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Ciment pour dalles de pavage. Recette de béton pour dalles de pavage : composition et exigences

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De nos jours, l’utilisation de dalles de pavage est devenue populaire. Il présente de nombreux avantages par rapport aux autres revêtements de rues piétonnes et sa composition assure une résistance aux intempéries et aux multiples cycles hiver-été. Les dalles de pavage peuvent couvrir à la fois des zones entières et vos propres chemins. GOST contient des exigences pour différents types de carreaux qui doivent être respectées lors de la production pour garantir leur durabilité.

La recette de préparation du béton et les exigences relatives aux ratios des composants doivent être strictement respectées pour la qualité du produit final.

Composition du mortier de carrelage

Qualités requises pour la composition du carrelage :

Résistance à l'abrasion, résistance à l'usure.
Structure finement poreuse.
Faible absorption d'eau.
Résistance au gel.

Plus de détails sur les composants :

Ciment pour dalles de pavage. Pour préparer le béton, vous avez besoin de ciment ; Le ciment Portland de qualité 500 et supérieure est utilisé pour les dalles de pavage. Les ciments de moindre qualité ne seront pas en mesure de fournir la qualité requise.
Sable. Remplit les fonctions d'agrégat fin. En vigueur groupe intermédiaire sable, avec un module de finesse d'environ 2 (selon GOST 8736-93), vous devez utiliser des matières premières provenant de carrières fluviales. Le sable doit être tamisé, sans impuretés ni débris inutiles.
Pierre concassée. Les copeaux de granit sont utilisés comme granulats grossiers, ce qui améliore la résistance des carreaux et leur résistance au gel. Les fractions varient en taille de 5 à 10 mm, et les ajouts d'aiguilles et de plaques représentent moins d'un quart du volume de pierre concassée granulaire. Ce matériau ne doit être utilisé qu’à l’état lavé. La pierre concassée provenant de roches ignées, par exemple le granit, GOST 8267-82, convient. Le degré de résistance à la compression requis est de 1 000 et supérieur et la résistance au gel est supérieure à 200.
Additifs et plastifiants - confèrent de la plasticité à la masse humide de béton, empêchent le délaminage et la fissuration pendant le séchage et l'utilisation, ajoutent des propriétés hydrofuges au mélange de béton et le produit devient moins fragile. Lors de l'utilisation de plastifiants, ils doivent d'abord être dilués dans de l'eau tiède, qui sera ajoutée à la solution de béton. Dans ce cas, l'ajout se fait sous agitation constante de l'eau et ajout progressif du plastifiant. Les plastifiants sont ajoutés dans des proportions de 0,5 à 1 % en poids de ciment.

Pour obtenir de plus grandes caractéristiques de résistance, des fibres de polypropylène, de polyamide et de verre résistantes aux alcalis peuvent être ajoutées à la composition de béton en une masse d'environ un kilogramme par mètre cube de solution.

Colorants. La multitude palette de couleurs le carrelage est réalisé en ajoutant des colorants et des pigments au mélange de béton. Les exigences relatives aux colorants sont une résistance élevée aux rayons ultraviolets et aux alcalis, car la surface du pavage devra subir de lourdes charges solaires et le ciment a des propriétés alcalines. Les pigments, comme les plastifiants, sont d'abord mélangés dans de l'eau, puis le mélange est ajouté au ciment. Il doit être ajouté dans une proportion de 3 à 15 pour cent par rapport au volume de ciment, en fonction de la saturation des couleurs souhaitée. Il n'est pas recommandé d'ajouter trop peu ou, au contraire, beaucoup de colorant, car une petite quantité donne une mauvaise couleur et une grande quantité réduit caractéristiques de résistance béton et augmente les besoins en eau de la solution. Les proportions sont indiquées dans la notice du pigment du fabricant.
Eau. Ici, vous devez suivre strictement la recette, car une quantité excessive d'eau augmentera le temps de séchage du carreau fini et réduira sa qualité. L'eau doit être purifiée de la saleté et des impuretés.

Rapport des composants

Lors de la production de dalles de pavage, il est recommandé de suivre strictement les normes et règles de fabrication GOST ; le non-respect entraînera une détérioration de la qualité du produit. Si nécessaire, vous pouvez ajouter un peu d'eau à la composition. La chose principale que solution prêteétait parfaitement mélangé.

Composition des mélanges pour la fabrication de dalles de pavage - tableau des proportions

Pour obtenir un béton de qualité normale, le ciment pour dalles, le sable et la pierre concassée sont mélangés dans un rapport de 1/2/2. Ci-dessous la recette mélange de béton sur la base d'un sac de ciment pesant 50 kg. Proportions générales, la recette et la composition peuvent être trouvées dans les GOST et les SNiP, et des exigences techniques claires sont spécifiées dans GOST 17608-91.

Arrosez 15 à 20 litres (2 seaux), la quantité exacte dépend de l'humidité des substances en vrac utilisées.
Les plastifiants entrant dans la composition, selon les besoins, sont dilués en petites quantités eau chaude puis versez-le dans une bétonnière avec le reste de l'eau, mélangez.
Ajouter la teinture pour dalles de pavage et remuer.
Nous remplissons trois seaux de 12 litres de pierre concassée propre et attendons que tout soit mélangé.
Versez le ciment inclus dans le mélange dans la masse obtenue, divisée en 3-4 portions, en laissant le temps de mélanger chaque portion.
On remplit un autre seau de pierre concassée et après mélange, on remplit 4 seaux de sable, tout comme le ciment, en mélangeant chaque seau.
Ajoutez le dernier seau de pierre concassée et mélangez bien le tout.

Vient ensuite le coulage et la pose des dalles brutes pour le pré-séchage. Après quelques heures ou quelques jours, selon les conditions atmosphériques de séchage, les proportions et la recette, vous pouvez démouler, puis continuer à sécher le produit fini pendant deux semaines.

La tendance à décorer votre terrain ou les rues de votre ville avec des dalles de pavage a depuis longtemps gagné en popularité. Il existe aujourd'hui de nombreuses variétés de ce produit pour aménagement paysager pour tous les goûts. Les technologies de fabrication de carreaux se sont tellement développées et simplifiées que le processus peut facilement être réalisé de vos propres mains à la maison. Découvrons quelle est la composition du béton pour dalles de pavage et comment est réalisé ce revêtement décoratif ?

Caractéristiques de qualité du matériau

Les dalles de pavage en mortier de béton présentent de nombreux avantages par rapport aux autres revêtements routiers. Le principal avantage ici est la simplicité du processus de production. Grâce à la composition, le produit fini est très solide, résistant à toute influence mécanique. Cette particularité dans un sens positif, les dalles de pavage en béton se distinguent parmi divers matériaux objectif similaire.

Les revêtements de sol à base de béton ne craignent pas les précipitations et le temps humide, car ils ont augmenté. Le matériau tolère bien les changements de température et résiste à tout gel, ce qui permet de l'utiliser même dans le Nord. Outre ces traits positifs Les dalles de pavage en béton ont d’autres qualités :

force;
durabilité;
une variété de produits en forme et en couleur, permettant au client de choisir exactement l'option dont il a besoin ;
simplicité, qui ne nécessite pas de compétences particulières, qui peut facilement être mise en œuvre de vos propres mains ;
l'esthétique et l'attractivité du produit ;
entretien et réparation faciles qui ne nécessitent pas beaucoup d’efforts.

Composants pour mortier de carrelage

Composants nécessaires au travail.

Ces ingrédients comprennent :

béton;
sable de quartz ou autres roches concassées;
Pierre concassée;
eau;
pigment (ajouté à la demande du fabricant).

Pour la production de béton, seules les qualités lourdes de ciment marquées M300, M350, M400, M450 conviennent ici. La qualité de ciment M400 est utilisée pour le béton de sable. La charge grossière peut être de la pierre ou du gravier d'un diamètre minimum de 1 cm. Pour un meilleur durcissement du produit, il convient d'utiliser de l'eau chauffée.

