Comment fabriquer un moule en plastique. Comment faire fondre du plastique à la maison

Vous avez probablement déjà découvert différents métiers de ce qu'on appelle BISCUIT. Il s'agit de jouets, de décorations diverses, de fleurs... De nombreux produits peuvent être fabriqués à partir de ce matériau.
Qu'est-ce que c'est? Le mot BISCUIT peut être traduit par BISCUIT. Mais ce n’est pas une traduction tout à fait correcte. Il ne s'agit pas d'un mélange pour biscuit culinaire, même si certains ingrédients sont effectivement culinaires, mais le résultat final est une masse plastique, comme de la pâte. DANS dans ce cas tous ces produits sont fabriqués à partir de masse plastique- différemment, nous l'appelons PLASTIQUE. On l'appelle aussi « porcelaine froide ». C'est juste que lorsqu'il est exposé à l'air, un produit fabriqué à partir d'une telle masse plastique durcit très rapidement, durcit et devient très durable, comme la porcelaine. Cette masse est très plastique, vous pouvez facilement en sculpter divers produits.

Il ne faut pas confondre le plastique et la pâte à modeler ! Ce sont des choses complètement différentes. Le plastique durcit à l’air, pas la pâte à modeler.

Vous pouvez acheter du plastique prêt à l'emploi dans les magasins papeterie. Au fait, ce n'est pas si bon marché. Oui, et il y a des couleurs qui sont loin d’être celles que l’on souhaiterait. Par conséquent, des recettes sont apparues pour préparer à la maison une telle masse plastique à partir d'ingrédients assez faciles à acheter. Mais vous devez observer très attentivement les proportions et prendre les composants indiqués dans la liste - tout faire strictement selon la recette.

Je vais donner un exemple d'une recette que j'ai trouvée sur Internet et qui comporte des photographies des étapes de travail, ce qui simplifie le travail. Le texte d'accompagnement était sur une langue étrangère, j'ai donc dû le traduire et ajouter mes propres commentaires.

Ingrédients:

• 1 tasse (250 g) de colle PVA blanche,
• 1 tasse (250 gr.) de fécule de maïs,
• 1 cuillère à soupe de vaseline,
• 2 cuillères à soupe jus de citron,
• 1 cuillère à soupe de crème pour les mains (non grasse et sans silicone).

Depuis quantité donnée ce sera environ 350 gr. masse plastique blanche.

Plats:

• Bol à mélanger - verre ignifuge,
• Spatule en plastique,
• Substrat pour étaler la masse,
• Cuillère pour remuer la masse,
• Un morceau de film plastique.

Étapes de travail :

1. Verser dans un bol ignifuge amidon, versez Colle PVA et ajouter vaseline. Mélangez le tout très soigneusement avec une cuillère.

2. Ajoutez ensuite jus de citron(ou husky, comme sur la photo) et remuez le tout jusqu'à l'obtention d'une masse plastique et homogène.

3. Placez le bol au micro-ondes pendant 1 minute – puissance maximale. Après les 30 premières secondes, remuez bien le mélange. Laisser reposer 30 secondes et retirer du micro-ondes.

4. Étalez la crème pour les mains sur la surface sur laquelle vous étalerez ensuite le mélange sorti du bol.

5. Prenez un bol avec le mélange. Retirer la fausse croûte durcie de la surface(il s'est formé là) et jetez-le. Nous n’avons besoin que de masse plastique.

6. Versez la masse restante sur la table enduite de crème.

7. Pétrissez maintenant la masse comme vous pétrissez habituellement la pâte. A l'aide d'une spatule, grattez le tout de la surface. Pétrir vigoureusement pendant 5 minutes jusqu'à ce qu'il devienne souple et élastique.

8. Une fois terminé, façonnez la pâte en un boudin épais. Placez la saucisse sur le tissu - elle doit absorber l'excès d'humidité.

9. Une fois la pâte complètement refroidie, enveloppez-la film plastique. La masse plastique est prête à l'emploi.

IMPORTANT! Vous devez conserver le mélange fini au réfrigérateur, dans un récipient en plastique avec un couvercle hermétique !

Vous pouvez fabriquer du plastique coloré. Pour la coloration, vous pouvez utiliser : colorants aniline pour tissu, Peinture à l'huile, colorants alimentaires. Ne mettez pas beaucoup de peinture d'un coup, il vaut mieux l'ajouter par portions, progressivement en remuant. Chaque portion de plastique coloré doit être conservée séparément, emballée dans sac plastique- ils doivent tous être placés dans Un récipient en plastique avec un couvercle hermétique - à conserver au réfrigérateur.

CONSEILS pour travailler le plastique :

1. Si vous utilisez un petit morceau de plastique dans votre travail, coupez-le de la briquette principale. Remettez la briquette au réfrigérateur. Soit utilisez le morceau coupé immédiatement, soit mettez-le dans un bocal en verre et fermez le couvercle jusqu'à ce que vous l'utilisiez. Le mélange séchera rapidement à l'air.
2. Il est préférable de travailler le plastique sur un support plastique spécial sur lequel il ne collera pas.
3. Les outils et le support doivent être constamment nettoyés afin que des miettes ou des morceaux de masse ne tombent pas sur le produit.
4. Si vous devez coller certaines parties du produit, vous pouvez le faire avec de la colle PVA.

