Production de dalles de pavage à partir de zéro en tant qu'activité rentable. Combien coûte la production de dalles de pavage ?

Processus de fabrication dalles de pavageà la maison n’est pas aussi compliqué qu’il y paraît à première vue.

Bien entendu, cela nécessitera certains équipements particuliers sous la forme d'une bétonnière portative, d'une table vibrante et d'un certain nombre de formes différentes pour dalles de pavage.

De plus, vous aurez besoin d'une pelle collectrice pour mélanger la composition dans la proportion requise, d'un seau de 10 litres pour mélange de travail, plateaux pour carrelage fini, gants de travail.

Tous ces efforts et dépenses sont vite amortis car, en raison de la forte demande de ce matériel, la production de dalles à domicile peut non seulement satisfaire vos propres besoins, mais aussi devenir une activité rentable !

De plus, avec certaines compétences et dextérité, vous pouvez vous passer de table vibrante ou la fabriquer vous-même.

De la même manière, vous pouvez commencer à réaliser des moules dans lesquels la composition de travail est versée.

Outre l'équipement, les matières premières ne sont pas moins importantes, dont l'utilisation implique la technologie permettant de produire des dalles de pavage à la maison.

En règle générale, pour la fabrication de dalles de pavage à la maison, elles sont utilisées matériaux suivants et composants :

• ciment de qualité A-Sh-400 ou plus Haute qualité;
• plastifiant (il est optimal d'utiliser C-3);
• colorant pour béton à base de pigments;
• criblage de granit;
• composition spéciale pour lubrifier les moules.

En plus de cela, vous avez besoin des locaux adaptés, dans lequel seront réalisés des travaux de production de dalles de pavage.

Il doit être équipé d'une couche supplémentaire d'isolation phonique afin de ne pas gêner les voisins.

Rappelons que selon le Code du logement de la Russie, l'utilisation de locaux d'habitation à des fins de production est illégale.

Séquence de processus

La technologie de création de dalles de pavage elle-même est assez simple, la méthode de fabrication ne prêtera pas à confusion, même chez un non-professionnel.

Le processus commence par la préparation des moules de la taille et de la configuration requises.

Pour réaliser des moules surface intérieure les formes sont appliquées avec une composition spéciale qui facilite le décapage, tout en prolongeant sa durée de vie, qui peut atteindre 500 cycles.

En principe, vous pouvez préparer vous-même une composition similaire en mélangeant de l'huile moteur et de l'eau dans un rapport de 50 grammes pour 1,5 litre et en mélangeant soigneusement.

Il ne faut pas oublier qu'un lubrifiant trop gras peut entraîner la formation de cavités dans les carreaux finis et envoyer au rebut tout le lot de matériau fini.

Pour obtenir des moules de meilleure qualité, il est préférable de les rincer soigneusement avant chaque versement du mélange de travail.

Ensuite, vous devez préparer le mélange de béton. Vous devez commencer par préparer la bétonnière. Il doit être rincé et égoutté.

Le fait est que le béton pour la production de dalles de pavage doit être humide - c'est une caractéristique de cette technologie de production.

La qualité et la résistance en dépendent directement produits finis, ainsi que le temps de durcissement du béton dans les coffrages.

De plus, les parois humides de la bétonnière permettent un meilleur mélange de la composition, tout en protégeant l'équipement des blocages fréquents.

La prochaine étape devrait être la préparation d'un plastifiant, ainsi que d'un colorant. mélange de béton.

Proportions classiques utilisées dans la fabrication de dalles de pavage à la maison (comme d'ailleurs dans production industrielle) impliquent que les composants ne doivent pas contenir plus de 0,5 % de plastifiant.

Ainsi, 40 litres de mélange de béton doivent contenir 200 grammes de plastifiant. Mais vous ne pouvez pas l’ajouter sec.

La quantité spécifiée de plastifiant est diluée dans 1 litre d'eau et la température ne doit pas être inférieure à 70-80 degrés Celsius. Le plastifiant doit se dissoudre complètement et sans sédiments.

Après cela, ils procèdent à la préparation d'un colorant pigmentaire pour le béton. Sa part doit être d'au moins 2% de tous les composants du mélange de travail sous forme sèche.

Souvent, en raison du coût élevé du colorant, ils essaient d'économiser de l'argent, ce qui est fondamentalement faux.

Une saturation insuffisante du carreau en composants pigmentaires conduit au fait qu'après 2-3 ans, le carreau perd son aspect et se décolore.

Une fois le complexe terminé travail préparatoire procéder à la création proprement dite des tuiles. Pour ce faire, les composants mentionnés précédemment sont combinés en une seule composition du mélange de travail, coulée dans le moule.

De plus, si les proportions du mélange sont bien respectées, la composition prend une forme trompeusement liquide.

Voilà de quoi il s'agit secret principal ce qui permet cette méthode préparer le béton pour les dalles de pavage dans les espaces confinés.

Le fait est que le mélange de béton pour la fabrication des dalles de pavage doit être assez humide.

Mais le paradoxe de la préparation d'un tel mélange est justement que sa composition paraît visuellement très sèche.

Par conséquent, lors de la dilution d'un mélange sable-ciment, deux seaux d'eau pour trois seaux de ciment suffisent.

La suspension résultante doit être soigneusement mélangée, en évitant la formation de bulles et d'inclusions de grosses particules et éléments étrangers.

En règle générale, pour une plus grande résistance et une prise plus rapide, des criblures de granit sont soigneusement ajoutées à la masse de travail pendant le processus de mélange, ce qui sert de composant liant supplémentaire.

Former des dalles de pavage à la maison

Il reste maintenant à réaliser le processus final de fabrication des dalles de pavage, ce qui ne devrait poser aucune difficulté si les étapes précédentes de l'algorithme séquentiel décrit ci-dessus n'étaient pas violées.

Le mélange préparé et soigneusement mélangé en émulsion (ou « lait », comme on dit) est placé dans un moule et placé sur une table vibrante.

Comme déjà indiqué, un tel équipement peut être construit par vous-même.

En fait, la méthode de fabrication d'une telle unité est très simple : il suffit de prendre une simple table (de préférence en métal), de l'équiper de plusieurs ressorts placés indépendamment et de faire fonctionner la structure à partir de n'importe quel moteur.

C'est l'un des principaux secrets qui distinguent cette méthode de préparation des dalles à la maison !

Si l'équipement fonctionne correctement, le liquide contenu dans le béton lors du processus de fabrication des carreaux s'avère très trompeur - la composition semble fluide, mais il vaut la peine de retourner le moule pour s'assurer que le mélange ne tendre vers le sol.

