EntréeRéparation d'équipements de chauffage et de systèmes de chauffage et de chauffage. Équipement de chauffage - réglage et test
Introduction
L'objectif principal du projet de cours est de maîtriser les enjeux des méthodes de planification des réseaux et d'élaborer des calendriers de réseau pour la réparation des centrales électriques, ainsi que d'acquérir les compétences de bonne coordination des travaux de réparation effectués par divers entrepreneurs afin d'assurer une visibilité et contrôle opérationnel, répondant aux questions sur les types de travaux qui seront réalisés dans les délais prévus coûts minimaux travail.
Des graphiques de réseau sont développés pour modéliser un processus complexe et dynamique qu'est la réparation des centrales thermiques. Le schéma de réseau permet de :
§ afficher clairement les technologies et structure organisationnelle complexe de travaux de réparation et leur relation avec tout degré de détail ; § établir un plan de travail raisonnable et coordonner sa mise en œuvre ; § effectuer une prévision raisonnable des travaux qui déterminent l'achèvement de l'ensemble du complexe et concentrer l'attention sur leur mise en œuvre ; § envisager des options pour diverses solutions de changement séquence technologique travail, répartition des ressources afin de les utiliser plus efficacement. 1. Principes de base du calcul et de la construction des schémas de réseau
L'élaboration d'un calendrier de réseau pour la révision des turbines devrait commencer par la création d'un schéma structurel du calendrier. La turbine est divisée en turbine principale et équipement auxiliaire, et celui-ci, à son tour, est divisé en nœuds, qui constituent la plus petite partie du diagramme. La division correcte de l'unité en nœuds détermine en grande partie la qualité de la réparation du réseau. Après avoir créé un schéma structurel de la turbine, ils commencent à développer des schémas de réseau de nœuds, qui incluent tous les types de travaux à effectuer pour réparer les composants individuels de la turbine. Les graphiques nodaux sont connectés (assemblés) en un seul graphique de réseau. Les horaires nodaux sont reliés entre eux par un travail fictif, puisque tous les autres types de travaux sont déjà inclus dans l'horaire nodal. Dans le calendrier général (complexe), il n'y a qu'un seul événement initial et un seul événement final, il définit et note le chemin critique, et calcule et indique également le temps et les coûts de main-d'œuvre pour effectuer les réparations de la turbine. Les calculs des calendriers de réparation des réseaux de turbines peuvent être effectués manuellement et lors du calcul de calendriers complexes, des ordinateurs sont souvent utilisés. Le diagramme de réseau est construit sans échelles ni dimensions, dans lequel tous les travaux (processus technologiques) inclus dans le tableau (liste) sont indiqués par des lignes pleines avec des flèches. Les lignes pointillées sur le graphique représentent des dépendances qui ne nécessitent pas de temps ni de travail (travail fictif), mais reflètent la relation (logique) correcte des œuvres entre elles. Lors de la construction de graphes de réseau, certaines règles sont observées qui sont communes aux graphes de réseau quel que soit leur objectif : les événements initiaux doivent être placés à gauche et la construction de l'ensemble de travaux prévu doit être effectuée à droite, en plaçant les lignes de travail horizontalement ou obliquement à partir de la gauche. à droite : tous les événements du modèle de réseau sont numérotés, il en résulte que tous les types de travaux sont cryptés ; Le code de travail est composé de deux chiffres : le premier indique l'événement précédent, qui se trouve au bout de la flèche de travail. La numérotation des événements du diagramme de réseau peut être effectuée dans n'importe quel ordre, mais pour faciliter le calcul, une numérotation ordonnée doit être effectuée, dans laquelle pour tout travail, le numéro de l'événement précédent est toujours inférieur au numéro du suivant. Le contenu de tous les travaux du planning doit être signé de manière claire et concise sous chacun d'eux. Au-dessus de l'image de l'œuvre, l'estimation du temps de travail est indiquée sous forme de fraction - le temps nécessaire à la réalisation de cette œuvre est indiqué au numérateur, et le nombre d'ouvriers est indiqué au dénominateur. 2. Caractéristiques techniques du groupe turbine calendrier du réseau de réparation des unités de turbine Usine de moteurs turbo de l'Oural nommée d'après. K.E. Voroshilov a conçu et fabriqué la plus grande turbine de chauffage au monde avec extraction de vapeur contrôlée, conçue pour les paramètres initiaux de vapeur supercritique et le réchauffage - la turbine T-250/300-240. Cette turbine a une vitesse de rotation de n=50 s -1. Aux valeurs nominales des paramètres d'extraction de vapeur, l'unité développe la puissance P euh =250 MW, et en mode condensation P Max. euh =300 MW. La turbine est réalisée dans une unité dotée d'un générateur de vapeur d'une capacité de 272 kg/s. Paramètres de vapeur calculés : pression initiale 23,5 MPa, température 540°C. La turbine a une surchauffe de vapeur intermédiaire de 540°C à une pression de 3,73 MPa. La surchauffe intermédiaire est utilisée ici non pas tant pour augmenter le rendement de l'installation : cette augmentation dans les installations à turbines à extraction de vapeur contrôlée est sensiblement moindre que dans les installations à condensation, mais pour réduire l'humidité dans les étages basse pression. La vapeur fraîche est fournie par deux conduites de vapeur d=200 mm à deux blocs de vannes situés à côté de la turbine. Chaque bloc se compose d'une vanne d'arrêt et de trois vannes de régulation. Dans le boîtier intérieur du HPC, il y a une seule couronne et six étages non régulateurs, après quoi la vapeur tourne à 180° et se dilate en six étages situés dans le boîtier extérieur du HPC. La vapeur quitte le HPC et est envoyée par deux tuyaux vers le réchauffeur, à partir duquel, avec des paramètres de 3,68 MPa et 540 C, elle est fournie à deux blocs de vannes d'arrêt et de régulation qui alimentent en vapeur le CSD1. TsSD1 comporte 10 étapes non régulatrices. Depuis le CSD1, la vapeur entre dans deux tuyaux récepteurs, à partir desquels elle pénètre dans le CSD2 par 4 tuyaux d'entrée de vapeur ; Que. Deux flux de vapeur entrent dans le cylindre, mais la vapeur est dirigée vers le milieu du cylindre. Après détente en 4 étages du CSD2, la vapeur entre dans la chambre à partir de laquelle s'effectue l'extraction thermique supérieure. Après les deux dernières étapes, les flux de vapeur fusionnent en un seul. LPC - deux flux avec trois étages dans chaque flux. Un diaphragme de commande rotatif à un étage est installé à l'entrée de chaque flux. Les deux diaphragmes sont entraînés par un seul servomoteur. La ligne d'arbre de l'unité turbine se compose de cinq rotors. Les rotors du HPC et du TsSD1 sont reliés par un accouplement rigide dont les moitiés d'accouplement sont forgées d'un seul tenant avec l'arbre. Un palier de butée est placé entre ces rotors. Les rotors de TsSD1 et TsSD2, ainsi que TsSD2 et LPC sont reliés par des accouplements semi-flexibles. Le rotor TsSD1 est forgé solidement. Pour équilibrer la force axiale, un piston de déchargement de grand diamètre est réalisé. Le rotor du TsSD2 est fabriqué sous forme de rotor préfabriqué ; disques de travail des 3 premiers étages, ayant petites tailles, sont montés sur l'arbre avec un ajustement serré sur des clavettes axiales, et les disques des étages restants transmettent le couple lorsque l'ajustement sur l'arbre est temporairement desserré à l'aide de clavettes d'extrémité. Le rotor LPC est préfabriqué. Trois disques forgés de chaque filetage sont pressés sur l'arbre. Les lames de travail des 2 premiers étages ont des queues fourchues et le dernier étage a une puissante queue dentelée. 3. Identification des unités de réparation et détermination de la séquence technologique des travaux
Nous soulignons les unités de réparation suivantes : Système de réglementation. Système d'approvisionnement en pétrole. Équipements régénératifs, coentreprise. Condensateur. Pompe à condensats (KN). Nous décrirons en détail les travaux de réparation pour chacune des unités. I. C V D :
Rodage à XX. Appareil à lame.