Cela ne peut pas non plus être fait sans impuretés supplémentaires. Par exemple, les fils en polypropylène, qui augmentent la durée de vie des carreaux ; ou des additifs qui rendent le produit résistant à l'humidité et aux changements de température. Séparément, je voudrais me concentrer sur les substances pigmentaires qui donnent au produit une couleur différente et un aspect esthétiquement attrayant.

Vous pouvez vérifier la qualité du produit obtenu en frappant deux carreaux l'un contre l'autre. Si la recette correcte a été utilisée lors de la préparation du mélange et que les proportions ont été respectées avec précision, le son lors de l'impact sera retentissant. S'il y a un son sourd, cela signifie qu'une erreur a été commise lors du processus de production.

De ce fait, la qualité du matériau en souffre et des problèmes peuvent survenir lors de son fonctionnement. Le plus souvent, de telles conséquences sont dues à l'utilisation de sable argileux de mauvaise qualité ou trop grande quantité liquide versé.

Technologies de fabrication

Il existe aujourd'hui deux types de production de revêtements paysagers à partir d'une composition en béton.

Vibrocasting

L'essence de la méthode est de compacter le mélange préparé dans des moules en plastique par des vibrations intenses. Les mouvements vibrants sont effectués à l'aide d'un moteur électrique, à l'arbre duquel est fixé un excentrique. Le conteneur contenant du béton est placé sur une plate-forme oscillante et y est conservé pendant un certain temps.

Ensuite, après agitation, les moules contenant le mélange sont transférés au chauffage pendant deux jours. Le produit fini est démoulé dans une piscine thermale remplie d’eau chauffée à 70-80 degrés. Il est extrêmement déconseillé de retirer le produit avant le délai fixé, car les carreaux non séchés ont tendance à se fissurer et à s'écailler.

Avec cette méthode de production, des proportions de 1:2 sont utilisées pour la production de béton : 1 part de ciment M500, 2 parts de granulats. Le rapport entre les granulats grossiers et fins doit être égal. Les matières premières sèches sont placées à l'intérieur de la bétonnière, puis de l'eau y est versée.

Si vous souhaitez colorer le produit, ajoutez le colorant souhaité, mais pas plus de 5% de masse totale composition. La fibre de polypropylène, qui remplit également une fonction de renforcement, donnera au composite une plus grande flexibilité.

Améliorer la qualité ainsi que caractéristiques de performance possible en ajoutant à . Les dalles de pavage créées par la méthode de moulage par vibration se distinguent des autres produits similaires par leur surface lisse et brillante et leur aspect esthétique, ainsi qu'un large assortiment pour tous les goûts, tout en ravissant les clients avec des prix abordables.

De grands volumes d’eau utilisés ont un effet pire sur la résistance aux températures inférieures à zéro. Éliminé ce problème ajout d'agents modificateurs. Cependant, le coût final du produit augmentera considérablement. Les carreaux vibro-cast sont disponibles en différentes épaisseurs, ce qui peut rendre la pose quelque peu difficile.

Pressage par vibration

La technologie est basée sur l'utilisation d'une matrice spéciale avec un composite placé à l'intérieur, qui est fixé à une table vibrante oscillant en permanence. Un poinçon est placé sur le mélange avec une grande force (une partie de la vibropresse qui se déplace à l'intérieur, comme un piston). Lorsque la matrice est retirée, le produit fini formé reste sur la plateforme. Avantages cette méthode est une productivité accrue, ainsi qu’une automatisation complète du processus sans frais de travail humain.

Les carreaux vibro-pressés sont fabriqués dans un rapport de 1:3 - pour une part de ciment M500, trois parts de sable ou d'autres granulats fins sont utilisées. Ici, vous ne devez pas utiliser beaucoup de liquide, car cela peut réduire les caractéristiques de résistance du produit créé.

Améliorer propriétés opérationnelles le futur produit est possible en ajoutant des matériaux plastifiants et fibreux. La quantité de colorant à ajouter dépend de la richesse que le fabricant souhaite donner à la couleur du futur revêtement de sol.

Les produits fabriqués selon cette méthode ont des formes géométriques claires et une surface rugueuse et antidérapante, permettant ainsi aux personnes de se déplacer plus facilement sur les chemins carrelés par temps de verglas. Les revêtements de pavés obtenus par compactage vibratoire conservent parfaitement l'éclat de leur teinte pendant toute leur durée de vie, soit environ 25 ans.

Malheureusement, on ne peut pas en dire autant des produits de coulée vibratoire. Les carreaux vibro-pressés sont faciles à meuler, à polir et à boucharder. Les produits défectueux sont beaucoup moins fréquents que dans la production de fonderie vibratoire.

La qualité des revêtements routiers peut aujourd'hui être rendue très élevée grâce à l'utilisation de hautes technologies modernes. Vous pouvez rendre la surface de la route de vos propres mains durable, esthétique et durable, ce qui vous permettra d'économiser considérablement du temps et de l'argent. En raison de ses qualités uniques, la pose de dalles de pavage de vos propres mains devient de plus en plus populaire.

Les dalles de pavage sont très courantes dans chalets d'été. Connaissant la technologie, vous pouvez le fabriquer vous-même.

Les dalles de pavage en béton sont aujourd'hui utilisées pour paver les rues, les allées et les cours.

Vous pouvez créer des dalles à deux couches.

Les dalles de pavage sont si largement utilisées en raison de la composition particulière du béton, qui présente les qualités suivantes :

fiabilité et solidité;
résistance accrue aux contraintes mécaniques et diverses sortes charges;
grand choix de textures et de couleurs ;
excellentes caractéristiques de performance;
installation simple qui peut être réalisée de vos propres mains et pour cela, vous n'avez pas besoin de compétences particulières en construction;
résistance accrue au gel, ce qui est particulièrement important dans les régions du pays où se produisent des froids intenses ;
les entretenir et les réparer n’est pas difficile ;
l'apparence est très attrayante.

Vous pouvez réaliser des dalles de pavage de n'importe quelle taille, couleur et forme.

Grâce à tout cela, les dalles de pavage en béton sont largement utilisées pour équiper une grande variété de domaines. C’est idéal pour créer un aménagement paysager original. Chaque année, les dalles de pavage en béton remplacent de plus en plus un matériau de revêtement routier aussi courant que l'asphalte. Ses technologies de production peuvent être très différentes : une variété de composants sont utilisés dans la production. Il convient de noter que les technologies de cuisson diffèrent non seulement par leur coût, mais également par l'utilisation d'une variété de matériaux.

L'une des caractéristiques des dalles de pavage en béton est que vous pouvez facilement les poser de vos propres mains ; vous n'avez besoin d'aucun équipement spécial ni de connaissances particulières pour cela. Pour poser des dalles, il suffit de préparer un support compacté coussin de sable. Les recettes de fabrication de dalles en béton peuvent être différentes, les plus répandues sont la vibropresse et le coulée vibratoire. Si le besoin s'en fait sentir, il est tout à fait possible de fabriquer un tel matériel à la maison.

Méthodes de cuisson

Après avoir préparé le mélange, répartissez-le dans des moules et placez-le sur une table vibrante.

Si vous choisissez une recette pour fabriquer des dalles de pavage en béton, comme le moulage vibratoire, vous devez d'abord préparer un mélange de béton spécial. Il est composé des composants suivants : ciment (de préférence de marque PTs 500), sable (il doit être pré-lavé), accélérateur de durcissement, colorants, plastifiant, eau. Dès que le mélange de ces composants est préparé, il doit être coulé dans des moules spéciaux conçus pour les dalles de pavage. Ensuite, les formulaires remplis doivent être placés sur une table vibrante dont la surface tourne en continu. Pour que les dalles en béton soient de la plus haute qualité, le mélange dans les moules doit être soigneusement compacté, puis les moules sont retirés et placés dans une chambre de séchage avec une humidité et une température spéciales. Cette recette devient de plus en plus populaire.