Lorsque vous travaillez avec du plastique, vous aurez peut-être besoin des outils montrés sur la photo : diverses piles de plastique, des moules, un rouleau à pâtisserie pour étaler la masse, une règle, des capuchons de stylos ordinaires, un bâton de glace, un bâton de sucette, etc. Tout dépend du produit que vous fabriquez et de votre imagination.

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• Didacticiel

Méthodes de création de formulaires

Remplissage solide

Le moyen le plus simple : le modèle est placé dans un coffrage (un récipient spécial scellé en plexiglas ordinaire, en plastique ou autre matériau), fixé dedans et rempli de silicone. Bien adapté aux modèles bidimensionnels simples, aux reliefs, aux souvenirs et aux produits de marque.

Forme divisée

Semblable au précédent, seul le modèle est placé en tenant compte du fait que la forme sera découpée totalement ou partiellement pour faciliter le retrait. Le modèle peut être suspendu avec du fil ou posé sur un support fin. La méthode est destinée à des géométries plus complexes, produits techniques, figures complexes.

Formulaire en deux parties

C'est l'une des méthodes les plus difficiles. Il s'agit de placer le modèle sur un support en argile ou en pâte à modeler, qui divise le moule en silicone en deux.

Des verrous spéciaux sont placés sur la base, ce qui garantira un alignement précis des deux formes et aucun déplacement. Le coffrage est assemblé autour de la base, scellé avec de la colle chaude ou de la pâte à modeler, et la première moitié du moule y est coulée. Ensuite, une fois le silicone durci, le moule est retourné, l'argile ou la pâte à modeler est grattée, le silicone est enduit d'un agent de démoulage et l'autre moitié du moule est coulée.

Méthode de propagation

Cette méthode crée des moules dits « bas », lorsque le silicone épouse exactement la forme de l'objet et a une épaisseur de 3 mm à plusieurs centimètres. Pour créer un moule « tartinable », il faut du silicone suffisamment visqueux qui ne s'écoule pas du modèle.
Vous pouvez utiliser soit des silicones spécialement conçus à cet effet, dits thixotropiques, soit des silicones classiques, mais modifiés avec des épaississants.

Le silicone est appliqué au pinceau ou à la spatule en plusieurs couches, en alternant viscosité et vitesse de durcissement pour garantir que la forme est aussi détaillée et durable que possible. Une fois que toutes les couches sont prêtes, un composé spécial est utilisé pour créer une coque extérieure dure qui conservera sa forme.

Méthodes de coulée du plastique

La méthode la plus simple consiste simplement à verser du plastique dans un moule, elle convient à un usage domestique et permet d'obtenir une qualité acceptable. Mais, si nécessaire, pour un meilleur résultat il est possible d'utiliser les paramètres haute pression, ce qui éliminera presque complètement les bulles d'air.

Pour ce faire, le moule, avec le plastique rempli, est placé dans une chambre dans laquelle une pression augmentée à 4 atmosphères est créée. Le moule doit rester dans la chambre pendant que le polyuréthane durcit. Avec cette pression, les bulles sont réduites à des tailles presque invisibles à l'œil nu, ce qui améliore considérablement la qualité du produit.

Une autre méthode, appelée coulée de rodage, est utilisée pour créer des produits creux. Une petite quantité de plastique est versée dans le moule, environ 10 % du volume total, le trou de remplissage est fermé et le moule commence à tourner dans tous les plans, manuellement ou sur une machine rotative spéciale. Dans ce cas, le plastique durcit sur les parois du moule, créant un modèle creux, ce qui permet de réduire considérablement le poids du produit et d'économiser de la matière.

Aperçu des silicones

Médical : simulation de tissus et d'organes
Série Dragon Skin, additifs Slacker, Ecoflex 0030, Ecoflex Gel, Body Double.

Prototypage :
Presque tous les polyuréthanes et silicones, en fonction des tâches et des exigences. Série Mold Max, Mold Star, Smooth-Cast, TASK.

Effets spéciaux et maquillage :
Skin Tite, Body Double, Dragon Skin, Alja-Safe, Ecoflex, Soma Foama, Rubber Glass, Encapso K.
Il est à noter que cette division est encore conditionnelle, et il est donné d'imaginer grossièrement les capacités de la large gamme de la société Smooth-On.

Présentation du processus

Nous n’utiliserons que du matériel et des équipements pouvant être utilisés à la maison. Nous allons essayer de créer le moule en deux parties le plus difficile à fabriquer.

