Types de réparation d'équipements de chauffage. Leur planification et leur organisation

L'un des éléments les plus importants du lancement d'une chaufferie est la mise en service et les tests réussis des équipements de chauffage. Le complexe vous permet de calculer quantité requise carburant et ressources pour l’entretien de la station. Si vous en croyez les statistiques, après la première procédure, l'économie de carburant est de 5 % et le coefficient action utile le réseau de chaleur passe à 95 %.

Séquence de travail

Les travaux de mise en service sont effectués dans un ordre clair. L'étape suivante commence une fois la précédente terminée avec succès.

• La phase de préparation implique une étude du territoire de la station de chauffage, l'installation ou la reconstruction des équipements conformément à la documentation de conception.
• Ensuite, l'ingénieur responsable évalue la qualité et la solidité de l'installation de l'équipement, l'absence de fuites et l'accepte. Cette étape signifie que les travaux d'installation ont été effectués.
• Après avoir signé le certificat de réception, il est temps de démarrer l'équipement. Cependant, bien avant que l'on appuie sur l'interrupteur Ingénieur en chef en collaboration avec des spécialistes de la sécurité, ils élaborent Instructions détaillées sur l'entretien des équipements de chauffage et les actions en cas d'urgence. Après avoir examiné la documentation du personnel, l'équipement est soumis à la signature. Si des défauts sont détectés, un rapport correspondant est envoyé à l'entrepreneur.
• Finalement fait dernière étape- ajustement. Dans ce cadre, les équipements sont testés sous charge, les processus technologiques et l'interaction du personnel sont ajustés lors de la simulation de situations d'urgence. Elle est couronnée par l'envoi aux autorités de contrôle responsables d'un rapport sur l'état de préparation de l'unité de chauffage pour un fonctionnement régulier.

Le réglage et les tests programmés des équipements de chauffage sont effectués tous les 5 ans. Des travaux non planifiés sont effectués lorsque des défauts sont suspectés ou que l'algorithme de contrôle est modifié.

Objectif de l'ajustement

Un ensemble de mesures de mise en place et de test des équipements de chauffage poursuit les objectifs suivants :

• prévention des urgences;
• identifier et éliminer les déficiences de l'équipement ;
• évaluation de la qualité du remplacement ou de la modernisation des unités de travail et des ensembles ;
• sélection de modes de fonctionnement économiques avec une efficacité maximale ;
• étudier les caractéristiques de fonctionnement des nouveaux modèles de chaudières et d'installations ;
• déterminer les limites de charge supérieure et inférieure des appareils.

Avantages d’une vérification régulière

De plus, vérifier régulièrement les performances de l'unité de chauffage présente les avantages suivants :

• identification et élimination rapides des sources possibles de situations d'urgence ;
• réduire la consommation de carburant d'au moins 5 % ;
• réduction des émissions toxiques;
• assurer la conduite des expérimentations ;
• accroître la fiabilité et prolonger la durée de vie des équipements.

Sur la base des résultats des tests, le comité de sélection établit un rapport indiquant les valeurs de réponse capteurs automatiques incendie et sécurité technologique.

Caractéristiques de mise en place de certains types d'équipements de chauffage

Il est utilisé pour vérifier les performances, ainsi que pour régler et tester les équipements de chauffage. large éventail matériel de mesure et de contrôle. La procédure dépend du type d’équipement de chauffage testé.

Installations de chaudières

La pré-mise en service et la préparation intermédiaire des chaufferies comprennent :

• vérifier la qualité de l'installation des installations, de leurs composants individuels et assemblages ;
• éliminer les défauts s'ils existent ;
• fonctionnement des composants auxiliaires des machines au ralenti. Les broyeurs, les distributeurs de carburant, un ventilateur et un aspirateur sont testés pendant 10 à 15 minutes, les distributeurs de carburant - 5 heures ;
• vérifier l'état des chemins d'air et de gaz ;
• travaux de maçonnerie avec matériaux réfractaires suivis de séchage ;
• tester l'unité pour détecter la présence de fuites de vapeur et d'eau ;
• test de pression du trajet d'air à l'aide d'un ventilateur ;
• nettoyage chimique chaudière contre la rouille, le tartre et autres contaminants. Attention particulière payer surface intérieure unité de chaudière.

