قطعات و مجموعه ها با ایجاد استانداردهای فنی و اقتصادی مناسب است.

تعمیرات برنامه ریزی شده توربین بخار به سه نوع اصلی عمده، متوسط ​​و جاری تقسیم می شود.

بازسازی اساسی- تعمیرات انجام شده برای بازیابی قابلیت سرویس و بازگرداندن عمر کامل یا نزدیک به کامل تجهیزات با تعویض یا بازیابی هر یک از قطعات آن، از جمله قطعات اصلی.

تعمیرات اساسی حجیم ترین و پیچیده ترین نوع تعمیر است که هنگام انجام آن، تمام یاتاقان ها، تمام سیلندرها باز می شوند، خط شفت و قسمت جریان توربین جدا می شوند. اگر تعمیرات اساسی مطابق با یک فرآیند تکنولوژیکی استاندارد انجام شود، نامیده می شود تعمیرات اساسی استاندارداگر تعمیرات اساسی با وسایلی غیر از موارد استاندارد انجام شود، اینگونه تعمیرات به عنوان طبقه بندی می شوند تعمیرات تخصصیبا نام نوع مشتق از یک تعمیر اساسی استاندارد.

اگر تعمیرات عمده استاندارد یا تخصصی عمده بر روی توربین بخاری که بیش از 50 هزار ساعت کار کرده است انجام شود، این تعمیرات به سه دسته پیچیدگی تقسیم می شوند. پیچیده ترین تعمیرات در دسته سوم قرار دارند. دسته بندی تعمیرات معمولاً در مورد توربین های واحدهای قدرت با ظرفیت 150 تا 800 مگاوات اعمال می شود.

طبقه بندی تعمیرات بر اساس درجه پیچیدگی با هدف جبران هزینه های نیروی کار و مالی ناشی از فرسودگی قطعات توربین و ایجاد عیوب جدید در آنها همراه با مواردی است که در طول هر تعمیر ظاهر می شود.

نگهداری- تعمیرات انجام شده برای اطمینان یا بازیابی عملکرد تجهیزات و شامل تعویض و (یا) ترمیم قطعات جداگانه.

تعمیرات فعلی یک توربین بخار کمترین حجم را دارد؛ هنگام اجرای آن ممکن است یاتاقان ها باز شوند یا یک یا دو شیر کنترل جدا شوند و شیر کرکره اتوماتیک باز شود. برای توربین های بلوک، تعمیرات جاری به دو دسته پیچیدگی تقسیم می شود: اول و دوم (پیچیده ترین تعمیرات دارای دسته دوم هستند).

بازسازی متوسط- تعمیرات انجام شده تا حدی که در اسناد فنی برای بازیابی قابلیت سرویس و بازیابی بخشی از عمر مفید تجهیزات با تعویض یا ترمیم اجزای جداگانه و نظارت بر وضعیت فنی آنها انجام شده است.

میانگین تعمیر یک توربین بخار با تعمیرات سرمایه ای و جاری متفاوت است زیرا محدوده آن تا حدی شامل حجم تعمیرات سرمایه ای و جاری می شود. هنگام انجام تعمیر متوسط، ممکن است یکی از سیلندرهای توربین باز شود و خط شفت واحد توربین ممکن است تا حدی جدا شود؛ شیر توقف نیز ممکن است باز شود و تعمیرات جزئی دریچه های کنترل و قسمت های جریان سیلندر باز شده ممکن است انجام شود. انجام.

همه انواع تعمیرات دارای ویژگی های مشترک زیر هستند: چرخه ای، مدت زمان، حجم، هزینه های مالی.

سیکلی بودن- این فرکانس انجام یک یا آن نوع تعمیر در مقیاس چند ساله است، به عنوان مثال، بین تعمیرات اساسی بعدی و قبلی نباید بیش از 5 ... 6 سال سپری شود، بین تعمیرات اساسی بعدی نباید بیش از 3 سال سپری شود. تعمیرات متوسط ​​بعدی و قبلی، بین تعمیرات فعلی بعدی و قبلی نباید بیش از 2 سال بگذرد. افزایش زمان چرخه بین تعمیرات مطلوب است، اما در برخی موارد این امر منجر به افزایش قابل توجه تعداد عیوب می شود.

مدت زمانتعمیر برای هر نوع اصلی بر اساس کار استاندارد، دستوری است و توسط «قوانین سازماندهی نگهداری و تعمیر تجهیزات، ساختمان‌ها و سازه‌های نیروگاه‌ها و شبکه‌ها» تأیید شده است. مدت زمان تعمیر به عنوان یک مقدار در مقیاس تعیین می شود روزهای تقویمبه عنوان مثال، برای توربین های بخار، بسته به قدرت، یک تعمیر اساسی معمولی از 35 تا 90 روز، به طور متوسط ​​از 18 تا 36 روز، یک تعمیر مداوم از 8 تا 12 روز متغیر است.

مسائل مهم مدت زمان تعمیرات و تامین مالی آن است. مدت زمان تعمیر توربین - مشکل جدی، به ویژه زمانی که میزان کار مورد انتظار توسط وضعیت توربین تأیید نمی شود یا زمانی که کار اضافی ایجاد می شود که مدت آن می تواند به 30...50٪ دستورالعمل برسد.

حجم کارهمچنین به عنوان مجموعه استانداردی از عملیات تکنولوژیکی تعریف می شوند که کل مدت آن با مدت زمان دستورالعمل نوع تعمیر مطابقت دارد. در قوانین به این "نام و دامنه کار در حین تعمیر اصلی (یا نوع دیگر) توربین" گفته می شود و سپس لیستی از نام کار و عناصری که آنها را هدف قرار می دهند وجود دارد.

نام های مشتق از تعمیرات از انواع اصلی تعمیرات در حجم و مدت کار متفاوت است. غیر قابل پیش بینی ترین از نظر حجم و زمان تعمیرات اضطراری است. آنها با عواملی مانند خاموش شدن ناگهانی اضطراری، در دسترس نبودن منابع مادی، فنی و نیروی کار برای تعمیرات، نامشخص بودن دلایل خرابی و حجم نقص هایی که باعث خاموش شدن واحد توربین شده است مشخص می شوند.

هنگام انجام کار تعمیر می توان از آنها استفاده کرد روش های مختلف، شامل :

روش تعمیر سنگدانه- یک روش تعمیر غیر شخصی که در آن واحدهای معیوب با واحدهای جدید یا از پیش تعمیر شده جایگزین می شوند.

روش تعمیر کارخانه- تعمیر تجهیزات قابل حمل یا اجزای جداگانه آن در کارخانه های تعمیر بر اساس استفاده از فناوری های پیشرفته و تخصص توسعه یافته.

تعمیرات تجهیزات مطابق با الزامات اسناد نظارتی، فنی و تکنولوژیکی انجام می شود که شامل استانداردهای فعلی صنعت، مشخصات فنی تعمیرات، کتابچه راهنمای تعمیر، مشخصات فنی، دستورالعمل ها، هنجارها، قوانین، دستورالعمل ها، ویژگی های عملیاتی، نقشه های تعمیر و غیره.

در مرحله کنونی توسعه صنعت برق، که با نرخ پایین تجدید دارایی های تولید ثابت مشخص می شود، اولویت تعمیر تجهیزات و نیاز به توسعه یک رویکرد جدید برای تامین مالی تعمیرات و تجهیز مجدد فنی در حال افزایش است.

کاهش استفاده از ظرفیت نصب شده نیروگاه ها منجر به فرسودگی بیشتر تجهیزات و افزایش سهم مولفه تعمیر در هزینه انرژی تولید شده شده است. مشکل حفظ راندمان تامین انرژی افزایش یافته است که در حل آن نقش پیشرو به صنعت تعمیر تعلق دارد.

تولید تعمیرات انرژی موجود، که قبلاً بر اساس تعمیر و نگهداری پیشگیرانه برنامه ریزی شده با تنظیم چرخه های تعمیر بود، دیگر منافع اقتصادی را برآورده نمی کند. سیستم PPR موجود قبلی برای انجام تعمیرات در شرایط حداقل ذخیره ظرفیت انرژی تشکیل شد. در حال حاضر کاهش زمان کارکرد سالانه تجهیزات و افزایش مدت زمان توقف آن مشاهده شده است.

به منظور اصلاح سیستم نگهداری و تعمیرات فعلی، تغییر سیستم نگهداری و تعمیر و تغییر به چرخه تعمیر با زمان تعیین شده بین تعمیرات بر اساس نوع تجهیزات پیشنهاد شد. سیستم نگهداری و تعمیرات جدید (STOIR) به شما این امکان را می دهد که مدت زمان تقویم کمپین تعمیرات اساسی را افزایش دهید و میانگین هزینه های تعمیر سالانه را کاهش دهید. طبق سیستم جدید عمر تعمیرات اساسی اختصاص داده شده استبین تعمیرات اساسی برابر با ارزش پایه کل زمان عملیات برای چرخه تعمیر در دوره پایه در نظر گرفته شده است و استاندارد است.

با در نظر گرفتن مقررات جاری در نیروگاه ها، استانداردهایی برای زمان بین تعمیرات برای تجهیزات اصلی نیروگاه ها تدوین شده است. تغییر در سیستم PPR به دلیل تغییر شرایط عملیاتی است.

هر دو سیستم تعمیر و نگهداری تجهیزات سه نوع تعمیر را ارائه می دهند: عمده، متوسط ​​و جاری. این سه نوع تعمیرات یک سیستم تعمیر و نگهداری واحد را تشکیل می دهند که هدف آن حفظ تجهیزات در شرایط کار، اطمینان از قابلیت اطمینان و کارایی مورد نیاز است. مدت زمان توقف تجهیزات برای انواع تعمیرات به شدت تنظیم می شود. موضوع افزایش مدت زمان توقف تجهیزات برای تعمیرات در مواقعی که نیاز به انجام کارهای بالاتر از استاندارد باشد، هر بار به صورت جداگانه در نظر گرفته می شود.

در بسیاری از کشورها، یک سیستم تعمیر "مبتنی بر شرایط" برای تجهیزات برق استفاده می شود که می تواند هزینه تعمیر و نگهداری را به میزان قابل توجهی کاهش دهد. اما این سیستم شامل استفاده از تکنیک ها و سخت افزارهایی است که امکان نظارت بر وضعیت فنی فعلی تجهیزات را با فرکانس لازم (و برای تعدادی از پارامترها به طور مداوم) فراهم می کند.

سازمان‌های مختلف در اتحاد جماهیر شوروی و بعداً در روسیه، سیستم‌هایی را برای نظارت و تشخیص وضعیت اجزای جداگانه توربین توسعه دادند و تلاش‌هایی برای ایجاد سیستم‌های تشخیصی پیچیده در واحدهای توربین قدرتمند انجام شد. این کارها مستلزم هزینه های مالی قابل توجهی است، اما بر اساس تجربه راه اندازی سیستم های مشابه در خارج از کشور، به سرعت جواب می دهد.

1.2. دامنه و توالی عملیات در حین تعمیر

اسناد اداری نامگذاری و حجم استاندارد کار تعمیر را برای هر نوع تجهیزات اصلی نیروگاه های حرارتی تعریف می کند.

بنابراین، به عنوان مثال، هنگام انجام تعمیرات اساسی یک توربین، موارد زیر انجام می شود:

1. 
   بازرسی و تشخیص عیب بدنه سیلندر، دستگاه های نازل، دیافراگم ها و قفس های دیافراگمی، قفس های آب بند، محفظه های آب بند انتهایی، مهر و موم های انتهایی و دیافراگمی، دستگاه های گرمایش فلنج ها و ناودانی های محفظه، تیغه های روتور و لاستیک ها، دیسک های پروانه، ژورنال شفت، پشتیبانی و رانش بلبرینگ ها، محفظه های پشتیبانی، مهر و موم روغن، نیمه های کوپلینگ روتور و غیره.
2. 
   رفع عیوب شناسایی شده
3. 
   تعمیر قطعات بدنه سیلندر، از جمله بازرسی فلز بدنه سیلندر، تعویض دیافراگم ها در صورت لزوم، تراشیدن صفحات اتصال دهنده های افقی بدنه سیلندر و دیافراگم، اطمینان از تراز بودن قطعات جریان و مهر و موم انتهایی و حصول اطمینان از فضاهای خالی در جریان. قطعه مطابق با استانداردها
4. 
   تعمیر روتورها، از جمله بررسی انحراف روتورها، در صورت لزوم، تعویض باندهای سیم یا مرحله به طور کلی، سنگ زنی ژورنال ها و دیسک های رانش، بالانس دینامیکی روتورها و اصلاح تراز روتور در نیمه های کوپلینگ.
5. 
   تعمیر یاتاقان ها، از جمله، در صورت لزوم، تعویض لنت های تراست یاتاقان، تعویض یا پر کردن مجدد پوسته های یاتاقان، تعویض برجستگی های آب بند روغن، خراش دادن صفحه جداکننده افقی بدنه سیلندرها.
6. 
   تعمیر کوپلینگ ها، از جمله بررسی و تصحیح شکستگی ها و جابجایی محورها هنگام جفت گیری نیمه های کوپلینگ (آونگ و زانویی)، تراشیدن انتهای نیمه های کوپلینگ، و ماشینکاری سوراخ ها برای اتصال پیچ ها.
7. 
   تست و مشخصات سیستم کنترل (SAR)، تشخیص عیب و تعمیر واحدهای کنترل و حفاظت و تنظیم ACS قبل از راه اندازی توربین انجام می شود. همچنین تشخیص عیب و رفع عیوب سیستم روغن انجام می شود: تمیز کردن مخازن روغن، فیلترها و خطوط روغن، کولرهای روغن و همچنین بررسی چگالی سیستم روغن.

تمام حجم کار اضافی برای تعمیر یا جایگزینی واحدهای تجهیزات فردی (بیش از مواردی که توسط اسناد اداری تعیین شده است)، و همچنین برای بازسازی و نوسازی آن، بالاتر از استاندارد است.

1.3. ویژگی های سازماندهی تعمیر تجهیزات در TPP و شرکت تعمیرات انرژی

تعمیر تجهیزات TPP توسط متخصصان TPP (روش اقتصادی)، واحدهای تخصصی تعمیر انرژی انجمن انرژی (روش اقتصادی سیستم) یا شرکت های تخصصی تعمیر انرژی شخص ثالث (ERP) انجام می شود. روی میز 1.1، به عنوان مثال، داده های سال 2000 (از وب سایت رسمی RAO UES روسیه) در مورد توزیع حجم کار تعمیر بین پرسنل تعمیرات خود و پیمانکاران برای سیستم های انرژی منطقه اورال را نشان می دهد.

جدول 1.1

نسبت کار تعمیر انجام شده توسط پرسنل تعمیر داخلی و برون سپاری در برخی از سیستم های انرژی اورال

سازماندهی تعمیر و نگهداری تعمیرات در نیروگاه های حرارتی توسط مدیر، مهندس ارشد، روسای کارگاه ها و بخش ها، سرکارگران ارشد، سرکارگران ساده، مهندسان بخش ها و آزمایشگاه ها انجام می شود. در شکل 1.1، یکی از طرح های مدیریت تعمیر ممکن است، بر خلاف طرح واقعی، که شامل سازماندهی عملیات تجهیزات نیز می شود، تنها در محدوده تعمیر قطعات جداگانه تجهیزات اصلی نشان داده شده است. همه روسای ادارات اصلی، به طور معمول، دو معاون دارند: یکی معاون عملیات، دیگری برای تعمیر. مدیر در مورد مسائل مالی تعمیر تصمیم می گیرد و مهندس ارشد در مورد مسائل فنی با دریافت اطلاعات از معاونت تعمیرات خود و مدیران مغازه تصمیم می گیرد.