Nous aurons besoin:
Moule silicone platine Etoile 30
Coulée de polyuréthane Smooth-Cast 300
Vernis pour modèles 3D XTC-3D
Emballage de gants en vinyle
Plusieurs jetables gobelets en plastique
Récipients de mélange
Pistolet à colle chaude
Matériau de coffrage ( panneaux en plastique)
Argile à sculpter
Plusieurs pinceaux

Le modèle principal sera un modèle de boulon de test très populaire parmi les imprimeurs. Nous l'avons imprimé avec du plastique PLA noir sur Picaso 3D Designer avec une épaisseur de couche de 100 microns. Nous avons fait cela spécifiquement pour démontrer l'effet du XTC 3D, car toutes les imprimantes 3D ne peuvent pas imprimer avec une qualité de 50 microns.

Vient ensuite le traitement afin que le modèle coulé ne prenne pas en charge la superposition de l'objet imprimé. Nous traitons le boulon avec du vernis XTC-3D (vous pouvez en savoir plus sur ce processus), puis le ponçons pour obtenir une surface lisse et mate.

Le modèle est maintenant prêt à être rempli de silicone. Nous le plaçons sur un support en argile, avec lequel nous créerons un moule en silicone en deux parties.

Le modèle doit être exactement à moitié immergé dans l'argile, nous commençons donc le processus de nivellement de l'argile. Les bords doivent être aussi lisses que possible et complètement adjacents au modèle ; la qualité de la séparation des moitiés en silicone en dépend. Nous enlevons l'excès d'argile et enfermons le modèle dans un coffrage en plastique.

Nous traitons tous les joints en plastique avec un pistolet à colle chaude et fermons le coffrage, traitons enfin la base en argile et y réalisons des évidements pour les serrures.

Tout est prêt à verser du silicone. Les silicones et polyuréthanes à deux composants ayant tendance à se séparer en fractions, ils doivent être soigneusement mélangés dans un récipient avant chaque utilisation.
Après le mélange, mesurez des quantités égales des deux composants en volume et commencez à mélanger.

Pour cette marque de silicone, le dégazage en chambre à vide facultatif, ce qui est très pratique : l'apparition de bulles pouvant abîmer notre forme est exclue. Versez lentement le silicone dans le coffrage, jusqu'à son point le plus bas.

Et laissez-le durcir. Le temps de durcissement de cette marque de silicone est de 6 heures. Passé ce délai, nous libérons le modèle du coffrage.

Ensuite, nous retirons l'argile, nettoyons soigneusement le modèle de ses restes et lubrifions le silicone avec un agent de démoulage. S'il n'est pas disponible, vous pouvez utiliser de la vaseline ordinaire, mais la qualité sera légèrement moins bonne.

Au bout de 6 heures supplémentaires, le moule en silicone est prêt. À l'aide d'une lame, nous séparons soigneusement les moitiés, retirons la pièce et évaluons ce que nous avons fait.

Les châteaux posés sur la base d'argile sont clairement visibles, avec de bons détails, malgré le fait que la ligne de démarcation s'étendait sur une assez longue distance. endroits difficiles, comme des lettres déprimées.

En fait, pour ce modèle ce n'est pas le plus la meilleure façon créer un formulaire. Mais nous souhaitions tester cette méthode particulière, malgré les difficultés.

Voilà, tout est prêt pour couler le polyuréthane. Nous connectons les deux moitiés du coffrage à l'aide d'éléments de coffrage pour plus de rigidité, les fixons avec des élastiques, du ruban adhésif ou une autre méthode, et procédons à la préparation du polyuréthane.

Mélangez bien les deux composants en les secouant pendant 5 à 10 minutes. Après cela, laissez reposer un moment pour que les bulles formées sortent. Tout le reste est exactement comme avec le silicone : mesurez des quantités égales en volume et mélangez-les. Et puis il faut agir vite : la durée de vie de ce polyuréthane n'est que de 3 minutes, et le temps commence à s'écouler dès que l'on mélange les deux composants. On remue donc rapidement, mais avec précaution, pour ne pas créer de bulles inutiles, et on le verse immédiatement dans le moule.

Au bout d'environ 3 minutes, selon le volume de matériau, le plastique durcira rapidement et au bout de 10 minutes la pièce sera prête à être retirée.

Le modèle est prêt. Absolument tous les détails de l'original sont transférés.

Conclusion

Je voudrais noter qu'il existe des possibilités vraiment énormes d'utilisation des matériaux

Le plastique est entré depuis longtemps et fermement dans nos vies. Récipients en plastique, jouets, vaisselle, emballages et même tuyaux, tout cela est très largement utilisé dans la vie quotidienne. Par conséquent, leur demande est assez élevée. Le moulage de produits en plastique est l'un des créneaux prometteurs de l'entreprise russe. Avec une bonne organisation de la production et des ventes, vous pouvez en tirer de très bons revenus.

Par où commencer ?

La première chose à faire avant d’organiser la production est de choisir les groupes de biens que vous allez produire. Beaucoup dépend de vos capacités spécifiques. Par exemple, s'il est possible de se mettre d'accord sur la fourniture de conteneurs pour le conditionnement de produits semi-finis, vous devriez commencer par cela. Cela vous donnera un bon départ processus de production. Plus tard, si nécessaire, il sera possible de se développer et de se lancer dans la production d'autres groupes de produits.