Installations consommatrices de chaleur

Le réglage et les tests des équipements de chauffage utilisant la chaleur sont effectués une fois que tous les défauts ont été éliminés et acceptés par les autorités de contrôle de l'énergie. Ensuite, les spécialistes responsables passent à tests complets installations.

Dispositifs action continue testé pendant trois jours aux paramètres de fonctionnement de conception. Toutes les demi-heures, les testeurs mesurent des paramètres clés :

• pression et température du liquide de refroidissement ;
• sa consommation ;
• le volume de liquide traversé par l'installation pendant le cycle de fonctionnement.

Réseau de chaleur

Les tests des réseaux de chaleur constituent une exception aux règles décrites ci-dessus. Des inspections sont effectuées chaque année avant le début de saison de chauffage sous une pression supérieure d'un quart à la pression de service. Dans ce cas, les consommateurs finaux sont déconnectés en ouvrant la vanne sur le cavalier de ce dernier. Cette mesure assure le réglage et le test des équipements de chauffage dans tous les tronçons du réseau, y compris les embranchements.

Pendant le fonctionnement normal du système d'alimentation en chaleur et de l'équipement de la chaudière, il y a une augmentation et une diminution uniformes de la température du liquide de refroidissement et du fluide calorigène dans la plage de plus ou moins 30 degrés Celsius.

La pression de l'eau à l'intérieur du système est enregistrée par des manomètres de travail et de référence. La mise en pression d'essai est limitée à une période de 5 minutes. Dans le même temps, il augmente et diminue par petites étapes. Une forte baisse de pression dans le pipeline signifie une fuite dans le pipeline. Des mesures rapides sont prises pour éliminer l'accident.

Conclusion

L'ajustement et les tests en temps opportun des équipements de chauffage constituent une contribution significative à chauffage fiable consommateurs finaux. Les risques de situations d'urgence pendant la saison de chauffage sont réduits à zéro.

INTRODUCTION

Introduction……………………………………………………….…….……3

1. Histoire courteétudier les sols de Biélorussie……………………..5

2. Facteurs de formation des sols sur le territoire de la Biélorussie................ 10

2.1. Climat……….…………………………………………………………….…….10

2.2. Soulagement……………………………………………………...……….…14

2.3. Roches formant le sol……………………………….…….……21

2.4. Eau…………………………………………………………………………………..23

2.5. La végétation et le monde animal ………….………………………..26

2.6. Heure…………………………………………………………...….33

2.7. Facteur anthropique ……………………………………………..35

3. Processus de formation des sols.....……………………………….…....39

4. Classification et systématique des sols en Biélorussie…………....…...…44

4.1. Classification, nomenclature et signes diagnostiques .......... 44

4.2. Caractéristiques des types génétiques de sols en Biélorussie……………….50

5. Zonage pédo-géographique du territoire de la Biélorussie 89 5.1. Principes et schéma de zonage pédo-géographique ......89