برای نیروگاه های حرارتی که وظیفه اصلی آنها تولید انرژی است، انجام تعمیرات و نگهداری کامل تجهیزات از نظر اقتصادی امکان پذیر نیست. به تنهایی. بیشتر توصیه می شود که سازمان ها (سایت ها) تخصصی را برای این منظور درگیر کنید.

تعمیر و نگهداری تجهیزات در کارگاه های دیگ-توربین در نیروگاه های حرارتی معمولاً توسط یک تعمیرگاه متمرکز (CR) انجام می شود که یک واحد تخصصی است که قادر به تعمیر تجهیزات به میزان لازم است. این مرکز دارای امکانات مادی و فنی از جمله: انبار اموال و قطعات یدکی، دفاتر اداری مجهز به تجهیزات ارتباطی، کارگاه، محوطه تعمیرات مکانیکی (RMS)، مکانیزم های بالابر و تجهیزات جوشکاری می باشد. CCR می تواند بطور جزئی یا کامل بویلرها، پمپ ها، عناصر سیستم احیا و سیستم خلاء، تجهیزات فروشگاه مواد شیمیایی، اتصالات، خطوط لوله، درایوهای الکتریکی، اجزای گاز، ماشین آلات و وسایل نقلیه را تعمیر کند. CCR همچنین در تعمیر سیستم بازیافت آب شبکه و تعمیرات ایستگاه های پمپاژ ساحلی مشارکت دارد.

از آنچه در شکل نشان داده شده است. 1.2 از نمودار تقریبی سازمان مرکز کنترل مرکزی، مشخص است که تعمیرات در اتاق توربین نیز به عملیات جداگانه تقسیم می شود که اجرای آن توسط واحدها، گروه ها و تیم های تخصصی انجام می شود: "متخصصین جریان" - سیلندرهای تعمیر و بخش جریان توربین، "کنترل کننده ها" - تعمیر اجزای سیستم کنترل اتوماتیک و توزیع بخار. متخصصین تعمیرات روغن مخزن و خطوط روغن، فیلترها، کولرهای روغن و پمپ های روغن را تعمیر می کنند، "تکنسین های ژنراتور" ژنراتور و تحریک کننده را تعمیر می کنند.

تعمیر تجهیزات برق یک مجموعه کامل از بند استکارهای مجزا و متقاطع، بنابراین هنگام تعمیر آن، کلیه بخش ها، واحدها،گروه ها و تیم ها با یکدیگر تعامل دارند. برای اجرای دقیق مجموعه عملیاتواکی تاکی، سازماندهی تعامل بین بخش های تعمیر فردی، تعیینشرایط تامین مالی و تحویل قطعات یدکی قبل از شروع تعمیرات در حال تدوین استبرنامه ریزی برای اجرای آنبه طور معمول، یک مدل شبکه از برنامه تعمیر تجهیزات توسعه داده می شود (شکل 1.3). این مدل توالی کار و تاریخ شروع و پایان احتمالی عملیات تعمیر اصلی را تعیین می کند. برای استفاده راحتدر تعمیر، مدل شبکه در مقیاس روزانه انجام می شود (اصول ساخت مدل های شبکه در بخش 1.5 ارائه شده است).

پرسنل تعمیر خود نیروگاه ها تعمیر و نگهداری تجهیزات، بخشی از حجم تعمیرات را در طول تعمیرات برنامه ریزی شده، و کارهای بازسازی اضطراری انجام می دهند. شرکت های تعمیر تخصصی، به عنوان یک قاعده، برای انجام تعمیرات عمده و متوسط ​​تجهیزات و همچنین نوسازی آن استخدام می شوند.

بیش از 30 ERP در روسیه ایجاد شده است که بزرگترین آنها Lenenergoremont، Mos-Energoremont، Rostovenergoremont، Sibenergoremont، Uralenergoremont و دیگران هستند. ساختار سازمانی یک شرکت تعمیر انرژی (با استفاده از مثال ساختار Uralenergoremont، شکل 1.4) از مدیریت و کارگاه ها تشکیل شده است، نام کارگاه ها نشان دهنده نوع فعالیت آنها است.

برنج. 1.2. نمودار تقریبی سازمان مرکز
به عنوان مثال، دیگ بخار تعمیر دیگ بخار، فروشگاه برق تعمیر ترانسفورماتور و باتری، فروشگاه کنترل و اتوماسیون تعمیر توربین های بخار SART و سیستم های اتوماسیون دیگ بخار، کارخانه ژنراتور تعمیرات ژنراتور و موتورهای الکتریکی و فروشگاه توربین تعمیرات قطعات جریان توربین را انجام می دهد. یک ERP مدرن، به عنوان یک قاعده، دارای پایه تولید خود است که مجهز به تجهیزات مکانیکی، جرثقیل و وسایل نقلیه است.

تعمیرگاه توربینمعمولاً از نظر تعداد پرسنل بعد از دیگ بخار در رتبه دوم ERP قرار دارد. همچنین از یک تیم مدیریتی و مناطق تولید تشکیل شده است. در گروه مدیریت کارگاه یک رئیس و دو نفر از معاونان او وجود دارد که یکی از آنها مسئولیت ساماندهی تعمیرات و دیگری آماده سازی برای تعمیرات را بر عهده دارد. تعمیرگاه توربین (توربین شاپ) دارای تعدادی محوطه تولید می باشد. به طور معمول، این سایت ها در نیروگاه های حرارتی در منطقه خدمات خود مستقر هستند. بخشی از یک تعمیرگاه توربین در یک نیروگاه حرارتی، به طور معمول، متشکل از یک مدیر کار، گروهی از سرکارگرهای زیرمجموعه و سرکارگران ارشد، و همچنین تیمی از کارگران (مکانیک، جوشکار، تراش) است. هنگامی که تعمیرات اساسی توربین در یک نیروگاه حرارتی آغاز می شود، رئیس تعمیرگاه توربین گروهی از متخصصان را برای انجام تعمیرات به آنجا می فرستد که باید به همراه پرسنل سایت در نیروگاه حرارتی عمل کنند. در این مورد، به عنوان یک قاعده، یک متخصص از کادر مهندسی دوره گرد به عنوان مدیر تعمیر منصوب می شود.

هنگامی که تعمیرات اساسی تجهیزات در یک نیروگاه حرارتی انجام می شود که در آن منطقه تولید ERP وجود ندارد، پرسنل کارگاه مسافرتی (خط) با یک متخصص مدیریت به آنجا اعزام می شوند. اگر پرسنل مسافرتی کافی برای انجام حجم مشخصی از تعمیرات وجود نداشته باشد، کارگرانی از سایر سایت های تولید دائمی مستقر در سایر نیروگاه های حرارتی (به عنوان یک قاعده، از منطقه خود) درگیر هستند.

مدیریت TPP و ERP همه مسائل تعمیر را هماهنگ می کنند، از جمله انتصاب مدیر تعمیر تجهیزات (معمولاً او از بین متخصصان سازمان پیمانکاری عمومی (عمومی) یعنی ERP منصوب می شود).

به عنوان یک قاعده، یک متخصص با تجربه در سمت سرکارگر ارشد یا مهندس پیشرو به عنوان مدیر تعمیر منصوب می شود. فقط متخصصان با تجربه در سمتی که کمتر از سرکارگر نیستند نیز به عنوان مدیران عملیات تعمیر منصوب می شوند. اگر متخصصان جوان درگیر تعمیرات باشند، با دستور مدیر کارگاه، آنها به عنوان دستیار مربیان متخصص، یعنی سرکارگرها و سرکارگران ارشد که بر عملیات تعمیر کلید نظارت می کنند، منصوب می شوند.

به عنوان یک قاعده، پرسنل خود TPP و چندین پیمانکار در تعمیرات اساسی تجهیزات شرکت می کنند، بنابراین یک مدیر تعمیر از TPP منصوب می شود که مسائل مربوط به تعامل بین همه پیمانکاران را حل می کند. تحت رهبری وی، جلسات روزانه جاری برگزار می شود و هفته ای یک بار جلساتی با مهندس ارشد نیروگاه حرارتی (فردی که شخصاً مسئول وضعیت تجهیزات مطابق با RD فعلی است) برگزار می شود. در صورت بروز خرابی در حین تعمیرات که منجر به اختلال در روند عادی کار شود، مدیران فروشگاه و مهندسان ارشد سازمان های پیمانکاری در جلسات شرکت می کنند.

1.4. آماده سازی برای تعمیر تجهیزات

در TPP ها، آماده سازی برای تعمیرات توسط متخصصان بخش آماده سازی و تعمیر (PPPR) و تعمیرگاه متمرکز انجام می شود. وظایف آنها عبارتند از: برنامه ریزی تعمیرات، جمع آوری و تجزیه و تحلیل اطلاعات در مورد پیشرفت های جدید اقدامات برای بهبود قابلیت اطمینان و کارایی تجهیزات، توزیع به موقع سفارشات برای قطعات یدکی و مواد، سازماندهی تحویل و ذخیره سازی قطعات یدکی و مواد، تهیه اسناد برای تعمیرات. ، ارائه آموزش و بازآموزی متخصصان، انجام بازرسی برای ارزیابی عملکرد تجهیزات و اطمینان از اقدامات احتیاطی ایمنی در هنگام تعمیرات.

در طول دوره های بین تعمیرات، مرکز درگیر تعمیر و نگهداری معمول تجهیزات، آموزش متخصصان خود، پر کردن منابع خود با مواد و ابزار، و تعمیر ماشین آلات، مکانیزم های بالابر و سایر تجهیزات تعمیر است.

برنامه تعمیر تجهیزات با سازمان های سطح بالاتر (مدیریت سیستم قدرت، کنترل اعزام) هماهنگ شده است.

یکی از مهمترین وظایف در آماده سازی تعمیرات تجهیزات نیروگاه حرارتی، تهیه و اجرای برنامه جامع آماده سازی تعمیرات می باشد. یک برنامه آماده سازی جامع برای تعمیرات باید برای مدت حداقل 5 سال تهیه شود. یک طرح جامع معمولاً شامل بخش های زیر است: توسعه اسناد طراحی، تولید و خرید تجهیزات تعمیر، آموزش متخصصان، حجم ساخت و ساز، تعمیر تجهیزات، تعمیر ماشین ابزار، تعمیر وسایل نقلیه، مسائل اجتماعی و خانگی.

برنامه جامع بلندمدت آماده سازی برای تعمیرات، سندی است که جهت اصلی فعالیت بخش های تعمیر نیروگاه های حرارتی را برای بهبود خدمات تعمیر و آمادگی برای تعمیرات مشخص می کند. هنگام تهیه طرح، وجود بودجه لازم در نیروگاه حرارتی برای انجام تعمیرات و همچنین نیاز به دستیابی به ابزار، فناوری، مواد و غیره تعیین می شود.

باید بین ابزار تعمیر و منابع تعمیر تمایز قائل شد.

ابزار تعمیر- این مجموعه ای از محصولات، دستگاه ها و تجهیزات مختلف و همچنین مواد مختلف، که با کمک آن تعمیرات انجام می شود. این شامل:

• 
  ابزار استاندارد ساخته شده توسط شرکت ها یا شرکت های ماشین سازی و خریداری شده توسط شرکت های تعمیر به میزان نیاز سالانه (کلید، مته، برش، چکش، پتک و غیره).
• 
  ابزار استاندارد پنوماتیک و الکتریکی تولید شده توسط کارخانه هایی مانند Pnevmostroymash و Elektromash.
• 
  ماشین آلات فلزکاری استاندارد تولید شده توسط کارخانه های ماشین سازی در روسیه و کشورهای خارجی؛
• 
  دستگاه های تولید شده توسط کارخانه های ماشین سازی تحت قرارداد با شرکت های تعمیر.
• 
  دستگاه های طراحی و تولید شده توسط خود شرکت های تعمیر و تحت قرارداد با یکدیگر؛
• 
  دستگاه هایی که توسط کارخانه ها ساخته شده و به همراه تجهیزات اصلی در محل نصب عرضه می شوند.

برای جهت گیری در ابزار تعمیر، بخش های تعمیر باید لیستی از تجهیزات داشته باشند که دائماً تنظیم و به روز می شوند. این لیست ها بسیار طولانی هستند. آنها از تعدادی بخش تشکیل شده اند: ماشین ابزار، فلز ابزار برش، ابزار اندازه گیری، ماشین های پنوماتیک دستی، ماشین های برقی دستی، ابزارهای فلزکاری، دستگاه های عمومی، دستگاه های فن آوری، تجهیزات سازمانی، تقلب، تجهیزات جوش، وسایل نقلیه، تجهیزات حفاظتی.

زیر منابع تعمیرباید مجموع وسایلی را درک کرد که "نحوه انجام تعمیرات" را تعیین می کند. این شامل اطلاعات است:

• 
  در مورد ویژگی های طراحی تجهیزات؛
• 
  فن آوری های تعمیر؛
• 
  طراحی و توانایی های فنی تجهیزات تعمیر؛
• 
  به ترتیب توسعه و اجرای مالی و اسناد فنی;
• 
  قوانین سازماندهی تعمیرات در نیروگاه های حرارتی و مقررات داخلی مشتری؛
• 
  مقررات ایمنی؛
• 
  قوانین تهیه برگه های زمانی و اسناد برای حذف محصولات و مواد؛
• 
  ویژگی های کار با پرسنل تعمیر در طول آماده سازی و انجام یک شرکت تعمیر.

در فرآیند آماده سازی برای تعمیرات، ابزار استاندارد و فن آوری باید تکمیل و بازرسی شود، تمام بخش های تعمیرات باید پرسنل شوند و مدیران به آنها اختصاص داده شوند، باید یک سیستم ارتباط بین مدیران کار و مدیریت مشتری ایجاد شود. کلیه پرسنل تعمیر باید گواهینامه های معتبر (منقضی نشده) برای دسترسی به کار مطابق با مقررات ایمنی داشته باشند.

1.5. مقررات اساسی برای برنامه ریزی کار تعمیر

هنگام انجام تعمیرات تجهیزات نیروگاه حرارتی، ویژگی های اصلی زیر مشخص می شود:

1. 
   پویایی کار تعمیر، که در نیاز به سرعت بالا، مشارکت تعداد قابل توجهی از پرسنل تعمیر در یک جبهه گسترده در کار موازی، دریافت مداوم اطلاعات در مورد عیوب تجهیزات به تازگی شناسایی شده و تغییرات در حجم آشکار می شود (کار تعمیرات با ماهیت احتمالی حجم برنامه ریزی شده کار و اطمینان دقیق از زمان بندی کل مجموعه کارها مشخص می شود).
2. 
   ارتباطات و وابستگی های متعدد تکنولوژیکی بین مشاغل مختلفبرای تعمیر واحدهای جداگانه در تجهیزات در حال تعمیر و همچنین بین واحدهای هر واحد.
3. 
   ماهیت غیر استاندارد بسیاری از فرآیندهای تعمیر (هر تعمیر در محدوده و شرایط کار با تعمیر قبلی متفاوت است).
4. 
   محدودیت های مختلف در منابع مادی و انسانی. در طول دوره کار، اغلب لازم است پرسنل و منابع مادی را برای نیازهای فوری تولید موجود منحرف کرد.
5. 
   مهلت های فشرده برای تکمیل کار تعمیر.

تمام ویژگی های ذکر شده در تعمیر تجهیزات برق منجر به نیاز به برنامه ریزی منطقی و مدیریت پیشرفت کار تعمیر و اطمینان از تکمیل کار اصلی می شود.