S'il n'y a aucun développement, alors vous devriez commencer par les produits de consommation :

• seaux;
• pots de fleurs;
• contenants pour semis;
• emballage.

Choisir la pièce appropriée

Le moulage par injection de plastique n'impose pas d'exigences strictes en matière de conditions de production. Mais malgré cela, les locaux doivent être situés à l'écart des zones résidentielles, il est préférable qu'ils soient situés dans une zone industrielle. Dans ce cas, un certain nombre de conditions et d'exigences doivent également être remplies. la sécurité incendie. Dans le même temps, de 50 à 200 mètres carrés devront être alloués à l'atelier de production lui-même. M. Également environ 80 m². m ira sous l'entrepôt. Les produits en plastique, bien que légers, sont assez volumineux.

Recrutement

Le succès de l'entreprise dépend de la qualité de la sélection du personnel. Au total, de 6 à 10 personnes peuvent être amenées à travailler dans un petit atelier de production. Le plus important d’entre eux sera bien entendu le technologue. C'est à sa sélection qu'il convient d'accorder la plus grande attention. Cela n'a aucun sens d'économiser sur son salaire, le salaire d'un bon spécialiste devrait être d'au moins 30 000 roubles.

Principaux types de matières premières pour l'injection plastique

Pour le moulage par injection plastique, des polymères en granulés sont utilisés. L'utilisation de l'un ou l'autre d'entre eux dépend de son proprietes physiques et chimiques. En fonction de la résistance à la température, tous les polymères solides sont divisés dans les groupes suivants :

1. Thermoplastique. Sous l’influence de la température, ils ont la capacité de passer facilement d’un état solide à un état plastique et inversement. Ils sont très faciles à recycler.
2. Thermodurcissable. Ils ont une résistance élevée et une résistance à la chaleur. Ils sont à base de diverses résines synthétiques. Pour conférer certaines propriétés, des additifs et des charges spéciaux sont introduits dans leur composition.
3. Mousses plastiques. Ils se caractérisent par une excellente isolation thermique et phonique. Ils sont fabriqués à partir de polymères synthétiques, le rôle de charge y est joué par un milieu gazeux.

Vous pouvez acheter du plastique pour le moulage auprès d'entreprises spécialisées dans la vente de polymères. Habituellement, vous pouvez acheter des matières premières non seulement produites dans le pays, mais également importées. prix moyen pour polyéthylène haute pression ce moment est d'environ 35 roubles. par kilogramme, polypropylène à partir de 40 roubles. et plus haut.

Technologies de coulée de base

Il existe trois principales technologies d’injection plastique :

1. Moulage par extrusion ou injection. L'une des technologies les plus courantes. Parmi ses inconvénients, il convient de noter le coût élevé des presses à injecter, également pour organisme compétent processus technologiqueéducation spéciale requise.
2. Soufflé. Utilisé pour fabriquer des produits creux. Par exemple, les bouteilles en plastique et autres contenants. L’essence de cette technologie est que le polymère est d’abord chauffé à une certaine température puis soufflé sur un moule refroidi.
3. Thermoformage. Cette technologie implique l'utilisation d'air comprimé ou de pressage. Le plus souvent, cette méthode est réalisée vaisselle jetable et l'emballage des produits.

Technologie de moulage par injection

La technologie de moulage par injection de plastique comprend les processus de production suivants :

1. Chargement de matières premières dans un chargeur sous vide. Dans ce cas, les matières premières utilisées peuvent se présenter sous forme de granulés, de poudres ou de comprimés.
2. Fourniture des matières premières à la trémie de la presse à injecter.
3. Chaleur. La surface chauffée de la vis située dans la trémie fait fondre les polymères et, si nécessaire, les mélange aux charges.
4. Versez le plastique dans le moule. Sous l’influence de la force axiale, les polymères fondus sont extrudés dans le moule.

Les avantages de ce type de moulage sont les suivants :

1. Produits de haute qualité.
2. Indicateurs de haute performance.
3. Le processus de coulée peut être entièrement automatisé.

Types de moulage plastique

Fabrication produits en plastique Le moulage par injection peut être réalisé de plusieurs manières :

1. Injection. L'une des méthodes de casting les plus courantes. Elle se caractérise par une injection à court terme de polymère fondu. Au cours de ce processus, une certaine pression est créée dans la chambre de travail de la machine de coulée, après quoi le polymère plastifié est injecté.
2. Presse à injection. Cette méthode est utilisée dans la fabrication de produits de grande surface. Cela nécessite des moules spéciaux avec des composants mobiles.
3. Gaz d'injection. Lors d'une telle coulée, la force du gaz comprimé est également utilisée, ce qui comprime le plastique dans le moule.
4. Intrusif. L'option de casting la plus simple. Utilisé à marée basse marchandises simples Avec quantité minimum surfaces.

