Expérience dans la mise en œuvre du nettoyage par impulsion de gaz sur des chaudières de technologie énergétique et des chaudières pour l'énergie industrielle et municipale. Nettoyer les surfaces chauffantes de la contamination

Pendant le fonctionnement de la chaudière, le soufflage de vapeur et de vapeur-eau, ainsi que le nettoyage par vibration, sont utilisés pour nettoyer les surfaces des écrans chauffants, et pour les surfaces de chauffage par convection, le soufflage de vapeur et de vapeur-eau, le nettoyage par vibration, par grenaille et acoustique ou l'auto-soufflage sont utilisés. .

Le jet de vapeur et le nettoyage par grenaille sont les plus courants. Pour les tamis et les surchauffeurs verticaux, le nettoyage par vibration est le plus efficace. Radical est l'utilisation de surfaces chauffantes auto-soufflées avec de petits diamètres et pas de tuyaux, dans lesquelles les surfaces chauffantes sont constamment maintenues propres.

Soufflage de vapeur. Le nettoyage des surfaces chauffantes des contaminants peut être effectué grâce à l'action dynamique de jets d'eau, de vapeur, de mélange vapeur-eau ou d'air. L'efficacité des jets est déterminée par leur portée.

Un jet d'eau a la plus grande portée et l'effet thermique favorisant la fissuration des scories. Cependant, le soufflage d'eau peut provoquer un refroidissement excessif des tuyaux du tamis et endommager leur métal. Le jet d'air a une forte diminution de vitesse, crée une faible pression dynamique et n'est efficace qu'à une pression d'au moins 4 MPa.

L'utilisation du soufflage d'air est compliquée par la nécessité d'installer des compresseurs à haute performance et à pression.

Le plus courant est le soufflage à la vapeur saturée et surchauffée. Le jet de vapeur a une courte portée, mais à une pression supérieure à 3 MPa, son action est assez efficace. A une pression de vapeur de 4 MPa devant la soufflante, la pression dynamique du jet à une distance d'environ 3 m de la buse est supérieure à 2000 Pa.

Pour éliminer les dépôts de la surface chauffante, la pression dynamique du jet doit être d'environ 200-250 Pa pour les dépôts de cendres en vrac, 400-500 Pa pour les dépôts de cendres compactées, 2000 Pa pour les dépôts de scories fondues.

Souffleurs. Schéma structurel le ventilateur est illustré à la Fig. 101.

Riz. 101. Souffleur :

1, 5 – moteurs électriques ; 2 – tuyau de soufflage ; 3, 6 – boîte de vitesses ;

4 – chariot ; 7 – monorail ; 8 – astérisque ; 9 – chaîne sans fin ;

10 – vanne d'arrêt; 11 – poussée avec une cale ; 12 – levier;

13 – conduite de vapeur stationnaire ; 14 – tige

Le ventilateur comprend :

· moteur électrique 1 monté sur le chariot 4 ;

· boîte de vitesses 3, conçue pour faire tourner le tuyau de soufflage 2 ;

· moteur électrique 5 et réducteur 6, montés sur le monorail 7, conçus pour l'avancement du tube de soufflage 2 ;

· mécanisme de déplacement en translation du tuyau de soufflage, composé d'un chariot 4 qui se déplace le long des étagères du monorail 7, de pignons 8 et d'une chaîne sans fin 9 ;

· la vanne d'arrêt 10, qui ouvre automatiquement la vapeur dans le tuyau de soufflage une fois qu'elle atteint la position de soufflage ; un mécanisme qui commande la vanne d'arrêt 10 et se compose d'une tige avec une cale 11 et un levier 12.

Le tuyau de soufflage est relié au moyen d'un presse-étoupe à une conduite de vapeur fixe 13, lui fournissant de la vapeur à partir du robinet d'arrêt. Le monorail à poutre en I 7 porte tous les mécanismes spécifiés et est fixé au châssis de la chaudière. Lors de la réception d'une impulsion du ventilateur précédent, qui a terminé son travail, le démarreur allume les moteurs électriques 1 et 5. En même temps, le voyant situé sur le panneau s'allume contrôle du programme souffler. Le chariot 4, se déplaçant le long du monorail, introduit le tuyau de soufflage 2 dans le conduit de gaz. Lorsque le tuyau de soufflage atteint la position de soufflage, la tige 14, agissant sur le levier, tire la cale 11 à l'aide d'une tige qui, à travers le poussoir, appuie sur la vanne d'arrêt de vapeur, qui ouvre l'accès de la vapeur à le tuyau de soufflage. La vapeur du tuyau de soufflage sort par les buses et souffle sur la surface chauffante.

Lors du mouvement de translation-rotation du conduit 2, le soufflage s'effectue selon une ligne hélicoïdale. Une fois le tuyau de soufflage complètement inséré dans le conduit de fumée, la goupille installée sur la chaîne d'entraînement 9, agissant sur les fins de course du moteur électrique 5, fait passer l'appareil en marche arrière. Dans ce cas, la surface chauffante est soufflée de la même manière que lorsque le tube de soufflage se déplace à l'intérieur du conduit de fumée.

Avant que la tête de buse ne soit retirée du conduit de gaz, la tige 14, agissant par l'intermédiaire du levier 12 sur la cale 11, la ramènera dans sa position d'origine, et la vanne d'arrêt de vapeur se fermera sous l'action du ressort, arrêtant l'accès de la vapeur au tuyau de soufflage.

Lorsque le tuyau de soufflage revient à sa position d'origine, la goupille installée sur la chaîne d'entraînement 9, agissant sur les fins de course, éteint les moteurs électriques 1 et 5, et l'appareil suivant du circuit reçoit une impulsion pour s'allumer.

La zone de fonctionnement du ventilateur peut atteindre 2,5 m et la profondeur d'entrée dans le four peut atteindre 8 M. Sur les parois du four, les ventilateurs sont placés de manière à ce que leur zone d'action couvre l'ensemble surface des écrans.

Les ventilateurs pour surfaces chauffantes par convection ont un tube multi-buses, ne s'étendent pas du conduit de fumée et tournent uniquement. Le nombre de buses situées de part et d'autre du tube de soufflage correspond au nombre de tubes dans une rangée de la surface chauffante soufflée.

Pour les aérothermes régénératifs, des soufflantes à tuyau oscillant sont utilisées. De la vapeur ou de l'eau est fournie au tuyau de soufflage et le jet s'écoulant de la buse nettoie les plaques du réchauffeur d'air. Le tuyau de soufflage tourne selon un certain angle de sorte que le jet pénètre dans toutes les cellules du rotor rotatif de l'aérotherme. Pour nettoyer l'aérotherme régénératif des générateurs de vapeur fonctionnant au combustible solide, la vapeur est utilisée comme agent gonflant, et dans les générateurs de vapeur fonctionnant au fioul, de l'eau alcaline est utilisée. L'eau se rince bien et neutralise les composés d'acide sulfurique présents dans les dépôts.