مدلسازی فرآیندتعمیرات اساسی به شما امکان می دهد روند تعمیر تجهیزات را شبیه سازی کنید، شاخص های مربوطه را بدست آورید و تجزیه و تحلیل کنید و بر این اساس تصمیماتی را با هدف بهینه سازی حجم و زمان کار بگیرید.

مدل خطی- این مجموعه ای متوالی (و موازی، اگر کار مستقل باشد) از همه کارها است که به شما امکان می دهد مدت زمان کل مجموعه کار را با محاسبه افقی و با محاسبه عمودی - نیاز تقویم برای پرسنل، تجهیزات و مواد. نمودار خطی به دست آمده (شکل 1.5) یک مدل گرافیکی از مسئله در حال حل است و به گروه مدل های آنالوگ تعلق دارد. روش مدلسازی خطی هنگام تعمیر تجهیزات نسبتاً ساده یا هنگام انجام کارهای کوچک (به عنوان مثال، تعمیرات فعلی) روی تجهیزات پیچیده

مدل های خطی قادر به انعکاس ویژگی های اساسی سیستم تعمیر مدل سازی شده نیستند، زیرا فاقد اتصالاتی هستند که وابستگی یک کار به کار دیگر را تعیین می کند. در صورت هر گونه تغییر در وضعیت در طول کار، مدل خطی از انعکاس سیر واقعی رویدادها باز می‌ماند و نمی‌توان تغییرات قابل توجهی در آن ایجاد کرد. در این حالت، مدل خطی باید از نو ساخته شود. مدل های خطی را نمی توان به عنوان ابزار مدیریتی در تولید بسته های کاری پیچیده استفاده کرد.

برنج. 1.5. نمونه ای از نمودار خطی

مدل شبکه- این نوع خاصی از مدل عملیاتی است که با هر دقت لازم در جزئیات، نمایشی از ترکیب و رابطه کل مجموعه آثار را در طول زمان ارائه می دهد. مدل شبکه به خودی خود کمک می کند تجزیه و تحلیل ریاضی، به شما امکان می دهد یک برنامه تقویم واقعی را تعیین کنید، مشکلات را حل کنید استفاده منطقیمنابع، ارزیابی اثربخشی تصمیمات مدیریت حتی قبل از انتقال آنها برای اجرا، ارزیابی وضعیت واقعی بسته کاری، پیش بینی وضعیت آینده و شناسایی به موقع تنگناها.

اجزای مدل شبکه یک نمودار شبکه است که یک نمایش گرافیکی از فرآیند تعمیر و اطلاعاتی در مورد پیشرفت کار تعمیر است.

عناصر اصلی یک نمودار شبکه، آثار هستند (بخش ها)و رویدادها (دایره ها).

سه نوع کار وجود دارد:

• 
  کار واقعی- کاری که نیاز به زمان و منابع دارد (کار، مواد، انرژی و غیره).
• 
  انتظار- فرآیندی که فقط به زمان نیاز دارد.
• 
  کار ساختگی- وابستگی که نیازی به صرف زمان و منابع ندارد. کار ساختگی برای به تصویر کشیدن وابستگی های تکنولوژیکی عینی موجود بین مشاغل استفاده می شود.

کار و انتظار در نمودار شبکه با یک فلش ثابت نشان داده شده است.

کار ساختگی با یک فلش نقطه‌دار نشان داده می‌شود.

رویداددر مدل شبکه نتیجه انجام یک کار خاص است. به عنوان مثال، اگر «داربست» را یک کار در نظر بگیریم، نتیجه این کار، رویداد «داربست تکمیل شد» خواهد بود. یک رویداد بسته به نتایج حاصل از تکمیل یک، دو یا چند فعالیت ورودی می‌تواند ساده یا پیچیده باشد و همچنین نه تنها می‌تواند واقعیت‌های تکمیل فعالیت‌های موجود در آن را منعکس کند، بلکه امکان شروع یک یا چند فعالیت خروجی را نیز تعیین کند. فعالیت ها.

یک واقعه بر خلاف کار، مدت ندارد، ویژگی آن زمان وقوع است.

توسط محلو نقش ها در مدل شبکه رویداد به موارد زیر تقسیم می شوند:

• 
  رویداد اصلیتکمیل آن به معنای امکان شروع مجموعه ای از کارها است. هیچ کدام را ندارد ورودیکار؛
• 
  رویداد نهاییکه تکمیل آن به معنای تکمیل مجموعه ای از آثار است. هیچ کدام را ندارد بیرون آمدنکار؛
• 
  رویداد میانیکه تکمیل آن به معنای تکمیل تمام کارهایی است که در آن گنجانده شده و امکان شروع اجرای کلیه کارهای خروجی وجود دارد.

رویدادهای مربوط به فعالیت هایی که از آنها خارج می شوند، اولیه و در رابطه با فعالیت های ورودی نامیده می شوند- محدود، فانی.

مدل های شبکه ای که دارای یک رویداد پایان دهنده هستند، تک منظوره نامیده می شوند.

ویژگی اصلی مجموعه تعمیرات، وجود سیستمی برای انجام کار است. در این زمینه یک مفهوم وجود دارد تقدم و تقدم بلافصل.اگر آثار با شرط تقدم به هم مرتبط نباشند، بنابراین مستقل (موازی) هستند هنگام به تصویر کشیدن فرآیند تعمیر در مدل های شبکه، تنها کارهایی که با یک شرط تقدم مرتبط هستند می توانند به صورت متوالی (در یک زنجیره) به تصویر کشیده شوند.

اطلاعات اولیه در مورد کار تعمیر مدل شبکه، میزان کار بیان شده در واحدهای طبیعی است. بر اساس حجم کار، بر اساس استانداردها می توان شدت کار را بر حسب نفر ساعت (آدم ساعت) تعیین کرد و با دانستن ترکیب بهینه واحد، مدت زمان انجام کار را مشخص کرد.

قوانین اساسی برای ساخت نمودار شبکه

گرافیک باید به وضوح نشان داده شود توالی تکنولوژیکیاجرای کار

نمونه هایی از نمایش چنین دنباله ای در زیر آورده شده است.

مثال 2. پس از اتمام کار "قرار دادن شیلنگ در سیلندر" و "قرار دادن شیلنگ در سیلندر"، می توانید کار "تراز کردن روتورها" را شروع کنید - این رابطه در زیر نشان داده شده است:

مثال 1.پس از "توقف و خنک کردن توربین"، می توانید شروع به "جدا کردن عایق" سیلندرها کنید - این رابطه به شرح زیر نشان داده شده است:

مثال 3.برای شروع کار "باز کردن درپوش HPC"، لازم است کار "جدا کردن اتصال دهنده های کانکتور HPC افقی" و "جدا کردن کوپلینگ RVD-RSD" و "بررسی تراز RVD-RSD" انجام شود. ، کافی است کار "جداسازی کوپلینگ RVD-RSD" را کامل کنید - این وابستگی در زیر نشان داده شده است:

در برنامه های شبکه تعمیر تجهیزات برق نباید چرخه ای وجود داشته باشد،از آنجایی که چرخه ها نشان دهنده انحراف رابطه بین آثار است، زیرا هر یک از این آثار به نظر می رسد مقدم بر خود هستند. نمونه ای از چنین حلقه ای در زیر آورده شده است:

نمودارهای شبکه نباید حاوی خطاهایی مانند:

بن بست های نوع اول- وجود رویدادهایی که اولیه نیستند و کار ورودی ندارند:

بن بست های نوع دوم- وجود رویدادهایی که نهایی نیستند و کار خروجی ندارند:

همه رویدادهای برنامه شبکه باید شماره گذاری شوند.الزامات زیر برای شماره گذاری رویداد اعمال می شود:

شماره گذاری باید به صورت متوالی و با استفاده از اعداد طبیعی انجام شود و از یک شروع شود.

تعداد رویداد پایانی هر کار باید بیشتر از تعداد رویداد شروع باشد. تحقق این الزام با این واقعیت حاصل می شود که یک رویداد فقط پس از شماره گذاری رویدادهای اولیه همه فعالیت های موجود در آن شماره گذاری می شود.


در یک نمودار شبکه، هر رویداد فقط یک بار قابل نمایش است. هر عدد را می توان تنها به یک رویداد خاص اختصاص داد. به همین ترتیب، هر اثر در نمودار شبکه فقط یک بار قابل نمایش است و هر کد را می توان تنها به یک اثر اختصاص داد. اگر به دلایل فنی، دو یا چند شغل دارای رویدادهای شروع و پایان مشترک باشند، برای حذف همان نامگذاری مشاغل، یک رویداد اضافی و یک شغل ساختگی معرفی می شود:

ساخت مدل‌های شبکه تعمیر ساختمان یک کار نسبتاً کار فشرده است، بنابراین در سال‌های اخیر تعدادی کار برای ایجاد برنامه‌های کامپیوتری طراحی شده برای ساخت نمودارهای شبکه انجام شده است.

1.6. اسناد اساسی مورد استفاده در فرآیند آماده سازی و انجام تعمیرات تجهیزات

هنگام تهیه و انجام تعمیرات تجهیزات برق، از تعداد زیادی اسناد مختلف استفاده می شود، از جمله: اسناد اداری، مالی، اقتصادی، طراحی، فناوری، تعمیرات، ایمنی و غیره.

قبل از شروع تعمیرات، لازم است اسناد اداری و مالی مناسب را تهیه کنید: سفارشات، قراردادها، اقدامات مربوط به آمادگی تجهیزات برای تعمیر، لیستی از نقص تجهیزات، بیانیه محدوده کار، برآورد کار، گواهی نامه بازرسی مکانیزم های بالابر.

اگر پیمانکاری برای انجام تعمیرات استخدام شود، قرارداد تعمیرات و برآورد هزینه تعمیرات را تنظیم می کند. قرارداد تنظیم شده وضعیت پیمانکار ، هزینه کار تعمیر را تعیین می کند. مسئولیت هامهمانی در مورد سفارشنگهداری پرسنل اعزام شده و روش تسویه حساب های متقابل. برآورد گردآوری شده کلیه کارهای مربوط به تعمیرات، نام، مقدار، قیمت و کلیه ضرایب و اضافات مربوط به نرخ قیمت برای مدت انعقاد قرارداد تعمیر را نشان می دهد. برای برآورد هزینه کار معمولاً از لیست قیمت ها و کتاب های مرجع، استانداردهای زمانی، بیانیه های حجم کار و کتاب های مرجع تعرفه استفاده می شود. برای انواع خاصی از کار، یک محاسبه ویژه تهیه می شود. در صورت تعیین هزینه کار با محاسبه، از کتابهای مرجع استانداردهای زمانی برای این نوع کارها استفاده می شود.

پس از امضای قرارداد و برآورد توسط مشتری و پیمانکار، کلیه اسناد بعدی که حمایت مالی برای تعمیرات را تعیین می کنند، از جمله (در مجموع):

• 
  بیانیه خرید ابزار؛
• 
  بیانیه های خرید مواد و قطعات یدکی؛
• 
  اظهارات برای صدور لباس، صابون، دستکش؛

• 
  اظهارنامه برای صدور کمک هزینه سفر (کمک هزینه روزانه، پرداخت هتل، پرداخت حمل و نقل و غیره)؛
• 
  بارنامه حمل و نقل تجهیزات تعمیر؛
• 
  وکالتنامه برای دارایی های مادی؛
• 
  الزامات پرداخت

در TPP و ERP آرشیوهایی وجود دارد که اسناد لازم برای سازماندهی (تهیه) و انجام تعمیرات در آنها ذخیره می شود.

شرایط فنی تعمیرات- یک سند نظارتی و فنی حاوی الزامات فنی، شاخص ها و استانداردهایی که یک محصول خاص باید پس از یک تعمیر اساسی رعایت کند.

راهنمای تعمیرات اساسی- یک سند نظارتی و فنی حاوی دستورالعمل هایی در مورد سازمان و فناوری تعمیرات، الزامات فنی، شاخص ها و استانداردهایی که یک محصول خاص باید پس از یک تعمیر اساسی برآورده کند.

نقشه های تعمیر- نقشه های در نظر گرفته شده برای تعمیر قطعات، واحدهای مونتاژ، مونتاژ و کنترل محصول تعمیر شده، تولید قطعات اضافی و قطعات با ابعاد تعمیر.

نقشه اندازه گیری- سند کنترل فن آوری در نظر گرفته شده برای ثبت نتایج اندازه گیری پارامترهای کنترل شده که نشان دهنده امضای مجری عملیات، مدیر کار و سرپرست است.

علاوه بر این، بایگانی حاوی نقشه های تجهیزات، مجموعه ای از اسناد در مورد فرآیند فنی تعمیر تجهیزات و دستورالعمل های فنی برای عملیات تعمیر ویژه فردی است.

در نیروگاه های حرارتی، اسناد مربوط به تعمیرات تجهیزات قبلاً انجام شده نیز باید در بایگانی ذخیره شود. این اسناد با توجه به شماره تجهیزات ایستگاه جمع آوری شده است. بخشی از آنها توسط رئیس فروشگاه توربین و همچنین توسط رئیس مرکز کنترل مرکزی در بخش آماده سازی تعمیرات نگهداری می شوند. تکمیل و ذخیره این اسناد به شما امکان می دهد دائماً اطلاعات مربوط به تعمیرات را جمع آوری کنید که به عنوان نوعی "تاریخچه پزشکی" تجهیزات عمل می کند.

قبل از شروع تعمیرات تجهیزات در کارگاه ERP، لیستی از کارگران و افراد مسئول کار تهیه می شود. دستور انتصاب مدیر تعمیر و لیست کارگران با ذکر سمت و صلاحیت آنها صادر و تأیید می شود.

مدیر تعمیر منصوب لیستی از اسناد لازم برای کار را تهیه می کند. این الزاماً شامل موارد زیر است: فرم های مالی (برآوردها، اقدامات فرم شماره 2، موافقت نامه های اضافی، برگه های زمانی)، فرم های ثبت زمان کار، فرم های نمودار خطی، کتاب انبار برای نگهداری سیاهه ها (تکالیف فنی و شیفت)، لیست افراد مسئول کار. سفارشات -تلرانس ها و فرم هایی برای حذف مواد و ابزار.

در حین تعمیر، مستندسازی وضعیت تجهیزات اصلی و قطعات آن، تهیه پروتکل در مورد کنترل تجهیزات فلزی و قطعات یدکی، تجدید نظر در برنامه تعمیرات در صورت نیاز برای روشن شدن وضعیت تجهیزات، تنظیم تصمیمات فنی در مورد تعمیرات برای از بین بردن نقص تجهیزات با استفاده از روش های غیر استاندارد.

در طول فرآیند تعمیر، مدیر تعمیر اسناد اساسی زیر را توسعه و آماده می کند:

• 
  گزارشی در مورد عیوب شناسایی شده در هنگام بازرسی عناصر تجهیزات در حین جداسازی قطعات (ارزیابی دوم از وضعیت تجهیزات).
• 
  اقدامی برای توجیه تغییرات در دوره تعمیر هدف بسته به عیوب شناسایی شده؛
• 
  دقایق جلسات در مورد مهمترین مسائل تعمیر، به عنوان مثال: مراحل بیل زدن، نصب مجدد تکیه گاه ها، تعویض روتور و غیره.

• 
  برنامه کاری به روز شده به دلیل تغییر در محدوده کار؛
• 
  اسناد مالی: توافق اضافی برای قرارداد و برآورد اضافی، گواهی های پذیرش فعلی برای کار انجام شده.
• 
  برنامه های کاربردی برای قطعات یدکی و قطعات جدید برای مشتری: تیغه ها، دیسک ها، قفس ها، دیافراگم ها و غیره.
• 
  اقدامات پذیرش واحد به واحد تجهیزات از تعمیر؛
• 
  راه حل های فنی برای کارهای غیر استاندارد با استفاده از فناوری غیر استاندارد؛

- نامه های رسمی، پیام ها، فکس ها، پیام های تله تایپ و مانند آن.