Après avoir déposé le rotor et l'avoir installé sur les tréteaux, il est nécessaire de les inspecter minutieusement avant de nettoyer les pales pour identifier et enregistrer les défauts constatés, à savoir : UN) le degré de contamination de l'appareil à pales, ainsi que la nature des dépôts par étapes ; Dans ce cas, les dépôts de tartre et les produits de corrosion doivent être éliminés des aubes pour analyse chimique et détermination de leurs éléments constitutifs ; b) degré de corrosion des aubes, disques et diaphragmes par étape ; V) degré d'érosion des lames de travail et de guidage le long des étages ; G) traces de contact et de frottement sur les pales, disques et diaphragmes, ainsi que fissures et casses de pales. Une façon courante de nettoyer les pales des dépôts de sel insolubles dans le condensat après l'arrêt de la turbine et l'ouverture du cylindre consiste à éliminer le tartre manuellement à l'aide de grattoirs métalliques (Fig. 13-6.6), de brosses métalliques, de brosses et de toile émeri. Ces méthodes de nettoyage, bien qu'elles donnent des résultats satisfaisants, sont très laborieuses et chronophages ; Si ce nettoyage n'est pas effectué de manière suffisamment approfondie, des rayures et des marques apparaissent sur la surface des lames. Laver les pales, retirer le rotor et les diaphragmes avec du condensat chaud à une température d'environ 100°C et une pression de 1,5-\2 atm à l'aide d'une lance à incendie sur Tuyau flexible(avec dépôts sous forme de dépôts de sodium soluble) donne significativement meilleurs scores en termes de qualité de nettoyage, de coûts de main d'œuvre et de temps. Dans le même temps, les omoplates acquièrent à nouveau surfaces lisses grâce à la dissolution complète du tartre. Rotor
Après le nettoyage, le rotor doit être soigneusement inspecté à la loupe, en particulier dans les zones structurelles susceptibles de concentrer les contraintes. Les concentrations de contraintes se produisent généralement dans les rainures annulaires, les congés, les transitions de section d'un diamètre de rotor à un autre, dans les rainures de clavette, les trous, connexions filetées, sur des bords sans rayons de courbure suffisants, ainsi que sur des pièces lorsqu'elles sont montées à chaud avec des interférences excessives, provoquant des pressions spécifiques élevées. Les fissures dans les pièces en rotation ne doivent en aucun cas être tolérées ; le nettoyage des fissures doit être effectué jusqu'à leur élimination complète, avec arrondi des bords de la rainure résultante ; Si le traitement de la fissure conduit à un affaiblissement inacceptable de la pièce, celle-ci doit être rejetée, et en ce qui concerne la réparation de l'arbre, le problème doit être résolu après consultation du fabricant ou d'un autre organisme compétent. Les dommages à l'arbre sous forme de rayures, bavures, rayures (les plus dangereuses sont les plus profondes le long du col), ainsi que les dommages dus à la corrosion (rouille) et à la rugosité des surfaces de travail sont éliminés, en fonction de la taille du défaut et sa direction, par rainurage suivi d'un meulage ou seulement d'un meulage. Après cela, le rotor est placé dans le cylindre pour vérifier le faux-rond de l'arbre et des différentes parties du rotor. Les tourillons d'arbre, l'extrémité en porte-à-faux de l'arbre et ses parties, les sections libres de l'arbre entre les moyeux de disque, les moyeux de disque, l'extrémité du disque de poussée et les brides des accouplements sont vérifiés pour le faux-rond. Le contrôle est effectué avec un indicateur monté sur un trépied. Cylindre
Lors de la réparation des cylindres de turbine. Avant de nettoyer, tout d'abord, par type de résidus, mastic, il faut s'assurer qu'il n'y a pas de fuite de vapeur au niveau des raccords à bride du cylindre ; Les emplacements de ces espaces doivent être notés sur le croquis de la bride du connecteur. La surface des brides des connecteurs est nettoyée de la saleté et des résidus de mastic à l'aide de larges grattoirs plats ; les abrasions, bavures et risques aléatoires existants sont nettoyés avec une scie personnelle ; Ensuite, les brides sont essuyées avec du papier de verre fin, un chiffon imbibé de kérosène, puis séchées avec un chiffon propre. Pour effectuer des travaux à forte intensité de main d'œuvre tels que le nettoyage des brides de connecteurs, des boulons et des goujons sur lesquels du mastic et de la saleté sont collés, des brosses dures montées sur la broche d'une perceuse électrique portable peuvent être utilisées ; Ces brosses sont particulièrement efficaces pour nettoyer les filetages des goujons et les trous internes. Les surfaces traitées et nettoyées des brides des connecteurs de cylindre ne doivent présenter ni entailles ni fuites. Dans les turbines fonctionnant à des paramètres de vapeur faibles et moyens et ayant des brides de connecteur de cylindre relativement minces, les fuites dans les raccords à bride sont facilement éliminées par un serrage supplémentaire des fixations, en scellant le connecteur avec du mastic avec un cordon d'amiante et d'autres mesures simples. Ces mesures garantissent un fonctionnement totalement fiable et, en règle générale, aucun évaporation des brides du connecteur n'est observée. Diaphragmes
L'état des diaphragmes affecte l'efficacité du fonctionnement de la turbine, la fiabilité des pales du rotor, ainsi que la charge de la butée. Par conséquent, lors des réparations, une attention particulière est accordée à l'état des diaphragmes. Opérations de vérification : 1.La vérification de la position du plan de connecteur des moitiés supérieure et inférieure des courses par rapport au connecteur horizontal du cylindre se fait à l'aide d'une jauge d'épaisseur et d'une règle. 2.Les jeux thermiques des clips sont vérifiés par empreintes au plomb. .Vérification de l'alignement des diaphragmes. L'alignement est effectué afin d'installer les diaphragmes dans une position dans laquelle leurs joints seraient concentriques à l'axe du rotor dans son état de fonctionnement. Le centrage se fait à l'aide d'une barre d'alésage. Condensateur
Une inspection externe est effectuée, une analyse des condensats est effectuée pour déterminer l'aspiration de l'eau de refroidissement et la densité de l'air du condenseur et du système de vide est vérifiée. La densité du système de vide est vérifiée en fermant la vanne sur la conduite d'aspiration d'air du condenseur à l'éjecteur et en mesurant le taux de chute de vide en mm. art. Art. par minute à l'aide d'un vacuomètre à mercure. Les tubes peuvent être nettoyés : pour les dépôts mous - mécaniquement; Mais pour les deux types de dépôts, il est plus efficace de remplir l'espace vapeur avec de l'eau froide et de souffler à travers les tubes avec de la vapeur saturée sous une pression de 4 à 6 kgf/cm. 4. Optimisation du schéma de réseau et détermination de son chemin critique