Soufflage vapeur-eau. L'agent de travail du ventilateur est l'eau du générateur de vapeur ou l'eau d'alimentation.

Le dispositif est constitué de buses installées entre les tuyaux du tamis. L'eau est fournie aux buses sous pression et, en raison de la chute de pression lors du passage à travers les buses, un jet de vapeur-eau se forme à partir de celle-ci, dirigé vers les zones opposées des tamis, des festons et des tamis. Haute densité Le mélange vapeur-eau et la présence d'eau sous-évaporée dans le flux ont un effet destructeur efficace sur les dépôts de scories, qui sont évacués vers la partie inférieure du four.

Nettoyage par vibrations. Le nettoyage vibratoire repose sur le fait que lorsque les tuyaux vibrent à hautes fréquences, l'adhérence des dépôts au métal de la surface chauffante est perturbée. Le nettoyage par vibration des tuyaux verticaux, des grilles et des surchauffeurs à vapeur librement suspendus est le plus efficace. Pour le nettoyage par vibration, les vibrateurs électromagnétiques sont principalement utilisés (Fig. 102).

Les tuyaux des surchauffeurs et des tamis sont fixés à une tige qui dépasse du revêtement et est reliée au vibrateur. Le courant d'air est refroidi par l'eau et l'endroit où il traverse le revêtement est scellé. Un vibrateur électromagnétique se compose d'un corps avec une armature et d'un cadre avec un noyau, fixés par des ressorts. La vibration des tuyaux à nettoyer est réalisée en raison d'impacts sur la tige avec une fréquence de 3 000 battements par minute, l'amplitude de vibration est de 0,3 à 0,4 mm.

Nettoyage des tirs. Le nettoyage par grenaille est utilisé pour nettoyer les surfaces chauffantes par convection en présence de dépôts compactés et liés sur celles-ci. Le nettoyage résulte de l'utilisation de l'énergie cinétique de pellets de fonte d'un diamètre de 3 à 5 mm tombant sur les surfaces à nettoyer. Dans la partie supérieure de l'arbre convectif du générateur de vapeur, sont placés des épandeurs qui répartissent uniformément le tir sur la section transversale du conduit de gaz. En tombant, le tir est renversé

Riz. 102. Dispositif vibrant pour le nettoyage des canalisations verticales :

une - vue latérale ; b - couplage de la tige vibrante avec le chauffage

tuyaux, vue de dessus ; 1 - vibrateur ; 2 - assiette; 3 - câble ;

4 - contrepoids ; 5 - tige vibrante ; 6 - joint de passage

tiges à travers la doublure ; 7 - tuyau

les cendres se sont déposées sur les tuyaux, puis collectées avec elles dans des bunkers situés sous la mine. Depuis les bunkers, la grenaille avec les cendres pénètre dans la trémie de collecte, à partir de laquelle le chargeur les alimente dans le pipeline, où la masse de cendres et de grenaille est ramassée par voie aérienne et transportée jusqu'au collecteur de grenaille, d'où la grenaille est à nouveau acheminé par les tuyaux jusqu'aux épandeurs, et l'air ainsi que les particules de cendres sont envoyés au cyclone où se produit leur séparation. Du cyclone, l'air est évacué dans le conduit de fumée devant l'extracteur de fumée et les cendres déposées dans le cyclone sont évacuées dans le système d'élimination des cendres de la chaufferie.

La grenaille est transportée à l'aide d'un circuit d'aspiration ou de refoulement. Avec un circuit d'aspiration, le vide dans le système est créé par un éjecteur de vapeur ou une pompe à vide. Dans le circuit sous pression, l'air de transport est fourni à l'injecteur à partir du compresseur. Pour transporter la grenaille, une vitesse de l'air de 40 à 50 m/s est requise.

DANS Dernièrement Le nettoyage par grenaille n'est pratiquement pas utilisé. Cela est dû à la déformation des surfaces chauffantes et à un rendement relativement faible.

Le nettoyage par impulsions est basé sur l’impact d’une vague de gaz. Le dispositif de nettoyage pulsé est une chambre dont la cavité interne communique avec les carneaux de la chaudière, dans laquelle se trouvent des surfaces chauffantes par convection. Un mélange de gaz combustibles et d'un comburant est périodiquement introduit dans la chambre de combustion, qui est enflammée par une étincelle électrique.

Le nettoyage pulsé est une chambre de combustion pulsée dont la cavité interne communique avec l'échangeur de chaleur.

Le nettoyage par impulsions installé sur le KU-50 derrière les fours à foyer ouvert de l'usine métallurgique de Chelyabinsk a assuré une stabilité et une long travail chaudières Le nettoyage par impulsion du refroidisseur de gaz du convertisseur OKG-100-ZA, installé sur l'un des refroidisseurs de l'usine métallurgique de Sibérie occidentale, a considérablement amélioré les performances du refroidisseur et du convertisseur par rapport au nettoyage par vibration utilisé sur les deux autres refroidisseurs.

Le nettoyage par impulsion garantit une résistance aérodynamique et une température stables gaz de combustion derrière la chaudière. Le nettoyage pulsé n'a pas d'effet destructeur sur les éléments structurels des chaudières et du revêtement. Lorsque le nettoyage par impulsions est activé, la chaudière fonctionne normalement.

Le nettoyage par impulsions est basé sur l’impact d’une vague de gaz. Le dispositif de nettoyage pulsé est une chambre dont la cavité interne communique avec les carneaux de la chaudière, dans laquelle se trouvent des surfaces chauffantes par convection.

Nettoyage par impulsions efficace surfaces internes La chaudière de récupération, réalisée dans diverses entreprises de la métallurgie des fers et de l'énergie, a suggéré la possibilité d'utiliser l'action des ondes de choc pour éliminer les dépôts des surfaces internes des unités et des systèmes de transport de diverses lignes technologiques de l'industrie chimique.

Des systèmes de nettoyage pulsé avec un nombre limité de chambres ont été mis en place sur cette chaudière en 1977. Leur efficacité s'est avérée assez élevée.

Le nettoyage par grenaille et le nettoyage par impulsions peuvent être utilisés sans reconstruire les supports de surface chauffante existants.

Le nettoyage par impulsion de deux types d'économiseurs a été testé : à tube lisse et à membrane.

Tous les systèmes de nettoyage par impulsions peuvent être divisés en deux groupes selon le type de combustible utilisé : 1) le nettoyage par impulsions de gaz, pour lequel différents types de combustibles gazeux sont utilisés (naturel, cokerie, hydrogène liquéfié et autres gaz) ; 2) nettoyage par impulsion liquide, pour lequel de l'essence est utilisée, Gas-oil, moins souvent - kérosène.