علاوه بر این، مدیر نگهداری سیاهههای مربوط را سازماندهی می کند: صدور وظایف، سوابق فنی، جلسات توجیهی ایمنی در محل کار، در دسترس بودن ابزار، دستگاه ها و مواد، برگه های زمان کار، اظهارات برای صدور دستکش، دستمال و غیره.

پس از اتمام تعمیر، همچنین با راهنمایی متخصصان ERP و TES موارد زیر توسعه و اجرا می شود:

• 
  گواهی پذیرش برای تعمیر قطعات اصلی تجهیزات؛
• 
  پروتکل های بسته شدن سیلندر؛
• 
  پروتکل تحویل مخزن روغن برای تمیزی؛
• 
  فرم های مونتاژ تجهیزات؛
• 
  پروتکل های چگالی سیستم خلاء؛
• 
  گزارش تست هیدرولیک؛
• 
  آزمایش ژنراتور و مهر و موم آن؛
• 
  بیان پارامترهای اساسی و شرایط فنی؛
• 
  برای متعادل کردن خط شفت یک واحد توربین عمل کنید.
• 
  برنامه خطی اتمام کار؛
• 
  جمع آوری فرم ها و اسناد گزارش دهی؛
• 
  برای حذف قطعات یدکی و مواد مورد استفاده برای تعمیرات عمل می کند.

پس از اتمام تعمیر، کلیه مجوزهای کار بسته می شود. کلیه قطعات یدکی مورد استفاده در حین تعمیرات طبق گزارشات رد خارج می شوند. کلیه اسناد مالی امضا شده و به خدمات TPP و ERP مربوطه ارسال می شود.

1.7. روش های اصلی کنترل فلزات مورد استفاده در تعمیرات توربین

در طول تعمیر واحدهای توربین، مقدار زیادی کار تست فلز با استفاده از ترکیبی از روش‌های مختلف تست فیزیکی غیرمخرب انجام می‌شود. هنگام استفاده، هیچ تغییر باقیمانده ای در محصول مورد آزمایش ایجاد نمی شود. این روش‌ها ترک‌ها، حفره‌های داخلی، نواحی شلی، عدم نفوذ را در داخل تشخیص می‌دهند جوش می دهدو موارد مشابه نقض پیوستگی و همگنی مواد. رایج ترین روش ها عبارتند از: بازرسی بصری، تشخیص نقص اولتراسونیک، تشخیص نقص ذرات مغناطیسی و آزمایش جریان گردابی.

روش تشخیص نقص ذرات مغناطیسیمبتنی بر این واقعیت است که ذرات یک ماده فرومغناطیسی که روی یک سطح مغناطیسی قرار می گیرد در ناحیه ناهمگنی محیط تجمع می یابد.

هنگام انجام تشخیص عیب، سطح محصول مغناطیسی شده با پودر فرومغناطیسی خشک (براده های ریز چدن یا فولاد) پاشیده می شود یا با مایعی که پودر فرومغناطیسی ریز در آن معلق است ("تعلیق مغناطیسی") ریخته می شود. علاوه بر این، در مکان هایی که ترک ها به سطح محصول می رسند (اگرچه به دلیل باز شدن کوچک آنها نامرئی هستند) یا کاملاً به آن نزدیک می شوند، پودر به ویژه به شدت انباشته می شود و برآمدگی های به راحتی قابل توجه مربوط به شکل ترک را تشکیل می دهد.

هنگامی که بر روی قطعات ساخته شده از مواد فرومغناطیسی اعمال می شود، این روش بسیار حساس است و به فرد اجازه می دهد تا عیوب مختلف را در سطح قطعه تشخیص دهد.

روش تشخیص عیب اولتراسونیکمبتنی بر توانایی انرژی ارتعاشات اولتراسونیک برای انتشار با تلفات کم در یک محیط الاستیک همگن و انعکاس از ناپیوستگی در این محیط است.

دو روش اصلی برای آزمایش اولتراسونیک وجود دارد - روش صدا از طریق و روش بازتاب. هنگام انجام تشخیص عیب، یک پرتو اولتراسونیک به نمونه وارد می شود و نشانگر شدت ارتعاشات عبوری از نمونه یا منعکس شده از ناهمگنی های موجود در داخل نمونه را اندازه گیری می کند. نقص یا با کاهش انرژی منتقل شده از طریق نمونه یا با انرژی منعکس شده از نقص تعیین می شود.

مزایای آزمایش اولتراسونیک عبارتند از:

• 
  حساسیت بالا برای تشخیص عیوب کوچک؛
• 
  قدرت نفوذ بالا، امکان کنترل محصولات با اندازه بزرگ را فراهم می کند.
• 
  توانایی تعیین مختصات و ابعاد نقص.

قابلیت‌های آزمایش اولتراسونیک ممکن است با هندسه نامطلوب محصول (اندازه و شکل آن)، جهت گیری نامطلوب نقص و همچنین ساختار داخلی نامطلوب (اندازه دانه، تخلخل، اجزاء و ذرات ریز) محدود شود.

روش تست جریان گردابی (روش جریان گردابی)بر اساس این واقعیت است که جریان های گردابی در نمونه آزمایش قرار داده شده در یک میدان مغناطیسی متناوب القا می شوند.

هنگام آزمایش فلز، یک میدان مغناطیسی متناوب با استفاده از سیم پیچ های الکترومغناطیسی با اشکال مختلف (به شکل یک کاوشگر، به شکل یک چنگال و غیره) ایجاد می شود. در غیاب جسم آزمایشی، یک سیم پیچ آزمایشی خالی دارای امپدانس مشخصه است. اگر جسم مورد آزمایش در میدان الکترومغناطیسی سیم پیچ قرار گیرد، تحت تأثیر میدان جریان گردابی تغییر می کند. اگر در ماده نمونه ناهمگنی وجود داشته باشد، این امر بر تغییر میدان مغناطیسی سیم پیچ تأثیر می گذارد. این روش می تواند وجود ترک، عمق و اندازه آنها را تعیین کند.

هنگام تعمیر توربین ها، علاوه بر روش هایی که در بالا توضیح داده شد، در برخی موارد از تشخیص عیب اشعه ایکس، تشخیص عیب فلورسنت و روش های دیگر نیز استفاده می شود.

1.8. ابزار مورد استفاده در تعمیر کار

برای انجام تعمیرات تجهیزات از تعداد زیادی ابزار مکانیکی و اندازه گیری و همچنین دستگاه های مخصوص استفاده می شود. در دسترس بودن و کیفیت ابزارهای لازم بهره وری نیروی کار را در طول تعمیرات تعیین می کند. کمبود ابزار باعث خرابی مکرر می شود.

ست لوله کشی و مکانیکی و ابزارهای جهانیکه در هنگام تعمیر توربین ها ضروری است شامل:

ابزار برش- کاترها، مته ها، شیرها، قالب ها، ریمرها، کانتر سینک ها، فایل ها، خراش های مثلثی، نیم دایره ای و مسطح، اره آهنی و غیره.

برش ضربه- اسکنه ها، قطعات متقاطع، پانچ های مرکزی و موارد دیگر؛

ساینده- چرخ سنگ زنی، پوست؛

نصب- پیچ گوشتی، آچار، آچار سوکتی، آچار جعبه ای و کشویی، یقه، سیم برش، انبردست، پتک فولادی، سربی و مسی، چکش فلزی، چکش سربی، دریفت مسی، بیت، خط کش، برس فولادی، گیره نیمکتی، گیره.

هنگام تعمیر توربین، کارهایی انجام می شود که نیاز به اندازه گیری با دقت بالا (تا 0.01 میلی متر) دارد. چنین دقتی هنگام تعیین درجه سایش قطعات، هنگام اندازه گیری فاصله شعاعی و انتهایی با استفاده از دستگاه های مرکز، بررسی فاصله در اتصالات کلیددار و همچنین هنگام مونتاژ توربین و اجزای آن ضروری است.

برای اندازه گیری ابعاد خطی یا شکاف هاپروب های صفحه و گوه، سنج های رزوه ای، قالب ها، گیج ها، منشورهای آزمایشی، کولیس ها، میکرومترها استفاده می شود. برای اندازه گیری ابعاد خارجی قطعات نیز از میکرومترها استفاده می شود.

برای اندازه گیری ابعاد داخلی قطعاتیا فواصل بین صفحات، برای اندازه گیری دقیق قطر سوراخ ها در سیلندرهای توربین و همچنین برای تعیین اندازه راه های کلیدی، از یک گیج حفاری میکرومتری استفاده می شود.

هنگام بررسی صافی سطوحاز صفحات کالیبراسیون استفاده می شود اندازه های متفاوتبه عنوان مثال 300x300 و 500x500.

برای اندازه گیری شیب هاهنگام نصب قاب های فونداسیون، تراز کردن استوانه ها و محفظه های یاتاقان در جهت طولی و عرضی، و همچنین اندازه گیری شیب ها روی ژورنال های روتور، از سطح نوع "اکتشاف زمین شناسی" یا سطوح الکترونیکی استفاده کنید.

برای اندازه گیری ارتفاع قطعاتسطح هیدرواستاتیک با سرهای میکرومتری استفاده می شود.

برای اندازه گیری مقادیر باراز دینامومترها بر روی تکیه گاه محفظه یاتاقان ها و سیلندرهای توربین استفاده می شود.

برای اندازه گیری ضربانشفت، دیسک رانش، سطوح انتهایی و شعاعی کوپلینگ ها، نشانگرهای شماره گیری استفاده می شود. علاوه بر این، آنها برای اندازه گیری حرکات خطی قطعات راحت هستند: حرکت روتور در یاتاقان رانش، سکته مغزی دریچه های کنترل و غیره.

برای مکانیزه کردن تولید کار فشرده از ابزارهای جهانی و تخصصی با درایوهای پنوماتیک و الکتریکی استفاده می شود:

• 
  آچار ضربه ای پنوماتیکی برای شل کردن و پیچ کردن سیلندرها و درپوش های بلبرینگ.
• 
  دستگاه های الکتریکی برای چرخاندن روتورها با سرعت کم، برای سنگ زنی ژورنال های روتور، شیار زدن نوارهای تیغه پس از بیل زدن، شیار زدن برآمدگی های مهر و موم های لابیرنت و غیره استفاده می شود.
• 
  آسیاب های برقی برای برش سیم بانداژ در حین ریبلینگ و سوراخ کردن پرچ های تیغه در دیسک.
• 
  ریمور مکانیکی با درایو الکتریکی و ریمور مخصوص خود سفت شونده برای سوراخ کردن پرچ های تیغه.
• 
  ماشین آلات حفاری شعاعی قابل حمل برای حفاری و برش سوراخ.
• 
  آسیاب های قابل حمل دستی با غلتک های محرک انعطاف پذیر از برش های فولادی یا چرخ های ساینده برای براده کردن سطوح صاف.
• 
  آسیاب های پنوماتیک، اسکرابرهای برقی و اسکرابرهای دستی با صفحات قابل جابجایی برای خراش دادن اتصالات سیلندر افقی، دیسک های سنگ زنی و دیافراگم ها.

علاوه بر این، مختلف تجهیزات دکل زنی:کابل ها، تسمه ها، طناب ها، چشم ها، شکل هشت ها، بالابرها، جک ها، دستگاه های بالابرنده روتورها و سیلندرها.

برای انجام تعدادی از تعمیرات از دستگاه جوش برقی و دستگاه برش گاز استفاده می شود.

از شعله افکن ها برای گرم کردن قطعات در حین عملیات اتصال و جدا کردن آنها استفاده می شود.

هنگام انجام کار، از ابزار تولید و تجهیزات تکنولوژیکی استفاده می شود.مجموعه ابزارهای تولید لازم برای انجام یک فرآیند تکنولوژیکی نامیده می شود ابزار تجهیزات تکنولوژیکی.

تجهیزات تکنولوژیکی- وسایلی از تجهیزات فناورانه که مکمل تجهیزات فناورانه برای انجام بخشی معین از فرآیند فناوری هستند. نمونه ای از تجهیزات تکنولوژیکی عبارتند از: ابزار برش، وسایل، گیج و غیره.

1.9. سوالات خودآزمایی

1. 
   هدف از ساماندهی سیستم نگهداری و تعمیر تجهیزات نیروگاه حرارتی چیست؟
2. 
   سیستم PPR چیست؟
3. 
   اصطلاحات "نگهداری" و "تعمیر" را تعریف کنید.
4. 
   شاخص های اصلی پایش عملیاتی وضعیت فنی و اقتصادی مسیر جریان توربین را فهرست کنید.
5. 
   تست های سریع چیست؟ چگونه انجام می شوند؟
6. 
   اصطلاحات «چرخه تعمیر» و «ساختار چرخه تعمیر» را تعریف کنید.
7. 
   تفاوت اساسی بین برنامه ریزی نشده و تعمیرات برنامه ریزی شدهتوربین ها؟
8. 
   تفاوت های اصلی در انواع تعمیرات بین عمده، متوسط ​​و فعلی چیست.
9. 
   حجم و مدت تعمیرات چگونه و چگونه تعیین می شود؟

1. 
   چه روش های تعمیر را می شناسید؟
2. 
   مدیران و مسئولین تعمیر توربین در نیروگاه های حرارتی چه کسانی هستند؟
3. 
   چه کسی در نیروگاه حرارتی برای تعمیرات آماده می شود؟
4. 
   هدف از مدل سازی فرآیند تعمیر چیست؟ مدل خطی فرآیند تعمیر چیست؟
5. 
   مدل شبکه چیست؟ اصطلاح "نمودار شبکه به عنوان بخشی جدایی ناپذیر از یک مدل شبکه" را توضیح دهید.
6. 
   عناصر اصلی و قوانین اساسی برای ساخت برنامه تعمیر شبکه را فهرست کنید.
7. 
   اسناد اصلی را که باید قبل از شروع تعمیرات تکمیل شوند فهرست کنید.
8. 
   چه اسنادی و توسط چه کسانی پس از اتمام تعمیرات تنظیم می شود؟
9. 
   فهرست و طبقه بندی ابزارهای مورد استفاده در تعمیر توربین. تجهیزات تکنولوژیکی چیست؟

باید مطابق با الزامات دستورالعمل های سازنده، قوانین عملیات فنی، سازماندهی شود. ایمنی آتشو اقدامات احتیاطی ایمنی هنگام سرویس تجهیزات مکانیکی حرارتی نیروگاه ها و شبکه ها توسط متخصصین آموزش دیده برای این کار.

در هر نیروگاه، مطابق با مواد فوق، دستورالعمل های محلی برای عملکرد توربین ها تهیه می شود که قوانین راه اندازی، توقف، خاموش شدن، مشکلات احتمالی تجهیزات واحد توربین و روش پیشگیری و حذف آنها را بیان می کند. ، که برای پرسنل عملیاتی الزامی است.

مشکلاتی که در جلوگیری از راه اندازی توربین وجود دارد.

با وجود تفاوت در طراحی توربین، مدارها و تجهیزات کمکی، یک مورد مشترک وجود دارد
تمام لیست عیوب و نقص هایی که باید قبل از راه اندازی برطرف شوند.