5.3. Caractéristiques des provinces pédo-géographiques……….....…97

6. Structure de la couverture du sol de la Biélorussie…………….……….....118

7. État et moyens d'améliorer les sols en Biélorussie………………….…125

7.1. Fertilité des sols en Biélorussie……………………………..………...125

7.2. Protection des sols contre l'érosion…………………....………….145

7.3. Remise en état des sols……………………………..….…………………..165

7.4. Zonage écologique des sols………………………..…168

7.5. Protection des sols contre la pollution……………………..……...………..….168

8. Ressources terrestres de la Biélorussie……...………………..……....……...175

Littérature………………………………………….…………………..184

Programme pédagogique innovant

Polytechnique d'État de Saint-Pétersbourg

Université

V.M. Borovkov A.A. Kalyutik V.V. Sergueïev

RÉPARATION DE CHAUFFAGE

ÉQUIPEMENTS ET RÉSEAUX DE CHALEUR

Saint-Pétersbourg

Maison d'édition de l'Université Polytechnique

Introduction……………………………………………………….….……….. 6

1. Organisation et planification des réparations des équipements de chauffage

équipement……………………………………………………………. 8

1.1. Types de réparations et leur planification………………………………8

1.2. Organisation des réparations des équipements de chauffage……. onze

1.3. Réception du matériel après réparation……………………….... 14

2. Réparation des installations de chaudières……………………………..…………. 17

2.1. Préparation et organisation des réparations………………………….… 17

2.2. Équipements, outillages et moyens de mécanisation

travaux de réparation……………………………………………………………..…. 20

2.2.1. Échafaudages métalliques et appareils de levage…………. 20

2.2.2. Travaux de gréage, machines, équipements

et équipements…………………………………………………………… 27

2.3. Sortir la chaudière pour réparation…………………………………………… 36

2.4. Réparation des éléments de chaudière……………………………….. 38

2.4.1. Dommages au système de tuyauterie de la chaudière…………….……. 38

2.4.2. Remplacement des canalisations et serpentins endommagés……………..… 40

2.4.3. Réparation des canalisations sur chantier……………………….... 43

2.4.4. Réparation de joints roulants……………...………. 47

2.4.5. Réparation des fixations de tuyaux et de serpentins……………………. 49

2.4.6. Dommages et réparation de fûts à bas point d'ébullition

et pression moyenne……………………………..………. 53

2.4.7. Réparation de tambour de chaudière haute pression…………. 56

2.4.8. Réparation d'économiseurs en fonte…………………….…. 60

2.4.9. Dommages et réparation de l'air tubulaire

radiateurs……...…………………………….……… 61

2.4.10. Réparation des brûleurs et des buses……………………………. 64

2.5. Travaux finaux de réparation de la chaudière……………………. 66

2.5.1. Préparation de la chaudière pour les tests post-réparation……. 66

2.5.2. Essai hydraulique chaudière après réparation……… 67

2.5.3. Test de la densité de la vapeur de la chaudière…………….. 68

3. Réparation des mécanismes rotatifs…………………….………………… 70

3.1. Réparation des unités d'assemblage de mécanismes rotatifs……... 70

3.1.1. Réparation des connexions de presse………………………….. 70

3.1.2. Réparation des demi-accouplements…………………………………………………………… 75

3.1.3. Réparation des engrenages………………………...………… 79

3.1.4. Réparation engrenages à vis sans fin……………..……………….. 80

3.1.5. Réparation des paliers lisses………………..…….. 82

3.1.6. Réparation de roulements………………………..…. 89

3.1.7. Alignement des arbres…………………………………………………….. 93

3.2. Réparation des désenfumées et des ventilateurs…………………………….. 99

3.3. Réparation du matériel de préparation des poussières………………..…. 106

3.3.1. Réparation de tambours à billes de broyage de charbon

moulins…………………………………………………………….. 106

3.3.2. Réparation de broyeurs à marteaux…………………………... 114

3.3.3. Réparation des arrivées de carburant………………….………….. 118

3.3.4. Réparation des dépoussiéreurs……………………...…………. 122

3.3.5. Réparation de séparateurs et cyclones…………..…………… 125

3.4. Réparation de pompe………………………………………………………..……….. 128

4. Réparation des réseaux de chaleur et des équipements consommateurs de chaleur... 139

4.1. Dommages aux réseaux de chaleur…………………………….…… 139

4.2. Types de réparations des réseaux de chaleur…………………………….…. 142

4.2.1. Réparations en cours des réseaux de chaleur……………………… 146

4.2.2. Réfection des réseaux de chaleur……………….… 147

4.2.3. Planification des réparations…………………………………. 150

4.2.4. Documentation de réparation………………………………. 151

4.3. Organisation de la réparation des réseaux de chaleur………….…………………. 156

4.3.1. Caractéristiques des travaux effectués lors de la réparation des systèmes de chauffage

filets de pêche………………………………………………………… 156

4.3.2. Organisation du travail…………………………………….... 158

4.4. Travaux réalisés lors de la réfection des réseaux de chaleur………… 160

4.4.1. Les fouilles……………………………………….. 160

4.4.2. Travaux de soudure et d'installation………………………….. 171

4.4.3. Travaux d'installation lors du remplacement des canalisations

réseaux de chaleur…………………..……………………… 186

4.4.4. Test et rinçage des caloducs……………….. 200

4.4. Mise en service et mise en service des réseaux de chaleur……...…… 203

4.5. Réparation des points de chauffage………………………………….….. 208

4.5.1. Entretien point de chauffe……………………. 208

4.5.2. Grosses réparations d'un point de chauffage…………….… 214

4.6. Règles de sécurité pour les réparations thermiques

réseaux et équipements consommateurs de chaleur……………..…. 231

Bibliographie…………………………….………………. 239

INTRODUCTION

Actuellement, en raison du développement rapide de l'économie de la Fédération de Russie, on observe une augmentation significative du volume de consommation de chaleur des entreprises industrielles et du complexe de logements et de services communaux pour les besoins technologiques, le chauffage, la ventilation et l'approvisionnement en eau chaude. À cet égard, augmenter la fiabilité et l'efficacité de fonctionnement des équipements de chauffage qui produisent et consomment l'énérgie thermique, est l’une des tâches techniques et économiques les plus importantes.