Les systèmes de nettoyage par impulsions utilisent des instruments standards - débitmètres de carburant et de comburant, manomètres. Un système de protections standards est prévu pour garantir la coupure de l'alimentation en combustible en cas de perte de vide dans les conduits de chaudière, de perte d'étincelle d'allumage, d'écarts de pression dans les conduites d'alimentation en combustible et les conduits d'air.

L'invention concerne le domaine de l'énergie thermique, en particulier un dispositif de nettoyage par impulsions de chocs des surfaces chauffantes de chaudières des dépôts de cendres et peut être utilisée dans tous les domaines. processus technologique, où un générateur d’ondes de choc est nécessaire. L'invention vise à créer un générateur d'ondes de choc présentant des caractéristiques techniques et opérationnelles améliorées, notamment une fiabilité et une efficacité opérationnelle accrues. Un dispositif de nettoyage par impulsion de choc de chaudières comprend un tube à choc, une chambre d'explosion et un obturateur pour l'introduction d'un explosif et son initiation. La chambre d'explosion est constituée d'un cylindre à deux couches, couplé à Connexion filetée avec un tube de choc et un boulon dans lequel sont installés un mécanisme de détonation et des dispositifs qui bloquent la détonation pendant le rechargement et toute situation d'urgence, y compris une erreur de l'opérateur. Le bloqueur est réalisé sous la forme d'une plaque percée d'un trou, fixée mobile à l'intérieur du boulon à l'aide d'un élément élastique et d'un loquet. 2 salaire f-ly, 2 malades.