En plus des méthodes ci-dessus, il existe d'autres espèce complexe fonderie:

1. Sandwich. Au cours de celui-ci, deux types de plastiques sont utilisés. Cette méthode permet de réaliser des produits avec un revêtement externe.
2. Co-injection. Utilisé pour la fabrication de produits multicouches. Pour cela, vous devrez installer une buse sur la machine de moulage par injection. conception complexe. Cette méthode fait production possible produits aux couleurs mélangées.
3. Coulée dans des moules multi-composants. Cette méthode permet la production de produits avec une différenciation claire des couleurs. Parmi ses caractéristiques, il convient de noter qu'il est possible de réaliser des produits avec des parties adjacentes de densités différentes.
4. Coulée dans des moules rotatifs. Grâce à cette méthode, des produits à deux composants peuvent être fabriqués. Au cours de celle-ci, l'ébauche principale est d'abord coulée, qui est ensuite déplacée vers un autre moule, où une deuxième couche de polymère est appliquée. Cette méthode est la moins productive de toutes celles ci-dessus.

Choisir le matériel nécessaire

Après avoir décidé des questions d'organisation et choisi les locaux, vous pouvez commencer à sélectionner et acheter du matériel. Il est représenté par des modèles de production nationale et importée. Le seul avantage des premiers est le plus souvent le prix. Bien que les équipements importés soient beaucoup plus chers, ils sont de bien meilleure qualité et fiables.

Lors de l'organisation de la production, vous aurez besoin du matériel suivant pour l'injection plastique :

Machine de moulage par injection

Il s'agit d'une machine de moulage par injection conçue pour la fabrication de produits à la pièce. ou les extrudeuses sont le type d'équipement le plus utilisé, grâce à elles, plus des 2/3 de tous les produits en plastique dans le monde sont fabriqués. Quel que soit le modèle, chaque machine d'injection plastique se compose nécessairement des unités structurelles suivantes :

1. Injection. Il fond et nourrit le plastique.
2. Fermetures. Il est responsable de la fermeture et de l’ouverture du moule pendant le processus de coulée.
3. Le lecteur responsable du fonctionnement de toutes les unités mobiles.

Toutes les extrudeuses actuellement existantes peuvent être classées dans les types suivants en fonction du type de mécanisme qui crée la pression :

1. Un ver. Leur principal avantage est la simplicité de conception et la petite taille de la chambre à matériaux.
2. Deux vers. Ils présentent un meilleur mélange de polymères et des caractéristiques de production améliorées.
3. Piston à vis sans fin.
4. Piston.

Aussi, en fonction de l'emplacement de la partie presse, on distingue les types de machines de moulage par injection suivants :

• horizontal;
• coin avec presse verticale ;
• verticale;
• coin avec presse horizontale.

Le prix de ces unités varie de 200 000 roubles pour les unités d'occasion à 1 à 2 millions de roubles. pour les nouveaux.

Formulaires de presse

Les moules pour l’injection plastique constituent le principal type d’équipement pour les machines de moulage par injection. Pour la fabrication de chaque produit, son propre uniforme personnalisé. Le principe de son fonctionnement est très simple. Une machine de moulage par injection injecte du plastique fondu dans un moule. Une fois refroidi, elle ouvre le moule et en extrait le produit fini. Les moules d’injection plastique peuvent être fabriqués à partir de différentes qualités d’acier. Cela affecte le nombre de leurs cycles de production. Cela peut aller de 100 000 à 1 million.

Chargeur de matières premières sous vide

Les chargeurs automatiques sous vide de matières premières polymères sont un type d'équipement périphérique qui peut accélérer et faciliter considérablement le processus d'alimentation. matériaux polymères dans les trémies de chargement des machines de moulage par injection. Selon leur propre caractéristiques de conception peut être divisé en modèles verticaux et séparés. Les premiers remplissent des fonctions standards, les seconds sont utilisés lors du transport de polymères sur de longues distances.

Unité de réfrigération

Les unités de réfrigération, ou refroidisseurs en d’autres termes, sont utilisées pour refroidir l’eau sous pression lors de la production de plastiques. Ils peuvent réduire considérablement la durée du cycle de production.

Tous les équipements ci-dessus sont utilisés pour la coulée dans des conditions de production de masse. Mais que se passe-t-il si vous n’avez pas besoin de milliers de produits identiques ? La sortie de cette situation est le moulage de plastique à petite échelle à la maison.

Moulage plastique fait maison

Le moulage de plastique à domicile à faire soi-même est un type de version industrielle fabrication de produits en plastique. Il vous permet de fabriquer des produits de petite taille. Par exemple, comme :

• divers bouchons et couvercles;
• logements;
• jouets;
• cubes;
• plats;
• des souvenirs.

Équipement pour la coulée à petite échelle

Le moulage à petite échelle ne nécessite pas l’achat d’équipements coûteux. Pour un petit atelier, il suffira d'acheter les éléments suivants :

1. Machine manuelle de table pour injection plastique.
2. Partie formant forme du moule.
3. Silicone pour moules.
4. Plastique à deux composants.

La machine de coulée de table est un type d'équipement de coulée utilisé pour production à petite échelle. Il peut réaliser son travail en utilisant aussi bien des formulaires monoplaces que multi-places. Pour installer une telle machine, un bureau ordinaire d'une petite surface suffit amplement, l'essentiel est qu'il soit stable.