Équipement de chauffage les entreprises industrielles comprennent des chaufferies à vapeur, à eau chaude et combinées vapeur-eau, des réseaux de chaleur et des équipements consommateurs de chaleur à des fins diverses, dont le bon fonctionnement dépend en grande partie de son retrait en temps opportun pour réparation et de la qualité des réparations effectuées.

La réparation des équipements de chauffage est un processus technologique complexe qui implique un grand nombre de personnel technique et différentes sorteséquipement de réparation spécial. À cet égard, augmenter l'efficacité et la qualité des réparations, développer de nouvelles formes d'organisation Entretien et réparations, réglementaire et technique et la documentation technologique pour les réparations, ainsi que la maintenabilité des nouveaux équipements de chauffage, sont de la plus haute importance pour le fonctionnement des entreprises industrielles.

L'équipement de chauffage moderne est différent grande variété, un large éventail de travaux de réparation effectués, une dépendance complexe de certains types de travaux par rapport à d'autres, ce qui impose des exigences importantes aux qualifications du personnel de réparation.

Longue durée Les principales sources comblant les lacunes de la littérature pédagogique destinée aux étudiants sur la réparation des équipements de chauffage et des réseaux de chaleur étaient des articles dans des périodiques, des supports pédagogiques et d'information de divers ministères et départements. Ce manuel tente de résumer tout le matériel disponible dans ce domaine de connaissances et de le présenter sous une forme simple et accessible qui correspond au niveau de formation théorique et technique générale des étudiants. Cependant, le contenu du manuel n'est pas exhaustif et pour une étude plus approfondie de certaines sections, l'étudiant peut se référer à la littérature recommandée. Cela est également dû au fait que les méthodes de réparation des équipements de chauffage et des réseaux de chaleur évoluent et s'améliorent constamment.

1. ORGANISATION ET PLANIFICATION

RÉPARATIONS DE CHALEUR

ÉQUIPEMENT

TYPES DE RÉPARATIONS ET LEUR PLANIFICATION

La fiabilité et l'efficacité de fonctionnement des équipements de chauffage dépendent en grande partie des réparations effectuées en temps opportun et de la qualité des travaux de réparation effectués. Le système de retrait planifié des équipements du processus technologique est appelé maintenance préventive planifiée (PPR). Chaque atelier doit développer un système de maintenance préventive programmée, qui est réalisée conformément à un calendrier précis approuvé par l'ingénieur en chef de l'entreprise. Sauf réparations programmées Pour éliminer les accidents lors du fonctionnement des équipements de chauffage, des réparations de restauration sont effectuées.

Le système d'entretien préventif programmé des équipements de chauffage comprend les réparations courantes et majeures. Les réparations courantes sont effectuées aux frais de fonds de roulement, et le capital - en raison de la dépréciation. Les réparations de restauration sont effectuées aux frais de la caisse d'assurance de l'entreprise.

Objectif principal réparations en cours est la disposition fonctionnement fiableéquipement ayant la capacité nominale pendant la période de révision. Lors des réparations de routine de l'équipement, il est nettoyé et inspecté, des ensembles partiellement démontés avec des pièces d'usure rapide, dont la durée de vie ne garantit pas la fiabilité dans la période d'exploitation ultérieure, la réparation ou le remplacement de pièces individuelles, l'élimination des défauts identifiés pendant le fonctionnement, réaliser des croquis ou vérifier les dessins des pièces de rechange, établir une liste préliminaire des défauts.

Les réparations actuelles des chaudières doivent être effectuées une fois tous les 3 à 4 mois. Les réparations courantes des réseaux de chaleur sont effectuées au moins une fois par an.

Défauts mineurs les équipements de chauffage (vapeur, dépoussiérage, aspiration d'air, etc.) sont éliminés sans arrêt, si les règles de sécurité le permettent.

La durée des réparations actuelles pour les chaudières avec une pression allant jusqu'à 4 MPa est en moyenne de 8 à 10 jours.