L'invention concerne le domaine de la production d'énergie thermique, à savoir des moyens permettant de nettoyer les surfaces chauffantes des chaudières électriques et à eau chaude des dépôts externes libres. L'appareil peut également être utilisé dans les installations technologiques des industries métallurgiques, chimiques et autres. On connaît un dispositif pour nettoyer les surfaces chauffantes des chaudières, contenant une chambre de combustion avec une tuyère d'échappement et une chambre d'explosion située au voisinage de la chambre de combustion coaxialement à la tuyère d'échappement. Une cloison est installée dans la chambre d'explosion, formant une chambre à combustible avec la paroi adjacente, à laquelle est raccordé un tuyau d'alimentation en carburant. Le mur et la cloison sont perforés. L'ensemble de l'appareil est enfermé dans un boîtier étanche auquel sont connectés des tuyaux d'alimentation en air. La cavité du boîtier est reliée à la chambre de combustion par des buses d'air et à la chambre d'explosion au moyen de trous situés dans la zone de séparation. L'inconvénient de cet appareil est ses faibles performances. Il est très difficile de fournir des conditions dans lesquelles le mode de combustion du carburant dans une chambre entraînerait l'explosion de ce carburant dans une autre chambre et assurerait la stabilité et la répétabilité du processus. Un autre inconvénient de ce dispositif est le manque de mobilité, dû au fait que ce dispositif est rigidement relié à Système de carburant et à la chaudière elle-même. Cela n'exclut pas la possibilité de fuites spontanées. mélange combustible et son explosion à l'intérieur des conduits de chaudière. L'accumulation de cendres et d'autres particules solides dans les tubes de choc de l'appareil lors des pauses entre les cycles de fonctionnement affecte négativement son efficacité, car pendant la période de démarrage, ces particules « projettent » à grande vitesse sur la surface à traiter, provoquant son usure progressive. . Le dispositif le plus proche dans le même but de celui revendiqué en termes d'ensemble de caractéristiques est un dispositif pour nettoyer les surfaces chauffantes des dépôts de cendres, contenant une chambre de combustion avec une douille pour une charge de poudre, un tube à choc, une porte pour introduire des explosifs. et un dispositif d'initiation constitué d'un électroaimant situé séquentiellement, d'une aiguille et d'une capsule Les raisons empêchant l'obtention du résultat technique indiqué ci-dessous lors de l'utilisation d'un dispositif connu adopté comme prototype comprennent l'absence dans ce dispositif d'éléments structurels et de caractéristiques techniques et opérationnelles garantissant la sécurité lors de la réalisation de travaux de nettoyage de la surface chauffante de la chaudière. Ainsi, cela n'exclut pas la détonation spontanée d'un explosif lorsque le verrou n'est pas suffisamment fermé et lors du rechargement. DANS cet appareil Une explosion accidentelle est également possible lorsqu'un faux signal est fourni à l'électro-aimant dans tous les modes de fonctionnement. Les lacunes énumérées vont à l'encontre des exigences généralement acceptées, qui sont une condition nécessaire pour un travail en toute sécurité. Un autre inconvénient est que ce dispositif ne permet pas de changer le tube à choc lors du passage d'un modèle de chaudière à un autre. L'invention vise à éliminer les inconvénients ci-dessus en modifiant la conception du dispositif et en améliorant ses caractéristiques techniques et opérationnelles avec une efficacité et une fiabilité de fonctionnement élevées. Ce problème est résolu en obtenant un résultat technique dans la mise en œuvre de l'invention, qui consiste à améliorer considérablement la conception du dispositif et à répondre à toutes les exigences de sécurité nécessaires. Le résultat technique spécifié dans la mise en œuvre de l'invention est obtenu par le fait que le dispositif de nettoyage par impulsions de choc des surfaces chauffantes des chaudières, comprenant un tube à choc, une chambre d'explosion, une porte d'entrée explosive et un mécanisme de détonation constitué d'une amorce , un percuteur et un électro-aimant avec une unité de commande, est fabriqué d'une manière structurellement nouvelle . Ainsi, sa chambre d'explosion est constituée de deux cylindres coaxiaux, insérés l'un dans l'autre avec interférence, tandis que le cylindre extérieur est couplé par des raccords filetés au tube de choc et à l'obturateur et est à son tour enfermé dans une coque creuse. À l'intérieur du verrou de cet appareil, est installé un dispositif de sécurité mécanique qui assure un verrouillage automatique après chaque tir et un bloqueur qui empêche le mouvement du percuteur lors de son ouverture et de son rechargement. De plus, dans la connexion filetée sur le côté du boulon, des rainures longitudinales sont réalisées sur les surfaces de contact, permettant une entrée en ligne droite du boulon dans le cylindre extérieur de la chambre d'explosion. Le résultat technique est également obtenu grâce au fait que la coque susmentionnée de ce dispositif, recouvrant le cylindre extérieur de la chambre d'explosion, est fixée rigidement au boulon et que des poignées y sont installées et que des rainures de guidage sont réalisées pour déplacer et fixer le boulon par rapport à la chambre d'explosion. Parallèlement, des limiteurs de mouvement de la coque creuse sont installés sur la surface du cylindre extérieur de la chambre d'explosion, et des fenêtres sont pratiquées dans ce dernier pour introduire des explosifs dans la chambre d'explosion. Le résultat technique est également obtenu par le fait que le dispositif bloqueur mentionné ci-dessus est réalisé sous la forme d'une plaque rectangulaire percée d'un trou traversant dans son plan, qui est fixée de manière mobile dans la rainure du volet perpendiculaire à son axe à l'aide d'un élastique. élément et un loquet. Dans le même temps, le percuteur du mécanisme de détonation est constitué de deux cylindres dont le diamètre du plus petit est inférieur au diamètre de l'alésage de la plaque de blocage. L'ensemble de caractéristiques ci-dessus garantit l'obtention du résultat technique spécifié, qui détermine la relation de cause à effet entre les caractéristiques et le résultat technique ainsi que l'importance des caractéristiques des revendications. L'analyse du niveau de technologie effectuée par le demandeur, y compris la recherche d'informations sur les brevets et les sources scientifiques et techniques, et l'étude des sources contenant des informations sur les analogues de l'invention revendiquée, permettent d'affirmer que le demandeur n'a pas découvert un analogue caractérisé par des caractéristiques identiques à toutes les caractéristiques essentielles de l'invention revendiquée, mais une comparaison avec un prototype le plus proche de celui revendiqué, a permis d'identifier un ensemble de caractéristiques distinctives essentielles dans l'objet revendiqué en termes de résultat technique , qui sont exposés dans les revendications. Par conséquent, l’invention revendiquée satisfait à l’exigence de « nouveauté » selon Législation actuelle. Pour vérifier la conformité de l'invention revendiquée à l'exigence de « l'activité inventive », le demandeur a procédé à une analyse comparative des solutions connues afin d'identifier les caractéristiques de l'invention revendiquée, dont les résultats montrent que l'invention revendiquée ne découle pas clairement de l'invention revendiquée. art antérieur pour un spécialiste, c'est-à-dire répond à l’exigence d’« activité inventive » prévue par la législation en vigueur. En figue. La figure 1 représente un dispositif de nettoyage par impulsions de chocs des surfaces de chaudières, en coupe longitudinale ; En figue. La figure 2 montre une coupe transversale du dispositif selon A-A de la figure 1. 1 (augmenté sous condition). Les informations confirmant la possibilité de mettre en œuvre l'invention pour obtenir le résultat technique ci-dessus sont les suivantes. Le dispositif revendiqué pour le nettoyage par impulsions de choc des surfaces chauffantes des chaudières contient : un tube à choc (Fig. 1), réalisé sous la forme d'un baril à démontage rapide, une chambre d'explosion 2, un obturateur 3 pour introduire une substance explosive 4 dans la chambre d'explosion 2, une amorce 5, un percuteur 6 pour percer la capsule 5, un électro-aimant 7 pour tirer le percuteur 6, des cylindres coaxiaux 8, 9 de la chambre d'explosion 2 avec des raccords filetés 10, 11, une coque 12, une fusée 13, plaque de verrouillage 14 avec un trou traversant 15, élément élastique 16, loquet 17, poignées 18 ; dans ce cas, des butées 19 sont installées sur le cylindre 9 de la chambre d'explosion 2, et des rainures de guidage 20 et une fenêtre 21 sont pratiquées dans la coque creuse 12 (Fig. 2). Dans le raccord fileté 11 (Fig. 1), reliant la chambre 2 au volet 3, sur la surface du volet 3 (Fig. 2) et sur la surface du cylindre 9, respectivement, des rainures longitudinales 22, 23 sont réalisées , assurant le mouvement de translation de l'obturateur 3 jusqu'à ce qu'il entre en contact avec la chambre d'explosion 2. Il est à noter que le fusible 13 (Fig. 1) de ce dispositif peut être réalisé de manière connue et est donc représenté conditionnellement sur le dessin. Cependant, une condition indispensable pour sa conception est que le fusible 13 attrape clairement le percuteur 6 après avoir rebondi hors de la chambre d'explosion 2 et le fixe solidement dans position de départ jusqu'à ce qu'un signal soit donné pour démarrer l'électro-aimant 7. Le dispositif fonctionne de la manière suivante. Après avoir retiré le dispositif du fusible 13 (Fig. 1), une tension est appliquée à l'électro-aimant 7, qui repousse le percuteur 6. En accélérant, le percuteur 6 heurte la capsule 5, à la suite de quoi l'explosif 4 explose. , formant hypertension artérielle dans la chambre d'explosion 2. L'onde de choc résultante est dirigée à travers le tube de choc 1 vers la surface de la chaudière en cours de traitement (le mécanisme de fixation du dispositif à la chaudière n'est pas représenté). Après réflexion répétée sur les surfaces chauffantes de la chaudière, il s'estompe progressivement. Dans ce cas, le percuteur 6, sous l'action du ressort, revient à sa position d'origine et est fixé par le fusible 13. Après avoir appuyé sur la butée (non représentée sur le dessin) sur la poignée 18, l'opérateur tourne le pêne 3 autour de son axe jusqu'à ce que la butée 19 vienne en contact avec les rainures de guidage 20 et rétracte le pêne 3 dans sa position extrême d'ouverture. Dans ce cas, le verrou libéré 17, sous l'action de l'élément élastique 16, se déplace avec la plaque 14 vers sa position haute. Le trou 15 de la plaque 14 se déplace et bloque le canal par lequel le percuteur 6 se déplace vers l'amorce 5. Après avoir rentré l'explosif 4 dans la chambre d'explosion 2, l'obus 12 avance à nouveau jusqu'à entrer en contact avec le chambre d'explosion 2 et tourne autour de son axe jusqu'à son arrêt. De plus, le loquet 17, à l'aide d'un raccord fileté, est à nouveau enfoncé dans sa position inférieure, ouvrant le trou 15 pour le percuteur 6. À ce stade, la préparation pour le prochain démarrage se termine et tout le cycle est répété à nouveau lorsque le dispositif est retiré. du verrou de sécurité. Cette double protection offre une garantie complète contre tout accident, y compris la négligence de l'opérateur. Par exemple, l'appareil ne fonctionnera pas si l'opérateur envoie accidentellement un signal à l'électro-aimant lors de l'ouverture ou de la fermeture du volet. Cela ne fonctionnera pas non plus si le boulon n'est pas complètement fermé et si la sécurité n'est pas retirée. La conception proposée de l'appareil répond à toutes les exigences imposées par le service de sécurité lors des opérations de dynamitage. Les dispositifs ne nécessitent aucun dispositif spécial ni matériel coûteux pour leur mise en œuvre et sont très simples à fabriquer. Et sa mobilité et sa facilité d'installation sur la chaudière permettent de réduire considérablement les coûts de son installation et pendant toute la durée de son fonctionnement. Ainsi, les informations ci-dessus indiquent que l'ensemble de conditions suivant est rempli lors de l'utilisation de cette invention : le moyen mettant en œuvre l'invention revendiquée dans sa mise en œuvre est destiné à être utilisé dans l'industrie, à savoir pour le nettoyage par impulsion de choc de la surface chauffante des chaudières à l'aide d'un dispositif nouveau design avec des caractéristiques techniques et opérationnelles améliorées ; pour l'invention revendiquée sous la forme telle qu'elle est caractérisée dans la revendication indépendante ci-dessous, la possibilité de sa mise en œuvre a été confirmée en utilisant le procédé ci-dessus dans la demande et les moyens et méthodes connus avant la date de priorité ; le moyen concrétisant l'invention revendiquée lors de sa mise en œuvre est capable d'atteindre le résultat technique envisagé par le demandeur. Sources d'information : 1. Certificat de droit d'auteur N 1499084 URSS, MKI 4 F 28 G 7/00, 1989. 2. Brevet N 2031312 RF MKI 6 F 28 G 11/00, 1995.