DANS actuellement Il existe des modifications de machines à entraînement électromécanique. Ils sont plus fiables et plus faciles à entretenir. Certains des modèles avancés de ces unités sont même équipés d'une unité de serrage automatique. Appareil manuel pour le moulage permet de produire en moyenne 10 à 15 produits par heure.

Fabriquer vos propres moules en silicone

Vous pouvez fabriquer vous-même des moules pour l’injection plastique chez vous. Pour ce faire, vous devrez d’abord préparer un exemple de modèle. Sa fabrication peut être commandée auprès du propriétaire de l'imprimante 3D.

1. À l’aide d’un pinceau large, enduisez soigneusement l’échantillon d’une fine couche de silicone.
2. Nous le plaçons dans un coffrage pré-préparé.
3. Nous remplissons tout le volume du coffrage avec du silicone.
4. Nous attendons 7 à 8 heures jusqu'à ce que le silicone durcisse complètement.
5. Faisons forme découpée.

Votre premier moule est prêt, vous pouvez maintenant commencer le moulage à la main.

Principaux types de silicones pour la fabrication de moules

Il existe de nombreux silicones pour la fabrication de moules, les plus courants d'entre eux sont présentés ci-dessous :

1. Moule étoile 15,16,30. Cette série de silicones durcit parfaitement à température ambiante. Peut être utilisé pour produire des moules avec de très bons détails. Chimiquement sensible au latex et au soufre. Le numéro dans la classification désigne l'indicateur de dureté. Ils ont une base à deux composants, qui est mélangée immédiatement avant de couler.
2. Rebond 25, 40. Utilisé pour créer des formes en utilisant la méthode « spread ». Le silicone est simplement appliqué sur l'échantillon avec un pinceau. Peut être utilisé en combinaison avec divers plastifiants et modificateurs. Ce sont des formulations à deux composants.
3. Sorta Clear 18, 37, 40. Silicones translucides, bien adaptés à la création de formes découpées. Peut également être utilisé en conjonction avec divers additifs et accélérateurs de durcissement.

Principales caractéristiques des plastiques bi-composants

Les plastiques liquides à deux composants sont assez largement utilisés dans la coulée à petite échelle. Il existe de nombreuses marques de ces polymères. Leur principale différence est la densité et la dureté produits finis. De plus, selon les additifs, ils peuvent avoir une texture et une couleur différentes. Après avoir mélangé les composants qui composent le polymère, le processus accéléré durcissement ou autre polymérisation, qui ne dure généralement pas plus de 10 minutes.

L'utilisation de plastiques liquides permet de mettre en œuvre diverses solutions de conception. De plus, ces polymères sont très souvent utilisés pour créer des prototypes et des modèles lors du développement de la conception.

Les produits en plastique liquide ne sont en aucun cas inférieurs aux analogues production industrielle. Ils sont tout aussi solides, beaux et durables. De plus, le marché des polymères liquides est en constante expansion et amélioration, ce qui permet d'acheter des échantillons de plus en plus avancés.

Technologie de moulage du silicone

Pour les moules en silicone, vous devrez également acheter un plastique liquide spécial pour le moulage. Il ne nécessite pas de préchauffage et durcit parfaitement à température ambiante. Le moulage du plastique dans des moules en silicone ressemble à ceci :

1. Le moule de coulée est soigneusement nettoyé de la poussière et autres contaminants.
2. Les deux moitiés du formulaire sont fermement fixées à l'aide d'élastiques, de ruban adhésif ou de tout autre matériau disponible.
3. Le plastique à deux composants pour le moulage est dilué dans un récipient. Ses deux composants doivent être très soigneusement mélangés. Dans ce cas, vous devez agir le plus rapidement possible. Après seulement quelques minutes, le plastique commence à durcir. A ce stade pour donner une certaine couleur Un colorant est ajouté à la composition.
4. Le mélange bien mélangé est versé dans le moule en un mince filet. Il faut même qu'il remplisse le canal de coulée. Après le processus de dégazage, le volume du matériau diminuera légèrement.
5. Attendez que le produit durcisse. Cela ne prend généralement pas plus de 10 à 15 minutes.

Le plastique injecté vous permet de créer de vos propres mains une petite quantité de produits de créateurs originaux.

Technologie de coulée manuelle

Méthodes de coulée utilisant machine manuelle quelque peu similaire à ceux de production. Le processus lui-même ressemble à ceci :

1. Installation d'une buse de moulage par injection sur la machine.
2. Application d'une couche de silicone sur la surface du moule.
3. Installation du moule sur l'unité.
4. Agitation et chauffage des polymères à l'aide d'une vis.
5. Fonderie.
6. Refroidissement.
7. Démontage et enlèvement du moule produit fini.

La presse de moulage par injection de table est idéale pour les petits environnements de production. Il est très polyvalent. Il peut couler des produits à partir de presque n'importe quel type de polymère. Pour augmenter la productivité, une presse à injection plastique doit être équipée de plusieurs moules similaires à la fois. Cela permet un processus de production pratiquement ininterrompu.