Le secret de ce paradoxe physique réside dans le fait que le récipient de moulage est tout d'abord lubrifié avec un composé spécial.

Deuxièmement, le plastifiant donne au béton qui n'a pas encore durci une viscosité accrue.

Troisièmement, les vibrations assurent une interconnectivité élevée entre les molécules.

Il ne reste plus qu'à attendre que le mélange posé sur la table vibrante apparaisse revêtement blanc(ou un film).

Dans ce cas, il faut s'assurer que la suspension ne contient pas de pores dilatés, de bulles, de fissures ou autres défauts.

Dès que les conditions nécessaires sont remplies, les coffrages sont retirés de la table vibrante et acheminés vers la zone travaux finaux, où leur contenu est disposé sur une surface sèche.

Ce produit sèche en un temps record. court instant- parfois en 1 à 1,5 heures. Après avoir atteint la pureté des formes, vous pouvez commencer le cycle de création du prochain lot !

Faisabilité et rentabilité de la fabrication de dalles de pavage

Produire soi-même des dalles de pavage à la maison est associé à un certain nombre d'inconvénients, de temps, d'efforts et d'argent.

Il est beaucoup plus facile de l’acheter en magasin et de l’utiliser pour vos propres besoins. Cependant, si l'on compare les coûts de production avec les prix en magasin, la conclusion s'impose d'elle-même.

De plus, en organisant la production de carrelage à la maison, vous pouvez non seulement économiser des ressources financières importantes pour vos propres besoins, mais aussi organiser une entreprise totalement prospère !

Ce - façon unique allier l'utile à l'agréable.

Comparez simplement les coûts des équipements, des matériaux et des composants avec le coût des dalles de pavage dans n'importe quel magasin !

De plus, la production indépendante d'un matériau aussi populaire, qui gagne de plus en plus en popularité, offre, contrairement aux produits finis proposés par les magasins et les supermarchés de la construction, une variété presque illimitée de formes, de textures, de textures et de solutions de couleurs.

À ce stade, le processus de fabrication des dalles peut être considéré comme terminé. La technologie pour sa fabrication n'est pas compliquée et ne nécessite pas de qualifications particulières.

Avec notre aide, votre espace autour de la maison deviendra soigné et soigné. Ou peut-être que notre idée sera une excellente opportunité de développer votre propre entreprise.

Il ne reste plus qu'à vous souhaiter bonne chance !

Fabriquer des dalles de pavage est un processus simple qui peut être réalisé dans un atelier à domicile.

L'équipement qui sera utilisé pour la production de carreaux peut être sélectionné à un coût abordable, le matériau est également peu coûteux. L'élément le plus cher, que vous devrez acheter pour préparer la fabrication du carrelage, est une bétonnière.

Que faut-il pour fabriquer du carrelage ?

Regardons de plus près ce que ceux qui décident de fabriquer du carrelage à la maison devront acheter :

1. table vibrante (vous pouvez l'acheter, mais il est tout à fait possible de la fabriquer soi-même) ;
2. moules pour carrelage (le coût dépend du matériau du moule, de sa taille et du type d'exécution) ;
3. pelle pour cueillir;
4. seau (c'est mieux si c'est en métal, 9-12 litres) ;
5. vols pour ranger les pièces;
6. gants.

Une fois la ligne de production de carreaux formée, vous pouvez acheter matières premières, qui ira directement à la production maison :

• ciment (il est préférable de choisir un grade supérieur à A-Sh-400) ;
• colorant pour ciment (la teinte dépend de vos préférences);
• plastifiant (de préférence grade C-3);
• criblage de granit;
• des moyens pour lubrifier les moules pour les pièces.

Étapes de fabrication

Le processus de préparation des moules pour une coulée ultérieure par vibration

Il est important de préparer correctement les formulaires avant de commencer processus de production. Pour ce faire, vous devez graisser les formes sélectionnées lubrifiant spécial afin que le décapage ultérieur puisse se dérouler sans problème.

Entre autres choses, le lubrifiant peut augmenter la durée de vie du moule en plastique de plusieurs centaines de cycles. Une nuance importante c'est qu'il faudra laver les moules de la graisse après décaillage, en prévision du prochain cycle.

Théoriquement, vous pouvez préparer vous-même le lubrifiant à partir d'huile moteur et d'eau, mais les proportions doivent être idéales, sinon le lubrifiant peut gâcher tout le lot de carrelage.

Si la graisse est trop grasse, des dolines peuvent apparaître dans le carrelage fini. Si la teneur en graisse du lubrifiant est insuffisante, des problèmes peuvent survenir lors d'un décapage ultérieur.

Vous pouvez fabriquer vous-même des moules pour fabriquer des carreaux. Dans le nôtre, vous pouvez lire comment procéder.

Préparation des futurs éléments en béton

Directement avant la production mortier de béton, il est important de préparer la bétonnière. Nous rinçons l'intérieur de la bétonnière avec de l'eau ordinaire. Pour la production de carreaux, ils utilisent habituellement béton semi-humide, il est donc important que les parois de la bétonnière soient humides.

Le degré d'humidité du béton dépend de sa résistance ultérieure et de la durée de maintien des ébauches dans les moules. L'humidité des murs garantira non seulement un mélange de haute qualité, mais aidera également à prévenir une contamination prématurée de l'intérieur de la bétonnière par la solution.

Ensuite, nous préparons colorant pour le béton et plastifiant. La proportion approximative de plastifiant dans la masse totale de mortier de béton sec est de 0,5 %. Le marquage approximatif du rapport mélange de béton/plastifiant est de 40 litres pour 200 g.

Le plastifiant ne peut pas être ajouté au béton à l’état sec.

Il faut diluer très fortement 200 g de matière première dans 1 litre. eau chaude(80-85°C). Le plastifiant doit bien se dissoudre, la formation de sédiments est inacceptable. La température de l’eau et un mélange uniforme sont donc très importants.

Préparons-nous colorant pigmentaire pour le futur mortier de béton. Le colorant ne représente pas plus de 2 % de composition générale mélange à l'état sec. Considérant que le coût du colorant est assez élevé, chacun essaie d'économiser sur sa consommation, réduisant ainsi le coût du carreau. Mais l'apparence des carreaux dépend de la qualité et de l'intensité de la coloration du béton. long terme. Par conséquent, vous ne devriez pas économiser, sinon les carreaux perdront leur riche teinte d'ici un an.