L'objectif principal de la révision des équipements est d'assurer la fiabilité et l'efficacité de leur fonctionnement pendant la période de pointe automne-hiver. Lors d'une révision majeure, une inspection externe et interne de l'équipement est effectuée, nettoyant ses surfaces chauffantes et déterminant le degré de leur usure, remplaçant et restaurant les composants et pièces usés. Parallèlement aux réparations majeures, des travaux sont généralement effectués pour améliorer les équipements, moderniser et normaliser les pièces et les assemblages. Les réparations majeures des chaudières sont effectuées une fois tous les 1 à 2 ans. En même temps que le bloc chaudière, il est réparé équipement auxiliaire, instruments et systèmes de mesure régulation automatique.

Dans les réseaux de chaleur fonctionnant sans interruption, de grosses réparations sont effectuées une fois tous les 2 à 3 ans.

Des réparations (réparatrices) imprévues sont effectuées pour éliminer les accidents dans lesquels ils sont endommagés nœuds individuels et des détails. Une analyse des dommages aux équipements qui nécessitent des réparations imprévues montre que leur cause est généralement une surcharge de l'équipement, un fonctionnement inapproprié et une mauvaise qualité des réparations programmées.

Lors d'une révision typique des chaudières, travaux suivants:

Inspection externe complète de la chaudière et de ses canalisations à la pression de fonctionnement ;

Inspection interne complète de la chaudière après son arrêt et son refroidissement ;

Vérifier les diamètres extérieurs des tuyaux de toutes les surfaces chauffantes et remplacer ceux défectueux ;

Lavage des tuyaux des surchauffeurs, des régulateurs de surchauffe, des échantillonneurs, des réfrigérateurs, etc. ;

Vérifier l'état et réparer les raccords de la chaudière et la canalisation de vapeur principale ;

Vérification et réparation des mécanismes des foyers à couches (alimentateur de combustible, lanceur pneumo-mécanique, grille à chaîne) ;

Inspection et réparation des mécanismes des fours à chambre (alimentation en combustible, broyeurs, brûleurs) ;

Contrôler et réparer le revêtement de la chaudière, les raccords et les dispositifs destinés au nettoyage des surfaces chauffantes extérieures ;

Test de pression du chemin d'air et de l'aérotherme, réparation de l'aérotherme sans remplacement des cubes ;

Test de pression du chemin de gaz de la chaudière et de son étanchéité ;

Vérification de l'état et de la réparation des dispositifs de traction et de leurs dispositifs de guidage axial ;

Inspection et réparation des récupérateurs de cendres et des appareils destinés à l'élimination des cendres ;

Nettoyage externe et interne des surfaces chauffantes des tambours et des collecteurs ;

Vérifier et réparer le système d'élimination des scories et des cendres à l'intérieur de la chaudière ;

Contrôler l'état et réparer l'isolation thermique des surfaces chaudes de la chaudière.

La planification des réparations des équipements de chauffage d'une entreprise industrielle consiste à élaborer des plans à long terme, annuels et mensuels. Forfaits annuels et mensuels pour les activités courantes et réparations majeures sont établis par le service du chef mécanicien (chef mécanicien) et approuvés par le chef mécanicien de l'entreprise.

Lors de la planification des travaux de maintenance, il convient de prendre en compte la durée des réparations, la répartition rationnelle du travail et la détermination du nombre d'effectifs en général et par spécialité. La planification de la réparation des équipements de chauffage doit être liée au plan de réparation de l'équipement de procédé et à son mode de fonctionnement. Par exemple, les réparations majeures des chaudières doivent être effectuées dans période estivale, et réparations en cours - pendant les périodes de charges réduites.

La planification de la réparation des équipements doit être basée sur un modèle de réseau, qui comprend des schémas de réseau établis pour les équipements spécifiques à réparer. Le diagramme de réseau affiche processus technologique réparation et contient des informations sur l'avancement des travaux de réparation. Les graphiques de réseau vous permettent d'effectuer des réparations avec le moins de matériaux et de main d'œuvre, réduisant ainsi les temps d'arrêt des équipements.

Les pièces nettoyées sont soumises à une détection des défauts afin de les évaluer état technique, identifiant les défauts et établissant la possibilité d'une utilisation ultérieure, la nécessité de réparation ou de remplacement. Lors de la détection des défauts, sont révélés : l'usure des surfaces de travail sous forme de modifications de la taille et de la forme géométrique de la pièce ; la présence d'effritements, de fissures, d'éclats, de trous, de rayures, de marques, de bavures, etc. ; déformations résiduelles sous forme de flexion, torsion, gauchissement ; modification des propriétés physiques et mécaniques suite à une exposition à la chaleur ou à l’environnement.