راه اندازی توربین ممنوع است:
- در صورت عدم وجود یا نقص ابزارهای اصلی که فرآیند حرارتی در توربین و وضعیت مکانیکی آن را نظارت می کنند (گیج فشار، دماسنج، ارتعاش سنج، سرعت سنج و غیره).
- اگر معیوب باشد، یعنی. مخزن روغن باید بازرسی شود (سطح روغن، نشانگر
سطح)، کولرهای روغن، خطوط نفت و غیره؛
- در صورت وجود ایراد در تمام مدارها، توقف تامین بخار به توربین. کل زنجیره حفاظتی از سنسورها تا محرک ها بررسی می شود (رله تغییر محوری، رله خلاء، قطع کننده مدار ایمنی، دریچه های اتمسفر، شیرهای توقف و کنترل، دریچه های خاموش بر روی خطوط بخار تازه و بخار استخراج).
- در صورت نقص؛
- اگر دستگاه تراش معیوب باشد. اعمال بخار به روتور ثابت می تواند باعث خم شدن آن شود.

آماده شدن برای راه اندازی توربین

تکنولوژی راه اندازی یک توربین به وضعیت دمایی آن بستگی دارد. اگر دمای فلز توربین (محفظه HPC) کمتر از 150 درجه سانتیگراد باشد، در نظر گرفته می شود که استارت از حالت سرد انجام شده است. این حداقل سه روز پس از توقف آن طول می کشد.

شروع از حالت گرم مربوط به دمای توربین 400 درجه سانتیگراد و بالاتر است.

در یک مقدار دمای متوسط، شروع سرد در نظر گرفته می شود.

اصل اساسی پرتاب این است که از نظر قابلیت اطمینان (به هیچ وجه آسیب نرسانید) با حداکثر سرعت ممکن انجام شود.

ویژگی اصلی راه اندازی یک توربین غیر واحدی (TPP با اتصالات متقاطع) استفاده از پارامترهای اسمی بخار است.

راه اندازی یک توربین شامل سه مرحله است: آماده سازی، یک دوره چرخش با رساندن سرعت به کامل (3000 دور در دقیقه) و همگام سازی (اتصال به شبکه) و بارگذاری بعدی.

در طول دوره آماده سازی، وضعیت کلی کلیه تجهیزات نصب توربین، عدم وجود کار ناتمام و قابلیت سرویس دهی ابزارها و آلارم ها بررسی می شود. گرم کردن خط لوله بخار و لوله های بای پس 1-1.5 ساعت طول می کشد. در همان زمان، منبع آب به کندانسور نیز آماده می شود. عملکرد تمام پمپ های روغن بررسی می شود (به جز پمپ روغن هیدرولیک - روی شفت توربین)، پمپ روغن راه اندازی در حال کار مانده و دستگاه تراش روشن می شود. سیستم های حفاظتی و کنترلی با دریچه بخار اصلی (MSV) بسته و بدون فشار بخار در جلوی شیر توقف بررسی می شوند. ایجاد خلاء آغاز می شود. مکانیزم کنترل به حداقل موقعیت می رسد، کلید ایمنی مسلح می شود و تخلیه محفظه توربین باز می شود.

فشار توربین.

روتور یا با باز کردن اولین شیر کنترل و یا با بای پس تصفیه خانه گاز با دریچه های کنترل کاملاً باز هل داده می شود (به چرخش در می آید).

توربین در سرعت های پایین (500-700) نگهداری می شود، انبساط حرارتی بررسی می شود، مهر و موم ها، محفظه ها، یاتاقان ها با گوشی پزشکی گوش داده می شوند، خوانش ابزار برای روغن، دما، فشار، انبساط نسبی.

فرکانس های بحرانی خط شفت باید به سرعت و پس از بازرسی تمام عناصر توربین رد شوند و در صورت عدم انحراف از هنجارها، می توانید به دنبال چرخش باشید و دائماً به صدای توربین گوش دهید. در این حالت، اختلاف دما بین بالا و پایین سیلندر نباید از 30-35 درجه سانتیگراد و بین فلنج و گل میخ بیشتر از 20-30 درجه سانتیگراد باشد. با رسیدن به 3000 دور در دقیقه، توربین بررسی می شود، سیستم های حفاظتی و کنترل بررسی می شود و خاموش شدن دستی و از راه دور توربین آزمایش می شود. مکانیسم کنترل حرکت روان سوپاپ های کنترل را بررسی می کند، عملکرد قطع کننده مدار ایمنی را با تامین روغن به ضربه گیرها و در صورت لزوم (بر اساس قوانین) با افزایش سرعت بررسی می کند.

اگر نظری وجود نداشته باشد، سیگنال "توجه! آماده". پس از اتصال ژنراتور به شبکه، توربین طبق دستورالعمل بارگذاری می شود.

راه اندازی توربین ها با فشار برگشتی.

پارامترها تحت کنترل ویژه ای هستند که انحراف آن فراتر از محدوده های قابل قبول، عملکرد قابل اعتماد توربین را تهدید می کند - این طول نسبی روتور و جابجایی محوری آن، وضعیت ارتعاش واحد است.

پارامترهای بخار تازه، بعد و داخل توربین، روغن در سیستم کنترل و روانکاری به طور مداوم کنترل می شود و از گرم شدن یاتاقان ها و عملکرد آب بندی ها جلوگیری می کند.

دستورالعمل های عملیاتی خلاء، دمای آب تغذیه، گرمایش آب خنک کننده، فشار دما در کندانسور و خنک کننده فرعی میعانات را تعریف می کند. عملکرد اقتصادی توربین به این بستگی دارد. مشخص شده است که بدتر شدن عملکرد بخاری های احیا کننده و گرم شدن کمتر آب تغذیه به میزان 1 درجه سانتی گراد منجر به افزایش مصرف گرمای ویژه 0.01٪ می شود.

قسمت جریان توربین در معرض آلودگی نمک های موجود در بخار است. آلودگی نمک علاوه بر کاهش راندمان، قابلیت اطمینان دستگاه پره و توربین را به طور کلی بدتر می کند. برای تمیز کردن قسمت جریان، با بخار مرطوب بشویید. اما این یک عملیات بسیار مسئول و در نتیجه نامطلوب است.

عملکرد عادی یک توربین بدون نظارت دقیق، تعمیر و نگهداری و بررسی منظم سیستم های حفاظت و تنظیم غیرقابل تصور است، بنابراین بازرسی کامل دائمی واحدها و عناصر کنترل، حفاظ ها، قطعات توزیع بخار، توجه به نشت روغن، بست ها، دستگاه های قفل ضروری است. ; شیرهای توقف و کنترل را حرکت دهید.

بر اساس PTE، در محدوده زمانی تعیین شده توسط دستورالعمل، ضربه زننده های مدار شکن ایمنی باید به طور منظم با ریختن روغن و افزایش دور توربین آزمایش شوند و سفتی شیرهای توقف، کنترل و چک بررسی شود. علاوه بر این، پس از نصب، قبل و بعد از تعمیرات اساسی ضروری است. شیرهای توقف و کنترل ممکن است کاملاً سفت نباشند، اما بستن آنها به هم باید از چرخش روتور جلوگیری کند.

توقف توربین

هنگام توقف توربین در ذخیره داغ، مطلوب است که دمای فلز تا حد امکان بالا نگه داشته شود. خاموشی همراه با خنک کننده زمانی انجام می شود که توربین در ذخیره بلندمدت یا برای تعمیرات اساسی و فعلی قرار می گیرد.

قبل از خاموش شدن، به دستور مدیر شیفت ایستگاه، طبق دستورالعمل، توربین تخلیه می شود و استخراج و بازسازی کنترل شده خاموش می شود.

پس از کاهش بار به 10-15٪ از بار اسمی و دریافت مجوز، با فشار دادن دکمه خاموش کردن، تامین بخار به توربین متوقف می شود. از این لحظه به بعد، توربین توسط شبکه الکتریکی می چرخد، یعنی. ژنراتور در حالت موتور کار می کند. برای جلوگیری از گرم شدن قسمت انتهایی توربین، باید خیلی سریع مطمئن شوید که شیرهای توقف، کنترل و چک در خطوط استخراج بسته هستند و وات متر نشان دهنده قدرت منفی است، زیرا ژنراتور در این مدت از شبکه برق مصرف می کند. پس از این، ژنراتور را از شبکه جدا کنید.

اگر به دلیل نشتی سوپاپ ها، یخ زدگی آنها یا به دلایل دیگر بخار وارد توربین شود و بر اساس وات متر بار روی دستگاه وارد شود، قطع ژنراتور از شبکه اکیدا ممنوع است، زیرا بخار وارد توربین می شود. ممکن است برای تسریع آن کافی باشد.

بستن شیر بخار اصلی (MSV)، بای پس آن، بستن شیرها در نقاط استخراج، ضربه زدن به شیرها، اطمینان از عدم ورود بخار به توربین و تنها پس از آن ژنراتور را از شبکه جدا کنید.

هنگام تخلیه توربین، باید انقباض نسبی روتور را به دقت کنترل کنید و اجازه ندهید که به محدودیت های خطرناک برسد.

پس از اینکه توربین به حالت بیکار تبدیل شد، تمام آزمایشات مورد نیاز طبق دستورالعمل انجام می شود. پس از جدا کردن توربو ژنراتور از شبکه، روتور شروع به حرکت به سمت پایین می کند که در آن سرعت چرخش از اسمی به صفر کاهش می یابد. این چرخش به دلیل اینرسی شفت رخ می دهد. لازم به ذکر است که وزن قطعات دوار توربین T-175 به همراه روتور ژنراتور و تحریک کننده 155 تن می باشد.

خاموشی روتور یک شاخص عملیاتی مهم است که به شما امکان می دهد وضعیت واحد را قضاوت کنید.

حتماً منحنی خروجی را ثبت کنید - وابستگی سرعت چرخش به زمان. بسته به قدرت، خروجی 20-40 دقیقه است. اگر 2-3 دقیقه انحراف وجود دارد، باید علت را جستجو کنید و آن را از بین ببرید.

پس از توقف روتور، دستگاه چرخش شفت (TDU) بلافاصله روشن می شود، که باید تا زمانی که دمای فلز توربین به زیر 200 درجه سانتی گراد برسد، کار کند.

در طول فرآیند کاهش و پس از آن، سایر عملیات روغن انجام می شود. آب در گردشو غیره. طبق دستورالعمل

خاموشی اضطراری توربین

اگر یک وضعیت اضطراری در یک واحد توربین رخ دهد، لازم است مطابق دستورالعمل های اضطراری، که لیستی از موقعیت های اضطراری احتمالی و اقدامات برای رفع آنها را تعریف می کند، عمل شود.

هنگام از بین بردن وضعیت اضطراری، باید شاخص های اصلی عملکرد توربین را به دقت بررسی کنید:
- سرعت چرخش، بار؛
- پارامترهای بخار تازه و
- خلاء در کندانسور؛
- لرزش واحد توربین؛
- جابجایی محوری روتور و موقعیت روتورها نسبت به محفظه آنها.
- سطح روغن در مخزن روغن و فشار آن در سیستم های کنترل و روانکاری، دمای روغن در ورودی و تخلیه از یاتاقان ها و غیره.

دستورالعمل های اضطراری بسته به شرایط اضطراری روش های خاموش شدن اضطراری را تعریف می کنند - بدون خرابی خلاء و با خرابی خلاء، زمانی که هوای اتمسفر با باز کردن دریچه به اگزوز توربین و کندانسور وارد می شود.

توقف اضطراری واحد توربین با قطع فوری بخار تازه به توربین با استفاده از دکمه توقف اضطراری یا از راه دور بر روی کلید الکترومغناطیسی و اطمینان از خاموش بودن توربین و عدم تحمل بار انجام می شود. ، یک سیگنال به اتاق کنترل اصلی ارسال کنید "توجه! ماشین در خطر است! پس از آن ژنراتور از شبکه جدا می شود. شیر بخار اصلی (MSV)، دریچه های بای پس و ورودی آن را حتما ببندید.

عملیات خاموش کردن بیشتر به روش معمول انجام می شود.

خلاء در مواقعی که نیاز به سرعت بخشیدن به خاموش شدن روتور است، به عنوان مثال، با افت شدید سطح روغن، با چکش آب در توربین، با لرزش شدید ناگهانی، با تغییر محوری شدید روتور، شکسته می شود. و غیره.

هنگام توقف بدون شکستن خلاء، روتور توربین K-200-130 در 32-35 دقیقه و هنگام توقف خلاء در 15 دقیقه متوقف می شود، اما در این عملیات لوله اگزوز به دلیل افزایش شدید چگالی گرم می شود. از محیط، که منجر به ترمز روتور می شود. بنابراین توقف توربین با خرابی خلاء فقط در مواردی که در دستورالعمل های اضطراری مشخص شده است انجام می شود.

تعمیر توربین های بخار.

پیشگفتار

چالش های بزرگ پیش روی کارگران نیروگاه برای اطمینان از تامین بی وقفه انرژی الکتریکی و حرارتی به نیازهای رو به رشد اقتصاد ملی اتحاد جماهیر شوروی مستلزم افزایش سطح فنی عملیات، کاهش مدت زمان تعمیرات و افزایش زمان چرخش تجهیزات برق است.

توربین های بخار یکی از بهترین ها هستند گونه های پیچیدهتجهیزات مدرن انرژی؛ آنها تحت شرایط عملیاتی دشوار ناشی از سرعت بالای قطعات دوار، تنش های زیاد در فلز کار می کنند. فشارهای بالاو دمای بخار، ارتعاشات و سایر ویژگی ها.

شرایط عملیاتی واحدهای توربین به دلیل انتقال به پارامترهای بخار بالا (100 اتمسفر و 510 درجه سانتیگراد) و فوق العاده بالا (170-255 اتمسفر و 550-585 درجه سانتیگراد) و افزایش توان واحد (300، 500) بسیار پیچیده شده است. 800 مگاوات); با توجه به راه اندازی چنین واحدهایی به عنوان بخشی از واحدهای نیرو، توسعه بیشتر نیروگاه های حرارتی در اتحاد جماهیر شوروی برنامه ریزی و انجام می شود.

استفاده از فولادهای آلیاژی با کیفیت بالا برای ساخت سیلندرها، روتورها، خطوط لوله بخار، اتصالات و بست ها، افزایش چشمگیر ابعاد، پیچیدگی طرح های تک تک مکانیزم ها، مجموعه ها و قطعات تجهیزات اصلی و کمکی، تجهیزات حفاظتی و اتوماسیون ویژگی های فن آوری و الزامات بالا را برای سازماندهی مناسب و تعمیرات اجرایی با کیفیت بالا توربین های بخار مدرن تعیین می کند.

این الزامات تعدادی از وظایف جدید را به تعمیرکاران ارائه می دهد که آنها مجبور به تعمیر تجهیزات توربین بخار با پارامترهای بخار کم و متوسط ​​نبودند. در حال حاضر، پرسنل درگیر در تعمیر تجهیزات توربین بخار در نیروگاه ها نه تنها باید دانش خوبی از سازه ها و دستگاه های توربین، درک هدف تک تک اجزا و قطعات تاسیسات در حال تعمیر داشته باشند، بلکه باید به درستی از آنها استفاده کنند. فلزات و مواد در حین تعمیرات مطابق با هدف، خواص و شرایط عملیاتی آنها، آگاهی از فناوری کار جداسازی و مونتاژ، آگاهی از تغییرات مجاز در ابعاد قطعات، موقعیت ها و شکاف ها، توانایی تعیین درجه و علل سایش. ، روش های مناسب ترمیم و غیره را انتخاب کنید.

چنین مجموعه ای از دانش نه تنها برای سازماندهی صحیح تعمیرات، شناسایی و رفع سایش، عیوب و نواقص فردی، بلکه برای بازیابی کامل قابلیت اطمینان کلیه قطعات، مجموعه ها، مکانیسم ها و واحد توربین به عنوان یک کل ضروری است. ، که منجر به بهره برداری طولانی مدت بین تعمیرات با شاخص های اقتصادی بالا می شود.