L'optimisation du planning du réseau peut se faire à la fois en termes de temps et de main d'œuvre. L'optimisation du calendrier du réseau dans le temps est le processus de compression du calendrier afin de respecter un délai donné pour terminer les travaux de réparation. L'optimisation du temps peut être réalisée de plusieurs manières : en modifiant la quantité de ressources de main-d'œuvre utilisée pour une tâche donnée. Développement d’outils ou de techniques spécifiques, utilisation d’outils de mécanisation à petite échelle, etc. Optimisation du planning du réseau pour la main d'œuvre - atteindre une charge de travail uniforme des travailleurs, à condition que leur nombre soit réduit au minimum, ce qui permet d'achever la quantité de travail prévue dans les délais. Lors de l'optimisation du calendrier de réparation du réseau de l'unité de turbine T-250/300-240, le temps critique des travaux de réparation a été réduit au temps directive. Cela indique que l'optimisation a été effectuée correctement. Toute séquence d'activités dans laquelle l'événement de chaque activité coïncide avec l'événement de départ de l'activité suivante est appelée chemin dans un diagramme de réseau. On distingue les chemins suivants : § chemin complet - avec un début à l'événement initial et une fin à l'événement final ; § le chemin précédant un événement donné - avec un début à l'événement initial et une fin à l'événement donné ; § suivant Le chemin derrière un événement donné commence à cet événement et se termine à l'événement final du graphique. Par conséquent, la durée de tout chemin est déterminée par la somme des durées des emplois qui parcourent le chemin. Dans les graphes de réseau constitués d'un grand nombre d'activités séquentielles et parallèles, de nombreux chemins complets de durées variables peuvent être définis. Du fait que la condition pour la fin de l'événement final est l'achèvement de tous les travaux inclus dans le planning, y compris ceux se trouvant sur le chemin le plus long, la durée de ce chemin le plus long détermine l'heure de fin au plus tôt de l'événement final. Ainsi, le chemin ayant la durée la plus longue est appelé chemin critique. C'est le facteur déterminant pour l'ensemble des travaux sur le schéma de réseau. Dans la turbine considérée (T - 250/300 - 240) dans le cylindre moyenne pression, la restauration des buses endommagées et le remplacement des aubes de travail sont nécessaires. Comme on le sait, les aubes de travail et les aubes de buse sont sujettes à l'érosion et à la corrosion. L'érosion des aubes est l'usure mécanique des bords d'attaque des aubes sous l'impact de gouttelettes d'eau formées dans la vapeur du fait de sa condensation partielle et emportées par le flux de vapeur. L'érosion des aubes est particulièrement sévère dans les derniers étages de la turbine ; ces étages fonctionnent dans des conditions d'humidité la plus élevée et de vitesses élevées, lorsqu'il se produit une formation particulièrement intense de particules d'eau en raison de la dilatation de la vapeur ; le taux d'humidité de la vapeur sur les "aubes des derniers étages de la partie basse pression atteint GO-12%. La corrosion des aubes est la corrosion chimique de leur surface sous l'influence de l'oxygène (rouille), des alcalis, du tartre, etc. Les aubes des premier et intermédiaire étages sont sujettes à la corrosion, et principalement les aubes au point de transition de la vapeur de l'état sec à l'état humide. Dans certains cas, un effet simultané de processus de corrosion et d'érosion sur les aubes est observé. La corrosion affecte principalement les bandages, les bords de sortie et les parois des pales, recouvrant ces dernières d'excroissances tubéreuses ; Sous les excroissances, on trouve généralement des ulcères, atteignant souvent 2 à 3 mm sur la section transversale du métal des lames, et sur les bords se trouvent des ulcères qui traversent et forment des bords à motifs et facilement cassables. L'effet de la corrosion est plus prononcé lorsque la turbine est arrêtée en cas de fuite des vannes et des vannes, qui permettent à la vapeur de s'infiltrer dans la turbine, où elle, avec l'air présent dans celle-ci, provoque une forte rouille des aubes ; L'effet corrosif est également exercé par l'air aspiré à travers les joints d'arbre au ralenti, et par le tartre déposé sur les aubes, dont les composants peuvent oxyder activement la surface des aubes. Lors de grosses réparations, il est nécessaire de porter une attention particulière à l'identification des fissures des aubes, des bandages et des fils, notamment dans les turbines où des cas de ruptures d'aubes ont été observés ; la détection rapide des plus petites fissures, dont la taille d'ouverture est mesurée en plusieurs microns (8-10 microns), permet d'éviter des accidents majeurs. Ainsi, le chemin critique se situera dans le centre de données, car des travaux supplémentaires y sont nécessaires. . Calcul et équilibrage des coûts de main d'œuvre
Le nombre de personnes nécessaires pour effectuer une révision majeure d'un groupe turbine est calculé à l'aide de la formule : Tcr - intensité de main-d'œuvre des réparations majeures ; tpr - temps d'arrêt des équipements en cours de réparations majeures ; tf - fonds de temps de travail quotidien. Un des méthodes modernes la planification et la gestion, basées sur l'utilisation de modèles mathématiques et d'ordinateurs électroniques, est un système de planification et de gestion de réseau. Chaque système possède un événement initial et un événement final, de sorte qu'il est déterminé de manière unique à l'aide d'un code formé à partir de numéros d'événement. Le code du travail est constitué du numéro de l'événement de début du travail et de son événement de fin. Considérons un graphe de réseau avec des événements complexes (k, i, y, e), et dans ce graphe, l'événement i ne se produit qu'après l'achèvement des tâches k, e et k, i. Dans le cas général, si l'on entend par k, I chacun de tous les emplois inclus dans l'événement i, le début de l'événement est déterminé par la formule : La date tardive de l'événement est déterminée : Connaissant tpi, tni, ti,y pour tous les événements et activités du diagramme de réseau, vous pouvez calculer : ) heure du début au plus tôt de tout travail i, y, qui sera égale à l'heure au plus tôt de l'événement, c'est-à-dire ) heure à laquelle les travaux ont été achevés au plus tôt ) heure de la dernière fin des travaux i, y, qui est égale à la dernière heure d'achèvement de l'événement y, c'est-à-dire 4) l'heure du dernier début de tout travail i, y, qui sera évidemment égale à l'heure de fin tardive du travail i, y moins la durée de production du travail i, y Ainsi, le schéma de réseau avec la méthode de calcul à quatre secteurs indique toujours le début anticipé et la fin tardive de tous les travaux. La valeur de la réserve de temps totale pour l'événement i, y est définie comme la différence Le nombre total d'ouvriers (réparateurs) est de 65 personnes (de la mission). Selon le paragraphe 4 (voir ci-dessus), nous avons 123 types de travaux distincts. Nous embauchons le nombre de travailleurs en fonction de l'intensité du travail. Dans le même temps, nous tenons compte du fait que les réparations sont limitées à 3055 jours-homme. Répartition complète des réparateurs par certaines espèces nous montrerons les travaux sur le schéma de réseau de la révision de la turbine T-250/300-240. Pour effectuer les 123 travaux individuels principaux, nous acceptons un quart de réparation standard de 8 heures. Dans ce cas, nous nous concentrons sur l’annexe 2. Il faut également tenir compte du fait que la réserve pour tous les travaux de réparation est de 3055 jours-homme. Par conséquent, lors de l'élaboration d'un calendrier de réseau pour la révision de la turbine T-250/300-240, nous tiendrons compte de ce fait, des jours de manœuvre et du nombre de travailleurs. Nous calculerons le temps directive et le temps critique en équilibrant l’équilibre entre les coûts de main-d’œuvre et le temps de réparation. Nous indiquerons également le temps alloué aux travaux de réparation sur le planning du réseau pour la révision des turbines. Dans le même temps, nous prenons également en compte le fait que les réparateurs bénéficient de deux jours de congé par semaine. Nous établirons le bilan à l'aide de deux indicateurs : 1)Le rapport entre le nombre de jours-homme disponibles et le nombre réel de jours-homme nécessaires à la réparation de la turbine. 