Méthodes d'identification des défauts :

1. Inspection externe. Permet d'identifier une partie importante des défauts : trous, bosses, fissures évidentes, éclats, courbures et torsions importantes, filetages cassés, violation des soudures, soudures et joints adhésifs, effritement des roulements et des engrenages, corrosion, etc.

2. Testez au toucher. L'usure et la compression des filetages sur les pièces, la facilité de rotation des roulements et des tourillons d'arbre dans les paliers lisses, la facilité de mouvement des engrenages le long des cannelures de l'arbre, la présence et la taille relative des espaces dans les pièces en contact et la densité des joints fixes sont déterminés.

3. Taper. La pièce est légèrement tapotée avec un marteau souple ou le manche d'un marteau pour détecter des fissures dont la présence est indiquée par un bruit de cliquetis.

4. Test de kérosène. Elle est réalisée pour détecter la fissure et ses extrémités. La pièce est soit immergée dans du kérosène pendant 15 à 20 minutes, soit la zone suspectée défectueuse est lubrifiée avec du kérosène. Ensuite, ils sont soigneusement essuyés et recouverts de craie. Le kérosène dépassant de la fissure humidifiera la craie et révélera clairement les limites de la fissure.

5. Mesure. À l'aide d'instruments et de moyens de mesure, l'ampleur de l'usure et de l'écart dans les pièces en contact, l'écart par rapport à une taille donnée, les erreurs de forme et l'emplacement des surfaces sont déterminés.

6. Test de dureté. Sur la base des résultats de mesure de la dureté de la surface d'une pièce, les changements survenus dans le matériau de la pièce au cours de son fonctionnement sont détectés.

7. Test hydraulique (pneumatique). Sert à détecter les fissures et les cavités dans les parties du corps. À cette fin, tous les trous du boîtier sont bouchés, sauf un, à travers lequel le liquide est pompé sous une pression de 0,2 à 6,3 MPa. Une fuite ou une buée sur les murs indiquera la présence d'une fissure. Il est également possible de pomper de l'air dans un boîtier immergé dans l'eau. La présence de bulles d'air indiquera une fuite existante.

8. Méthode magnétique. Il est basé sur des changements dans l'amplitude et la direction du flux magnétique traversant la pièce aux endroits présentant des défauts. Cette évolution est enregistrée en appliquant sur la pièce à tester de la poudre ferromagnétique sous forme sèche ou en suspension dans du kérosène (huile de transformateur) : la poudre se dépose aux bords de la fissure. La méthode est utilisée pour détecter les fissures et les cavités cachées dans les pièces en acier et en fonte. Des détecteurs de défauts magnétiques fixes et portables (pour les grandes pièces) sont utilisés.

9. Méthode ultrasonique. Elle repose sur la propriété des ondes ultrasonores de se réfléchir depuis la limite de deux milieux (métal et vide en forme de fissure, coque, manque de fusion). L'impulsion réfléchie par la cavité défectueuse est enregistrée sur l'écran d'installation, déterminant l'emplacement du défaut et sa taille. Un certain nombre de modèles de détecteurs de défauts à ultrasons sont utilisés.

10. Méthode luminescente. Basé sur la propriété de certaines substances de briller sous les rayons ultraviolets. Une solution fluorescente est appliquée sur la surface de la pièce au pinceau ou par immersion dans un bain. Après 10 à 15 minutes, la surface est essuyée, séchée à l'air comprimé et une fine couche de poudre (carbonate de magnésium, talc, gel de silice) y est appliquée, absorbant le liquide des fissures ou des pores. Après cela, la pièce est inspectée dans une pièce sombre sous rayons ultraviolets. La lueur du phosphore indiquera l'emplacement de la fissure. Des détecteurs de défauts fixes et portables sont utilisés. La méthode est principalement utilisée pour les pièces en métaux non ferreux et en matériaux non métalliques, car leur contrôle par moyen magnétique est impossible.