Tout cela prend environ 12 heures pour sécher, puis vous devez retirer les moules des chambres et en extraire le mélange de béton, qui devrait avoir durci à ce moment-là. Les carreaux sont ensuite placés sur des palettes et envoyés vers un entrepôt, où ils gagnent en résistance au cours de plusieurs semaines.

Recette pour fabriquer des carreaux à l'aide d'une presse à briques. Cela implique l'utilisation d'un mélange de béton, qui doit être placé dans des coffrages pré-préparés installés sur une station vibrant constamment. Cette recette de fabrication consiste dans le fait qu'une pression importante est exercée sur la dalle de pavage par un poinçon (c'est le nom de l'envers du moule). Tout cela est fait avant que le mélange de béton ne soit complètement compacté. Quand tout est prêt, les moules sont relevés et matériel prêt finit sur la palette. Ces formulaires doivent être envoyés à un entrepôt où, au cours de plusieurs semaines, ils acquerront la solidité requise. Il convient de noter que cela prendra au moins 28 jours.

Chaque méthode a ses propres caractéristiques, leur différence est la suivante :

si une recette de fabrication telle que la coulée vibratoire est utilisée, alors le matériau s'avère très attractif : sa surface est lisse et brillante, l'assortiment est très large, le choix des moules est riche, et il existe une large gamme de couleurs ;
si une recette utilisant le pressage est utilisée, alors le matériau est obtenu avec une surface rugueuse, les formes géométriques sont strictes, tous les bords sont parallèles, le rapport eau-ciment du béton lui-même est faible, ce qui garantit une résistance élevée au gel. Il convient de noter qu’une petite quantité de ciment est utilisée lors de la production de cette méthode.

Toutes ces recettes pour réaliser des dalles en béton ont donc leurs avantages et leurs inconvénients, elles se complètent parfaitement.

Composition du béton

La composition du béton, qui sert à fabriquer les carreaux, n'est pas complexe, elle comprend les matériaux suivants : du béton, du quartz et du sable concassé, de l'eau, de la pierre concassée et divers colorants peuvent être utilisés. Mais vous devez respecter les règles suivantes :

La composition du mélange de béton pour carrelage comprend : de l'eau, du sable, du béton, de la pierre concassée.

pour le béton, vous devez utiliser du ciment lourd (des qualités telles que M300, M400, M450 et M350 conviennent). Le cas échéant béton de sable, alors la qualité du ciment doit être de 400 ;
la charge est du quartz et du sable concassé, dont le module granulométrique est de 2,6 ;
pour les granulats grossiers, vous devez utiliser de la pierre concassée (vous pouvez prendre de la pierre concassée à partir de gravier ou de pierre, dans tous les cas, sa taille doit être d'au moins 10 mm) ;
Pour que le carreau durcisse, vous devez prendre de l'eau tiède.

Utilisé pour faire du carrelage matériaux spéciaux, qui confèrent aux carreaux des qualités particulières. Pour que le carreau résiste aux forts changements de température, des additifs entraîneurs d'air et hydrofuges doivent être inclus dans la composition. Si vous ajoutez des matériaux tels que des fibres de polypropylène, la résistance à l'usure du béton augmente. A noter en particulier matériaux colorants, qui contribuent à donner au carreau une apparence unique.

Si, lorsque le carreau touche le carreau, un bruit de sonnerie se produit, alors toutes les proportions ont été respectées correctement et la qualité du matériau est excellente. C'est pire lorsque le son s'avère sourd, ce qui peut entraîner à l'avenir des problèmes de fonctionnement. Cela est dû au fait que lors de la fabrication des carreaux, du sable argileux de mauvaise qualité a été utilisé ou une quantité excessive d'eau a été utilisée.

Faire des carreaux

Les dalles de pavage peuvent être préparées de vos propres mains lorsqu'il n'y a pas d'équipement ni d'outils spéciaux. Dans ce cas, la composition ne différera pas beaucoup de celle d'usine. Pour tout faire vous-même, vous aurez besoin des ingrédients suivants : du sable (il doit être lavé au préalable), du ciment, des moules spéciaux et de l'eau. Quant aux formulaires, vous pouvez également les réaliser vous-même. Pour donner au matériau de belles nuances, vous pouvez utiliser différents colorants. Les technologies de préparation de ces colorants peuvent être différentes, vous devez donc utiliser uniquement celles qui ont fait leurs preuves.

Pour que votre chemin se démarque et soit beau, ajoutez des colorants à la solution.

Quant au rapport des composants dans la production de béton, cela dépend beaucoup de la marque de ciment utilisée. Cela dépend aussi de la méthode de mélange. Si, par exemple, un mélangeur à gravité d'un volume de 130 litres est utilisé, il est alors permis de préparer un mélange à partir de gravier. Les matériaux tels que le ciment et le sable doivent être dans un rapport de 3:1. Quant à la quantité d'eau, elle est ajoutée jusqu'à ce que la solution atteigne la consistance requise. Ensuite, vous pouvez ajouter un plastifiant.

Par exemple, si vous prenez 30 kg de ciment M400, il vous faudra prendre 17 litres d’eau. Vous devez verser 1,5 seaux de sable et 7 litres d'eau dans la bétonnière. Tout cela est mélangé pendant 30 secondes, puis du ciment (au complet) et de l'eau sont ajoutés (il faut laisser 2 litres). Au bout d'un certain temps, une masse pâteuse se forme (elle est prête lorsqu'elle cesse de coller aux murs), il faut ajouter 2 litres d'eau et le sable qui reste, après quoi le mélange est mélangé dans une bétonnière pendant un autre 3 minutes.

Si vous envisagez de réaliser des carreaux à deux couches, la composition sera légèrement différente. Pour la première couche, vous aurez besoin de sable et de ciment dans un rapport de 1:1. Il faut les remuer jusqu'à obtenir une consistance rappelant la crème sure. Ensuite, la solution obtenue doit être versée dans des moules pré-préparés. Ensuite, la deuxième solution est préparée. Sa composition sera légèrement différente : 1 part de ciment, 3 parts de sable et 2 parts de pierre concassée. Le mélange est prêt s'il ne s'étale pas. Pour le rendre brillant, vous pouvez ajouter un plastifiant. Mélange prêt doivent être versés dans des moules sur la première couche. Si tout est fait correctement, cela deviendra beau, durable et tuiles fiables. Des allées dans le jardin, aménagées à partir de celui-ci, pendant longtemps Ils vous raviront par leur aspect attrayant.

Propriétaires de biens immobiliers de campagne en dernières années Une grande attention est accordée à la conception des allées de jardin, des parkings et des entrées de la maison. L'un des principaux matériaux pour la fabrication de ces revêtements est les dalles de pavage.

Le marché des matériaux de construction propose une vaste sélection de produits de formes et de couleurs variées. S'il est nécessaire de couvrir de grandes surfaces, les dalles de pavage peuvent être réalisées indépendamment. Laissez-nous révéler quelques aspects de ce processus.

Composition des dalles de pavage

Le matériau pour fabriquer des dalles de pavage est un mélange de béton. Il peut être peint ou non. Les principaux composants du béton sont le ciment, le sable, le gravier et l’eau.

Ciment pour dalles de pavage

Le ciment est utilisé comme principal liant dans la fabrication de divers produits. Pour les utilisateurs privés, les qualités de ciment Portland de 400 à 700 sont les plus disponibles. marchés de la construction et les bases vous proposeront du ciment M 400 ou M 500 en paquets papier de 50 kilogrammes.

Une condition importante est la qualité de l'élément principal du mélange de béton. Directement dans les sacs, le ciment peut être vérifié pour la fluidité et l'absence de grumeaux indiquant une diminution de la qualité du liant, vérifier le fabricant et la date de conditionnement. Après ouverture, assurez-vous que la couleur de la poudre est uniforme.