Produire colorant d'économie et sans nuire à la couleur du produit fini, vous pouvez utiliser la méthode du double remplissage. Cette méthode consiste à remplir moules en plastique solution colorée à mi-chemin et couler instantanément le béton incolore jusqu'aux bords des coffrages. Cette méthode de remplissage réduira non seulement la consommation de colorant de 2 fois, mais augmentera également la résistance des produits finis.

Environ 800 g de colorant sont soigneusement mélangés dans 3 litres d'eau à une température de 45 à 50°C. Le colorant est ajouté par lots, la formation de sédiments est également inacceptable. Même un petit morceau de sédiment de colorant qui se retrouve sur le devant du carreau fini gâchera toute l’apparence du produit fini. L'évier formé à cause des sédiments de colorant affecte également la résistance du carreau, réduisant considérablement sa valeur marchande.

Production de tuiles par coulée vibratoire

Une fois les coffrages et la bétonnière préparés, le colorant et le plastifiant préparés, nous procédons au malaxage direct du mélange de béton. Lors de la fabrication de mortier de béton pour la production de carrelage, il existe certaines nuances– il s’agit d’une très faible teneur en humidité pour le béton.

La résistance supplémentaire du produit fini dépendra du rapport entre la quantité d’eau et de béton. L'humidité de la solution doit représenter 30 % de la teneur totale en ciment. Ainsi, pour 3 seaux de ciment, il vous faudra 2 seaux d'eau et c'est le volume déjà avec colorant et plastifiant. Une telle solution n'est pas facile à mélanger, c'est pourquoi une bétonnière à parois humides est nécessaire.

1. verser une dose mesurée d'eau dans une bétonnière en marche ;
2. verser le ciment, mélanger;
3. ajouter un dépistage ;
4. verser le colorant et le plastifiant préalablement préparés.

Versez le mélange bien mélangé de couleur uniforme dans des moules pré-préparés. Nous plaçons les pièces sur la table vibrante. Il est nécessaire de sélectionner le nombre de pièces installées dessus proportionnellement à votre table. Les ressorts de la table ne doivent pas être détendus, mais une surcharge les endommagerait également.

Intensité des vibrations Le tableau dépend entièrement du nombre de pièces. Le mélange de béton dans les moules sur la table allumée commence à fondre. Des espaces libres se formeront dans les espaces vides qui devront être remplis. La période de vibration des formes sur la table est d'environ 5 minutes.

Lorsqu'un film blanc apparaît sur les pièces, cela signifie que le processus a réussi et que tout excès d'air a été éliminé du mélange de béton. Ensuite, les formulaires peuvent être supprimés.

Durcissement et décapage ultérieur des produits en béton

Dans une pièce où il n'atteint pas lumière du soleil, le carreau sèche environ Dans les 24 heures. Ce séchage rapide se produit en raison de la faible teneur en humidité et de la présence d'un plastifiant dans la composition, ce qui, entre autres, augmente la résistance des dalles en béton.

Nous produisons décapage des produits finis et n'oubliez pas de rincer les moules. Très probablement, il ne sera pas possible de laver les moules sous les dalles avec de l'eau ordinaire, mais solution saline Avec contenu élevé le sel peut aider dans ce processus.

Quelques détails supplémentaires dans la vidéo :

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Les allées d'une parcelle personnelle ou de jardin, pavées de dalles, sont fonctionnelles et esthétiques. Les pavés sont solides, durables, faciles à entretenir et attrayants. Mais les coûts d'un tel revêtement, si l'on parle d'achat de plusieurs dizaines de mètres carrés de carrelage, sont importants. Par conséquent, les artisans, afin d'économiser de l'argent, en utilisant les technologies disponibles pour les conditions domestiques, fabriquent avec succès des dalles de pavage de leurs propres mains depuis plusieurs années.

La qualité des dalles de pavage dépend du respect de la technologie et de la bonne recette

Sélection technologique

Il existe deux manières de produire des dalles de pavage :

• pressage par vibration;
• coulée vibrante.

La première méthode pour produire des carreaux à la maison n'est pas adaptée par définition - il n'y a rien avec quoi presser. Et fabriquer des pavés de haute qualité de vos propres mains en utilisant la méthode de moulage par vibration est tout à fait possible.

Offre des constructeurs les types suivants moules pour la production de pavés :

• polyuréthane – permet d'effectuer jusqu'à 100 tours de moulage ;
• en plastique – jusqu'à 250 tr/min ;
• en caoutchouc plastique - plus de 500 cycles.

Le prix des produits dépend du nombre de cycles de moulage, de sorte que le coût élevé des moules en caoutchouc et en plastique suggère leur utilisation dans la production de grands volumes de carreaux, et les produits en polyuréthane sont tout à fait abordables pour l'acheteur moyen. En achetant 5 moules, vous pouvez fabriquer 500 morceaux de dalles de pavage de vos propres mains, et avec une manipulation soigneuse, vous pouvez en fabriquer encore plus.

Moules pour couler des carreaux

Gabarits de moulage pour réaliser des pavés

Pour couler les dalles de pavage « sur place », on utilise des moules gabarits en forme d'encadrement de cloisons rappelant un nid d'abeille forme irrégulière, que vous pouvez acheter ou fabriquer vous-même. Après avoir posé un tel cadre sur une base correctement préparée, les nids d'abeilles sont remplis de béton. Après quelques heures, le gabarit est retiré et, au lieu de nids d'abeilles, des fragments de béton plats prêts à l'emploi restent sur la base, entre lesquels seuls les joints doivent être disposés.

De plus, s'il est prévu de poser des pavés, par exemple sur des allées auxiliaires terrain de jardin, et les exigences en la matière sont faibles, les moules pour couler de tels carreaux peuvent être fabriqués de vos propres mains.

Pour fabriquer des pavés, vous devez tout d'abord vous procurer des moules spéciaux pour la coulée

Autoproduction de moules de coulée

Dalles de pavage bricolage.
Le format universel des dalles de pavage est un carré de 30 cm de côté. Cette taille offre la résistance nécessaire pour travailler en flexion et est pratique pour couper le produit en deux ou en 4 parties lorsqu'il faut ajuster le matériau. Par conséquent, à partir de blocs de bois rabotés avec une section de 60 x 30 mm, vous devez créer de vos propres mains un cadre avec des dimensions intérieures de 30 x 30 cm et une profondeur de 60 mm. Il est préférable d'assembler le cadre à l'aide de vis autotaraudeuses qui, plus tard, lors du retrait du produit congelé, seront faciles à dévisser puis à remettre à leur place.