2)La relation entre les délais de réparation cibles et critiques. Selon la mission, nous avons que le nombre de jours de réparation est de 65 et le nombre d'ouvriers est de 65. Pour effectuer les grosses réparations, nous prenons une journée de travail de cinq jours, 18 jours de réparation tombent le week-end. Autrement dit, le nombre de jours de réparation a été réduit à 47. D'après ce qui précède, nous constatons que le nombre de jours-homme disponibles est : 65*47=3055. Résumons le nombre réel de jours-homme nécessaires aux travaux de réparation. Unités à réparer : Nombre de jours-homme : Cylindre haute pression 364 Cylindre moyenne pression 1540 Cylindre moyenne pression 2364 Cylindre basse pression 364 Système de régulation 188 Système d'huile 151 Équipements de régénération, joint-venture 156 Condenseur 132 Pompe à condensats 62 Comme le montre le tableau ci-dessus, 2 321 jours-homme sont effectivement nécessaires pour les travaux de réparation, ce qui est inférieur à la quantité disponible (3 055). Le déséquilibre réel des travaux de réparation est de 24 %. Conclusion
Lors de l'élaboration du programme de réseau pour la réparation de la turbine à vapeur T-250/300-240, nous avons établi un programme de réseau avec le nombre réel de 2 321 jours-homme nécessaires à la réparation, la ligne directrice étant de 3 055. Le déséquilibre total réel Les travaux de réparation étaient de 24 %. Lors de l'élaboration du plan de réseau, tous les composants de la turbine ont été examinés et une procédure de réparation optimale a été créée, qui est présentée dans le schéma de réseau. Des schémas pour la mise en œuvre la plus rapide et la plus opportune du chemin critique sont également présentés. Littérature
1.Rubakhin V.B. Boîte à outils pour les travaux de cours sur le cours « Technologie d'installation et de réparation des centrales thermiques ». M. 1993 2.Malochek V.A. » Réparation de turbines à vapeur" - M. : Energia, 1968. 4. Shcheglyaev A.V. " Turbines à vapeur" - M., « Énergie » 1976 Trukhniy A.D. "Turbines à vapeur". - M., « Energoatomizdat » 1990
Les équipements de chauffage d'une entreprise industrielle doivent être réparés périodiquement. Chaque atelier doit développer un système de maintenance préventive programmée, qui est réalisée conformément au calendrier approuvé par l'ingénieur en chef de l'entreprise. En plus des réparations programmées, des réparations d'urgence doivent être effectuées pour éliminer les accidents lors du fonctionnement de l'équipement.
Le système de maintenance préventive programmée des équipements comprend les réparations courantes et majeures. Les réparations actuelles des chaudières sont effectuées une fois tous les 3 à 4 mois et les réparations majeures une fois tous les 1 à 2 ans. Parallèlement à la chaudière, ses équipements auxiliaires, son instrumentation et son système sont réparés régulation automatique. Les réparations courantes des réseaux de chaleur sont effectuées au moins une fois par an. Les grosses réparations des réseaux de chaleur qui présentent une interruption saisonnière de fonctionnement au cours de l'année sont effectuées une fois tous les 1 à 2 ans. Dans les réseaux de chaleur fonctionnant sans interruption, de grosses réparations sont effectuées une fois tous les 2-3 ans. Dans les intervalles entre les réparations en cours, une maintenance inter-réparation est effectuée, qui consiste à éliminer les défauts mineurs sur les équipements en fonctionnement ou en réserve. Le calendrier des réparations en cours et majeures des équipements de chauffage et autres est établi conformément aux données du fabricant. Dans ce cas, les réparations de routine sont généralement effectuées 3 à 4 fois par an et les réparations majeures sont effectuées une fois par an.
Les réparations courantes et majeures des équipements sont réalisées par nos soins ou par un organisme spécialisé sur une base contractuelle. DANS Dernièrement les travaux de réparation sont effectués principalement par des organismes spécialisés, car cela réduit le temps nécessaire à la réalisation des travaux et améliore leur qualité.
Quelle que soit l'organisation des travaux de réparation, d'ingénierie et technique
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Le début de la réparation du matériel est considéré comme le moment où il est déconnecté de la conduite de vapeur, et s'il était en réserve, le moment où l'équipe de réparation se voit délivrer un permis de travail pour effectuer les réparations et sortir le matériel de la réserve. Lorsque le matériel est sorti pour réparation, le chef d'atelier (ou de section) ou son adjoint fait une inscription correspondante dans le journal de bord.
Une fois la réparation terminée, l'équipement est réceptionné, qui consiste en une réception unité par unité et générale et une évaluation finale de la qualité de la réparation effectuée. La réception unité par unité est effectuée pour vérifier l'intégralité et la qualité des réparations, l'état des unités individuelles et les travaux « cachés » (sabots de colonnes, canalisations souterraines, fûts de chaudières avec isolation retirée, etc.). Lors de la réception générale, une inspection détaillée de l'équipement est effectuée à froid et il est vérifié en fonctionnement à pleine charge pendant 24 heures. L'évaluation finale de la qualité des travaux de réparation est faite après un mois de fonctionnement de l'équipement.
La réception des équipements après grosses réparations est effectuée par une commission présidée par le chef électricien (ou mécanicien) de l'entreprise. Acceptation de réparations en cours réalisée par le chef d'atelier (ou de section), le contremaître et le chef d'une des équipes.
Tous les travaux de mise en route après réparation (test des équipements auxiliaires, remplissage d'eau de la chaudière et allumage, mise en service des canalisations, mise en marche des appareils consommateurs de chaleur, etc.) sont effectués par le personnel de surveillance conformément à l'ordre écrit de le chef d'atelier (ou de section) ou son adjoint. Les résultats de la réparation sont comptabilisés certificat techniqueéquipement.
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L'économie de carburant des chaufferies industrielles comprend des dispositifs et des structures pour le déchargement, le stockage, l'entreposage et la fourniture de combustible aux chaudières. Les entreprises sont approvisionnées en combustibles solides et liquides par transport ferroviaire, fluvial ou routier. L'entreprise met généralement en place un entrepôt de consommables combustible solide. La taille de l'entrepôt de consommables dépend du lieu de production de carburant et de la disponibilité de son propre entrepôt de réserve.
En règle générale, à l'entrepôt de réserve, un approvisionnement en carburant d'au moins deux semaines est requis en plus des réserves spéciales établies par des instructions spéciales. Si l'entrepôt de réserve est éloigné de l'entreprise, ils organisent un entrepôt de consommables avec un approvisionnement d'au moins trois jours. La majeure partie du carburant fourni à l'entreprise doit être dirigée de manière rationnelle vers les soutes des chaudières, en renouvelant constamment l'approvisionnement en carburant dans l'entrepôt de consommables.