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Conception et schémas de nettoyage externe des surfaces chauffantes des chaudières ZiOMAR

Maydanik M. N., Shchelokov V.I., Pukhova N.I.

Scories et contamination des surfaces chauffantes chambres de combustion et les conduits de convection constituent l'un des principaux problèmes liés à la conception et au développement de chaudières à charbon pulvérisé brûlant des lignites de faible qualité, des charbons bitumineux et des lignites. Dans la plupart des cas, les mesures de conception et d'exploitation ne peuvent à elles seules garantir une campagne à long terme sans scories pour de telles chaudières. Par conséquent, avec elles, l'installation divers moyens nettoyage externe des surfaces chauffantes.
Les agents de nettoyage dans la pratique nationale et étrangère, principalement utilisés à des fins opérationnelles, sont indiqués ci-dessous.

Champ d'application

Les appareils de nettoyage sonique ne se sont pas répandus en raison à la fois de leurs capacités limitées à éliminer les dépôts de cendres et problèmes environnementaux. Il en va de même pour le nettoyage vibratoire, qui nécessite des solutions de conception spéciales pour les surfaces chauffantes à nettoyer et peut réduire leur durée de vie. De tels dispositifs peuvent être nécessaires lors de la combustion de combustibles à teneur minérale hautement corrosive, tels que les schistes bitumineux estoniens.
Comme solution alternative, il est préférable d’utiliser des appareils de nettoyage par impulsion de gaz. Ils ont comparativement conception simple, mais dans la formation de dépôts fortement liés, ils sont nettement moins efficaces que les souffleurs à vapeur. Comme l'a montré l'expérience d'exploitation de la chaudière P-67 à Berezovskaya GRES-1, lors de la combustion du charbon Berezovsky, les dispositifs de nettoyage par impulsion de gaz pour les surfaces chauffantes de l'arbre convectif se sont révélés inefficaces.
Les appareils de nettoyage par impulsion ont fait leurs preuves pour éliminer les dépôts de cendres libres et lâches, alors qu'ils sont plus adaptés aux chaudières relativement petites et au nettoyage local des surfaces de chauffage par convection semi-radiantes, y compris les aérothermes à régénération. Leur utilisation est possible dans les centrales électriques disposant d'une source constante d'approvisionnement en gaz.
Les unités de nettoyage par grenaille sont les mieux adaptées au nettoyage des aérothermes tubulaires, ainsi que des économiseurs à tubes lisses avec des faisceaux de tubes relativement rapprochés. Ils peuvent être utilisés avec succès à condition qu'un entretien régulier et continu soit effectué dans les centrales électriques avec un haute culture opération. Dans le même temps, leurs conceptions doivent être améliorées. Les solutions techniques les plus modernes (mises au point autrefois à l'usine de Kotloochistka) n'ont pas été introduites dans la production industrielle.
Le jet d'eau et de vapeur sont les plus polyvalents dans la plupart des cas pour leur application et les plus méthodes efficaces nettoyage des surfaces chauffantes. Sur les chaudières ZiO, ils sont utilisés comme principal moyen de nettoyage des écrans de combustion, des surfaces chauffantes semi-radiatives et convectives.

L'eau souffle.