Types de réparation d'équipements de chauffage. Leur planification et leur organisation. Les principaux dysfonctionnements survenant lors du fonctionnement des chaudières et des équipements de chauffage sont les grosses réparations. Les réparations courantes sont effectuées aux dépens du fonds de roulement, et les réparations majeures sont effectuées aux dépens des charges d'amortissement. Les réparations de restauration sont effectuées aux frais de la caisse d'assurance de l'entreprise. L'objectif principal des réparations de routine est d'assurer un fonctionnement fiable de l'équipement à sa capacité prévue pendant la période entre les réparations. Lors des réparations de routine de l'équipement, ils le nettoient et l'inspectent, démontent partiellement les unités comportant des pièces d'usure rapide dont la durée de vie ne garantit pas la fiabilité au cours de la période d'exploitation ultérieure, remplacent des pièces individuelles si nécessaire, éliminent les défauts identifiés pendant le fonctionnement, réalisent des croquis ou vérifier les dessins des pièces de rechange, établir des listes préliminaires de défauts. Les réparations actuelles des chaudières doivent être effectuées une fois tous les 3 à 4 mois et celles des réseaux de chauffage - au moins une fois par an. Les défauts mineurs de l'équipement de chauffage (vapeur, dépoussiérage, aspiration d'air, etc.) sont éliminés sans l'arrêter, si les règles de sécurité le permettent.

La durée des réparations en cours pour les chaudières avec une pression allant jusqu'à 4 MPa est en moyenne de 8 à 10 jours. L'objectif principal de la révision des équipements est d'assurer la fiabilité et l'efficacité de leur fonctionnement pendant la période de pointe automne-hiver. Lors d'une révision majeure, l'équipement est inspecté extérieurement et intérieurement, ses surfaces chauffantes sont nettoyées, le degré d'usure est déterminé et les composants et pièces usés sont remplacés ou restaurés.

Parallèlement aux réparations majeures, des travaux sont généralement effectués pour améliorer les équipements, moderniser et normaliser les pièces et les assemblages. Les réparations majeures des chaudières sont effectuées une fois tous les 1 à 2 ans. Parallèlement à la chaudière, ses équipements auxiliaires, ses instruments de mesure et son système de contrôle automatique sont réparés. Dans les réseaux de chaleur fonctionnant sans interruption, de grosses réparations sont effectuées une fois tous les 2,3 ans. Des réparations (réparatrices) imprévues sont effectuées lors de l'élimination des accidents au cours desquels des composants et des pièces individuels sont endommagés. Une analyse des dommages aux équipements qui nécessitent des réparations imprévues montre que leur cause est généralement une surcharge de l'équipement, un fonctionnement inapproprié et une mauvaise qualité des réparations programmées. La planification des réparations des équipements de chauffage d'une entreprise industrielle consiste à élaborer des plans à long terme, annuels et mensuels. Les plans annuels et mensuels des réparations courantes et majeures sont établis par les employés du service du chef mécanicien (chef mécanicien) et approuvés par l'ingénieur en chef de l'entreprise.

La planification de la réparation des équipements de chauffage doit être liée au plan de réparation équipement technologique et son mode de fonctionnement. Actuellement, trois formes d'organisation de la réparation des équipements de chauffage sont utilisées : économique, centralisée et mixte. Dans la forme économique de l’organisation de la réparation des équipements, tous les travaux sont effectués par le personnel de l’entreprise. Dans ce cas, les réparations peuvent être effectuées par le personnel de l'atelier correspondant (méthode atelier) ou par le personnel de l'entreprise (méthode économiquement centralisée). Avec la méthode atelier, les réparations sont organisées et réalisées par les salariés de l'atelier dans lequel l'équipement de chauffage est installé. Actuellement, cette méthode est rarement utilisée, car elle ne permet pas d'effectuer la quantité requise de travaux de réparation en peu de temps. Avec une méthode de réparation des équipements économiquement centralisée, un atelier de réparation spécial est créé dans l'entreprise, dont le personnel effectue travail de rénovation tous les équipements de l'entreprise.

Cependant, cette méthode nécessite la création d'équipes spécialisées et ne peut être utilisée que dans les grandes entreprises disposant d'équipements de chauffage dans de nombreux ateliers. Actuellement, la forme de réparation la plus progressiste est centralisée, ce qui permet d'effectuer des travaux de réparation complexes selon des normes et des processus technologiques uniformes utilisant équipement moderne et les moyens de mécanisation. Avec ce formulaire, tous les travaux de réparation sont effectués par organisme spécialisé dans le cadre d'un accord contractuel, qui réduit les temps d'arrêt des équipements et garantit haute qualité réparation. La forme mixte d'organisation de la réparation des équipements de chauffage est diverses combinaisons formes de réparation économiques et centralisées.