Pour former un motif sur la face avant des futures dalles de pavage, choisissez une base élastique à surface ondulée, par exemple un tapis en caoutchouc avec un grand motif, et placez le cadre du moule dessus.

Avant le moulage des côtés, les cadres et le socle façonné sont enduits d'une fine couche de gel vaisselle de cuisine à l'aide d'un pinceau.

Pour garantir que le processus de fabrication de carreaux de vos propres mains ne s'éternise pas pendant des mois ou des années, vous devez fabriquer au moins 10 moules.

Fabriquer des dalles de pavage de vos propres mains est un processus plutôt laborieux.

Comme moules pour dalles de petit format, vous pouvez utiliser des récipients en plastique jetables pour emballer divers produits, en les remplissant d'une solution jusqu'à une profondeur fixe. Le chiffre d'affaires de ces « formulaires » est de 5 à 10 cycles, mais cela est compensé par le coût insignifiant des boîtes usagées.

Technologie de fabrication de dalles de pavage par coulée vibratoire

Cette méthode consiste à couler du mortier à base de ciment formulaires spéciaux avec compactage simultané ou ultérieur du contenu par vibration.

Le moulage par vibration peut être produit en utilisant une technologie monocouche ou bicouche.

Méthode monocouche

La technologie monocouche consiste à remplir les moules avec une solution, à les compacter sur une table vibrante, puis à conserver les produits dans les moules pendant deux jours et à retirer le coffrage. La résistance et l'esthétique de ces carreaux sont inférieures à celles des pavés à deux couches fabriqués par coulée vibrante, ils sont donc utilisés pour paver des zones utilitaires qui ne nécessitent pas une esthétique élevée.

Fabriquer des dalles vibropressées est plus facile que fabriquer des dalles vibrocastées

Coulée vibrante double couche

Lors du versement en deux couches, une solution contenant un pigment colorant est versée dans les moules en une couche de 1 à 2 cm tout en vibrant simultanément. Sur la solution colorée, sans attendre la prise de la couche avant, la composition de la couche de base sans colorant est versée au ras des bords des moules et soumise à des vibrations pendant 15 à 30 secondes. Au bout de 2 jours, les produits sont démoulés et stockés pour séchage dans un endroit frais.

Quel que soit le nombre de couches, les coffrages remplis de mortier sont recouverts d'un film plastique pour éviter une évaporation prématurée de l'humidité et une perte partielle de résistance des pavés.

Le but de la couche faciale est d'améliorer caractéristiques de résistance et l'esthétique des dalles de pavage. Cette couche est une coque durable avec une surface brillante, peinte dans la couleur sélectionnée en ajoutant un colorant à la solution. Si à la place du ciment gris M500 vous utilisez du ciment blanc de la même marque, alors coloré couche avant peut être rendu saturé, sans teinte grise.

Fabriquer son propre mortier pour pavés, c'est option économique

Composants du béton de parement

Pour rendre la couche avant durable, uniforme et brillante, la solution doit inclure les matériaux suivants :

• ciment M500 (de préférence blanc) ;
• fraction de pierre concassée (granit, marbre, gravier) 5-10 mm;
• sable tamisé dans le rapport;
• eau;
• couleur;
• dispersant.

Recette concrète pour former la couche faciale

Lors du mélange de la couche avant, le rapport pondéral entre la quantité de ciment et l'AHP est de 1:2.

À l'aide de l'exemple d'une opération spécifique, nous considérerons la procédure de mélange de la solution de couche de parement dans une bétonnière. 10 litres d'eau sont versés dans le mélangeur, auxquels est d'abord ajouté du colorant dans le cas de la production de pavés colorés. Versez ensuite 750 grammes solution aqueuse dispersant, allumez la bétonnière et remplissez séquentiellement 3 seaux de ShchPS et de ciment Portland M500. Après avoir mélangé pendant une minute, 3 autres seaux de criblures sont ajoutés à la bétonnière.

Le béton est mélangé dans une bétonnière dans un certain ordre

Le mélange est effectué pendant 15 à 20 minutes jusqu'à ce que la solution acquière une consistance homogène de crème sure épaisse, après quoi la masse est transférée de la bétonnière à la cuve et le moulage peut être effectué.

La quantité de couleur dans la solution ne doit pas dépasser 5 % du volume du lot. La proportion utilisée doit être mémorisée au cas où vous auriez besoin de réaliser des lots supplémentaires.

Former la couche de parement des carreaux dans un moule

Après avoir lubrifié la surface intérieure des moules, la solution préparée y est étalée en une couche de 1 à 2 cm et compactée par vibration. En l'absence de table vibrante, vous pouvez vous débrouiller en installant les produits moulés sur une feuille de fer et en les tapotant par le bas avec un maillet en caoutchouc. Les artisans particulièrement avisés utilisent pour les vibrations Machine à laver, sur lequel les formulaires sont placés lorsque la centrifugeuse fonctionne en mode essorage.

La principale différence entre les pavés et les dalles de pavage réside dans leur forme.

Composants de la solution de couche de base

Dans la formulation de la solution formant la couche principale, le dispersant est remplacé par un plastifiant. Lors du processus de préparation de la solution, une partie de ciment M500 est mélangée à trois parties de mélange pierre concassée-sable. Le plastifiant est ajouté dans la même quantité que le dispersant à la couche avant.

Comment mélanger le béton pour couler la couche de base

Considérons la technologie permettant de produire une partie spécifique de la solution à l'aide d'une bétonnière.

750 grammes d'une solution aqueuse de plastifiant sont agités dans 12 litres d'eau, après quoi 5 seaux d'AHP et 3 seaux de ciment Portland M500 sont versés séquentiellement dans un mélangeur en marche avec du liquide, après quoi 3-4 autres seaux de criblage sont ajoutés . Il n’est pas nécessaire de colorer le matériau de base des dalles de pavage. Le béton est mélangé pendant environ un quart d'heure et, lorsqu'il atteint la consistance de la crème sure, est déversé dans la cuve.

Mélanger du béton par mètre carré à la maison. des pavés de 6 cm d'épaisseur, il vous faudra :

• Mélange pierre concassée-sable – 90 kg;
• Ciment M500 – 25 kg ;
• Dispersant – 120 grammes ;
• Plastifiant – 100 grammes;
• Colorant – 600-800 grammes.