De plus, les produits finis peuvent être assemblés à l’aide d’une extrudeuse de soudage spéciale. Cela nous permet de développer considérablement l'activité de moulage par injection en produisant des produits plus complexes.

Cet article est le résultat de plusieurs expériences de fabrication de votre propre plastique. J'espère que le matériel présenté ci-dessous sera utile à la créativité scientifique et appliquée.

Étape 1 : Ce dont nous avons besoin

Pour l’expérience, nous aurons besoin des éléments suivants :

• Colle PVA;
• Talc;
• Récipient de mélange ;
• Cure-dent en plastique;
• Palette.

Étape 2:

J'ai installé un cure-dent en plastique (en guise de fouet) dans le mandrin d'un graveur ou d'une mini-perceuse.

Étape 3 : Mélangez la solution

J'avoue que malgré mes efforts (j'ai fermé la tasse), j'ai probablement perdu quelques grammes de talc en remuant. Je recommande de verser d'abord du talc, puis d'ajouter de la colle.

J'ai réalisé une deuxième fournée en changeant les proportions de 30 g de colle pour 70 g de talc.

Étape 4 : Séchage

J'ai réalisé une palette à partir de boîte en carton, j'ai d'abord frotté la surface du carton avec de la paraffine afin que les échantillons n'y collent pas.

Il a exposé les sujets « expérimentaux ». J'ai essayé de m'assurer que les échantillons avaient à peu près la même épaisseur (à la fois sur toute la zone et les uns par rapport aux autres). Je l'ai laissé sécher toute la nuit.

Étape 5 : Analyse

Une fois les échantillons séchés, je les ai soigneusement retirés de la palette.

L'échantillon de PVA pur est resté de couleur claire. Les deux autres sont devenus blancs à cause du talc.

Il est temps de faire quelques tests.

Test tactile :

• L’échantillon témoin était mou, comme un morceau de latex.
• L'échantillon 50/50 (colle/talc) était élastique, fortement plié, mais s'étirait bien moins bien.
• L'échantillon 70/30 était très solide, mais toujours flexible. Je ne pouvais pas l'étirer.

Tous les échantillons ont été découpés avec un couteau tout usage. J'attendais un échantillon avec gros montant talc, ce sera plus difficile à couper.

Étape 6 : Traitement

Voyons maintenant comment le plastique obtenu peut être traité.

A l'aide d'un graveur (mini perceuse) et d'un petit tambour de ponçage, j'ai essayé de former un angle droit sur chaque échantillon.

L'échantillon témoin était si mou qu'il s'affaissait immédiatement dès que le tambour le touchait.

Échantillon 50/50. Il s'est avéré que c'était un joli coin propre, mais la colle a fondu à cause du frottement. En conséquence, un « bord » s'est formé, ce qui a considérablement compliqué la suite du traitement (de forts battements sont apparus).

Échantillon 70/30. Coin propre. Il n'y a pas de « bordure » - un faux-rond minimal.

Étape 7 : Exposition au feu

Nous introduisons les échantillons directement dans la flamme.

L'échantillon témoin s'est enflammé immédiatement. La flamme de la combustion était grande. Lors du processus de combustion, une quantité importante de fumée s'est dégagée.

Échantillon 50/50. Cela a duré environ 60 secondes avant que les flammes ne s'emparent de lui. La flamme était petite et se propageait lentement. Les zones brûlées sont tombées en poussière.

Échantillon 70/30. A résisté pendant plus de 3 minutes avant de s'enflammer. La flamme était très petite et s'est éteinte en 3 à 4 secondes après s'être propagée à 2 mm du bord.

Étape 8 : Mise en forme

Ce test était le plus intéressant.

Si vous fabriquez une grande feuille d'un tel plastique, sera-t-il possible d'en former un flan en chauffant ?

Appliqué chauffage indirectéchantillons et les plier à un angle de 90 degrés sur le bord de l’établi. Puis je les ai laissés refroidir. En conséquence nous avons ce qui suit :

L'échantillon témoin s'est plié sous son propre poids pendant le chauffage. Une fois refroidi, posez-le sur une surface plane et il redevient plat.

Échantillon 50/50. Il se plie assez bien avec une quantité de chauffage relativement faible. Dès qu'il a refroidi, je l'ai placé sur une surface plane et j'ai vu ce qui suit : l'échantillon a un peu perdu sa forme, l'angle a changé d'environ 20 degrés.

Échantillon 70/30. J'ai dû le réchauffer considérablement avant de le plier. L'échantillon a refroidi, je l'ai placé sur une surface plane et l'angle n'a pas perdu de plus d'un degré. Il a encore de la flexibilité, mais il essaie toujours de ramener l'angle à 90 degrés.

Étape 9 : Conclusions

Plastique obtenu en mélangeant du PVA avec du talc dans des proportions 70/30 :

• garde sa forme;
• se prêtant au traitement mécanique;
• Non inflammable.

Merci pour votre attention. J'espère sincèrement que le matériel présenté sera utile dans la fabrication de divers produits faits maison.