À la maison, vous pouvez effectuer un test rapide en mélangeant de la pâte de ciment avec une solution saline-alcaline. eau minérale, par exemple Essentuki n°17 et en le moulant en un disque avec un centre épais et des bords fins. Pendant le processus de séchage, le disque se réchauffe légèrement, conséquence d'une réaction chimique. Ciment de qualité séchera en quelques minutes et une fois sec, il sera exempt de grandes fissures. Un liant de mauvaise qualité contenant des impuretés étrangères nécessitera environ une heure pour le séchage final et peut se fissurer en parties séparées.

Enduit de pierre naturelle

Créer un mélange de béton est impossible sans l'utilisation d'éléments concassés Pierre naturelle– la pierre concassée, pour laquelle on utilise le plus souvent un criblage granitique de l'une ou l'autre fraction.

Il est également facile de l'acheter sur les chantiers de construction dans différents forfaits.

Sable de construction

Un composant tout aussi important du mélange de béton est sable de construction– carrière ou rivière.

En règle générale, son acquisition ne pose aucune difficulté. Directement à la carrière ou à l'arrière d'une voiture, pressez une poignée de sable dans votre poing. Dans le cas de la formation d'une motte dense et non désintégrante, on peut juger de la teneur élevée en composants argileux qui empêchent la formation de bon béton. Le sable de haute qualité devrait s'effriter facilement. De plus, vous pouvez déterminer visuellement l'absence d'impuretés étrangères et de morceaux d'argile.

Additifs qui améliorent la qualité du béton

Pour améliorer la qualité du mélange, nous vous recommandons d'utiliser un composant spécialisé - un plastifiant. En raison de leur grande dispersibilité, ces substances régulent la viscosité du mélange, le rendant de meilleure qualité et rendant les produits fabriqués à partir de celui-ci plus durables et plus résistants à l'humidité. Plastifiant liquide S-3, produit de manière pratique Emballage plastique de volumes variés.

Un autre composant qui permet d'élargir considérablement la gamme de couleurs des produits en béton fabriqués sont les poudres fines qui permettent d'obtenir des produits Couleurs variées et élargissez les possibilités esthétiques des dalles de pavage.

Différentes techniques de pose et alternance de produits de deux ou trois couleurs permettent de diversifier la couverture des différentes zones du territoire tout en utilisant une même forme géométrique.

Rapport de mélange

Pour obtenir des dalles de pavage de haute qualité, les différents composants du mélange de béton doivent être pris dans des proportions exactes. Il existe différentes options. En voici un, conçu pour produire un mètre cube de mélange :

Sable de construction – 840 kg ;
Qualité de ciment M-500 – 600 kg ;
Granit concassé – 750 kg;
Plastifiant S-3 – 3 kg ;
Colorants, si nécessaire - pas plus de 3 % en poids de ciment ;
Eau – 100-200 litres.

D'autres relations sont également possibles :

Ciment – 0,6 tonne ;
Sable - 1,5 tonnes ;
Eau – 100-190 litres.

Ciment – 0,5 t ;
Criblures de granit – 9,32 tonnes ;
Sable – 1,15 tonnes ;
Eau -100-200 l.

Ciment – 0,5 t ;
Pierre concassée – 0,9 t ;
Sable – 0,9 tonne ;
Eau – 100-200 litres.

Pour des volumes plus petits de production de mélange, prenez le nombre d'éléments suivant :

Sable de construction – 33 kg ;
Qualité de ciment M-500 – 20 kg ;
Granit concassé – 30 kg;
Plastifiant S-3 – 0,075 kg ;
Colorants en fonction de l'éclat souhaité de la couleur des produits ;
Eau – environ 10 litres.

Préparation du mélange de béton

Il est pratique de préparer vous-même un mélange de béton pour carrelage dans un appareil spécialisé - une bétonnière, qui est un récipient d'un volume suffisant tournant à basse vitesse.

Dans un premier temps, tous les ingrédients secs sont versés et soigneusement mélangés, il est préférable de dissoudre d'abord le colorant dans une petite quantité d'eau. Après un certain temps, le volume d'eau requis est versé dans le récipient et le mélange est à nouveau mélangé jusqu'à ce que la consistance requise soit obtenue.

Si vous n'avez pas de bétonnière, vous pouvez également utiliser une bétonnière de chantier, mais le volume de béton produit à la fois sera nettement inférieur.

Si les proportions sont respectées, la qualité du mélange préparé dans les deux sens ne diffère pas beaucoup.

Chers lecteurs, si vous avez des questions, n'hésitez pas à les poser en utilisant le formulaire ci-dessous. Nous serons heureux de communiquer avec vous ;)

Les dalles de pavage sont un matériau permettant de recouvrir les trottoirs, les rues, les abords des bâtiments, les parkings et les allées de jardins. Il est fabriqué à partir de pierre naturelle, de terre cuite ou de béton dont la composition diffère du béton destiné aux travaux de construction généraux. Le consommateur se voit proposer une variété différents types des carreaux qui diffèrent les uns des autres par leur taille, leur format et leur couleur.

Fabriquer des dalles de pavage de ses propres mains est tout à fait possible et pas particulièrement difficile

Le type de dalles de pavage le plus courant est celui des dalles en béton, qui sont produites de deux manières : moulage par vibration ou pressage par vibration. Les deux méthodes fournissent un matériau durable et esthétiquement attrayant. La résistance des produits vibrocast est assurée par la teneur importante en ciment du béton, et dans les matériaux vibrocomprimés, la quantité réduite de ciment est compensée par le pressage du mélange.

Si vous souhaitez avoir des dalles de pavage originales sur votre chantier, vous pouvez les réaliser vous-même. Pour ce faire, ils utilisent la méthode du moulage par vibration qui, si vous connaissez la recette de fabrication de la solution, est tout à fait applicable à la maison. Formulaires spéciaux, qui déterminent le format et la configuration du futur produit, sont remplis de béton, après quoi le mélange est compacté par vibration. De telles formes peuvent également être réalisées indépendamment à partir de bandes métalliques de diverses configurations, soudées ensemble.

La résistance des dalles de pavage fabriquées dépend de la composition, des proportions et de la qualité des composants utilisés dans la préparation du béton. Le respect de la technologie de fabrication des carreaux est tout aussi important, qui consiste à ajouter un dispersant ou un plastifiant à la composition du béton pour augmenter caractéristiques techniques.

La qualité des dalles fabriquées dépend du respect de la recette du mortier

Le dispersant et le plastifiant ont la même origine, mais diffèrent par les proportions de leurs éléments constitutifs et la teneur en principaux substance active. Le plastifiant contient une plus petite proportion de substance active, de sorte que le plastifiant peut être utilisé comme composant dispersant, mais le dispersant n'est pas pratique pour la plastification en raison du facteur prix.

Solutions pour le moulage de dalles de pavage

Regardons la composition des mélanges utilisés pour remplir les moules de vos propres mains à la maison.

Les dalles de pavage sont constituées de deux couches : avant et principale. Les fonctions remplies par ces couches sont différentes, de sorte que les compositions concrètes pour leur formation diffèrent les unes des autres. Le remplissage des moules se fait en deux étapes : d'abord, le moule est partiellement rempli de béton pour la partie avant, puis le reste du volume est rempli du mélange pour la couche principale du produit.

Composition de la solution pour couler la couche faciale

La partie avant des dalles de pavage doit être brillante, très résistante, d'une épaisseur de 1,5 à 2 cm.

Composition du mélange pour remplir la partie avant :

ciment de qualité 500;
ShchPS (mélange pierre concassée-sable), criblage – un mélange de granit ou gravier concassé fractions 5-10 mm avec du sable tamisé dans un rapport de 1:1 ;
eau;
colorant;
dispersant.

Préparation de la solution dispersante

Un dispersant est un additif spécial, un tensioactif, un type de plastifiant, présent dans la recette de préparation d'une solution pour améliorer sa fluidité, accélérer la prise du mélange, augmenter la dureté et ajouter de la brillance à la surface avant du produit. L'utilisation de cet additif facilite également le processus de démoulage du matériau après durcissement.