Renforcement des pavés et coulage de la couche de base

Pour augmenter la résistance des carreaux, vous pouvez renforcer vous-même le produit. Idéalement adapté comme renfort serait une « découpe » (tôle d'acier déployée) découpée sur mesure, fabriquée à partir de tôle d'acier 1 ou 2 mm d'épaisseur. Les pièces rainurées sont posées sur le mortier de la couche de parement du carreau et recouvertes de béton au ras des bords des coffrages. Le renforcement des produits à la maison peut également être réalisé à l'aide de morceaux de fil épais ou de renforts laminés lisses placés en croix, ou d'un treillis en acier.

Pour assurer la solidité du carreau, le remplissage de la deuxième couche est effectué au plus tard 20 minutes après la formation de la première.

Après avoir compacté la solution par vibration, les moules sont posés sur une surface horizontale dans un endroit frais pendant deux jours jusqu'à ce que le béton durcisse.

Les dalles de pavage modernes conviennent à l'aménagement de cours urbaines ou suburbaines

Décapage des moules et dépose des carrelages

Si le moule est fabriqué de vos propres mains à partir de blocs de bois, les vis de fixation sont dévissées au niveau de l'un des joints, après quoi le cadre est écarté et le produit est libéré. Les pavés ont encore 10 jours pour gagner en résistance et sécher, en posant les carreaux en une seule couche dans une pièce fraîche.

Si vous produisiez des carreaux moules en polyuréthane, puis le moule avec le produit est placé dans un bain d'eau tiède (60 degrés) pendant quelques minutes pour ramollir le polymère, après quoi le carreau est retiré et également placé dans un endroit frais pendant 10 jours jusqu'à ce qu'il soit enfin prêt pour utilisation.

Sachant que le carreau doit rester dans le moule pendant deux jours, vous pouvez, disposant de 10 moules, retirer quotidiennement 5 produits finis et réaliser 5 autres moules.

Dalles de pavage (pavés, élément bouclé pavage) est l'un des meilleures solutions dans la conception de trottoirs et d'allées de jardin, d'aires de jeux pour enfants et d'aires de loisirs. Celui-ci est durable et non toxique materiel de construction permet une installation dans des zones de toutes tailles et formes, donne zone suburbaine aspect soigné et constitue une alternative abordable et de haute qualité au revêtement en asphalte.

Les dalles de pavage de haute qualité peuvent résister à plus de 200 cycles de gel/dégel et ne s'évaporent pas lorsqu'elles sont chauffées produits dangereux.

- un processus créatif, simple et financièrement accessible même pour les personnes peu familiarisées avec la construction.

La production maison permet d'économiser de l'argent, de bénéficier d'une garantie de qualité (sous réserve de la technologie) et de créer une version exclusive du parcours sur le site. Un produit de haute qualité peut résister à plus de 200 cycles de gel/dégel ; lorsqu'il est chauffé, les substances nocives ne s'évaporent pas. La simplicité, l'accessibilité, l'abondance de formes, de tailles et de couleurs rendent ce type de matériau apprécié pour la fabrication à la maison.

Sélection de la technologie de production

La table vibrante comprend une table mobile avec un vibrateur. Tout cela est rigidement fixé au cadre. L'installation est exploitée par 2 personnes.

La mise en place de votre propre processus technologique repose sur l'utilisation de technologies issues d'usines spécialisées. Il existe deux méthodes de production :

1. Pressage par vibration de mélanges de béton de haute dureté et à faible teneur en eau.
2. Coulée vibrante avec ajout de plastifiants.

Ces méthodes permettent de produire une variété d’éléments en béton caractérisés par une faible porosité et une surface frontale idéale. De telles caractéristiques sont obtenues grâce à la faible teneur en eau du mélange de béton, qui est placé de manière compacte en raison des vibrations ou du compactage vibratoire.

Aucune de ces méthodes ne présente d’avantages fondamentaux. Pour se conformer à la technologie de pressage par vibration, le fabricant doit disposer d'un équipement spécial coûteux. Il est plus facile d'obtenir une qualité garantie des dalles de pavage en utilisant la méthode de coulée par vibration et en utilisant des additifs plastifiants. Cette méthode est mieux adaptée pour fait soi-même carrelage

L'essence de la méthode de coulée par vibration est que le mélange de béton est compacté dans des moules sur des tables spéciales sous l'influence des vibrations provoquées par des vibrateurs électromécaniques. Cette technologie de production est utilisée partout dans la construction (vibrocast dalles en béton armé, piliers, supports, bordures, etc.). En fonction des opérations effectuées, monocouche et technologie à deux couches production.

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De quoi aurez-vous besoin ?

La fiabilité des carreaux produits est influencée par la qualité des matières premières, proportions correctes composants du mélange de béton et organisation du séchage dans des conditions naturelles.

La fiabilité des carreaux produits est influencée par la qualité des matières premières, les proportions correctes des composants dans le mélange de béton et l'organisation du séchage dans des conditions naturelles. Pour produire des dalles de pavage, vous aurez besoin d'un équipement simple et abordable, ainsi que de matières premières. Le matériel utilisé est :

1. Bétonnière. Il est recommandé d’utiliser une bétonnière à action forcée plutôt qu’une bétonnière à gravité.
2. Table vibrante Vous pouvez l'acheter prêt à l'emploi ou l'assembler vous-même.
3. Moules pour carrelage. Les fabricants proposent des formes prêtes à l'emploi de différentes tailles et styles de conception. Vous pouvez réaliser le moule vous-même.
   Pelle de collecte, seau (volume 10 l), gants en caoutchouc.

Les composants du mélange de béton pour la production de pavés sont :

• fraction de pierre concassée 3-10 mm, meilleure que les roches dures non métalliques (une alternative est les criblures de gravier ou de granit) ;
• sable;
• ciment sans additifs, grade 500 (dans les cas extrêmes, pas inférieur à 400) ;
• additifs chimiques (plastifiants, modificateurs de béton, etc.) ;
• pigments secs (colorants);
• agent de démoulage;
• eau pure.

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Cycle de production

L'ensemble du processus de fabrication des dalles de pavage peut être divisé en plusieurs étapes :

1. Préparation des formulaires.
2. Préparation du mélange de béton.
3. Formage sur table vibrante.
4. Vieillissement en moules (1-2 jours).
5. Décapage des carreaux finis et nouvelle préparation formes

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Préparation de moules pour la production de produits coulés par vibration

Les matériaux qui composent les moules permettent de les utiliser plusieurs fois. Les moules en caoutchouc peuvent résister jusqu'à 500 fois à la réutilisation à la maison, les moules en plastique jusqu'à 250, les moules en polyuréthane jusqu'à 100. Le silicone, la fibre de verre et d'autres matières premières primaires sont également utilisées pour la production de moules à carrelage. Vous pouvez fabriquer vos propres moules en bois ou en métal galvanisé.