نویسنده هنگام نگارش کتاب، به طوری که به اندازه کافی سیستماتیک و به طور کامل مسائل مشخص شده سازمان و فناوری برای تعمیر تجهیزات مدرن توربین بخار را پوشش می دهد، از تجربه گسترده ای در بهره برداری از نیروگاه ها و شرکت های تعمیر انرژی، دستورالعمل ها، مطالب آموزشی و اطلاعاتی استفاده کرد. بخشنامه ها و سازمان های تخصصی، تجربه شخصی و منابع ادبی مختلف در مورد مسائل خاصی از فناوری تعمیر.

محتوا، ترتیب و ارائه مطالب در نسخه های قبلی کتاب برای جذب و استفاده در حین تعمیرات موفق بود. این نتیجه گیری از بررسی های چاپ شده کتاب و نقدهای مکتوب دریافت شده توسط نویسنده مشخص است. بر این اساس، نویسنده سعی کرد در صورت امکان، ساختار کتاب، گستره موضوعات تحت پوشش و مطالب گویای مربوطه (نقشه‌ها، جداول، نمودارها) را حفظ کند، که جذب فرآیندهای فناوری ارائه شده را تسهیل می‌کند.

این کتاب برای مهندسان، تکنسین ها، سرکارگرها و سرکارگران در نظر گرفته شده است که تحت رهبری آنها واحدهای توربین بخار نیروگاه ها تعمیر و راه اندازی می شوند. چنین کتابی که طیف وسیعی از مسائل مربوط به تعمیر توربین های بخار را پوشش می دهد و برای طیف وسیعی از خوانندگان در نظر گرفته شده است، البته خالی از کاستی و نادرستی نیست. نویسنده امیدوار است که انتشار این سومین ویرایش کتاب، که به طور کامل با در نظر گرفتن طرح‌های تجهیزات جدید و فناوری تعمیرات پیشرفته‌تر بازنگری شده است، با استقبال کمتری نسبت به چاپ‌های اول مواجه شود که انتقادات تجاری به اصلاح بسیاری از موارد ذکر شده کمک کرد. کاستی ها

نویسنده پیشاپیش از همه نظرات در مورد تصحیح تشکر می کند. معایب احتمالیو درخواست می کند تغییرات و پیشنهادات لازم در مورد ساختار، کامل بودن ارائه و محتوای کتاب به آدرس: مسکو، V-420، خیابان Profsoyuznaya، 58، ارسال شود.

ساختمان 2، آپارتمان 10.

در پایان، نویسنده وظیفه خود می داند که از مهندسان S.I. Molokanov، B.B. Novikov، I.M. Vaisbland و مدیریت نیروگاه های منطقه ایالتی Cherepetskaya، Luganskaya و Kashirskaya برای کمک های تجاری آنها در انتخاب مواد و فرصت های ارائه شده تشکر کند. آشنایی دقیق با فناوری تعمیر نیروگاه های مدرن توربین بخار، مهندسان وی. ای. بونکین، وی.خ. باخروف و ام. وی. پوپوف برای تعدادی از دستورالعمل های ارزشمند در مورد محتوای کتاب هنگام مشاهده آن به صورت نسخه خطی، و همچنین A.A. Turbina و L.A. Molochek برای کمک بزرگ در آماده سازی کتاب برای چاپ.

V.Molochek.

بخش اول: بخش عمومی

1. برنامه ریزی، استانداردها و مستندسازی.

1.1. سیستم تعمیرات پیشگیرانه

بهره برداری بدون وقفه و اقتصادی تجهیزات نیروگاهی مهمترین وظیفه اقتصادی ملی است. راه حل این مشکل مستلزم اجرای چنین اقدامات سازمانی و فنی برای مراقبت و نظارت، نگهداری و تعمیر است که تعمیر و نگهداری طولانی مدت تجهیزات را در شرایط عملیاتی دائمی مطمئن با بهترین شاخص های اقتصادی، بدون توقف های برنامه ریزی نشده برای تعمیرات تضمین کند.

عملکرد نیروگاه‌های بهره‌برداری نشان می‌دهد که استفاده مؤثر از بویلرها، توربین‌ها، ژنراتورها و سایر تجهیزات تنها با سازماندهی مناسب عملیات و اجرای سیستماتیک تعمیرات، اندازه‌گیری‌ها و آزمایش‌های پیشگیرانه، معمول و اساسی امکان‌پذیر است. این سیستم اقدامات امکان حذف سریع عیوب و آسیب و جلوگیری از خرابی های برنامه ریزی نشده تجهیزات عملیاتی را فراهم می کند، کاهش کلی در زمان خرابی تجهیزات را تضمین می کند، عملکرد عملیاتی آن را بهبود می بخشد و هزینه های تعمیر تجهیزات را کاهش می دهد.

نیروگاه های شناخته شده زیادی وجود دارند که با سازماندهی مناسب بهره برداری و یک سیستم منسجم نگهداری پیشگیرانه، به رفع خرابی و تعمیرات اضطراری دست یافته اند و سال هاست که بدون مشکل، با راندمان بالا و تعداد زیادی کار می کنند. ساعت استفاده از تجهیزات در سال

سیستم تعمیرات پیشگیرانه برنامه ریزی شده امکان آماده سازی کامل و به موقع برای تعمیرات را فراهم می کند، تضمین می کند که تعمیرات در مدت زمان کوتاهی و در دوره هایی از سال انجام می شود که تعمیرات بر پیشرفت کلی عملیات تأثیر نمی گذارد و

در مورد تحقق برنامه تولید توسط نیروگاه.

استانداردهای مربوط به توقف تجهیزات نیروگاه حرارتی در طول تعمیرات پیشگیرانه برنامه ریزی شده، مصوب نوامبر 1964، سه نوع تعمیر اصلی را ارائه می کند:

سرمایه، جریان توسعه یافته و جاری. این نوع تعمیرات یک سیستم پیشگیرانه کلی و غیرقابل تفکیک را تشکیل می دهند که هدف آن حفظ تجهیزات در شرایط عملیاتی دائمی است. همین استانداردها زمان و مدت زمان توقف انواع اصلی تجهیزات نیروگاهی از جمله واحدهای توربین را در طول مدت تعیین می کند. تعمیرات استاندارد، بسته به

بسته به قدرت، پارامترهای بخار و در نظر گرفتن کمپین های تعمیرات اساسی.

موضوع افزایش مدت زمان از کار افتادن در مواقعی که نیاز به انجام کارهای غیراستاندارد در حین تعمیرات اساسی تجهیزات سرمایه ای باشد به تصمیم سازمان تایید کننده برنامه تعمیرات ارائه می شود.

تعمیر اساسی شامل یک فرآیند پیچیده تکنولوژیکی مرتبط با جداسازی کامل واحد توربین، باز کردن سیلندرها و برداشتن روتورها برای شناسایی تمام عیوب، تعیین علل سایش زودرس قطعات خاص و از بین بردن نه تنها خود عیوب است. بلکه عللی که باعث آنها می شوند.

اگر تعمیرات اساسی در سال گزارش انجام نشود، تعمیرات جاری تمدید شده ممکن است به جای آن در سال جاری انجام شود که مدت آن، طبق استانداردها، برابر با 0.4 برابر زمان خرابی برای یک تعمیر اساسی معمولی است.

این مدت زمان باز کردن یکی از سیلندرهای توربین و انجام تعمیرات معمولی با حجم زیادی از تعمیرات را ممکن می سازد.

تعمیرات فعلی تعمیراتی هستند که بدون باز کردن سیلندرها و با هدف از بین بردن عیوب شناسایی شده در حین کار به منظور حفظ تجهیزات در شرایط عملکرد عادی انجام می شوند. این نوع تعمیر شامل باز کردن، بازرسی و تمیز کردن تک تک قطعات و اجزای نصب توربین از زنگ زدگی و آلاینده ها (تنظیم، خنک کننده روغن، یاتاقان ها، خازن ها، پمپ های کمکی و سایر دستگاه ها)، بررسی میزان سایش و تعویض تک تک قطعات آسیب دیده است. تعمیر شیرها و بررسی کلی وضعیت واحد

همانطور که از موارد فوق مشاهده می شود، انواع تعمیرات عمده، جریان گسترده و در حال انجام، از نظر پیچیدگی، شدت کار و حجم کار انجام شده با یکدیگر متفاوت هستند. علیرغم این تفاوت ها از نظر سازماندهی، برنامه ریزی، مستندسازی، تهیه قطعات یدکی، استقرار پرسنل، آماده سازی محل کار و پیشرفت کار، تعمیرات عمده، توسعه یافته و جاری اصولاً باید توسط سازمان انجام شود. روش ها و ابزارهای مشابه، صرف نظر از اینکه این تعمیرات توسط پرسنل تعمیر و نگهداری توربین شاپ، تعمیرگاه نیروگاه یا تاسیسات تعمیر سیستم قدرت انجام می شود.

با چنین سیستمی، هرگونه تعمیری که نیاز به خاموش شدن برنامه ریزی نشده واحد توربین برای رفع عیوب، خرابی یا آسیب هایی داشته باشد که به طور ناگهانی ظاهر شده و عملکرد ایمن واحد توربین یا دستگاه های کمکی آن را تهدید می کند، باید انجام شود.

اجباری نگاه کن از کار افتادن تعمیرات اجباری در دوره های استاندارد عمومی توقف تجهیزات توربین در حال تعمیر گنجانده شده است.

در حالی که تعمیرات سرمایه ای و جاری برنامه ریزی شده کاملاً با حالت عملکرد نیروگاه مطابقت دارد و بنابراین بر قابلیت اطمینان تأمین انرژی تأثیر نمی گذارد، تعمیرات اجباری انجام شده بدون توجه به حالت عملکرد نیروگاه باعث کمبود برق و گرما می شود. در صورت عدم وجود ذخیره در سیستم قدرت، تعمیرات اجباری منجر به اختلال در منبع تغذیه عادی مصرف کنندگان می شود.

مدت زمان کمپین تعمیرات اساسی تعیین شده توسط استانداردها نقش مهمی در افزایش راندمان مصرف برق، کاهش هزینه تعمیرات تجهیزات و کاهش تعداد پرسنل تعمیر دارد. برای واحدهای توربین، مدت زمان کمپین تعمیرات اساسی 2-3 سال و برای واحدهای بلوک - 2 سال تعیین می شود؛ اگر کمپین تعمیرات اساسی کمتر از 1.5 سال طول بکشد، زمان از کار افتادن واحد توربین در طول تعمیر اساسی 12٪ کاهش می یابد. کل مدت تعمیر بر این اساس کاهش می یابد.

طولانی شدن دوره تعمیرات اساسی به وضعیت سیلندرها، قفس ها، دیافراگم ها، دستگاه تیغه ها، مهر و موم های لابیرنت، یاتاقان های رانش و پشتیبانی، واحد تراکم و سایر دستگاه های واحد توربین بستگی دارد.

تعداد کل تعمیرات در سال طبق استانداردها از محاسبه زیر گرفته می شود:

1. برای نصب بلوک با فشار بخار اولیه توربین های 130 اتمسفر و بالاتر. یک تعمیر اساسی و سه تعمیر معمولی یا یک تعمیر جریان گسترده و سه تعمیر معمولی.

2. برای توربین های بخار با فشار بخار 120 اتمسفر و کمتر (به استثنای توربین های PT50). یک تعمیر عمده و یک تعمیر یا یک تعمیر طولانی و یک تعمیر و نگهداری.

3. برای توربین های T 100 و توربین های PT 50. یک تعمیر اساسی و دو تعمیر معمولی یا یک تعمیر طولانی مدت و دو تعمیر معمولی

زمان و مدت اولین تعمیرات اساسی یک واحد توربین پس از نصب و راه اندازی آن توسط استانداردها تعیین نشده است؛ مدت این تعمیر توسط مهندس ارشد نیروگاه تعیین می شود و باید حداکثر تا 18 ماه پس از آن انجام شود. راه اندازی

V بهره برداری. مدت زمان خرابی بستگی به حجم واقعی کاری دارد که باید انجام شود و توسط سازمان هایی تعیین می شود که برنامه تعمیرات تایید شده دارند.

این روش برای تعیین تاریخ و مدت اولین تعمیر اساسی این امکان را فراهم می کند که قبل از انتقال واحد توربین به یک کمپین تعمیرات اساسی 2-3 ساله، ابتدا تمام نقاط ضعف کشف شده در طول دوره بهره برداری را شناسایی و اقدامات لازم را انجام دهد. و همچنین برای اجرای چنین اقداماتی.

اقداماتی که امکان جلوگیری از باز شدن سالانه بخش جریان واحد توربین را فراهم می کند

1.2. بازسازی و نوسازی تجهیزات.

به دلیل ورود ترجیحی به

توربین‌های پرقدرت اتحاد جماهیر شوروی با پارامترهای بخار بالا، نقش توربین‌های فشار متوسط ​​و کم فشار در کل تولید برق هر ساله کاهش می‌یابد. با این حال، در تعدادی از نیروگاه ها، به ویژه در صنعت و تاسیسات، واحدهای توربین با طرح های قدیمی وجود دارد که به دلایلی نمی توان آنها را در سال های آینده برچید. چنین تاسیسات توربین در بیشتر موارد نیاز به نوسازی یا بازسازی عناصر و مجموعه‌های جداگانه با در نظر گرفتن بهترین تجربه عملیاتی، پیشرفت‌های جدید و پیشنهادهای منطقی دارند.

بازسازی و نوسازی هدفمند بسیاری از واحدهای توربین امکان حل کامل مشکلاتی مانند افزایش قابلیت اطمینان عملکرد آنها، افزایش دوره چرخش، کاهش زمان توقف تجهیزات برای تعمیرات، افزایش راندمان عملیاتی، کاهش تعداد پرسنل عملیاتی و تعمیری، کاهش مواد را فراهم کرد. و هزینه های مالی برای بهره برداری و تعمیر تجهیزات .

بازسازی و نوسازی آن نیروگاه های توربین داخلی به ویژه ضروری است

و تولید خارجی کهبه دلیل وجود عیوب آلی، اجزای منفرد نمی توانند به یک دوره تعمیرات اساسی طولانی منتقل شوند یا نمی توانند کارایی عملیاتی کافی واحد توربین را تضمین کنند.

به چنین کارهایی در درجه اول شامل موارد زیر است: تعویض پره های روتور که دارای ویژگی های ارتعاش نامطلوب و خوردگی و فرسایش شدید هستند. بازسازی یاتاقان های رانش برای بهبود پایداری عملکرد آنها. جایگزینی یک سیستم نظارتی با عملکرد نامناسب؛ تغییر کندانسورها با تغییر آرایش لوله‌ها و تعویض سیل لوله‌ها با فلرینگ و غیره اهداف گرمایش در شهرها، شهرک ها و شرکت های صنعتی.

ماهیت و دامنه کار بازسازی

و نوسازی ها بر اساس پروژه های از پیش توسعه یافته و تجزیه و تحلیل شاخص های کیفیت و قابلیت های فنی برای انجام کار مشخص تعیین می شود. به طور کلی پذیرفته شده است که انجام کارهای بازسازی و نوسازی توصیه می شود مشروط بر اینکه آنها نتیجه دهند 2-3 سال.

معمولاً از استاپ ها برای انجام کارهای بازسازی و نوسازی استفاده می شود.

واحدهای توربین برای تعمیرات اساسی نیاز به این کار اضافی در هر مورد جداگانه توسط مهندس ارشد نیروگاه و رئیس فروشگاه توربین با توافق با نمایندگان سازنده یا سازمان های تخصصی (TsKB، VTI، ORGRES) تعیین می شود.