Lors de l'exploitation d'entrepôts, une attention particulière doit être accordée au stockage du carburant. Lorsqu’il est stocké dans un entrepôt, le carburant est humidifié, érodé, mélangé à la terre et contaminé, ce qui réduit son pouvoir calorifique. Le carburant à haut rendement volatil peut s'enflammer spontanément lorsque l'air et l'humidité le pénètrent, ce qui peut provoquer un incendie et une perte de quantités importantes de carburant. Pour éviter la combustion spontanée du carburant, celui-ci est stocké en piles. De plus, tous les charbons avec une grande
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Pendant le fonctionnement, il est nécessaire de surveiller l'état des cheminées par une inspection externe et par une mesure de la température dans les cheminées. Les signes de combustion spontanée sont : une augmentation de la température, la présence de taches sur la surface humidifiée de la pile. S'il y a des signes de combustion spontanée du combustible, il faut tout d'abord commencer à fournir du combustible de cette cheminée aux soutes de la chaudière, mais sans sources d'incendie afin d'éviter un incendie dans l'atelier de chaudière. Vous ne devez pas verser d'eau dans les zones de combustion de la cheminée, car cela intensifie le processus de combustion spontanée. Pour éliminer les incendies, la pile est ouverte, les incendies sont transférés dans une zone spéciale et remplis d'eau. Les réserves de carburant dans les entrepôts de réserve doivent être constamment renouvelées, en premier lieu en utilisant les cheminées dans lesquelles la température a atteint 40-60 °C.
Selon la taille des entrepôts de carburant, différents mécanismes sont utilisés pour effectuer les opérations de chargement et de déchargement : grues à benne preneuse, chariots élévateurs, convoyeurs à bande mobiles, etc.
Carburant liquide dans les installations de chaudières industrielles, il peut être utilisé comme système principal, de secours et de secours. L'installation de fioul d'une entreprise industrielle assure la réception et le rejet du fioul des citernes ferroviaires et automobiles, le stockage et le traitement du fioul ainsi que son acheminement vers les gicleurs. Le fioul doit être vidangé des réservoirs en peu de temps, par exemple des camions-citernes à vidange mécanisée en 1 heure, avec vidange non mécanisée en 2 heures.
Pour vidanger le fioul, il doit être chauffé avec des radiateurs portables spéciaux ou de la vapeur vive. Le plus souvent, le fioul est chauffé au niveau de la vidange à l'aide de vapeur vive, car c'est la méthode la plus simple qui assure une vidange rapide des réservoirs. Dans le même temps, le fioul est arrosé, atteignant 6 à 10 %. Le chauffage à la vapeur vive s'effectue en l'alimentant par des tuyaux percés de trous à l'extrémité : un tuyau droit (tige) et deux tuyaux latéraux courbes. Un tel radiateur est descendu dans le réservoir presque jusqu'à ce qu'il entre en contact avec sa génératrice inférieure. Les tiges sont reliées à la conduite de vapeur avec des tuyaux par une croix, ce qui permet de réguler l'alimentation en vapeur de chaque tuyau. Pour le chauffage, utilisez de la vapeur sèche saturée ou légèrement surchauffée avec une pression ne dépassant pas 0,6-0,8
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L’installation de fioul comprend également des réservoirs pour les additifs liquides. Pour vidanger et stocker les additifs liquides, au moins deux réservoirs d'une capacité totale d'au moins 0,5 % de la capacité des réservoirs de stockage de fioul sont installés. Lors du stockage du fioul dans des réservoirs souterrains, aucun réservoir intermédiaire n'est installé et le fioul est évacué des réservoirs directement dans les réservoirs.
L'exploitation des réservoirs consiste à : surveillance systématique de tous les composants et élimination rapide des défauts détectés. Lors de l'exploitation des réservoirs et de leurs équipements, vous devez :
vérifier l'étanchéité de toutes les connexions (brides, raccords, endroits de raccordement des raccords au corps du réservoir) ;
surveiller l'état de la peinture;
surveiller le tassement du réservoir, en prenant des mesures immédiates en cas de tassement irrégulier ;
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remplir et vider les réservoirs progressivement ;
empêcher les vibrations des canalisations reliées au réservoir ;
Avant de libérer de la vapeur dans les réchauffeurs installés dans le réservoir, vidangez-les pour éviter les coups de bélier ;
surveiller systématiquement la qualité des condensats des réchauffeurs installés dans le réservoir afin d'identifier rapidement les fuites dans les réchauffeurs ;
lors du passage à un nouveau réservoir, ouvrez d'abord complètement la vanne installée sur la canalisation allant du réservoir à la pompe, puis éteignez ensuite le réservoir existant ;
lors du remplissage ou de la vidange du réservoir, mesurer le niveau de carburant au moins toutes les deux heures ; à l'approche du niveau supérieur, réduire l'alimentation en fioul au minimum, en établissant une surveillance continue pour éviter un remplissage excessif du réservoir.
Lors de l'exploitation des réservoirs, il est nécessaire de les nettoyer périodiquement des sédiments qui se forment lors du stockage du fioul. Le nettoyage des cuves se fait le plus souvent manuellement. Cependant, un tel nettoyage est très
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Les réparations de réservoirs peuvent être d’inspection, de routine et majeures. Les réparations d'inspection sont effectuées sans vider le réservoir au moins deux fois par an. Elle consiste à vérifier l'état de la carrosserie, du toit et des équipements extérieurs et à éliminer les défauts identifiés. Les réparations courantes sont effectuées au moins une fois tous les 2 ans et consistent en un nettoyage surface intérieure, réparer la coque et le fond, remplacer ou réparer l'équipement, tester la résistance et la densité des composants individuels, peindre le réservoir. Des réparations majeures sont effectuées si nécessaire, en fonction de l'état du réservoir selon l'inspection et les réparations courantes.
RÉPARATION DE STATIONS DE CHAUFFAGE
La réparation actuelle des points de chauffage est le principal type de réparation préventive systèmes d'ingénierie et équipement des points de chauffage. Elle est réalisée mensuellement selon le planning de réparation courant. Effectuer des réparations et des réglages de routine des systèmes et des équipements doit empêcher une défaillance prématurée de l'équipement, des composants et des pièces en raison de la violation de divers réglages, de l'usure de pièces individuelles, de la défaillance des joints, du desserrage des connexions de fixation, ainsi que de faciliter un fonctionnement économique et sûr. de l'ensemble des équipements inclus dans le point de chauffage, jusqu'à la prochaine grande révision.
La réparation de routine d'une unité de chauffage implique l'élimination des dysfonctionnements en remplaçant ou en réparant les pièces, assemblages, mécanismes, instruments et assemblages individuels à usure rapide et défectueux, ainsi qu'en effectuant les tests, réglages, fixations, réglages, mesures électriques, réparations d'urgence et autres nécessaires. travail. Les réparations en cours des points de chauffage sont planifiées en fonction de la structure et de la durée des intervalles entre réparations. La durée des réparations en cours d'un point de chauffage est déterminée en fonction de l'intensité totale de la main-d'œuvre, du coût et caractéristiques de conception travaux effectués. L'étendue des travaux dépend de la destination de l'équipement, de son mode de fonctionnement, de la taille de la charge et de la puissance de l'unité de chauffage.