Les moules en caoutchouc peuvent supporter jusqu'à 500 réutilisations à la maison, ceux en plastique jusqu'à 250, en polyuréthane jusqu'à 100.

Pour faciliter le travail ultérieur avec les formulaires et le processus de décapage, avant de verser la solution, les « modèles » doivent être lubrifiés avec un composé spécial. La lubrification prolonge la durée de vie des moules et facilite le nettoyage avant la prochaine utilisation. La couche de revêtement doit être fine ; un excès de graisse peut provoquer la formation de pores à la surface du carreau fini. N'utilisez pas de lubrifiants contenant des produits pétroliers.

À la maison, vous pouvez préparer vous-même le lubrifiant. Pour ce faire, 50 g d'huile moteur sont dilués dans 1,5 litre d'eau et longuement agités. Il est important de choisir expérimentalement l’équilibre idéal de la teneur en matières grasses. Souvent utilisé comme lubrifiant huile végétale ou dissous dans l'eau savon à lessive. Lors de travaux sans lubrification, les nouvelles formes sont traitées avec un agent antistatique et après décapage, si nécessaire, lavées avec une solution à 5-10 % d'acide chlorhydrique.

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Mélange de composition de béton

Les pigments, ainsi qu'un plastifiant, sont ajoutés au béton en poids de ciment mais pas plus de 3 %. La couleur du pigment est utilisée de la même manière que vous souhaitez réaliser vos propres dalles colorées.

Vous devez d'abord préparer des composants supplémentaires - un plastifiant et un colorant pour béton. Le colorant sera nécessaire dans le cas de la production de dalles colorées ; dans la production de produits gris ordinaires, il n'est pas nécessaire.

Le plastifiant doit représenter environ 0,5% de la quantité de tous les composants du mélange sous forme sèche. Pour mélanger 40 litres de béton il vous faudra 200 g de plastifiant. Vous ne pouvez pas l'ajouter sous forme sèche: 200 g de la substance sont dilués par petites portions dans 1 litre d'eau à une température de 70 à 80 degrés Celsius. Au moins 2 % de tous les composants sous forme sèche doivent être des colorants. 800 g de colorant sont ajoutés petit à petit à de l'eau (3 litres) à une température de 40-50 degrés Celsius en remuant bien.

Les parois de la bétonnière doivent être mouillées, pour cela rincer l'intérieur de la machine avec de l'eau et vidanger l'eau. La résistance des produits en béton dépend du rapport ciment/eau. Mélanger du béton à moitié humide. Pour obtenir cet effet, il faut ajouter 30% d’eau en moins que le ciment. Pour plus de clarté : 3 seaux de ciment (y compris plastifiant et colorant) nécessitent 2 seaux d'eau.

Tout d'abord, de l'eau est versée dans la bétonnière, puis une partie du ciment est ajoutée, des criblures sont ajoutées à l'émulsion homogène obtenue après mélange et une solution est obtenue. Mélangez bien et ajoutez un plastifiant et un colorant pré-dilués. Il faut pétrir jusqu'à l'obtention d'une masse homogène.

Vous pouvez également préparer un mélange de béton à la maison par malaxage manuel. Cela nécessite un effort physique considérable et du temps supplémentaire.

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Formage, durcissement et décapage

Le mélange de béton fini a une maniabilité de OK = 3-4 cm, c'est pourquoi un traitement vibratoire à court terme est utilisé pour le compacter.

Les coffrages sont remplis de mélange de béton prêt à l'emploi et placés sur une table vibrante. La hauteur de mise en place du béton dans le moule ne doit pas dépasser 4 cm. Pour économiser de l'argent, le mélange de béton peut être placé dans le moule en couches. Dans ce cas, le béton des couches extérieure (colorée) et principale est mélangé séparément.

Si, pour une raison quelconque, du gravier ou de la pierre concassée ne sont pas utilisés dans le mélange de béton, pour la résistance du produit, ils doivent être remplacés par des armatures métalliques (treillis ou fil renforcé). Il est posé lors du processus de remplissage des coffrages avec du béton entre la première et la deuxième couche.

L'intensité des vibrations dépend en grande partie du nombre de formes situées, les ressorts de la table ne doivent pas être surchargés ou affaiblis. Après avoir allumé la table vibrante et que la vibration commence à influencer les formes remplies de solution, un place libre, il doit être complété en plus. Durée de vibration : 4 à 5 minutes jusqu'à ce que de la mousse apparaisse sur le béton blanc, cela indique l’achèvement du processus de libération d’air.

Les formulaires doivent être retirés de la table vibrante et placés sur surface plane dans une pièce protégée des rayons de soleil. La faible teneur en eau et la présence d'un plastifiant permettent aux carreaux de sécher rapidement. Après 1 à 2 jours, vous pouvez retirer le coffrage. Avant de « démouler » les carreaux, il est nécessaire de plonger le moule dans de l'eau à une température d'environ 50 à 70 degrés Celsius pendant quelques minutes. Placez ensuite le moule sur une table à secousses et tapotez légèrement les côtés avec un maillet en caoutchouc pour éviter que le moule ne se fissure. La durée de vie de chaque moule est raccourcie d'environ 30 % en cas de démoulage sans préchauffage. Un tel retrait de produits est particulièrement dangereux pour les carreaux fins : il peut entraîner des défauts.

Une fois le décapage terminé, laissez produits finis« repos » pendant 5 à 6 jours sur des palettes, après les avoir préalablement recouvertes de plastique film rétractable pour un durcissement supplémentaire. Préparez les moules pour le prochain cycle.

Organiser allées de jardin sur sa parcelle personnelle, chaque propriétaire du territoire pense à créer de belles et éléments fonctionnels aménagement paysager. Excellents matériaux Pour la fabrication de dalles de pavage à la maison, les éléments suivants peuvent être utilisés :

• pierre;
• coupes de tronc;
• gravier.

Mais la solution la plus courante pour votre site en tant que revêtement de chemins et de plates-formes est celle des dalles de pavage ordinaires. Il est connu pour avoir d'excellentes performances, attractives apparence et est prêt à servir assez longtemps avec Conditions favorables. Si vous créez vous-même de tels éléments pour la conception du site, ils seront combinés avec le style du jardin et de la maison.

Sélection des matériaux et préparation des outils

Avant de commencer à fabriquer des dalles à la maison, vous devez absolument considérer des photos de ces éléments. De cette façon, vous pouvez déterminer vous-même quelle apparence cette pièce doit avoir. intrigue personnelle. La composition de ces carreaux comprend généralement :

• sable;
• ciment;
• eau.