برنامه و پروژه کارهای بازسازی اساسی که نیاز به تمدید مهلت تعمیرات اساسی دارند به تایید سازمان بالاتر می رسد.

1.3. برنامه ریزی تعمیرات تجهیزات توربین بخار.

در پایان سال جاری حداکثر تا شهریور ماه، کارخانه توربین یا توربوبویلر (در صورت ترکیب این کارگاه ها با محوطه تعمیراتی برای تعمیرات متمرکز) برنامه تقویمی شاخصی برای تعمیرات سرمایه ای و جاری واحدهای توربین و آنها تهیه می کند. تجهیزات کمکی برای سال آینده

برای سهولت استفاده، این طرح فقط برای اقلام بزرگ اصلی تجهیزات در کارگاه طراحی شده است. برای یک فروشگاه توربین، این اشیاء به طور کلی واحدهای توربین هستند که در زیر شماره ایستگاه آنها نشان داده شده است. فرض بر این است که این واحد توربین به طور همزمان با تمام دستگاه ها، مکانیزم ها و دستگاه های کمکی خود در حال تعمیر است.

هنگام تهیه طرح، داده های زیر به عنوان مبنا در نظر گرفته می شود: استانداردهای خرابی، تجربه یک ساله عملیات تجهیزات، داده های مربوط به تعمیرات اساسی و جاری اخیر، در دسترس بودن قطعات یدکی، تجهیزات و مواد لازم، و همچنین داده های مربوط به برنامه صنعتی و مالی سال آینده در این طرح باید موارد زیر مشخص شود: ترتیب تعمیرات و زمان تقویم هر توقف هر واحد توربین با در نظر گرفتن امکانات و حجم کار پیشنهادی برای تعمیر و نوسازی تجهیزات.

هنگام تهیه یک برنامه باید در نظر داشت که انجام کلیه تعمیرات اساسی در طول چندین ماه تابستان (فصلی) دارای معایب جدی است که عبارتند از: بار کاری ناهموار پرسنل تعمیر در طول سال، بار زیاد خرید. و تجهیزات تامین، اضافه بار کارگاه های مکانیکی نیروگاه، وسعت کار با مهلت محدود و غیره.

هنگام تهیه یک برنامه، لازم است در طول سال برای تعمیرات یکنواخت تلاش کنید. این امر با زمان بندی مناسب تعمیرات تجهیزات اصلی و کمکی کارگاه حاصل می شود. در نیروگاه های مدرن، که در آن 10-15 واحد توربین قدرتمند نصب شده است، انجام تعمیرات اساسی تنها در طول تابستان کاهش بارهای الکتریکی تقریبا غیرممکن است.

طبق قوانین عملیات فنی (PTE)، تعمیر مکانیسم های کمکی که مستقیماً به واحدهای اصلی متصل می شوند باید همزمان با تعمیر دومی انجام شوند. در صورت وجود ذخیره در عملکرد مکانیزم های کمکی، مجاز است قبل از خروج واحد اصلی برای تعمیرات اساسی، تعمیرات آنها را انجام دهد.

تعداد مکانیزم ها و دستگاه های کمکی که امکان تعمیرات جداگانه آنها را از تجهیزات اصلی فراهم می کند عبارتند از: واحدهای تبخیر، تبدیل بخار، کاهش و رطوبت و همچنین پمپ های پشتیبان، اجکتورها و سایر مکانیسم ها و دستگاه های واحد در صورت عدم توقف کار. واحد اصلی و بدون آسیب به قابلیت اطمینان عملکرد آن در بازه هایی از سال که از نظر شرایط تعمیر و بهره برداری استرس کمتری دارند قابل تعمیر است.

در برخی موارد، برای این منظور، توصیه می شود اقدامات سازمانی و فنی انجام شود که تعمیر این مکانیسم ها را در حین کارکرد واحد توربین بدون کاهش توان و قابلیت اطمینان ممکن می سازد.

منبع دیگر تخلیه برنامه تعمیرات اساسی یک واحد توربین، که در نیروگاه ها انجام می شود، توانایی باز نکردن تمام سیلندرها و حذف تمام روتورهای یک واحد توربین معین در طول هر تعمیر اساسی است. اگر قابلیت اطمینان ناکافی دستگاه تیغه ها (تیغه ها در برابر تشدید تنظیم نشده اند) یا دلایل دیگر باعث می شود که یک یا آن سیلندر توربین در طول هر تعمیر اساسی باز شود، این بدان معنا نیست که همه سیلندرها باید همزمان باز شوند. اگر عملکرد عملیاتی و باز کردن قبلی سیلندرها وضعیت مطمئن حداقل یکی از سیلندرها را نشان دهد (بدون نقص طراحی و وضعیت خوب قسمت جریان)، در این صورت توصیه نمی شود که آن را برای بازرسی پیشگیرانه در طول هر تعمیر اساسی باز کنید. حتی اگر این تعمیر فقط هر 2-3 سال یک بار انجام شود.

هنگام برنامه ریزی مجدد تعمیر اشیاء اختصاص داده شده جداگانه به زمان دیگری از سال یا حتی در دوره تعمیرات اساسی بعدی، باید به طور کامل فکر کنید و بررسی کنید تا از قابلیت اطمینان بی قید و شرط عملکرد واحد اصلی اطمینان حاصل کنید.

زمان تعمیر برای اشیاء اختصاص داده شده که بخشی مستقیم از تجهیزات کمکی یک واحد توربین خاص نیستند، در برنامه ویژه ای که برای تمام تجهیزات کارگاه تهیه شده است، وارد می شود. تعمیرات این تاسیسات کارگاهی برنامه ریزی شده است که در طول سال و در بازه های زمانی بین تعمیرات واحدهای اصلی تکمیل شود.

چنین برنامه ریزی جداگانه ای یک اقدام سازمانی مهم است که باعث افزایش ریتم و کیفیت تعمیرات، کاهش نیاز به پرسنل تعمیر و کاهش زمان خرابی تجهیزات می شود.

در تعمیرات و تسهیل کار پرسنل مهندسی و فنی در مدیریت کار و نظارت بر کیفیت اجرای آنها

برنامه تعمیر سالانه آزمایشی تجهیزات اصلی کارخانه توربین که توسط کارگاه تهیه شده است به بخش برنامه ریزی و تولید و مدیریت نیروگاه ارائه می شود و در آنجا به برنامه تعمیر دیگ بخار و سایر تجهیزات اصلی نیروگاه مرتبط می شود. .

برنامه سالیانه تعطیلی تعمیرات کلیه تجهیزات اصلی نیروگاه که توسط مدیریت نیروگاه تهیه می شود، همراه با یادداشت توضیحی حاوی توجیه مدت، حجم و محتوای خاموشی برای تعمیرات به سامانه برق ارسال می شود. بخش، که در آن منوط به تصویب دو ماه قبل از آغاز سال است. برنامه تقویم سالانه مصوب یک تکلیف اجباری برای نیروگاه است، هرگونه تغییر در برنامه مصوب تعمیرات اساسی که باعث تغییر در میزان برق در حال تعمیر شود، بدون مجوز از مدیریت سیستم برق مجاز نیست.

برنامه تعمیرات سالانه تجهیزات کمکی کارگاه که در طول سال در بازه های زمانی بین تعمیرات تجهیزات اصلی انجام می شود توسط کارگاه تهیه و به موقع با برنامه تعمیر تجهیزات اصلی هماهنگ می شود. در نهایت توسط مهندس ارشد نیروگاه با توافق با شرکت تعمیر تایید شد، در صورتی که دومی تعمیرات تجهیزات کمکی را نیز انجام دهد برای اجرای عملی تعمیرات برنامه ریزی شده توسط برنامه سالانه، توصیه می شود تعمیر عملیاتی ماهانه تهیه شود. برنامه ریزی بر اساس آن: این برنامه ها باید تصویر کاملی از توالی کار تک تک واحدها و تیم های تعمیرکاران و حجم کاری آنها برای هر روز ارائه دهد. چنین برنامه هایی به شما امکان می دهد تا به طور مداوم بر پیشرفت برنامه تعمیر و تکمیل به موقع کارهای مقدماتی لازم نظارت کنید و از عدم وجود خرابی و بار کاری کامل پرسنل تعمیر، صرف نظر از سیستم تابعه آنها اطمینان حاصل کنید.

که در به منظور افزایش سطح فنی بهره برداری و تعیین به موقع محدوده تعمیرات آتی، تعیین ماهیت آسیب ها و ناهنجاری های موجود در عملیات که باید در حین تعمیرات اساسی و فعلی برطرف شوند، باید یک پرونده دقیق از کلیه کارهای تعمیر تجهیزات نگهداری شود. فروشگاه توربین

که در اول از همه، این امر در مورد حفظ گزارش های عملیاتی اعمال می شود. نوشته های آنها باید مختصر و واضح باشد. اغلب چنین مجلاتی با بی دقتی پر می شوند، با مداد، تعداد زیادی از آنها خط زده می شوند، لکه ها و غیره وجود دارد.

د) پرسنل باید درک کنند که سیاهههای ثبت شده در طول عملیات، اسناد اصلی گزارشگری هستند که به وسیله آنها می توان نه تنها در مورد عملیات، بلکه در مورد وضعیت تجهیزات نیز قضاوت کرد.

برای تولید این سوابق، کارگاه باید تقریباً حاوی لاگ‌های زیر باشد: 1) گزارش تعمیر (برای هر واحد یا گروهی از دستگاه‌ها و مکانیسم‌های یکسان کارگاه) برای ثبت تمام عیوب، خرابی‌های موجود در واحدها و مکانیزم‌ها و شرح کار تعمیر انجام شده هنگام توقف واحد یا مکانیزمی برای تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده و برنامه ریزی نشده. 2) گزارش عملیاتی برای ثبت عملیات، تعویض و تعمیر کارهای انجام شده در طول شیفت. 3) گزارشی از سفارشات برای ثبت سفارشات پرسنل فنی برتر که دائمی یا معتبر هستند بیش از یک روز. 4) گزارشی از عیوب و خرابی تجهیزات (که برای همه تجهیزات موجود در کارگاه رایج است) برای ثبت عیوب و نقص های تجهیزات مشاهده شده در یک شیفت، که رفع آنها توسط نیروهای شیفت امکان پذیر نیست. 5) سیاهههای مربوط به بررسی سوئیچ های ایمنی، رله های تغییر محوری، رله های خلاء و سایر دستگاه های محافظ خودکار واحدهای اصلی و تجهیزات کمکی کارگاه. 6) گزارشی از آزمایشات چگالی آب و هوای کندانسور بر اساس داده های کنترل کیفیت میعانات تولید شده توسط آزمایشگاه شیمیایی و بر اساس منحنی های افت خلاء دوره ای گرفته شده. 7) گزارشی از انبساط دما، منحنی‌های رو به پایین و ارتعاشات برای ثبت داده‌های حاصل از اندازه‌گیری ارتعاش یاتاقان‌های فردی، قرائت‌های ابزار و نشانگرهای کنترل انبساط حرارتی واحد و منحنی‌های رو به پایین، که به صورت دوره‌ای هنگام توقف واحد توربین گرفته می‌شود. ; 8) یک مجله برای کنترل کیفیت روغن های عامل برای ثبت (برای هر واحد به طور جداگانه) تجزیه و تحلیل روغن به طور سیستماتیک توسط آزمایشگاه شیمیایی، تاریخ ورود مواد افزودنی آنتی اکسیدان به سیستم، و روشن و خاموش کردن سانتریفیوژ.

و فیلتر پرس، مقدار آب پمپاژ شده یا تخلیه شده از سیستم روغن، مقدار و زمان اضافه کردن روغن، تاریخ تمیز کردن سیستم های روغن، نشان دهنده روش های تمیز کردن و در نهایت تاریخ تعویض روغن، نشان دهنده تجزیه و تحلیل روغن جایگزین شده و دوباره پر شده است.

عنوان مجله باید روی جلد یا صفحه عنوان هر مجله نوشته شود.

و هدفش. در پشت صفحه عنوان یا روی جلد باید یک نمونه مدخل و دستورالعمل های مختصری در مورد اینکه چه کسی مطالب را در مجله وارد می کند و چه کسی مسئول نظارت بر آنها است وجود داشته باشد. ژورنال باید شماره گذاری و روی آن بسته شده باشد آخرین صفحهباید ثبت شود تعداد کلبرگه های موجود در کتاب

2. سازمان تعمیرات، ابزار تعمیر

و مواد.

2.1. فرم های سازمانی تعمیر.

اشکال اصلی سازماندهی تعمیر تجهیزات توربین تعمیراتی است که توسط نیروها و وسایل زیر انجام می شود: 1) فروشگاه توربین. 2) تعمیرگاه واحد نیروگاه یا 3) سازمان های تعمیر ویژه.

در یک سازمان کارگاهی تعمیرات، مدیریت کلیه امور تعمیرات توسط نیروهای مهندسی و فنی کارگاه توربین انجام می شود و توسط نیروهای تعمیر و وسایل تابعه کارگاه انجام می شود. برای این منظور در کارگاه توربین یک نیروگاه قدرتمند چندین بخش تعمیر تخصصی وجود دارد که توسط صنعتگران تحت نظارت کلی سرکارگر ارشد توربین یا معاون تعمیرگاه توربین اداره می شود. مدیر کارگاه سازماندهی، مدیریت و مسئولیت عملیات و تعمیر کلیه تجهیزات کارگاه را بر عهده دارد.

هنگام سازماندهی یک تعمیرگاه واحد در یک نیروگاه، پرسنل تعمیرات کلیه کارگاه های نیروگاه، به استثنای کارگاه برق، در یک تعمیرگاه مکانیکی مستقل در سراسر کارخانه متحد می شوند که مستقیماً به مدیریت دستگاه وابسته است. نیروگاه. برای انجام کلیه تعمیرات اساسی و جاری تجهیزات و همچنین رفع عیوب پدید آمده و انجام کارهای تعمیرات پیشگیرانه، به این کارگاه گروه طراحی واحد تولید و فنی (PTO) و کلیه امکانات تعمیرات نیروگاه اختصاص داده شده است. کارگاه های فروشگاهی، انبارهای ابزار، کارگاه های مکانیکی ایستگاه های عمومی، کمپرسورها، ایستگاه های جوشکاری و سایر امکانات جانبی مورد استفاده پرسنل تعمیر کارگاه).

ساماندهی تعمیرگاه متمرکز با تجمیع پرسنل تعمیر و کلیه تجهیزات تعمیر نیروگاه در یک سرویس تعمیر واحد باعث بهبود ساختار سازمانی نیروگاه با نصب بلوک، افزایش قدرت مانور پرسنل تعمیر و افزایش ظرفیت مکانیکی می شود. کارگاه ها

هنگام سازماندهی یک تعمیرگاه منفرد، مدیریت توربین یا کارگاه دیگ-توربین یکپارچه، که پرسنل تعمیر ندارند، نه تنها برای تقویت کنترل بر کیفیت کار تعمیر، بلکه برای مقابله با مسائل مربوط به بهبود کیفیت، فرصت های خوبی دارد. فرهنگ عمومی تولید، بهبود کیفیت عملیات (قابلیت اطمینان و کارایی)، آموزش پیشرفته پرسنل عملیاتی و غیره.

در این شرایط کارخانه های تولیدی و تاسیسات تخصصی تعمیرات

معمولاً آنها فقط درگیر انجام تعمیرات بزرگ و پیچیده و بازسازی و نوسازی هستند.