Les réparations actuelles des points de chauffage sont financées par les fonds alloués à ce type de réparation et sont généralement effectuées sans arrêter les systèmes de chauffage locaux ni l'approvisionnement en eau chaude et froide. Lors des réparations de routine, une inspection externe de tous les équipements est effectuée, le fonctionnement et l'aptitude à l'entretien de ses éléments individuels sont déterminés et des travaux de réparation et de réglage sont effectués. Les informations sur la réparation en cours du point de chauffage sont enregistrées dans le journal de fonctionnement. Une fois la réparation en cours terminée, toutes les modifications apportées à l'équipement principal (remplacement des pièces défectueuses par des pièces neuves ou réparées) doivent être enregistrées dans le passeport de l'unité de chauffage.
La réparation courante d'un point de chauffage consiste à les types suivants travaux de réparation :
Réparation équipement de chauffage et caloducs ;
Réparation d'isolation thermique;
Réparation d'équipement électrique;
Réparation d'automatisation et d'instrumentation ;
Travaux de réglage.
Réparation d'équipements de chauffage et de caloducs. Lors de la réparation des équipements de chauffage et des caloducs d'un point de chauffage, une inspection externe est d'abord effectuée pour identifier les fuites d'eau à travers les raccords à bride des canalisations, vannes, rouleaux, chauffe-eau, ascenseurs, etc. Si nécessaire, les raccords à bride sont serrés ou les joints sont remplacés. L'absence de fistules et de fissures dans les canalisations et les raccords est également vérifiée ; si nécessaire, les fistules et les fissures sont soudées conformément à toutes les exigences de travaux de soudure. Ensuite, les joints des vannes d'arrêt et de régulation sont vérifiés pour détecter les fuites et, si nécessaire, la garniture d'étanchéité est resserrée ou remplacée. Surveiller la fiabilité de la fermeture Vannes d'arrêt et le bon fonctionnement des axes de vannes. Les tiges de vanne sont nettoyées de la saleté et lubrifiées avec une fine couche de lubrifiant. Les vannes sont injectées (s'il y a des graisseurs dessus). Nettoyer l'équipement de la rouille, de la poussière et des fuites d'huile. Vérifier l'état des joints de la pompe et, si nécessaire, resserrer les joints ou remplacer la garniture. Surveiller la présence de lubrifiant dans les bains d'huile (boîtiers, roulements) des pompes, remplir de lubrifiant jusqu'au niveau spécifié.
Au cours du processus de réparation, le fonctionnement des pompes est vérifié pour détecter l'échauffement, les vibrations et les bruits parasites ; si nécessaire, des mesures sont prises pour identifier les causes des dysfonctionnements ou les éliminer. L'alignement des arbres des pompes et des moteurs électriques ainsi que l'état des accouplements élastiques sont déterminés. Si les doigts en caoutchouc des accouplements sont usés, les doigts sont remplacés. La fiabilité de la fixation des unités de pompage aux cadres est établie et les connexions boulonnées sont serrées. Vérifiez le fonctionnement de toutes les pompes de secours et supplémentaires en les mettant brièvement en service en mode de contrôle manuel. Nettoyer les vannes de refoulement et d'aspiration pompes à main. Inspectez et lubrifiez les brassards. Les poignets usés sont remplacés. Si nécessaire, lors des réparations de routine, vous pouvez démonter partiellement l'équipement et réparer des composants individuels ou les remplacer.
Avant l'installation, les pièces et ensembles doivent être soumis à une inspection externe pour identifier les défauts ayant pu apparaître lors de leur stockage ou de leur transport jusqu'au site d'installation au point de chauffage. Pour lubrifier divers composants et assemblages, on utilise des lubrifiants prévus par les exigences des instructions d'utilisation et des passeports pour chaque composant et assemblage spécifique.
Réparation d'isolation thermique. Lors des réparations de routine d'une unité de chauffage, la structure d'isolation thermique endommagée est restaurée. Les réparations d'isolation sont effectuées après des essais hydrauliques. Avant d'effectuer des réparations partielles de l'isolation thermique, les surfaces métalliques à isoler thermiquement sont soigneusement nettoyées de la poussière, de la saleté, de la rouille, du tartre, séchées et recouvertes de matériaux anticorrosion.
Réparation de matériel électrique. Lors des réparations courantes des équipements électriques d'un point de chauffage, une inspection externe de tous les éléments de l'équipement et du câblage est effectuée. Vérifiez l'état de fonctionnement des consoles (cartes) et, si nécessaire, remplacez les voyants grillés et les lampes d'éclairage de la pièce. La présence et le bon fonctionnement des moyens diélectriques de protection sont vérifiés et les moyens de protection dont la date de péremption est expirée sont remplacés. Surveiller la fiabilité de la mise à la terre de tous les équipements électriques. Vérifiez le fonctionnement de l'éclairage de secours du point de chauffage, ainsi que la surchauffe des connexions de contact des pneus et autres pièces de contact (pour brûlures, décoloration des pneus ou des pièces de contact, odeur d'ozone). L'intégrité des fusibles est vérifiée, à cet effet, les surfaces de contact sont nettoyées des oxydes et la conformité du courant nominal des fusibles avec le courant de charge est surveillée. Vérifier la fixation des appareils électriques (serrer les écrous et les vis si nécessaire), ainsi que le serrage de toutes les connexions des bornes. Vérifier le bon fonctionnement des couvercles des machines et l'étanchéité de leur fermeture. Déterminez le bourdonnement des contacteurs et des démarreurs magnétiques. En cas de fort bourdonnement, vérifier le serrage des vis fixant le noyau, l'intégrité de la spire court-circuitée (par inspection externe) et le serrage de l'armature au noyau. Déterminer la force de fixation du système de contacts magnétiques et des démarreurs magnétiques, la force de fixation des bobines et l'état de leur capot isolant. Inspecter les contacts des démarreurs et contacteurs magnétiques ; en cas de légère brûlure des contacts, les nettoyer jusqu'à obtenir un éclat métallique sans modifier le profil des contacts. Vérifier et, si nécessaire, régler le système de contact du démarreur magnétique.
Les relais thermiques, les boutons de commande des contacteurs et les démarreurs magnétiques sont inspectés. Les surfaces frottantes sont lubrifiées avec de l'huile pour instruments. Ils vérifient le fonctionnement des machines d'installation automatiques, des contacteurs et des démarreurs magnétiques, ainsi que la fixation claire des interrupteurs batch dans toutes les positions. Une inspection externe détermine l'intégrité de l'isolation de tous les câbles posés à l'air libre. Vérifier que les portes sont fermées armoires électriques, assemblages, télécommandes et la fiabilité de leurs serrures. Remplissez de lubrifiant les roulements du moteur électrique. Déterminer l'échauffement des carters des moteurs électriques pendant leur fonctionnement. Si la température est supérieure à 60 – 70 °C, identifier les causes contribuant à la surchauffe et les éliminer. Vérifier la fiabilité de la fixation des moteurs électriques aux châssis et, si nécessaire, resserrer les liaisons boulonnées. Vérifier que la turbine du ventilateur du moteur électrique ne touche pas le carter (en raison de bruits parasites lors du fonctionnement du moteur électrique) ; si nécessaire, éliminer le contact.
Lors des réparations de routine de l'équipement électrique, si nécessaire, celui-ci est partiellement démonté et des éléments individuels sont réparés ou remplacés.