Lors du remplissage de la partie avant, le dispersant NF (formaldéhyde naphtalène) est largement utilisé, disponible en deux grades : A et B. Les deux marques ont fait leurs preuves, mais le grade B est beaucoup plus cher en raison de la complexité de fabrication. Les compositions Dolapix PC 67, P-VKh-1-SKh et Genapol PF 80 Pulver sont également utilisées avec succès comme additifs dispersants pour béton de première couche.

Composants pour la fabrication de dalles de pavage

Le dispersant sec à faire soi-même est dissous avec de l'eau à une température de 60 degrés dans un rapport de 1:4, après quoi 1 litre de solution est ajouté pour 50 kg de ciment. Avant utilisation, la solution dispersante est agitée sans chauffer. Il n'est pas recommandé de conserver le supplément fini plus de 5 jours.

La consommation de dispersant sec est de 0,5 à 0,7 % du poids de ciment.

Lorsqu'on travaille avec un dispersant, il est nécessaire d'utiliser des équipements de protection individuelle pour éviter que le produit n'entre en contact avec la peau, les muqueuses et la pénétration de ses poussières et vapeurs dans les organes respiratoires et digestifs, ainsi que de respecter les règles de conduite personnelle. hygiène.

Mélange de béton pour la couche de parement

Les proportions de ciment et de gravats lors de la fabrication du mortier pour la première couche sont de 1:2, c'est-à-dire une part de ciment pour 2 parts de gravats. En utilisant un exemple précis, cela ressemble à ceci : 8 à 10 litres d'eau, 0,75 litre de solution dispersante, 3 seaux de décombres, 3 seaux (36 kg) de ciment et 3 autres seaux de décombres sont versés dans une bétonnière. Lors de la fabrication de carreaux de couleur uniforme, le colorant est d'abord ajouté à l'eau jusqu'à l'obtention de la teinte souhaitée. La quantité totale de colorant dans le mélange ne doit pas dépasser 4 à 5 % du volume du lot.

La meilleure option pour la production de dalles de pavage – ciment

Si vous devez fabriquer le prochain lot de la même couleur, n'oubliez pas la proportion de colorant. Remplacer le ciment gris dans la recette par du ciment blanc du même grade 500 permet de réaliser des dalles de couleurs vives. Si vous versez des solutions pour la couche avant dans le moule Couleurs différentes Sans les mélanger soigneusement, vous pouvez obtenir de vos propres mains la couleur originale des carreaux, en imitant la coupe de la pierre naturelle.

Pour obtenir un mélange homogène, tous les composants sont mélangés dans une bétonnière pendant 10 à 15 minutes jusqu'à l'obtention d'une masse homogène ayant la consistance d'une crème sure épaisse, et le mélange est disposé dans un seau. Pour éviter le délaminage des produits, l'intervalle de temps entre le versement de la première et de la deuxième couche ne doit pas dépasser 20 minutes.

Moules pour couler des dalles de pavage

Composition de la solution pour couler la couche de base

Le béton de la couche principale de carreaux a la même composition que pour la couche avant, mais à la place d'un dispersant, on utilise un plastifiant, par exemple SP-1 ou Linamix P-120. Pour préparer la solution de couche de base, le ciment est mélangé avec des criblures dans un rapport de un à trois. Le calcul de la consommation de plastifiant se fait de manière identique au calcul de la consommation de dispersant.

Mélanger la solution pour la couche de base

Donnons un exemple précis de maintien des proportions lors de la fabrication du béton pour la couche principale. 10 à 12 litres d'eau, 0,75 litre de solution plastifiante, 5 seaux de criblures, 3 seaux (36 kg) de ciment et 4 autres seaux de criblures sont versés dans la bétonnière. Aucun colorant n'est ajouté lors de la mise en solution du volume principal du produit. Le mélange est également pétri pendant 10 à 15 minutes jusqu'à ce qu'il atteigne la consistance d'une crème sure et placé dans une cuve.

Pour référence : pour préparer du béton chez vous pour 1 m2 de dalles de pavage d'une épaisseur de 4,5 cm, il vous faudra :

ciment – 20 kg;
ShchPS (projections) – 70 kg ;
dispersant (première couche) – 0,09 kg ;
plastifiant (deuxième couche) – 0,075 kg ;
pigment – 0,6-0,8 kg.

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Comment faire du béton pour les dalles de pavage à la maison

Même en cas de production de gros volumes d'éléments de pavage façonnés et de bordures, il n'est pas conseillé de commander du mortier pour dalles de pavage auprès d'une unité de mortier. Il est plus facile de le préparer en petites quantités pour un nombre précis de formes disponibles, en suivant les recommandations indiquées dans ce manuel.

Composants en béton

Pour la coulée vibratoire, la composition classique de la solution pour dalles de pavage est utilisée :

liant – ciment;
eau – nécessaire à l'hydratation de la pierre de ciment ;
filler – sable, pierre concassée, granotsev;
additifs – plastifiants, dispersants, pigments.

Composants en béton pour FEM.

Les volumes de béton pour les éléments FEM étant faibles, le développeur peut faciliter son travail en mélangeant avec un malaxeur. À la maison, cela remplacera complètement une bétonnière. Les principales tâches lorsque vous mélangez vous-même du béton sont :

sélection du rapport correct de composants ;
contrôle qualité lors de leur achat ;
assurer un rapport eau-ciment E/C = 0,4 ;
utilisation d'une table vibrante lors du moulage des dalles de pavage ;
peinture en vrac ou en deux couches.

Important! Toutes les informations ci-dessous sont valables non seulement pour les éléments FEM, mais également pour les gouttières pluviales et les bordures de jardin, qui sont fabriquées à domicile par un promoteur individuel.

Ciment

Pour garantir des performances élevées, il est interdit d'ajouter du ciment additionné d'additifs dans la composition du béton pour dalles de pavage. Il est nécessaire d'utiliser du ciment Portland pur de qualité M400 ou supérieure, qui présente les propriétés suivantes :

le produit est capable de lier 15 à 22 % de l'eau contenue dans le mélange lors de la réaction chimique de formation des pierres de ciment ;
la plasticité diminue fortement 45 minutes après le mélange ;
le durcissement se produit après 7 à 12 heures ;
Un gain de force de 70 % est complété le 7ème jour dans des conditions normales (humidité inférieure à 60 %, température de l'air + 15 - 20 degrés).
le retrait de 1 mm/1 m2 lors de la fabrication des dalles de pavage n'est pas pris en compte en raison de petite zone FEM.

Conseil! La principale exigence des fabricants de ciment est un stockage selon les instructions figurant sur l'emballage et une production dans un délai de 3 mois. Car dès le 4ème mois, le ciment perd 20 % de sa résistance, et au bout de six mois la qualité se détériore de 30 %.

Eau

Contrairement au coulage d’une fondation, le béton est mélangé dans des seaux ou de petites cuves. L’indicateur le plus important est le rapport eau-ciment E/C, qui affecte les performances du béton :

résistance au gel et résistance à l'humidité;
porosité et délaminage ;
formation de fissures et temps d'hydratation.

Par conséquent, en cas de mélange indépendant, la solution pour dalles de pavage doit avoir un rapport E/C = 0,4. Le béton est dur et peu ouvrable. Par conséquent, un superplastifiant y est introduit ou la plasticité est augmentée de manière traditionnelle - une cuillère à soupe détergent(par exemple, Fairy) pour mélanger une bétonnière.

Béton dur.

Conseil! En raison de l'utilisation de la méthode de compactage par vibration dans la technologie, une faible plasticité n'a en principe pas d'importance particulière. La solution préparée est distribuée qualitativement à l'intérieur du moule par l'action des vibrations.

Sable et pierre concassée

Des charges fines et grossières sont ajoutées au mélange pour résoudre plusieurs problèmes :

réduire le coût des dalles de pavage;
augmentation de la résistance, de la résistance à l'usure et de la dureté ;
augmentant la résistance à l'eau et au gel.