Les ingrédients sont combinés dans une certaine proportion, qui dépend de la marque de ciment utilisée et de la destination des produits. Pour des carreaux durables, il est recommandé d'utiliser. Il n'est pas recommandé de lésiner sur la qualité, afin de ne pas trébucher sur un chemin qui s'effrite pendant le fonctionnement. L'eau et le sable doivent être débarrassés des feuilles et des corps étrangers. Mais il peut y avoir des cailloux fins dans le sable. Cela ne détériorera pas la qualité du béton. De ce fait, le produit n’acquérira qu’une texture plus prononcée.

Lors de la fabrication à la maison, la notice prévoit l'utilisation d'un plastifiant. Vous pouvez augmenter la résistance des produits et assurer leur résistance aux changements de température. Des moules en plastique sont généralement utilisés pour le remplissage. Ils sont proposés à la vente dans une large gamme. Ils peuvent avoir des tailles différentes et les formulaires. Chaque moule est généralement conçu pour environ 200 coulées.

Pour accélérer le processus de fabrication, vous devez acheter plusieurs pièces. Pour réduire votre budget vous pouvez utiliser conteneurs en plastique Pour produits alimentaires. De tels conteneurs ont suffisamment de flexibilité, de résistance et de douceur. Des conteneurs de formes simples permettent de réaliser des briques rectangulaires.

Préparation de la solution

Avant de commencer à fabriquer des dalles à la maison, instructions étape par étape doit être étudié. Après l'avoir lu, vous découvrirez que le mélange du mélange sable-ciment peut être effectué manuellement et que vous pouvez effectuer le travail plus rapidement à l'aide d'un marteau perforateur équipé d'un mélangeur. Lors de la planification de l’étendue des travaux à réaliser, vous voudrez peut-être penser à utiliser une bétonnière. Si le propriétaire l'a dans son arsenal, vous pouvez encore gagner du temps et des efforts. Équipement similaire a trouvé son application pour résoudre de nombreux problèmes. Par exemple, lors de la réparation de poteaux de clôture ou du bétonnage d'un lit de ruisseau dans votre propre jardin.

Faire des dalles à la maison implique de mélanger la solution. Le sable est coulé d'abord, puis le ciment. Il n'est pas nécessaire d'arrêter la rotation du conteneur. Le liquide est ajouté progressivement. Dans ce cas, la solution doit être constamment agitée. Vous ne devez pas être trop zélé avec la quantité d'eau, car la solution pourrait perdre de sa résistance, ce qui se manifestera dans le béton fini. Pour éliminer une telle nuisance, des additifs hydrofuges doivent être ajoutés à la solution au stade du mélange et des fibres de renforcement sont utilisées pour augmenter la résistance.

Lorsque vous fabriquez des dalles de pavage à la maison, vous pouvez donner le maximum aux produits Couleurs différentes. À cette fin, on utilise généralement des pigments présentant une résistance accrue aux intempéries et aux rayons ultraviolets. La masse avec leur présence dans la composition devient également résistante à un environnement alcalin. Vous pouvez déterminer le volume de colorant ajouté en effectuant des tests. Il faut commencer avec 30 g, en augmentant les proportions. Le mélange acquiert une couleur uniforme après 7 minutes. La composition est-elle prête ? Ceci peut être déterminé par l'absence de grumeaux et la répartition uniforme du pigment dans tout le volume du matériau.

Composition et proportions de la solution

Avant de commencer les travaux, il est important de déterminer la composition et les proportions des composants. Ce n’est qu’alors que vous pourrez obtenir des carreaux aux caractéristiques de haute performance. Il doit contenir :

• sable;
• plastifiant;
• ciment;
• Pierre concassée;
• eau.

Si vous le souhaitez, vous pouvez ajouter non seulement des pigments, mais également un dispersant. Leur présence implique un changement de proportions. À la maison, il faut ajouter 23 % de ciment, 57 % de pierre concassée et 20 % de sable. Quant au plastifiant, il doit être ajouté à raison de 0,5% en poids de ciment.

Après avoir déterminé la quantité d'ingrédients secs, vous devez ajouter de l'eau dans un volume de 40% de leur masse. Si vous souhaitez utiliser du pigment, ajoutez 700 ml pour 1 m2. Comme mentionné ci-dessus, lors de la réalisation de dalles à la maison, vous pouvez ajouter un dispersant, son volume sera de 90 g pour 1 m2.

Les ingrédients secs doivent être distribués séparément. poids total l'eau est prise en compte en fonction de la proportion d'ingrédients secs. Lors de l'utilisation de pigments et de dispersants, ils doivent être ajoutés en les diluant dans un liquide. Ainsi, pour obtenir un mètre carré de carrelage antigel dont l'épaisseur sera de 4,5 cm, il faudra 22 kg de ciment, 54 kg de pierre concassée, 19 kg de sable, 110 grammes de plastifiant et 9 litres d'eau.

Le sable, le ciment et le plastifiant sont mélangés dans un premier temps. Ensuite, vous devez ajouter de la pierre concassée et, à la toute fin, du liquide. Cependant, vous ne devriez pas le remplir entièrement tout de suite. Il doit être ajouté par petites portions. La consistance de la solution doit être dense, le mélange doit coller à la truelle mais ne pas s'effriter. Lorsqu'on tapote sur le moule, la composition doit bien s'étaler. Il est recommandé de mélanger dans une bétonnière, mais une excellente alternative pour une petite quantité de travail, il y a un mélangeur de construction. Certains se contentent même d'une truelle, mais les manipulations dans ce cas prennent plus de temps.

En savoir plus sur les proportions des ingrédients

Il est particulièrement important de respecter les proportions lors de la fabrication de dalles de pavage à la maison si la surface est soumise à un impact impressionnant. En utilisant des ingrédients standards (eau, ciment et pierre concassée), vous devez utiliser la proportion suivante: 1:2:2. Pour 50 kg de ciment M-500, il faudra environ 20 litres eau fraiche, ce qui représente environ 2 seaux. Le plastifiant est ajouté à une petite quantité de liquide, puis le mélange est combiné avec la composition principale et bien mélangé. À l'étape suivante, de la pierre concassée de granit dans un volume de trois seaux peut être versée dans la bétonnière. Le tout est mélangé à de l'eau.