Réparation d'instruments d'automatisation et de contrôle et de mesure (instruments). Lors de la réparation en cours de l'automatisation et de l'instrumentation d'un point de chauffage, une inspection externe de tous les éléments d'automatisation hydraulique et électrique, ainsi que de l'instrumentation, est d'abord effectuée. Ils vérifient qu'il n'y a pas de fuites d'eau au niveau des connexions des éléments d'automatisation ; si nécessaire, des mesures sont prises pour les éliminer (resserrage des joints, remplacement des joints, etc.). Déterminer la présence de lubrifiant dans les boîtes de vitesses des organes exécutifs et, si nécessaire, faire l'appoint en lubrifiant jusqu'au niveau spécifié. Vérifier le fonctionnement des vannes à trois voies, purger les manomètres en ouvrant brièvement les vannes, nettoyer le filtre et les conduites d'impulsion des régulateurs hydrauliques en retirant les rondelles d'étranglement et en alimentant en eau une pression de 0,3 – 0,5 MPa dans le raccord supérieur du filtre, alors qu'il doit y avoir un libre écoulement de l'eau depuis le raccord latéral du filtre.
L'état de fonctionnement des thermomètres est vérifié et les thermomètres défectueux (cassés) sont remplacés. Le fonctionnement des interrupteurs de l'unité d'automatisation, l'intégrité et l'état de fonctionnement des voyants lumineux sont déterminés et les voyants grillés sont remplacés. Vérifier que le point de chauffe est équipé de thermomètres et de manomètres. Ils surveillent l'état de fonctionnement des instruments et l'exactitude de leur installation ; les appareils défectueux sont retirés et remplacés par des appareils testés et utilisables.
Pendant les travaux de réglage et de test, l'état de fonctionnement et les performances des éléments d'automatisation hydroélectriques sont surveillés. En cas de dysfonctionnement, la cause du dysfonctionnement est identifiée et éliminée en effectuant des travaux de réglage, un démontage partiel des éléments et le remplacement des pièces défectueuses individuelles.
La réparation de l'automatisation et de l'instrumentation hydroélectriques lors des réparations courantes implique les travaux suivants : démontage des éléments d'automatisation dans la mesure nécessaire à la réparation ; remplacement de pièces individuelles défaillantes et de composants d'éléments d'automatisation ; nettoyage et lavage de pièces détachées ; vérifier leur état ; serrage et réparation des fixations des connexions des bornes ; remplacement des joints et joints.
Travaux de réglage. L'étendue des travaux de réglage lors de la réparation en cours de l'équipement d'ingénierie d'un point de chauffage comprend : a) la vérification et le réglage des équipements de pompage, des raccords de rechange, des régulateurs de pression, des clapets anti-retour pour les modes de conception du système d'alimentation en chaleur et en eau, en tenant compte fluctuations de pression et de température dans les principaux réseaux de chauffage et d'approvisionnement en eau de ville ; b) vérifier, régler et régler les équipements et circuits des circuits de commande individuels (disjoncteurs, relais, démarreurs magnétiques, postes à boutons-poussoirs, contacteurs, etc.) des moteurs électriques ; c) vérifier la fiabilité des connexions de contact ; tester le circuit de commande sous tension ; vérifier le fonctionnement des contacteurs et des disjoncteurs à tension de courant de fonctionnement réduite et nominale, vérifier le fonctionnement des moteurs électriques au ralenti sans charge et sous charge ; d) vérifier et régler les contrôleurs de température, de débit et de capteur sur les modes de conception ; e) vérifier la qualité et la stabilité des systèmes de contrôle automatique, de température et de débit.
La réception du point de chauffage après réparations de routine est effectuée par une commission avec la participation de représentants des organismes d'exploitation et de fourniture de chaleur. Après les réparations en cours, les équipements techniques du point de chauffage doivent répondre aux exigences suivantes : être en bon état de fonctionnement ; thermique et modes hydrauliques le fonctionnement de l'équipement doit être débogué (corrigé); Tous systèmes automatiques, disponible au point de chauffage, doit être utilisé. L'unité de chauffage doit être entièrement équipée d'instruments utilisables et testés, d'équipements de protection et de protection incendie utilisables et testés, et également être fournie avec la documentation technique nécessaire. L'équipement électrique du point de chauffage doit être mis à la terre de manière fiable. Les portes des armoires électriques doivent être verrouillées et aucun corps étranger ne doit se trouver à l'intérieur des armoires électriques. L'équipement électrique doit être équipé de fusibles appropriés. Tout l'équipement doit avoir des marquages et des inscriptions appropriés. Les canalisations technologiques et les chauffe-eau ne doivent pas comporter de zones dont l'isolation thermique est endommagée, les zones restaurées doivent être peintes dans les couleurs établies. Portes d'entrée le point de chauffage doit avoir des serrures fiables. La réception après les réparations en cours doit être documentée dans un acte.
Technologie de fabrication et industrielle
Types de réparation d'équipements de chauffage. Leur planification et leur organisation. Les principaux dysfonctionnements survenant lors du fonctionnement des chaudières et des équipements de chauffage sont les grosses réparations. Les réparations courantes sont effectuées aux frais de fonds de roulement et capital dû
Types de réparation d'équipements de chauffage. Leur planification et leur organisation. Les principaux dysfonctionnements survenant lors du fonctionnement des chaudières et des équipements de chauffage
réparations majeures. Entretien réalisé aux dépens du fonds de roulement, et capital en raison des charges d'amortissement.Remise à neufeffectué aux frais de l'assurance
fonds d'entreprise.
L'objectif principal des réparations en cours est d'assurer fonctionnement fiableéquipement ayant la capacité nominale pendant la période de révision. Lors des réparations de routine de l'équipement, ils le nettoient et l'inspectent, démontent partiellement les unités comportant des pièces d'usure rapide dont la durée de vie ne garantit pas la fiabilité au cours de la période d'exploitation ultérieure, remplacent des pièces individuelles si nécessaire, éliminent les défauts identifiés pendant le fonctionnement, réalisent des croquis ou vérifier les dessins des pièces de rechange, établir des listes préliminaires de défauts.
Les réparations courantes des chaudières doivent être effectuées une fois tous les 3 à 4 mois et des réseaux de chaleur au moins une fois par an.
Défauts mineurs les équipements de chauffage (vapeur, dépoussiérage, aspiration d'air, etc.) sont éliminés sans l'arrêter, si cela est autorisé par les règles de sécurité. La durée des réparations courantes des chaudières avec une pression jusqu'à 4 MPa est en moyenne de 8 × 10 jours.
L'objectif principal de la révision des équipements est d'assurer la fiabilité et l'efficacité de leur fonctionnement pendant la période de pointe automne-hiver. Lors d'une révision majeure, l'équipement est inspecté extérieurement et intérieurement, ses surfaces chauffantes sont nettoyées, le degré d'usure est déterminé et les composants et pièces usés sont remplacés ou restaurés. Parallèlement aux réparations majeures, des travaux sont généralement effectués pour améliorer les équipements, moderniser et normaliser les pièces et les assemblages. Les grosses réparations des chaudières sont effectuées une fois tous les 1 à 2 ans.
Parallèlement à la chaudière, ses équipements auxiliaires, ses instruments de mesure et son système de contrôle automatique sont réparés.
Dans les réseaux de chaleur fonctionnant sans interruption, de grosses réparations sont effectuées une fois tous les 2 à 3 ans.
Des réparations (réparatrices) imprévues sont effectuées lors de l'élimination des accidents au cours desquels des composants et des pièces individuels sont endommagés. Une analyse des dommages aux équipements qui nécessitent des réparations imprévues montre que leur cause est généralement une surcharge de l'équipement, un mauvais fonctionnement et une mauvaise qualité des réparations programmées.