En d'autres termes, en ajoutant du sable et de la pierre concassée d'une roche spécifique au béton, vous pouvez rapprocher le plus possible les caractéristiques de la pierre de ciment des propriétés du granit, du gravier ou de la dolomite, tout en donnant au produit la configuration et les dimensions souhaitées. Les principales nuances des charges sont :

Il est interdit de préparer une solution pour dalles de pavage à partir de pierre concassée/sable avec contenu élevé argile;
De préférence une fraction fine de pierre concassée et de sable grossier ;
le granotsev est le granulat grossier le plus durable et le plus résistant au gel ;
la forme déchirée des particules de sable de carrière assure une adhérence plus élevée avec d'autres composants du mélange que les granulés de sable de rivière ;

Sable de carrière lavé.

pour réduire le délaminage, il convient d'utiliser des granulats continus contenant des cailloux de différentes tailles ;
en vue de petites tailles Pour le carrelage, il est préférable d'utiliser de la pierre concassée 5/10.

Conseil! Pour réduire le coût des éléments FEM, le mélange doit être réalisé à partir de sable avec un vide de 35% maximum. Les fabricants de matériaux non métalliques sont tenus d'indiquer cette caractéristique dans le passeport et le certificat de dépôt. La quantité d'argile ne peut pas dépasser 3 % de la masse du produit en vrac, le limon et autres impuretés organiques - 2 %.

M250/B20 – 1 seau de ciment, 2 sables, 3,5 seaux de pierre concassée, le rendement du béton sera de 4,2 seaux ;
M300/B22.5 – 1 seau de ciment, 1,7 sable, 3,2 pierres concassées, le rendement du produit est de 4 seaux ;
M350/B25 – 1 seau de ciment, 1,5 sable, 2,8 pierres concassées, le rendement est de 3,5 seaux béton prêt à l'emploi;
M400/B30 – un seau de ciment et la même quantité de sable, 2,5 seaux de pierre concassée, le rendement est de 3 seaux de béton.

Le mélange peut être amélioré si vous utilisez des unités de masse plutôt que des unités volumétriques. Il n'est pas difficile de peser les matières premières pour mélanger de petits volumes, pour 10 kg de ciment il vous faudra :

B20 – 39 kg de pierre concassée et 21 kg de sable ;
B22,5 – 37 kg de pierre concassée et 19 kg de sable ;
B25 – 27 kg de pierre concassée et 16 kg de sable ;
B30 – 26 kg de pierre concassée et 12 kg de sable.

En plus du béton prêt à l'emploi, qui contient nécessairement des granulats grossiers - de la pierre concassée, des éléments de pavage en forme de FEM peuvent être coulés à partir de béton de sable. Dans ce cas, le rapport standard de 1/3 de ciment et de sable est utilisé, respectivement. La quantité d'eau et de pigment sec est calculée en fonction du poids du ciment :

eau – 4 litres par seau de 10 litres de liant ;
couleur – 3 – 5% en poids de ciment.

Conseil! Certains pigments naturels sont capables de lier jusqu'à 25 % du liquide réparti dans le mélange de béton. Dans ce cas, il est permis d'augmenter le W/C à 0,6 - 0,7 unités.

Pour dalles grises

Les proportions de béton sont indiquées ci-dessus pour un béton ordinaire sans colorant ni additifs luminescents. Avant de réaliser un lot, vous devez considérer les nuances suivantes:

région d'exploitation – affecte la résistance de conception au gel des éléments de pavage figurés ;
conditions du sol et climat - avec un niveau d'eau souterraine élevé, de fortes précipitations et humidité élevée L'eau/C doit être réduite et des additifs spéciaux introduits pour augmenter la résistance à l'eau du béton ;
technologie de fabrication - lors de la vibro-coulée, la surface du carreau est lisse, il est préférable d'utiliser du sable avec différentes granulométries ; pour une surface rugueuse, les pavés vibro-pressés, le sable grossier est plus approprié.

Moulage de carreaux gris.

Contrairement aux technologies de construction monolithiques, où un vibrateur profond peut être remplacé par le bétonnage manuel à l'intérieur du coffrage, la production d'éléments de pavage par nos propres moyensà la maison, c'est impossible sans une table vibrante, même faite maison. La vibration résout deux problèmes :

remplissage uniforme du moule polymère avec un mélange rigide avec un faible rapport eau-ciment ;
éliminer l'air du béton pour réduire la porosité et créer une structure solide et à grains fins avec une faible hydrophobicité.

Important! La plateforme à table vibrante nécessite une faible amplitude de 1 à 1,5 mm et une fréquence de vibration élevée, ce qui augmente la mobilité du mélange et facilite l'élimination des bulles d'air.

Pour éléments de pavage figurés colorés

Les dalles de pavage peuvent être peintes en couches ou en masse lors de la production. La première méthode est moins chère, mais plus difficile à mettre en œuvre par vous-même :

pour les dalles de pavage, vous réalisez deux portions de béton de vos propres mains - 2/3 du volume total de béton gris ordinaire du commerce, 1/3 intensément coloré avec des pigments ;
le béton coloré est placé à l'intérieur du coffrage en une couche de 1/3 de la hauteur totale ;
le moteur vibrant est allumé pendant 20 secondes ;
puis le coffrage est rempli de béton, mais déjà ordinaire, jusqu'en haut ;
reste sur la table vibrante pendant encore 40 secondes ;
enveloppé dans du polyéthylène et retiré pour le séchage.

Béton coloré pour FEM.

Lors de la peinture en vrac, la couleur est ajoutée au mélange à l’intérieur de la bétonnière. Le carreau s'avère plus pâle, mais même avec une abrasion intense de zones individuelles, le design de l'allée de jardin est préservé.

Ordre de mélange

Pour une qualité satisfaisante des éléments de pavage figurés faits maison, il ne suffit pas de connaître la recette du mélange. Il est tout aussi important de suivre la technologie de mélange :

Tout le sable et les 2/3 de la pierre concassée et du ciment sont chargés dans une bétonnière domestique ;
puis un mélange à sec est effectué ;
après avoir fourni de l'eau, faites tourner le tambour pendant 1 minute ;
ils comblent les restes de pierre concassée, renversant les accumulations de béton sur les lames.

Temps total le temps de mélange est de 1,5 à 2 minutes ; le mélange du béton est autorisé pendant 3 heures. Cependant, l'eau qui s'est évaporée pendant ce temps ne peut pas être remplacée par l'ajout de nouvelles portions - dans ce cas, le matériau de construction perd fortement ses caractéristiques fondamentales. Il est donc préférable de faire de petites quantités et d’utiliser le mélange en 20 à 25 minutes maximum.

Conseil! Manuellement(avec une pelle ou une houe), il est impossible d'assurer la résistance déclarée du béton, même si la recette spécifiée est suivie. La qualité sera pire que dans une bétonnière ou lors de l'utilisation d'un malaxeur dans un mandrin de perceuse électrique d'au moins 30 %.

Ainsi, il est possible d'utiliser une composition de béton différente lors du moulage par vibration indépendante d'éléments FEM dans la classe de béton B20 - B30. Il est beaucoup plus important de respecter le rapport eau-ciment VC = 0,4 et l'ordre de remplissage des composants dans la bétonnière.

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Préparation du mortier pour dalles de pavage à la maison : proportions et composition du mélange

Lors de la fabrication de dalles de pavage à la maison, il est assez difficile de déterminer la composition correcte de la solution. Tout dépend du type de matières premières utilisées, des conditions de coulée et de séchage, ainsi que d'autres facteurs. Néanmoins, les artisans l'ont développé par essais et erreurs. recette adaptée mélange, qui vous permettra de créer de vos propres mains un excellent analogue des dalles de pavage achetées.

La qualité des dalles produites dépend directement du respect de la recette du mortier.

Étant donné que n'importe qui peut créer une solution pour les dalles de pavage de ses propres mains, certaines caractéristiques doivent être soulignées production maison. Tout d'abord, lors de la production, il est important de respecter les conditions de propreté, de maintenir humidité optimale et la température.

Si la technologie est suivie, il est possible de produire des produits d'une qualité qui n'est pas pire que les variations de production.