کارهایی که نیروگاه ها باید صرف نظر از اشکال سازمانی تعمیر، شرکت های تعمیر سیستم های قدرت یا سایر سازمان های تعمیر تخصصی را درگیر کنند، شامل کارهای ویژه بزرگی است که در حین تعمیرات اساسی انجام می شود، مانند: صاف کردن روتورها، برداشتن و نصب دیسک ها، تغییر کار و تیغه های راهنما، تنظیم ارتعاش دستگاه تیغه، تعویض دیافراگم، مهر و موم انتهایی، کوپلینگ، پر کردن مجدد یاتاقان ها، مرکز مجدد واحدها، بالانس دینامیکی روتورها در ماشین ها و در توربین مونتاژ شده، حذف افزایش لرزش، خراش دادن اتصالات سیلندر ، تعمیر و تنظیم کنترل ها، بازسازی خازن ها و سایر کارهایی که نیاز به کار زیادی دارند. بسیار واجد شرایطمجریان

نیاز به جذب سازمان های دیگر برای این کارها از این واقعیت ناشی می شود که هر نیروگاه به طور جداگانه نمی تواند تعداد کافی پرسنل تعمیراتی را با تجربه در انجام چنین کارهایی که به ندرت در عمل آن دیده می شود، حفظ کند. در عین حال، شرکت های تعمیر سیستم های انرژی و Soyuzenergoremont که فعالیت های آنها به بسیاری از نیروگاه ها گسترش می یابد، دارای تجربه گسترده و قابلیت های عملی برای انجام کار مشخص شده به شیوه ای واجد شرایط هستند که اغلب در عمل آنها تکرار می شود.

بسته به پیچیدگی و حجم تعمیرات، قراردادهای زیر با شرکت ها و سازمان های تعمیرات منعقد می شود:

الف) برای کمک فنی، زمانی که سازمان تعمیرات مربوطه انجام می دهد راهنمای فنیهنگام انجام کارهای مختلف تعمیر یا بازسازی پیچیده (کمک حمایتی)؛

ب) برای تعمیرات واحد، هنگامی که سازمان تعمیرات تعمیرات تخصصی یا بازسازی واحدهای توربین جداگانه با مجتمع را انجام می دهد. عملیات فناورانهبه عنوان مثال، برای تعویض تیغه ها، دیافراگم ها، لوله های کندانسور، برای بازسازی و تنظیم سیستم کنترل، برای بررسی علل و از بین بردن افزایش لرزش واحدها و سایر کارهای تخصصی.

ج) برای تعمیرات واحد، زمانی که سازمان تعمیرات کلیه امور تعمیرات اساسی و بازسازی واحد توربین را به عهده می گیرد.

تعمیرگاه نیروگاه با درگیر کردن سازمان های تعمیر به عنوان پیمانکار، وظایف خاصی را بر عهده می گیرد

کار پیمانکار را سازماندهی می کند و تولید آن را کنترل می کند. نیروگاه برق، هوای فشرده و آب را در اختیار پیمانکار قرار می دهد و طبق درخواست پیمانکار در آزمایشگاه های خود آنالیزهای شیمیایی و متالوگرافی انجام می دهد.

نیروگاه همچنین مسئولیت اطمینان از ایمنی آتش سوزی و ایمنی تجهیزات در حال تعمیر را در طول دوره های وقفه در کار (شب و روزهای تعطیل) بر عهده دارد. همچنین نیروگاه پس از تعمیر سیستم روغن، نصب داربست و داربست مورد نیاز پیمانکار، تعویض لازم روغن توربین را انجام می دهد و همچنین عایق کاری، گچ کاری و سایر کارهای مربوط به اشیاء تعمیری انجام شده توسط پیمانکار را انجام می دهد.

یک شکل حتی پیشروتر از سازماندهی تعمیرات در شرایط رشد مداوم تعداد و ظرفیت واحد نیروگاه ها، متمرکز کردن تعمیرات در سیستم قدرت است. این فرم سازمانی قبلاً توسعه و کاربردهایی در سیستم های انرژی و نیروگاه های اتحاد جماهیر شوروی دریافت کرده است.

چنین تمرکزی مستلزم استفاده از اشکال سازمانی جدید جذب شرکت های تخصصی، شرکت های تعمیر و نیروگاه های مکانیکی سیستم های قدرت (CPRP و TsRMZ) برای تعمیر تجهیزات نیروگاه های مجهز به واحدهای دیگ-توربین قدرتمند است.

پیشرفته ترین و مؤثرترین اشکال سازماندهی تعمیرات متمرکز به شرح زیر است:

1- سازماندهی در کارگاه نیروگاهی یک بخش تعمیرات دائمی نیروگاه مرکزی که عمدتاً توسط کل کادر تعمیر کارگاه منتقل شده به آن کار می‌کند. به بخش تعمیرات کارگاه ها، ابزارآلات، تجهیزات دکل زنی و موجودی زیر نظر کارگاه داده می شود و همچنین حق استفاده از ابزار اندازه گیری و تجهیزات نیروگاه برای انجام تست ها و اندازه گیری های تعمیر و پیشگیرانه داده می شود.

وظیفه بخش تعمیرات کارخانه صنعتی مرکزی انجام تعمیرات سرمایه ای، جاری و اجباری به تنهایی به صورت قراردادی و همچنین انجام بازسازی و نوسازی تجهیزات با هدف افزایش کارایی و قابلیت اطمینان عملیات است. قرارداد دوجانبه بین نیروگاه و CPRP برای تعمیر و نگهداری کامل کارگاه سالانه منعقد می شود و مبنای اسنادی برای تسویه حساب مالی بین آنها می باشد.

با چنین سازماندهی تعمیرات جامع کلیه تجهیزات کارگاه توربین برای اطمینان کامل از ارتباط صحیح بین نیروگاه و نیروگاه مرکزی،

و همچنین برای برآورده ساختن کلیه نیازهای تعمیراتی کارگاه که در حین کار به وجود می آیند و اول از همه مواردی که می توانند بر عملکرد بی وقفه تأثیر بگذارند، تعمیر

بخش نصب CPRP فوراً تابع فروشگاه توربین یا دیگ-توربین است. مدیریت فروشگاه توربین نظارت فنی و کنترل بر اجرای کار را انجام می دهد. پذیرش یک واحد خاص از تعمیر و اجرای اسناد مربوطه توسط نمایندگان کارگاه همراه با نمایندگان منطقه تعمیر انجام می شود. آنها همچنین ضرب الاجل هایی را برای بخش تعمیر تعیین کردند تا عیوب تجهیزات ناشی از تعمیرات بی کیفیت را برطرف کنند.

کادر فنی و مهندسی واحد تعمیرات مرکز تعمیرات صنعتی مرکزی موظف است به منظور شناسایی و رفع به موقع عیوب و عیوب، نظارت سیستمی بر عملکرد تجهیزات محوله داشته باشد و به همراه کارگران فنی و مهندسی عملیاتی، نسبت به تهیه آن اقدام نماید. بیانیه محدوده کار برای تعمیرات آتی.

2. کلیه پرسنل تعمیرات کارگاه به واحد تعمیرات مرکز تعمیرات صنعتی مرکزی منتقل نمی شوند. بخش کوچکی از پرسنل تعمیر مستقیماً برای انجام کارهای جزئی که در حین کار ایجاد می شود و برای تعمیر تجهیزاتی که برای تعمیر متمرکز منتقل نمی شوند ، مستقیماً به کارگاه واگذار می شوند. انواع اصلی تعمیرات از قبیل تعمیرات سرمایه ای، جاری و اجباری و بازسازی توسط واحد تعمیرات مرکز تعمیرات صنعتی مرکزی، همانند اولین شکل سازماندهی تعمیرات، در حجم و به موقع طبق مقررات انجام می شود. برنامه های سالانه برای بیرون آوردن تجهیزات برای تعمیرات.

برنامه سالانه تعمیرات توسط کارگاه با توافق منطقه تعمیر تهیه می شود، اما این البته به این معنی نیست که ترتیب و زمان انجام کار با توجه به شرایط عملیاتی نیروگاه قابل تغییر نیست. این تغییرات با هشدار به موقع به بخش تعمیرات نیروگاه متمرکز انجام می شود.

چنین سازمانی با سرعت بیشتری تضمین می کند که کار تعمیر برای از بین بردن فوری عیوب جزئی که در حین کار تجهیزات ایجاد می شود انجام می شود، بخش تعمیر کارخانه پردازش مرکزی را از انجام کارهای برنامه ریزی شده منحرف نمی کند و وجود یک تعداد کم پرسنل تعمیر در کارگاه تاثیر قابل توجهی بر هزینه های کلی تعمیر ندارد، بنابراین چگونه این کارکنان بار کاری روزانه کافی دارند؟

با فرم های مشخص شده سازماندهی تعمیرات متمرکز، درخواست های اعزام برای حذف تجهیزات اصلی برای تعمیر و درخواست های درون ایستگاه برای حذف تجهیزات کمکی توسط کارگاه پردازش می شود. واحد تعمیرات مرکز تعمیرات صنعتی مرکزی تنها پس از دریافت دستور کار و اخذ مجوز برای انجام کار بر اساس ضوابط فنی بهره برداری شروع به کار می کند.

پرسنل عملیاتی کارگاه موظفند کلیه مراحل تعمیر را کنترل کنند و در صورت تخطی از روند تعمیر، حق تعلیق کار مرکز تعمیرات مرکز کنترل مرکزی را دارند.

هنجارها و قوانین فنی و فنی خاص برای تولید کار.

سازماندهی تعمیر جامع متمرکز در صورتی بیشترین اثر فنی و اقتصادی را می دهد که شرکت تعمیر دارای پرسنل تعمیر واجد شرایط، تعمیرگاه های مجهز، آزمایشگاه فلزات، پایگاه تولیدی برای ساخت تجهیزات مکانیزاسیون و تجهیزات تعمیر در مقیاس کوچک باشد. به خوبی مجهز به ابزار و ادوات تعمیراتی است، دارای صندوق مبادله و امکانات تولید تخصصی برای تعمیر و آزمایش تک تک مکانیزم ها، اجزا و قطعات واحدهای توربین برای بازگرداندن صندوق مبادله است.

در این صورت نیروگاه ها مکانیزم ها، یراق آلات و مجموعه ها و قطعات انفرادی قابل تعمیر، معیوب و فرسوده را به مراکز تولید ویژه نیروگاه مرکزی ارسال می کنند و از ذخایر ذخیره شده در این تولیدات به صورت آماده و تعمیر شده پس می گیرند. مکانیسم های آزمایش شده در کارخانه و سایر تجهیزات با پاسپورت، کیفیت آنها را تضمین می کند. بنابراین، این صنایع، که در آن بهره وری نیروی کار

و کیفیت کار باید با سطح کارخانه مطابقت داشته باشد و به طور قابل توجهی بالاتر از زمانی باشد که در شرایط نیروگاه ها انجام می شود؛ باید مبنایی برای بازسازی، انباشت و ذخیره سازی قطعات یدکی، مجموعه ها، اتصالات و مکانیزم های مشابه باشد. تجهیزات نصب شده در نیروگاه های سیستم انرژی مورد استفاده نیروگاه مرکزی.

شرکت تعمیرات قطعات یدکی و مواد تعمیری، دریافت و نگهداری آنها را برنامه ریزی و سفارش می دهد، بنابراین باید پایگاه لجستیکی خود را برای نگهداری و تکمیل قطعات یدکی، مواد، ابزار، مکانیزم های بالابر و حمل و نقل و غیره داشته باشد. از نظر جغرافیایی، این پایگاه. همچنین مانند کارگاه های مرکزی CPRP می تواند در یکی از نیروگاه های سیستم انرژی قرار گیرد.

علاوه بر موارد فوق، شرکت تعمیرات باید دارای دفتر طراحی و فناوری (DTB) برای توسعه فناوری پیشرفته، روش‌های جدید و برنامه‌های تعمیر، کار بازسازی، تبادل تجربه، مواد اطلاعاتی باشد.

و گزارش هایی در مورد تعمیرات، کاربرد و توسعه دستگاه های جدید تعمیر پیش رونده، ابزارها و تجهیزات مکانیزاسیون کوچک مقیاس.

بدون چنین آمادگی سازمانی و اقتصادی گسترده، بدون پایه فنی و سطح مناسب سازماندهی یک شرکت تعمیر، انتقال به یک مرکز متمرکز بازسازی جامعتلاش های این شرکت نمی تواند اثر فنی و اقتصادی مناسبی داشته باشد.

هنگام ایجاد شرایط مشخص شده، سازماندهی تعمیرات متمرکز پیچیده با کمک و ابزار شرکت ها و سازمان های تخصصی تعمیر انرژی اطمینان حاصل می کند.

تقلب باعث افزایش شاخص های فنی و اقتصادی تعمیرات به دلیل:

انجام تعمیرات با توجه به لباس از پیش توسعه یافته فرآیندهای تکنولوژیکیکه شرایطی را برای ارتقای فرهنگ و کیفیت تعمیرات ایجاد می کند.

بهبود آموزش و بازآموزی پرسنل، بهبود قابل توجه صلاحیت ها و تخصص تیم های تعمیر.

کاهش مقدار ذخیره مورد نیاز قطعات یدکی و سایر دارایی های مادی به دلیل متمرکز بودن سفارشات و ذخیره سازی متمرکز آنها.

استفاده گسترده از وسایل مکانیزاسیون و افزایش سطح تولید تعمیرات؛

معرفی روشهای صنعتی مترقی تعمیرات که. باید عمدتاً به جداسازی و مونتاژ مجدد تجهیزات و جایگزینی مکانیسم‌ها، مجموعه‌ها و قطعات فرسوده با موارد ذخیره‌ای که قبلاً تعمیر و آزمایش شده‌اند کاهش یابد. این امر با ارائه تعمیرات با مکانیسم های بورس، قطعات یدکی، کیت های تعمیر، قطعات مرحله صفر (ریخته گری و آهنگری با مجوزهای فنی برای پردازش)، اتصال دهنده ها، اتصالات، محصولات استاندارد، تجهیزات تولید و وسایل به دست می آید.

کاهش تعداد کل پرسنل تعمیرات به دلیل این اقدامات و فرصت های بیشتر موجود برای مانور نیروی کار واجد شرایط.

2.2. کارکنان تعمیرات.

بسته به اشکال سازمانی، هرگونه تعمیر تجهیزات کارگاهی با سرپرستی مدیر کارگاه یا رئیس بخش تعمیرات نیروگاه مرکزی با نیروها و امکانات تعمیراتی که در اختیار دارند با استفاده از خدمات کمکی و کارگاهی مناسب انجام می شود. نیروگاه

آماده سازی و تعمیر تجهیزات توسط پرسنل تعمیر و پشتیبانی ویژه انجام می شود که تعداد و صلاحیت آنها با توجه به حجم، نوع و دقت کار انجام شده در کارگاه در بازه زمانی برنامه ریزی شده تعیین می شود.

حجم کار سالانه برای تعمیر کلیه تجهیزات کارگاه را می توان با توجه به برنامه های تعمیر سالانه و هزینه زمان کار برای تکمیل حجم کار برنامه ریزی شده برای هر ماه محاسبه کرد. این داده ها با در نظر گرفتن استفاده از تجهیزات تعمیر جدید، امکان محاسبه کل نیاز به پرسنل تعمیر را از نظر کمیت و صلاحیت می دهد.

طرح کلی سازماندهی قسمت تعمیر بر اساس دلبستگی محکم پرسنل مهندسی و فنی به مهمترین مناطق تعمیر تعیین می شود که به افزایش مسئولیت آنها، سطح نظارت فنی و آموزش کارکنان تعمیر کمک می کند.