3.2. L'organisation, au plus tard trois jours après la fin de l'enquête, distribue les documents d'enquête sur l'accident à l'Autorité fédérale de surveillance et à son organisme territorial qui a mené l'enquête, aux organismes (organisations) concernés dont les représentants ont participé à l'enquête sur le causes de l'accident, l'association territoriale des syndicats et le parquet du lieu de l'organisation.

3.3. Sur la base des résultats de l'enquête sur l'accident, le chef de l'organisation émet un arrêté prévoyant la mise en œuvre de mesures appropriées pour éliminer les causes et les conséquences de l'accident et assurer un fonctionnement stable et sans problème de la production, ainsi que pour amener à justice aux personnes qui ont violé les règles de sécurité.

3.4. Le chef de l'organisme fournit des informations écrites sur la mise en œuvre des mesures proposées par la commission d'enquête sur les accidents aux organismes dont les représentants ont participé à l'enquête. L'information est fournie dans un délai de dix jours après la date limite de réalisation des mesures proposées par la commission d'enquête sur les accidents.

3. Caractéristiques de l'organisation (installation, site) et du lieu de l'accident.

Dans cette section, avec les données sur le moment de l'introduction des substances dangereuses usine en exploitation, son emplacement doit fournir les données de conception et la mise en œuvre effective du projet ; donner un avis sur l'état de l'installation de production dangereuse avant l'accident ; mode de fonctionnement de l'installation (équipement) avant l'accident (approuvé, réel, conception) ; indiquer s'il y a eu des accidents similaires sur ce site (installation) auparavant ; refléter la manière dont les exigences et conditions d’autorisation ainsi que les dispositions de la déclaration de sécurité ont été respectées.

4. Qualification du personnel de service, des spécialistes, des personnes responsables impliquées dans l'accident (où et quand ils ont reçu une formation et des consignes de sécurité, test de connaissances par la commission de qualification).

5. Circonstances de l'accident.

Donner une description des circonstances de l'accident et du scénario de son évolution, des informations sur les victimes, indiquer quels facteurs ont conduit à la situation d'urgence et ses conséquences, comment s'est déroulé le processus technologique et le processus de travail, décrire les actions du personnel de maintenance et fonctionnaires, indiquez la séquence des événements.

6. Causes techniques et organisationnelles de l'accident.

Basé sur une étude documentation technique, inspection du lieu de l'accident, entretiens avec des témoins oculaires et des responsables et avis d'experts, la commission tire des conclusions sur les causes de l'accident.

7. Mesures pour éliminer les causes de l'accident.

Décrire les mesures pour éliminer les conséquences de l'accident et prévenir des accidents similaires, le calendrier des mesures pour éliminer les causes des accidents.

8. Conclusion sur les personnes responsables de l'accident.

Cette section identifie les personnes responsables de leurs actions ou inactions qui ont conduit à l'accident. Indiquez quelles exigences des documents réglementaires ne sont pas respectées ou violées par cette personne, l'exécutant des travaux.

9. Dommages économiques résultant de l'accident.

L'enquête a été menée et le procès-verbal a été dressé :

_____________________________

(jour mois année)

Annexe : matériel d'enquête sur ________ feuilles.

Président________________

Membres de la commission.

Annexe 10

Liste des abréviations acceptées

VL- des lignes électriques aériennes

GOST- norme d'état

ESKD– Système unifié de documentation de conception

K, KR– grosses réparations

instrumentation et automatisation– instrumentation et automatisation

KL– lignes de câbles

MTS- logistique

MTN– documentation normative et technique

OG– chef du service mécanique

OGE– service du chef ingénieur électricien

UCP– service du chef opérateur des instruments

OKOF– classificateur panrusse des immobilisations

PBU– la réglementation comptable

MPC– concentration maximale admissible

PPB– règles de sécurité industrielle (de production)

PPR– maintenance préventive programmée

PTE– règles de fonctionnement technique

PUE– règles pour les installations électriques

R.- réparation

Protection et protection des relais– protection des relais et automatisation

Couper– codes du bâtiment et les règles Système

EO PPR– système de maintenance préventive programmée des équipements électriques

T, TR- Entretien

TD– diagnostic technique

QUE- Entretien

QUE- spécifications techniques

cogénération– centrale de production combinée de chaleur et d'électricité