Préparer soi-même le mélange vous permet d'expérimenter les couleurs et les formes des carreaux. Vous pouvez également réaliser vos propres moules à remplir. Cela nécessite un mélange de polyuréthane et un gabarit, tel qu'un gabarit pour carrelage ou plâtre du commerce. Au total, 7 à 12 formulaires suffiront pour travailler.

Haute qualité les dalles de pavage sont assurées par le respect de la technologie.

Avant de préparer une solution de haute qualité pour les dalles de pavage, il est nécessaire de préparer une table vibrante pour travailler avec un idéal surface plane et des formes. Ils peuvent être en bois, en silicone, en polyuréthane et même en mousse. Faites également le plein d'une substance huileuse pour lubrifier les moules. Il peut s’agir d’huile de tournesol, de palme ou d’huile de moteur usagée.

La préparation de la solution pour dalles de pavage est réalisée en mélangeant les composants suivants :

ciment de qualité M500, de préférence blanc ;
sable de rivière tamisé à grains fins;
pierre concassée de granit avec une fraction de 3 à 5 mm;
eau distillée;
pigment liquide;
plastifiant pour conférer de la plasticité à la masse ;
dispersant pour conférer aux carreaux une résistance au gel.

Principaux composants pour la fabrication de dalles de pavage

Afin d'obtenir la composition idéale de la solution pour dalles de pavage, il est important de respecter le rapport correct des composants. Le mélange standard pour dalles de pavage comprend les matériaux suivants :

ciment;
sable;
Pierre concassée;
plastifiant;
eau.

Du dispersant et des pigments peuvent être ajoutés à volonté. De plus, leur présence implique une légère modification des proportions du mélange. Pour réaliser des dalles de pavage de vos propres mains, il est recommandé de respecter les proportions de solution suivantes :

ciment – 23%;
sable – 20%;
pierre concassée – 57 % ;
plastifiant – 0,5% de ciment;
eau – 40 % d’ingrédients secs ;
dispersant 90 g/m2 ;
pigment 700 ml/m2.

Rapport proportionnel de mortier pour dalles de pavage

La répartition des proportions de composants secs est effectuée séparément. Le pourcentage d'eau est pris en compte par rapport à la masse totale d'ingrédients secs. La quantité de plastifiant est calculée en fonction du volume de ciment utilisé. Le dispersant et le pigment sont ajoutés en les diluant dans l'eau. Pour produire 1 m2 de carreaux antigel de couleur standard d'environ 4,5 cm d'épaisseur, il faut environ 22 kg de ciment, 19 kg de sable, 54 kg de pierre concassée, 9 litres d'eau et 110 g de plastifiant.

Initialement, vous devez bien mélanger le sable avec du ciment et un plastifiant, puis de la pierre concassée est ajoutée et à la toute fin, du liquide est ajouté par petites portions. La consistance de la solution doit être suffisamment dense pour coller à la truelle, mais ne pas s'effriter et s'étaler facilement lorsqu'on la tape sur le moule.

Il est préférable de mélanger la solution dans une bétonnière, Option alternative– mélangeur de chantier. Vous pouvez vous en sortir avec une truelle ordinaire, mais cela prendra plus de temps.

Une fois que le mélange pour dalles a un peu infusé, vous pouvez commencer à le verser. Pour cela, il faut placer les moules sur une table vibrante et les huiler à l'aide d'un pinceau ou d'une éponge. L'excédent doit être enlevé avec un chiffon ou une serviette.

La masse est versée en une couche égale. Si vous souhaitez réaliser vos propres carreaux avec une couleur riche, travaillez en deux couches. Tout d'abord, mélangez du sable et du ciment avec le pigment dans des proportions égales. Une fois le coffrage rempli à environ 1/3, ajoutez du béton gris standard.

Les moules pour carrelage peuvent être achetés ou faits maison

Pour créer un effet marbré, vous pouvez couler successivement deux couleurs différentes. Après cela, tapotez les moules, faites-les vibrer pendant 5 à 10 minutes, nivelez la surface du mélange et laissez sécher après les avoir recouverts d'un film. Cela prend généralement 1 à 2 jours. Il est important de se conformer Conditions favorables, en particulier régime de température(recommandé 15-25 degrés Celsius).

Avant de retirer le carreau du moule, vous devez le tapoter doucement et ensuite le retirer seulement. À cet égard, il est beaucoup plus facile de travailler avec formes en polyuréthane.

Problèmes possibles

Si la recette de la solution pour fabriquer des dalles de pavage n'a pas été entièrement suivie ou si d'autres défauts ont été constatés, vous pouvez rencontrer les problèmes suivants :

La peinture s'est détachée. Le pigment se répartit en couches et l'effet marbré disparaît. Les vibrations ont été effectuées plus que nécessaire. Il suffit d'attendre que les pores soient retirés de la surface.
Il est difficile de séparer les carreaux du moule. Une quantité insuffisante de lubrifiant a été utilisée.
Bulles et vides. Le carreau n’a pas suffisamment vibré et de l’air est resté dans le mélange. Le problème peut également être dû à une lubrification excessive.
Les tuiles s'effritent. Les proportions correctes ne sont pas respectées, il n'y a probablement pas assez d'eau. Une autre raison est la mauvaise qualité des matières premières.

Pour éviter de tels problèmes, vous devez respecter les règles de préparation du mélange de béton et respecter les conditions admissibles pour travailler avec celui-ci. Dans ce cas, vous pouvez réaliser des éléments uniques pour la finition des allées et des zones de votre site, ou même commencer à produire des carreaux chez vous pour les vendre.

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La bonne solution pour les dalles de pavage - proportions et composants

Pour préparer une solution de haute qualité pour les dalles de pavage, les proportions des composants constitutifs doivent être respectées avec précision. Le seul cas où les exigences peuvent être réduites est celui où des dalles de pavage sont fabriquées à la maison pour les allées. Au cours de nombreuses années de production et d'exploitation, les proportions exactes des matériaux inclus dans le mortier pour dalles de pavage ont été développées. Jusqu'à récemment, on pouvait trouver un trottoir ou une zone aveugle posés avec des carreaux devenus inutilisables en raison d'une mauvaise qualité de fabrication. Vous ne verrez rien de tel maintenant. Le client est devenu plus exigeant, et les offres sur le marché sont tellement nombreuses qu'il est parfois difficile de faire un choix parmi toute la variété des produits présentés.

L'avantage des dalles de pavage est leur grande variété options possibles coiffant

Voyons d’abord de quels matériaux nous avons besoin pour réaliser le mélange.

Du ciment pour le bon mortier

Par défaut, tout béton est réalisé à base de ciment. Dans un tel mélange, le ciment est le composant liant. Selon la situation géographique, l'industrie produit diverses variétés. Il existe le ciment Portland, le ciment Portland au laitier, les ciments alumineux et sulfate-scolaire, les ciments Portland sableux et pouzzolaniques.

Types et caractéristiques du ciment.

Vous devez choisir des qualités de ciment comprises entre 300 et 700. La qualité est déterminée par le degré de résistance à la compression. La meilleure option pour la production de dalles de pavage est le ciment M500. A la maison, vous pouvez aussi utiliser le M400, c'est moins cher. Mais il faut l’ajouter au mélange dans des proportions plus importantes, ce qui rend les économies discutables. Et le risque de recevoir un produit de mauvaise qualité augmente.

Le ciment également proposé sur le marché se distingue par la présence d'additifs minéraux et leur absence. Le marquage vous aidera à le comprendre : PC I-500 – Ciment Portland sans inclusions étrangères, de haute qualité et capable de supporter des charges allant jusqu'à 500 kg/cm2 ; PC II/A-Sh 500 est un ciment avec des additifs minéraux et ne convient pas.

Un rôle important dans le choix du ciment est joué par son lot et son fabricant. Pour produire un lot spécifique de dalles de pavage, il est conseillé d'acheter auprès d'un seul fabricant et d'un seul lot. En raison des différences dans le processus de production, la couleur peut varier et il sera difficile de sélectionner une teinture pour un lot de la même teinte.