Pour nettoyer les écrans de combustion, on utilise dans la plupart des cas des souffleurs d'eau, qui sont les plus efficaces. des moyens efficacesélimination des dépôts de cendres externes. Des dispositifs de soufflage de vapeur sont installés dans la chambre de combustion s'il est impossible d'utiliser le soufflage d'eau en raison de la fiabilité du tuyau métallique (notamment pour certains surchauffeurs à rayonnement avec relativement haute température tuyau métallique). Le soufflage de vapeur des écrans de combustion peut également être utilisé lors de la combustion de charbons ayant une faible tendance à la formation de scories.
Deux types d'appareils sont utilisés comme dispositifs de soufflage d'eau des grilles des chambres de combustion :
des appareils à longue portée qui, en oscillant et en inversant le mouvement de la buse, dirigent le jet à travers la chambre de combustion, soufflant sur les parois opposées et latérales ;
dispositifs peu rétractables qui, lorsque la tête de buse s'étend dans la chambre de combustion, soufflent vers eux-mêmes.
Les appareils peuvent être utilisés indépendamment ou en combinaison les uns avec les autres pour augmenter l'efficacité du nettoyage et offrir une plus grande couverture des parois du four. Le choix du type et des paramètres des appareils, le schéma de soufflage est déterminé par la conception de l'appareil de combustion, la taille du foyer, l'intensité et la nature de la pollution. Lors de la conception de programmes de nettoyage des chambres de combustion, un système spécialement développé Programme d'ordinateur. Le programme vous permet de déterminer l'emplacement optimal, le nombre et le type d'appareils, la configuration et la taille des zones de soufflage des appareils individuels et la zone générale nettoyée de la chambre de combustion, et de sélectionner les paramètres optimaux des appareils et de l'agent de travail. . Lors de l'élaboration du programme, les résultats des études sur le nettoyage des écrans de combustion menées chez VTI, SibVTI, ZiO et d'autres organisations ont été résumés, ainsi que de nombreuses années d'expérience fonctionnement de soufflantes d'eau et de vapeur sur des chaudières nationales et étrangères.
Les souffleurs d'eau à longue portée fournissent un effet nettoyant principalement dû à l'effet thermique des jets d'eau sur la couche de dépôts de cendres. Ils ont une grande surface recouvrant les parois de la chambre de combustion ; pour nettoyer l'ensemble du foyer, il est généralement nécessaire d'installer seulement quatre à huit appareils par chaudière. Ces appareils sont pratiques à utiliser pour nettoyer les entonnoirs froids et les zones inter-brûleurs du four ; ils permettent de nettoyer les vitres des gaines d'admission de gaz (côté four) et les embrasures des brûleurs. Un système de soufflage d'eau avec des dispositifs de ce type (conçus par l'usine de Kotlooochistka) a été utilisé avec succès par ZiO, notamment sur les chaudières P-64 des centrales électriques de 300 MW des centrales thermiques de Gatsko et d'Uglevik (Yougoslavie), brûlant Lignites yougoslaves.
Actuellement, le même système de nettoyage des fours a été conçu et fourni par ZiO pour les chaudières des unités électriques de 210 MW de la centrale nucléaire de Neyveli (Inde), conçues pour brûler des charbons de faible qualité (lignites). La chaudière a une disposition en tour avec les dimensions du four en plan 13,3 x 13,3 m et la hauteur de sa partie verticale d'environ 30 m. Pour nettoyer le four, huit dispositifs à longue portée sont installés, qui assurent le soufflage de presque toute la chambre de combustion avec efficacité du jet suffisante.
Pour les chaudières dotées de grandes chambres de combustion, l'efficacité de nettoyage des appareils à longue portée est réduite en raison de la portée limitée des jets d'eau, notamment dans les conditions de fonctionnement des chambres de combustion des chaudières. En outre, les véhicules nationaux à grande autonomie utilisés ne sont pas suffisamment fiables et disposent d'un certain nombre de défauts de conception, peu adapté au nettoyage local et sélectif zones séparées chambre de combustion. À cet égard, dans les programmes de nettoyage des chambres de combustion des chaudières ZiO, les soufflantes à eau peu rétractables ont commencé à être largement utilisées. Ces appareils ont généralement un rayon de soufflage allant jusqu'à 4 à 4,5 m et forment un jet ayant un effet hydrodynamique plus important sur la couche de dépôts de cendres que les appareils à longue portée.
Les premiers dispositifs industriels domestiques à faible escamotage ont été installés sur les chaudières P-67 de Berezovskaya GRES-1. Des tests ont montré que les appareils de ce type peuvent offrir une bonne efficacité de nettoyage pour des charbons ayant une très forte tendance aux scories.
DANS dernières années des dispositifs à eau à faible débit sont installés dans les chaudières ZiO à la fois pour le nettoyage complet des chambres de combustion et pour le nettoyage local dans les zones du four à plus forte intensité de pollution. Le système de nettoyage du four, utilisant uniquement des dispositifs à faible retrait, a été mis en œuvre sur la chaudière P-78 de l'unité de production d'énergie de 500 MW du TPP de Yimin (Chine), brûlant du lignite. Cette chaudière est équipée de 82 appareils à eau peu escamotables fabriqués chez ZiO. Actuellement, des travaux de mise en service sont en cours sur le système de soufflage d'eau. Un programme de nettoyage de four similaire a été conçu pour la chaudière P-50R reconstruite de la centrale électrique du district d'État de Kashirskaya, où elle doit remplacer les soufflantes à vapeur.
Sur la chaudière OR-210M du TPP de Skawina (Pologne), brûlant du charbon, dont la reconstruction a été réalisée par l'usine, six dispositifs à eau peu rétractables de type SK-58-6E de Clyde-Bergemann (Allemagne) ont été installée. Les appareils ont été utilisés pour nettoyer la zone du four dans la zone Échelon supérieur brûleurs et au-dessus des brûleurs, où la plus grande intensité de contamination était attendue. Dans ces zones, les appareils offraient une efficacité de nettoyage acceptable, mais ils ne pouvaient pas faire face aux scories des embrasures des brûleurs situés dans la zone de fonctionnement des appareils. Cette dernière s'explique en grande partie par le fait que le jet d'eau de l'appareil, dirigé à travers les brûleurs, est emporté par le flux du mélange poussière-gaz-air. Ceci limite les possibilités de nettoyage de la zone des brûleurs des fours équipés de petits dispositifs escamotables, notamment pour circuits modernes emplacement des dispositifs de brûleur et disposition exiguë des conduits d'air de poussière et de gaz.
Dans la chaudière en question, des souffleurs d'eau à longue portée sont censés être installés pour nettoyer toute la zone du brûleur du four. Le système de soufflage d'eau de four avec l'installation de dispositifs de soufflage d'eau à longue et courte portée a été développé pour la chaudière Ep-670-140 de l'unité de puissance de 210 MW de la centrale thermique de Pljevlja (Yougoslavie), dont la reconstruction ( avec la conversion à la combustion d'une large gamme de lignites et de lignites) est en cours à ZiO. Le système, réparti sur quatre niveaux sur toute la hauteur du four, prévoit l'installation de huit appareils à longue portée (aux premier et quatrième niveaux) et de 12 appareils à faible extension (aux deuxième et troisième niveaux). Aux premier et quatrième niveaux, un appareil à longue portée est installé sur chaque paroi du four, et au deuxième niveau, un appareil à courte portée est installé. Au troisième niveau, deux dispositifs bas-escamotables sont installés sur chaque paroi du foyer.
L'utilisation de produits de nettoyage en double est dictée par la nécessité, en raison des conditions de contamination des grilles de combustion, d'un nettoyage intensif des zones locales du four. Dans ce cas, presque tout le schéma technologique du système de soufflage d'eau est pleinement mis en œuvre, avec un panneau de commande commun, à l'aide duquel automatique et télécommande fonctionnement de tous les ventilateurs et circuits d’alimentation en eau.
Les paramètres d'eau requis dans le système sont fournis par une unité de pompage équipée de deux pompes TsNS-38-198. Lors du soufflage, les appareils sont alimentés en eau par une pompe, l'autre est en réserve.
Une vanne d'arrêt et un filtre sont installés sur la canalisation d'alimentation en eau vers l'unité de pompage pour empêcher les particules solides de pénétrer dans la pompe et l'appareil. grandes tailles montrant un manomètre pour surveiller la pression de l'eau dans la canalisation d'alimentation. Sur les conduites d'aspiration et de pression unité de pompage Des vannes d'arrêt et des clapets anti-retour sont utilisés pour arrêter la pompe de secours et empêcher le reflux de l'eau.
Une vanne de régulation est installée sur la canalisation de pression commune de l'unité de pompage, qui est utilisée pour réguler généralement la pression de l'eau dans le système (lors de la configuration du système). Pour contrôler et surveiller automatiquement le fonctionnement du système, une vanne d'arrêt à entraînement électrique, un capteur de pression d'eau et un manomètre indicateur sont installés plus loin le long du débit d'eau.
Depuis la canalisation sous pression de l'unité de pompage, l'eau pénètre dans la colonne montante et est ensuite distribuée par des canalisations jusqu'aux niveaux d'installation de l'appareil. Les conduites d'alimentation en eau des appareils situés sur des niveaux individuels sont bouclées. À partir de la canalisation annulaire, l'eau est fournie par des canalisations à chaque appareil du niveau (jusqu'à la vanne d'arrêt de l'appareil).
Des vannes de régulation et des capteurs de pression sont installés sur les conduites d'alimentation en eau vers les appareils (en niveaux). Des vannes de régulation sont utilisées pour réguler la pression devant les appareils (lors de la configuration du système), des capteurs de pression sont utilisés pour surveiller le fonctionnement du système.
La colonne montante est équipée d'une conduite de drainage sur laquelle est installée une vanne d'arrêt à entraînement électrique. Cette vanne est utilisée pour contrôler automatiquement le fonctionnement du système.

Soufflage de vapeur.