Vous pouvez réduire le risque de fissures dans le produit fini et augmenter sa résistance en ajoutant des criblures de granit. À l'étape suivante, vous pouvez ajouter un sac de ciment de 50 kg ou trois seaux. La composition est bien mélangée après avoir ajouté chaque portion. L'étape suivante consiste à ajouter un autre seau de pierres de granit concassées. Ensuite, quatre seaux sont ajoutés à la bétonnière sable de rivière. Après chaque portion, la composition doit être bien mélangée. Si nécessaire, vous pouvez ajouter un peu d'eau.

Le dernier seau de pierre concassée est désormais utilisé. L'ensemble du processus d'agitation du mélange ne prendra pas plus de 10 minutes. Les proportions mentionnées ci-dessus vous permettront d'obtenir une solution épaisse de haute qualité. Après avoir mélangé les composants, il est versé dans des moules, le contenu est compacté au maillet. Les formulaires doivent être légèrement secoués pour assurer un retrait plus serré. Après 2 jours, le carreau peut être retiré.

Caractéristiques du versement dans des formulaires

Avant de verser, la surface intérieure des moules est lubrifiée avec n'importe quelle huile, vous pouvez même utiliser de l'huile de machine usagée. À l’avenir, cela facilitera le démoulage des produits. Leur résistance peut être augmentée en les plaçant dans un coffrage en béton à moitié rempli. treillis métallique. Au lieu de cela, vous pouvez utiliser du fil ou une tige.

Ensuite, la solution restante est remplie à ras bord. Pour les vibrations, vous pouvez utiliser une table vibrante. S'il n'existe pas de telle conception, elle peut servir d'étagère ou de support. Vous devez effectuer plusieurs tapotements sur la table.

Étape de séchage

Lors de la fabrication de dalles de pavage à la maison, il sera nécessaire à l'étape suivante de démouler les produits finis. Avant cela, ils sont vieillis pendant trois jours, mais ils sont d'abord enrobés film plastique. À ce stade, vous devez maintenir le niveau d'humidité requis.

Les produits durcissants doivent être périodiquement humidifiés. Au bout de 3 jours, vous pouvez le démouler en remuant les côtés et en le secouant. Les produits sont séchés pendant environ 4 jours supplémentaires. À ce moment-là, la tuile acquerra la résistance spécifiée. Il peut être utilisé comme revêtement pour les aires de jeux et les allées de jardin.

Faire des moules

De nombreux matériaux entrent dans la fabrication des moules, notamment :

• bois;
• gypse;
• polyuréthane;
• Plastique;
• silicone

Avec leur aide, vous pouvez créer les formes les plus simples ou complexes avec une certaine texture. Attention particulière méritent des modèles en polyuréthane qui reflètent le motif dans les moindres détails. Les produits peuvent être ronds ou rectangulaires. La fabrication de moules pour dalles de pavage à la maison est le plus souvent en bois. Cette méthode est l’une des plus accessibles et simples. Dans ce cas, une conception de type coffrage est utilisée.

Vous pouvez utiliser non seulement du bois comme base, mais également du contreplaqué résistant à l'humidité. A cet effet, de fines bandes sont utilisées. Ils sont coupés en morceaux et assemblés avec des clous. Il est préférable de laisser la libre circulation des attaches afin que lorsque la composition sèche, vous puissiez retirer les bandes séparément. De telles formes conviennent pour tirer le meilleur parti éléments simples en configuration standard.

Lorsque vous fabriquez des dalles de pavage à la maison de vos propres mains, vous pouvez utiliser du plastique, qui constituera la base des moules. Cette option fait partie des options budgétaires. À ces fins, vous pouvez utiliser des bidons de 5 litres. Ils sont coupés en hauteur, ce qui permet d'obtenir des auges. Vous pouvez utiliser d'autres types de formes en plastique. Ils sont fabriqués à partir de conteneurs et de déchets d’emballages.

Utiliser du plâtre

Le gypse est également un matériau assez populaire. En l'utilisant, vous pouvez transférer n'importe quel modèle vers le matériau. Pour lancer le produit, vous devez utiliser mélange de gypse et un exemple d'élément de bardage que vous souhaitez réaliser dans votre maison. Les carreaux sont traités avec de la graisse pour éviter que le mélange ne colle. L'élément est placé à l'intérieur du coffrage, pour lequel vous pouvez utiliser des limiteurs et du bois.

Le plâtre doit être dilué avant de couler pour éviter qu'il ne durcisse. Du ciment ou un plastifiant peut être ajouté pour augmenter la résistance. La masse liquide est versée à l'intérieur de manière à recouvrir l'échantillon avec une marge de 2 cm. La solution durcit rapidement, mais pour un durcissement complet il faut attendre une journée. Lorsque vous le retirez de la pièce, vous obtiendrez une forme qui reflète le design du produit.

Rentabilité d'une entreprise de fabrication de carrelage

De nombreux entrepreneurs novices s'intéressent à la question du retour sur investissement lors de la fabrication de dalles à la maison. Si vous effectuez les travaux sur votre propre territoire, il n'est pas nécessaire de prendre en compte le coût du loyer, ni le coût des salaires des travailleurs, car vous pouvez gérer le processus vous-même. Mais les coûts de l'approvisionnement en électricité et en eau doivent être pris en compte. Le coût d’un mètre cube de béton est également important.

L'exemple considère un matériau à partir duquel vous pouvez obtenir 16 m2 de carrelage. Livraison comprise, le coût des matières premières est de 110 roubles. L'électricité coûtera 1,3 roubles. Les taxes sont de 1,2 roubles. Ces données sont valables pour la production d'un mètre carré de carrelage. Le coût de fabrication de dalles de pavage à la maison sera finalement de 125 roubles. derrière mètre carré.

Options de fabrication de carreaux

Les dalles de pavage sont le plus souvent à base d'un mélange ciment-sable. Mais il existe plusieurs autres options, dont une que vous pouvez utiliser pour production maison. Par exemple, un peu grande quantité du sable est ajouté à la composition pour empêcher le lessivage du colorant. Mais dans ce cas, les produits sont moins durables. Parfois, cela n’est pas si important si seule une circulation piétonnière est prévue en surface.

Un tel revêtement peut être constitué de couches, renforcées en outre par de la fibre de verre hachée ou du géotextile. Lorsque vous envisagez des options pour fabriquer des dalles de pavage à la maison, vous pouvez refuser le renforcement. Si vous disposez d'une table vibrante qui amortit les vibrations dans des directions inutiles, vous pouvez alors effectuer la « bouffée » vous-même. Dans ce cas, l’objectif est d’économiser la quantité de pigment. Il est ajouté à la couche supérieure.