Pierre concassée, sable et plastifiants

Le deuxième composant du mélange est la pierre concassée. Vous devez sélectionner de la pierre concassée avec une fraction de 5 à 10 mm. Si vous envisagez de produire des dalles de pavage à l'échelle industrielle, il est conseillé d'en trouver des durables avec une haute résistance au gel. Idéalement, il s'agit de granit concassé. Pour la production maison, vous pouvez assouplir les exigences : tamisage des pierres concassées, des miettes, du sable grossier avec des cailloux de 2 à 5 mm. Vous pouvez refuser d'utiliser de la pierre concassée.

Caractéristiques de la pierre concassée.

Un élément essentiel dont on ne peut se passer est le sable. Il est préférable de choisir de l’eau de rivière pure et sans impuretés. Vous pouvez également tamiser le ordinaire. L'essentiel est que la présence d'argile soit inférieure à 5%.

Si vous avez l'intention de réaliser des dalles colorées, vous ne pouvez pas vous passer de colorants. Les colorants pigmentaires à l'oxyde de fer sont utilisés dans la production de carrelage. Ils ne doivent pas se décolorer au soleil ni être détruits sous l'influence de conditions défavorables. conditions météorologiques. Les colorants ne se dissolvent pas dans l'eau, ils sont donc mélangés avec du ciment lors de la préparation du mortier pour dalles de pavage. Une attention particulière doit être portée à ce que les colorants soient répartis uniformément dans tout le volume du mélange. La bonne technologie l'utilisation de colorants augmente l'attractivité et la durabilité du produit.

Pour éviter la formation de fissures dans le produit fini, il est recommandé d'utiliser un autre composant du béton pour les dalles de pavage. Habituellement utilisé à cette fin renfort en acier. Dans notre cas, il existe une alternative chic et plus économique : la fibre de polypropylène. Il se compose de fibres d'une longueur de 5 à 20 mm et d'un diamètre de 5 à 50 microns et sert à augmenter la résistance à l'usure et aux chocs.

Et un autre élément nécessaire pour créer le mélange est l’eau. Il n’y a qu’une seule exigence pour l’eau : elle doit être propre.

Plan de cuisson étape par étape

Outils pour travailler le béton.

Examinons donc plusieurs variantes sur la façon de préparer correctement le mortier pour carrelage. Nous passerons du simple au complexe. Pour préparer une solution pour les dalles de pavage à la maison, vous n'avez pas besoin de suivre strictement toutes les règles. Et avec suffisamment d'efforts, n'importe quelle recette vous sera utile. Considérons plusieurs options.

Le faire sécher mortier ciment-sable, familièrement « caracoler », dans un rapport de 1:1,5. Ajouter progressivement de l'eau et amener à la consistance d'une crème sure très épaisse. Comme outils, vous pouvez utiliser un marteau perforateur ou une perceuse avec un accessoire « mélangeur ». Versez délicatement le mélange obtenu dans les moules.
Versez deux seaux de sable dans un grand récipient, ajoutez 6 litres d'eau et mélangez. Puis, sans vous arrêter, ajoutez progressivement deux seaux de ciment. Une fois le mélange suffisamment homogène, ajoutez 5 seaux de sable en versant délicatement de l'eau (environ 6 litres). La solution doit être épaisse et ne pas coller à la truelle. Remuer encore quelques minutes et vous pourrez charger le mélange dans les moules.
Si vous ajoutez à la solution un additif minéral, un plastifiant, dilué dans l'eau, la solution acquerra de sérieuses propriétés : élasticité et résistance au gel. Le mélange obtenu doit être suffisamment épais pour former des boules. Nous le distribuons dans des moules et formons des carreaux par vibration.
Pour rendre les produits beaucoup plus résistants, vous devez ajouter de la pierre concassée, des criblures ou de la microsilice à la solution. DANS dans ce cas un marteau perforateur ne sera pas utile - le "mélangeur" ne gérera pas la solution avec de la pierre concassée et se brisera. Il faudra remuer avec une pelle. Meilleure option- utiliser une bétonnière.

Schéma de préparation d'un mélange de béton.

Dans le cas de la production de dalles de pavage à l'échelle industrielle, l'approche de préparation du béton devrait être plus responsable. Il est conseillé de se familiariser avec les normes GOST et de respecter strictement tous les paramètres. En conséquence, tous les matériaux constitutifs sont sélectionnés avec plus de soin : qualité de ciment non inférieure à M500 sans exception, sable de rivière et pierre concassée propre exclusivement du granit avec une fraction de 5 à 10 mm, de préférence lavé, les additifs doivent être utilisés sans économies inutiles, la couleur est de préférence importé, de préférence fabriqué en Allemagne ou en République tchèque. Lorsque vous utilisez des colorants domestiques, augmentez le remplissage de 60 à 80 %. De plus, les dosages de colorants et de ciment ne peuvent être modifiés. Sinon, la qualité et la couleur des dalles fabriquées ne seront pas constantes.

Il ne faut pas oublier que le plastifiant est préparé à l'avance. Cela se fait comme ceci : le plastifiant C-3 est versé dans de l'eau chauffée à 40 degrés dans un rapport de 1:2 et mélangé pendant 15 minutes. à l’aide d’un marteau perforateur équipé d’un accessoire « mélangeur ». Ensuite, la solution doit être trouvée. Il est pratique de préparer la solution plastifiante le soir. Le matin, remuez à nouveau pendant 15 minutes. et peut être utilisé. Le mortier de carrelage est préparé comme suit. Autour de la bétonnière, il est nécessaire de placer les matériaux en quelques étapes. Il est conseillé de décider à l'avance combien de récipients doseurs seront utilisés pour chaque composant du mélange.

L'expérience montre qu'il est beaucoup plus facile de balancer une pelle que de transporter des seaux.

Lieu de travail est équipé de cette manière : autour de la bétonnière, le ciment, le sable et la pierre concassée sont coulés sur des tôles pré-posées sur une distance de balancement autour de la circonférence. Il y a aussi un récipient rempli d'eau.

Caractéristiques du travail avec une bétonnière

Après avoir allumé la bétonnière, avec mesure et lentement, nous commençons à remplir le bol avec les composants de la solution pour dalles de pavage. En fonction du déplacement du mélangeur, nous calculons la quantité de chaque composant par volume d'une pelle.

Pendant le fonctionnement de la bétonnière, l'angle d'inclinaison du bol doit être de 45 degrés.

On part de la recette standard de préparation du béton pour dalles de pavage, conçue pour 1 m2 de carreaux colorés antigel d'environ 4,5 cm d'épaisseur. La composition d'une telle solution comprend : 22 kg de ciment, 54 kg de pierre concassée, 19 kg de du sable, 9 litres d'eau et 110 grammes de plastifiant.

Tout d’abord, remplissez la bétonnière avec du sable. Le mode de fonctionnement est le suivant : cinq lancers - 20 secondes. repos. Avec cette méthode, vous ne vous fatiguerez pas et atteindrez le moment optimal pour un mélange de haute qualité de tous les composants. Mélangez le colorant sélectionné avec le sable. La quantité de couleur ne doit pas dépasser 6 % du volume calculé de ciment. L'étape suivante consiste à ajouter de la pierre concassée. Puis cimenter. Contrôler visuellement l'homogénéité du mélange obtenu. Ensuite, ajoutez de l'eau et du plastifiant dilué. Nous veillons à ce que la quantité totale d'eau et de plastifiant ne dépasse pas la quantité calculée. Nous observons attentivement la plasticité de la solution résultante. Idéalement, il devrait être facilement façonné en boules et ne pas coller aux gants. Plus le béton des dalles de pavage est épais, plus le produit sera solide et durable. Enfin, nous ajoutons des fibres de polypropylène. 500 à 600 g de fibres suffisent pour 1 m3.

Comment fabriquer des carreaux de gypse de vos propres mains