Actuellement, les souffleurs à vapeur sont principalement utilisés pour nettoyer les surfaces semi-radiantes et convectives. DANS endroits difficiles d'accès Des dispositifs de soufflage de « pistolet » à vapeur peuvent également être installés en plus.

Le soufflage des faisceaux de tubes est effectué principalement par des dispositifs profondément rétractables avec un mouvement hélicoïdal du tube de la buse. Pour les chaudières d'unités puissantes, la profondeur d'extension requise du tuyau de soufflage atteint 10 à 12 M. Dans certains cas (principalement en fonction des conditions de disposition et de conception des surfaces chauffantes), des dispositifs de type pendulaire à extension profonde qui portent le soufflage hors secteur peut être utilisé, les dispositifs à vis multi-buses - uniquement avec un mouvement de rotation du tuyau de soufflage, qui est constamment situé dans le conduit de fumée (à une température de gaz relativement basse), etc.
Lors de la conception de systèmes de soufflage de vapeur, des calculs dynamiques des gaz des buses et des pressions dynamiques des jets, les rayons d'action effectifs des dispositifs sont utilisés pour sélectionner les paramètres de l'agent de travail, les tailles standard et les dispositions des dispositifs. Les programmes de calcul s'appuient sur les résultats d'études expérimentales de soufflage de vapeur réalisées par VTI et SibVTI, dont celles commandées par l'usine.
Ces dernières années, les chaudières ZiO ont été équipées de surpresseurs de vapeur de Clyde-Bergemann. Les dispositifs profondément rétractables de cette société ont notamment été utilisés avec succès sur les chaudières P-78 déjà mentionnées du TPP Imin et OR-210M du TPP Skavina.
Un schéma technologique typique de soufflage de vapeur avec différents types de soufflantes à vapeur a été conçu pour la chaudière reconstruite Ep-670-140 de la TPP de Pljevlja. Le système de soufflage de vapeur utilise trois types d'appareils : pour le nettoyage des groupes surchauffeurs situés dans le conduit de gaz rotatif, 14 appareils escamotables en profondeur de type PS-SL, pour le nettoyage des pentes du conduit de gaz rotatif - six appareils pendulaires escamotables en profondeur du type RK-PL avec un secteur de soufflage limité et pour le nettoyage des groupes surchauffeurs, situés dans le puits de convection, sept dispositifs à vis de type PS-SB dont le tuyau de soufflage est constamment situé dans le conduit de gaz. Dans le conduit rotatif, les dispositifs sont installés symétriquement sur les parois latérales droite et gauche (à différentes hauteurs), dans la gaine de convection - sur une paroi de la gaine de la chaudière.
Utilisé comme agent de travail vapeur surchauffée, fourni aux appareils après l'unité de réduction de pression avec une pression de 3-4 MPa. Il convient de noter que lorsque la vapeur est fournie au système depuis le chemin de surchauffe intermédiaire de la vapeur vers schéma technologique De plus, le régulateur de pression de vapeur est activé (pour maintenir une pression constante devant les appareils lorsque la charge de la chaudière change). Tous les appareils sont équipés d'un papillon d'arrêt intégré, qui est réglé de manière à ce que pendant le soufflage, la pression de vapeur dans le tuyau de soufflage des appareils soit de 1,2 à 1,6 MPa. La pression dynamique du jet requise est établie en sélectionnant le diamètre de buse approprié.
La vapeur est fournie au système (après l'installation de réduction de pression) par une canalisation commune d'un diamètre de 133/113 mm sur laquelle est installée une vanne d'arrêt manuelle, une vanne d'arrêt électrique, qui est utilisée pour contrôler automatiquement le système, et un manomètre pour contrôler la pression de la vapeur à l'entrée du système. La canalisation commune est équipée d'une conduite de drainage.
À partir d'une canalisation commune, la vapeur est distribuée à travers deux canalisations d'un diamètre de 89/81 mm, alimentant d'abord en vapeur les appareils PS-SB installés dans le puits de convection, puis les appareils PS-SL et RK-PL situés sur le parois latérales gauche et droite. À l'extrémité des canalisations d'alimentation, des manomètres et des thermomètres à contact sont installés, ainsi que des conduites de drainage, qui sont utilisées pour purger et réchauffer les canalisations du système avant d'allumer les appareils. Des vannes d'arrêt motorisées, des by-pass avec rondelles d'étranglement et des vannes d'arrêt sont installées sur les conduites de vidange.
Des manomètres, des thermomètres et des vannes de vidange motorisées sont utilisés pour contrôler automatiquement le fonctionnement du système. Des contournements (avec rondelle d'étranglement) des canalisations de drainage sont nécessaires pour assurer, lors du soufflage, un débit constant de vapeur à travers les canalisations d'alimentation en vapeur des appareils afin d'éviter la condensation de vapeur dans ceux-ci. Vanne d'arrêt sur la canalisation commune et vannes d'arrêt sur canalisations de drainage sont utilisés pendant travaux de réparation et dans les situations d'urgence.
Le système de soufflage de vapeur est équipé d'un panneau de commande général, à l'aide duquel est effectué le contrôle automatique et à distance du fonctionnement de tous les ventilateurs et raccords, du chauffage et de la vidange du système.
Actuellement, les chaudières ZiO conçues pour brûler du combustible de scories sont équipées de systèmes complexes les systèmes de nettoyage, qui comprennent principalement des souffleurs d'eau et de vapeur, des systèmes de contrôle automatique, des systèmes d'alimentation en agents de travail avec vannes d'arrêt et de contrôle. Dans certains cas, ils peuvent être complétés par des dispositifs de soufflage de type « pistolet » à vapeur, ainsi que par d'autres moyens de nettoyage.

A. P. Pogrebnyak, chef du laboratoire,
doctorat SI. Voevodin, chercheur principal,
V. L. Kokorev, concepteur en chef du projet,
AL. Kokorev, ingénieur principal,
JSC "NPO CKTI", Saint-Pétersbourg

Dans l'actuel conditions économiques, lorsque la plupart des entreprises décident de maximiser l'efficacité de leurs équipements, incl. et chaufferies leur appartenant, afin de réduire les coûts de production dans un contexte de prix de l'énergie en constante hausse, Attention particulière se concentre sur des solutions techniques non traditionnelles qui permettent d'économiser du carburant, d'augmenter l'efficacité et la durabilité des équipements.

L'un des principaux domaines d'épargne divers types liquide et combustible solide(fioul, gasoil, charbon, tourbe, schiste, déchets de bois, etc.) vise à augmenter l'efficacité des chaudières à vapeur et à eau chaude, unités technologiques qui brûlent ce type de combustible, en évitant la contamination de leurs surfaces chauffantes par des dépôts de cendres .