La planification des réparations des équipements de chauffage d'une entreprise industrielle consiste à élaborer des plans à long terme, annuels et mensuels. Les plans annuels et mensuels des réparations courantes et majeures sont établis par les employés du service du chef mécanicien (chef mécanicien) et approuvés par l'ingénieur en chef de l'entreprise.
Lors de la planification des travaux de maintenance, il convient de prendre en compte la durée des réparations, la répartition rationnelle du travail et la détermination du nombre d'effectifs en général et par spécialité. La planification de la réparation des équipements de chauffage doit être liée au plan de réparation équipement technologique et son mode de fonctionnement.
Actuellement, trois formes d'organisation de la réparation des équipements de chauffage sont utilisées : économique, centralisée et mixte.
Pendant la période économique forme d'organisation de la réparation des équipements, tous les travaux sont effectués par le personnel de l'entreprise. Dans ce cas, les réparations peuvent être effectuées par le personnel de l'atelier concerné (atelier
méthode) ou par le personnel de l'entreprise (méthode économiquement centralisée).
A l'atelier Ainsi, les réparations sont organisées et réalisées par les salariés de l'atelier dans lequel l'équipement de chauffage est installé. Actuellement, cette méthode est rarement utilisée, car elle ne permet pas d'effectuer la quantité requise de travaux de réparation en peu de temps.
À économiquement centraliséAfin de réparer les équipements, un atelier de réparation spécial est créé dans l'entreprise, dont le personnel effectue des travaux de réparation sur tous les équipements.
entreprises. Cependant, cette méthode nécessite la création d'équipes spécialisées et ne peut être utilisée que dans les grandes entreprises disposant d'équipements de chauffage dans de nombreux ateliers.
Actuellement, la forme de réparation la plus progressiste estcentralisé, qui permet d'effectuer des travaux de réparation complexes selon des normes et des processus technologiques uniformes en utilisant des équipements et une mécanisation modernes. Avec ce formulaire, tous les travaux de réparation sont effectués par un organisme spécialisé dans le cadre d'un accord contractuel, ce qui réduit les temps d'arrêt des équipements et garantit haute qualité réparation.
Mixte La forme d'organisation de la réparation des équipements de chauffage consiste en diverses combinaisons de formes de réparation économiques et centralisées.
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1.2.
ORGANISATION DES RÉPARATIONS D'ÉQUIPEMENTS DE CHAUFFAGE
Actuellement, trois formes d'organisation de la réparation des équipements de chauffage sont utilisées : économique, centralisée et mixte.
Dans la forme économique de l’organisation de la réparation des équipements, tous les travaux sont effectués par le personnel de l’entreprise. Dans ce cas, les réparations peuvent être effectuées par le personnel de l'atelier correspondant (méthode atelier) ou par le personnel de l'entreprise (méthode économiquement centralisée). Avec la méthode atelier, les réparations sont organisées et réalisées par l'atelier dans lequel l'équipement de chauffage est installé. Cette méthode est actuellement rarement utilisée, car elle ne permet pas de réaliser le volume de travaux de réparation requis en peu de temps. Avec la méthode économique centralisée de réparation des équipements, un atelier de réparation spécial est créé dans l'entreprise, dont le personnel effectue des travaux de réparation sur tous les équipements de l'entreprise. Cependant, cette méthode nécessite la création d'équipes spécialisées et ne peut être utilisée que dans les grandes entreprises disposant d'équipements de chauffage dans de nombreux ateliers.
La forme de réparation la plus progressiste à l'heure actuelle est centralisée, ce qui permet d'effectuer des travaux de réparation complexes selon des normes uniformes de processus technologiques utilisant des équipements et une mécanisation modernes. Sous cette forme, tous les travaux de réparation sont effectués par un organisme spécialisé dans le cadre d'un contrat. La réalisation des travaux de réparation par des organismes spécialisés réduit les temps d'arrêt des équipements et garantit des réparations de haute qualité.
La forme mixte d'organisation de réparation représente diverses combinaisons de formes de réparation économiques et centralisées.
La plus complexe et la plus exigeante en main d'œuvre est la révision des équipements, notamment des chaudières modernes.Pour réaliser la révision des chaudières en peu de temps, un projet d'organisation de la réparation (ROP) est élaboré. Un projet d'organisation des travaux de grosses réparations d'équipements contient généralement les documents suivants : énoncé de l'étendue des travaux , calendrier des travaux préparatoires, diagrammes de flux de marchandises, technologies calendrier de réparation, cartes technologiques, spécifications des pièces de rechange et des ensembles, liste des outils et du matériel, formulaires de réparation, instructions d'organisation du lieu de travail.
Le devis quantitatif est l'un des documents les plus importants. Il fournit une description état techniqueéquipements selon les inscriptions dans les carnets de surveillance et de réparation, les rapports d'inspection des équipements, les rapports d'urgence, les résultats des observations et tests opérationnels. Le communiqué indique également que des travaux de reconstruction des équipements, le cas échéant, sont prévus. L'étendue des travaux dépend de l'état de l'équipement.
Un devis quantitatif doit être préparé à l'avance pour préparer les pièces de rechange, les matériaux, les dessins, etc. Une fois l'unité arrêtée et inspectée, des ajustements doivent être apportés au devis quantitatif.
Conformément à l'énoncé de l'étendue des travaux, un planning des travaux préparatoires est établi. Le calendrier indique les travaux d'alimentation en gaz de soudage, en air comprimé, en eau des postes de travail, d'installation de mécanismes de gréage et d'autres dispositifs nécessaires à l'exécution des travaux de réparation.
Le diagramme de flux de fret est développé pour le mouvement rationnel des marchandises et des matériaux, ainsi que pour l'élimination des déchets et des équipements et pièces usés. Le diagramme doit indiquer l'emplacement des mécanismes et des dispositifs qui facilitent le mouvement des flux de marchandises.
Pour effectuer une reconstruction ou un remplacement à grande échelle d'équipements usés (par exemple, remplacer des cubes de réchauffeurs d'air), un schéma de retrait et de retrait de cet équipement de l'atelier doit être élaboré. Lors de l'élaboration de programmes, des conditions particulières de sécurité des travaux effectués à proximité des équipements en fonctionnement doivent être prises en compte.
Les calendriers de réparation technologique, établis sur la base d'un relevé de volume, doivent déterminer la séquence, la durée et le mode de fonctionnement, ainsi que le nombre de travailleurs employés.
DANS cartes technologiques, compilés uniquement pour les travaux de réparation les plus importants, indiquez les informations nécessaires suivantes : toutes les opérations et leur volume, spécifications techniques, les normes, les outils et les matériaux, ainsi que les appareils utilisés.
Le cahier des charges des pièces et ensembles de rechange permet de les préparer à l'avance avant la sortie du matériel pour réparation, et lors des travaux de réparation de les installer à la place de ceux usés. Cela vous permet de réduire considérablement le volume et la durée des travaux effectués pendant les temps d'arrêt de l'unité.
Les formulaires de réparation vous permettent d'accumuler de l'expérience dans la clarification des normes et des tolérances, de déterminer la technologie de réparation, la durée de vie des pièces individuelles et la qualité de la réparation.
Les instructions d'organisation du poste de travail du réparateur doivent contenir une liste des appareils, outils et matériaux nécessaires aux travaux de réparation. Le personnel de réparation doit veiller lui-même à l'organisation de son lieu de travail. Par conséquent, avant de commencer les réparations, le personnel doit être familiarisé avec l'étendue des travaux et les délais de leur achèvement.