Une longue expérience dans l'exploitation de chaudières à vapeur et à eau chaude, de chaudières à chaleur résiduelle et d'autres unités technologiques équipées de moyens traditionnels de nettoyage des surfaces chauffantes a montré leur efficacité et leur fiabilité insuffisantes, ce qui réduit considérablement l'efficacité de fonctionnement (diminution de l'efficacité de 2 à 3 %) et nécessite des coûts de main-d'œuvre importants pour la production de nettoyage manuel. De plus, ces méthodes de nettoyage présentent un certain nombre d'autres inconvénients importants, à savoir :

Le soufflage de vapeur, ainsi que des coûts d'énergie et de main-d'œuvre importants, favorisent l'usure corrosive et érosive des surfaces chauffantes, en particulier lors de la combustion de combustibles à haute teneur en soufre, ce qui réduit leur durée de vie de 1,5 à 2 fois ; la présence d'humidité contribue au durcissement des dépôts sur les canalisations dus à la sulfatation, ce qui entraîne des arrêts fréquents des chaudières pour nettoyage manuel ;

Le nettoyage des grenailles est une méthode de nettoyage complexe et énergivore qui nécessite une main d'œuvre importante lors de son utilisation et lors de la réparation de l'équipement utilisé, et ne permet pas un nettoyage efficace et fiable en raison des pertes importantes de grenaille, ainsi que du coincement de la grenaille dans le tuyau. système du dispositif de nettoyage et des surfaces chauffantes ;

Cause du nettoyage par vibration et du nettoyage par impact dommages mécaniques surfaces chauffantes à nettoyer.

Ces défauts sont exempts des systèmes de nettoyage par impulsion de gaz (GCP) développés par JSC NPO TsKTI sur la base de ses propres recherches avec des chambres d'impulsion de petite taille, conçues pour nettoyer les dépôts des surfaces de chauffage par convection des chaudières industrielles (DKVR, DE, KV-GM, PTVM, GM, BKZ, etc.), ainsi que les chaudières énergie municipale faible puissance (à partir de 0,5 MW et plus). Les systèmes OGM développés présentent différents degrés d'automatisation, jusqu'à des systèmes entièrement automatisés.

Le principe de fonctionnement du système GIO est d'influencer les dépôts formés sur les surfaces chauffantes par des chocs dirigés et des ondes acoustiques générées par la combustion explosive d'un volume limité de mélange gaz-air (0,01-0,1 m3), réalisée dans une chambre d'impulsion. situé à l'extérieur du conduit de fumée de la chaudière. En raison de la sortie des produits de combustion de la chambre d'impulsion à une vitesse supersonique, un effet ondulatoire et thermogazdynamique complexe se produit sur les dépôts externes, le transfert de chaleur et les surfaces enveloppantes.

Les composants fonctionnels du système sont : le gaz naturel, le carburant ou le gaz en bouteille (propane) et l'air provenant de son propre ventilateur.

Les principaux éléments structurels du système GIO sont : les chambres d'impulsions, les blocs de buses, les collecteurs, l'unité de traitement, l'unité d'allumage et de contrôle (ICU), le complexe de contrôle du système (version automatisée).

La chambre d'impulsion (photo 1) est conçue pour organiser le processus de combustion explosive et est un récipient cylindrique d'un diamètre de 159-325 mm (en fonction des caractéristiques de la surface à nettoyer et du type de carburant) et d'une hauteur de non plus de 1 M. La chambre d'impulsion est reliée au conduit de fumée de la chaudière à l'aide d'un bloc de buses conçu pour introduire les produits de l'explosion du mélange gaz-air dans le conduit de la chaudière et diriger les ondes de choc générées vers la surface chauffante.

Le bloc technologique GMO a des dimensions de 250x1300 mm (photo 2) et est installé directement à côté de la chaudière et remplit toutes les fonctions technologiques conformément à l'algorithme de fonctionnement du système de nettoyage. L'unité technologique comprend un ventilateur, une unité de préparation et d'allumage du mélange, une conduite de gaz avec raccords et un manomètre.

Gestion des éléments bloc technologique réalisée à l'aide d'un BZU (photo 3), qui est relié par un câble au secteur et dispose de connecteurs pour le raccordement à l'allumeur, au ventilateur et électrovanne. Le BZU définit le nombre d'impulsions et l'intervalle entre elles.

Dans la version automatisée de l'OGM, le complexe de contrôle se compose d'une unité de contrôle et d'une ou plusieurs unités exécutives qui remplissent les fonctions d'une unité de contrôle. Dans ce cas, le système est lancé « à partir d'un bouton » et l'arrêt et la restauration de tous les éléments du système se produisent automatiquement.

La fréquence de nettoyage varie de plusieurs fois par jour pour les chaudières fonctionnant au combustible solide (charbon, schiste bitumineux, tourbe, etc.) à une fois par semaine lorsqu'elles fonctionnent au gaz naturel. La durée du cycle de nettoyage est de 10 à 15 minutes, la consommation de gaz (propane) par cycle de nettoyage est de 0,5 à 2,5 kg.

Le travail sur les OGM ne fournit pas effets nuisibles sur le personnel d'exploitation et les éléments structurels de la chaudière.

Les ondes de choc générées par les chambres d'impulsions se propagent à tous les points du conduit de fumée de la chaudière, ce qui assure un nettoyage uniforme des surfaces chauffantes. Les OGM peuvent être utilisés pour nettoyer les surfaces chauffantes fonctionnant dans un environnement de gaz aussi bien neutres qu'agressifs (SO2, HF...).

Le système OGM est fiable en fonctionnement et facile à utiliser et à entretenir ; il ne nécessite pas réparations préventives. Il peut être installé non seulement sur des chaudières en construction, mais également sur des chaudières en fonctionnement. Le temps d'arrêt de la chaudière pour l'installation d'OGM est de 5 à 10 jours. et dépend du nombre de caméras à impulsions montées.

L'utilisation d'OGM, en plus d'économiser de l'énergie en améliorant l'aérodynamisme du conduit de gaz et de réduire les coûts en éliminant le nettoyage manuel, peut augmenter considérablement l'efficacité des surfaces chauffantes par convection des chaudières (voir tableau). L'efficacité des chaudières à vapeur et à eau chaude fonctionnant aux combustibles liquides et solides augmente de 1,5 à 2 % grâce à l'utilisation d'OGM, ce qui permet d'atteindre une valeur proche de celle de conception.

Application d'OGM sur les chaudières divers types offre un effet économique qui vous permet de récupérer les coûts de mise en œuvre uniquement grâce aux économies de carburant, sur une période de six mois à un an.

Actuellement, un système OGM mobile de petite taille a également été développé et est en cours de mise en œuvre pour les petites chaudières des entreprises énergétiques municipales.

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| télécharger gratuitement Expérience de mise en œuvre du nettoyage par impulsion de gaz sur les chaudières de technologie énergétique et les chaudières pour l'énergie industrielle et municipale, Pogrebnyak A.P., Voevodin S.I., Kokorev V.L., Kokorev A.L. ,