Idée commerciale pour organiser la production à petite échelle de produits de divers matériaux de moulage par injectionà la maison. Grâce à technologies innovantes Aujourd'hui, lors de la fabrication de produits en plastique, vous pouvez vous passer de machines thermoplastiques automatiques coûteuses. De plus, vous pouvez configurer une mini-production à petite échelle directement sur votre bureau. Cette idée d’entreprise peut être envisagée dans deux directions :

1. Comme activité principale de fabrication de produits finis et de moules par coulée à partir de : liquide :

• Plastique;
• silicone;
• polyuréthane;
• résines transparentes et autres matériaux.

La fabrication de moules comme complément efficace aux autres types d’entreprises de la région :

Dans le premier et le deuxième cas, le casting à domicile ne nécessite pas de gros investissements financiers. Vous pouvez démarrer une entreprise de moulage par injection simplement dès maintenant.

Fabrication à partir de plastiques liquides

Le processus de fabrication est réalisé à l’aide de plastiques liquides et de moules en silicone. Il est désormais possible de fabriquer chez soi des produits en plastique en petites séries :

• des souvenirs;
• jouets;
• bijoux de fantaisie;
• pièces de rechange pour réglage automatique;
• pièces de rechange pour divers appareils mécaniques;
• chaussures;
• plats

Il existe des composants pour la fabrication de pièces en plastique à paroi mince, qui peuvent élargir considérablement la gamme de produits et produire des pièces de toute complexité. Par exemple, mélanger deux composants de la marque Axson FASTCAST F32 d'un fabricant français permet d'obtenir un plastique super-liquide qui s'écoule dans les moindres plis du relief de la forme du modèle. De plus, il est inoffensif pour les enfants et n’a aucune odeur.

Pré-production

Pour organiser la production, vous aurez d'abord besoin d'un exemple de modèle. En l'utilisant, vous devez d'abord fabriquer un moule à partir de composants spéciaux en silicone ou en polyuréthane. Avec de l'expérience et des matériaux de qualité, vous pouvez apprendre à retirer les moules des modèles en utilisant ce haut niveau que les empreintes digitales seront même visibles sur les produits (si nécessaire). C'est-à-dire que la copie sera au niveau de l'identité, qui ne peut être distinguée à l'œil nu. Les produits en plastique peuvent recevoir des composés complexes avec n'importe quel relief. S'il n'existe pas de modèle prêt à l'emploi pour un échantillon, mais que vous devez créer des produits uniques, vous pouvez le commander auprès des propriétaires d'une imprimante 3D. À propos, le moulage dépasse largement la productivité de l’impression 3D à partir de plastique.

Lorsque votre produit est prêt, vous pouvez le concevoir à l'aide de produits associés fournis avec des plastiques liquides :

Naturellement, dans certains cas, vous ne pouvez pas vous passer de créativité et vous devrez peindre les produits manuellement, ce qui peut affecter la productivité. Mais créer toute entreprise est sans aucun doute un processus créatif. Après tout, la gestion financière est un art.

Nous fabriquons un produit à partir de plastique liquide

Technologie pour créer un petit relief idéal lors de la fabrication forme en silicone de vos propres mains. Vous devez d’abord préparer tous les composants et matériaux. Nous aurons besoin:

1. Platine silicone.
2. Plastique liquide Axson FASTCAST F18 (couleur blanche, a la consistance de l'eau, sans odeur !).
3. Colorant écarlate pour silicone.
4. Vernis polyuréthane.
5. Balance.
6. Seringue.
7. Passionné de fichiers.

Nous fixons solidement l'échantillon de modèle au fond du coffrage pour former le moule, à l'aide de pâte à modeler en cire neutre (pour éviter les fuites de silicone). Nous peignons le silicone à partir duquel le moule fini sera réalisé en écarlate, de sorte que la qualité du mélange des composants du liquide, blanc à la couleur du plastique, soit clairement visible sur le moule. Conseil utile: pour que la forme soit parfaite, il faut d'abord enduire le modèle échantillon de silicone à l'aide d'un pinceau large. Remplissez ainsi soigneusement toutes les dépressions du relief avec du composé. Ensuite seulement, remplissez complètement le formulaire. Nous remplissons tout le coffrage de silicone. Laissez-le pendant 7 à 8 heures pour fixer la structure du moule. Le plus dur est passé.

Toutes nos félicitations. Vous disposez désormais d'un moule prêt à l'emploi pour la production répétée de copies de l'échantillon. Avant de commencer le moulage, assurez-vous que le moule est complètement sec pour éviter les bulles. Ensuite, nous mélangeons très soigneusement les composants en plastique 1:1 en poids (pour cela, il est préférable d'utiliser une balance électronique de pharmacie ou de laboratoire). Le temps de prise est de 7 minutes, mais il faudra encore 20 minutes pour une prise complète. Ce plastique est neutre au silicone et n’y colle pas. Mais après une utilisation répétée des composés au fil du temps, vous aurez peut-être besoin d'un lubrifiant antiadhésif doté des propriétés protectrices d'EaseRelease. Une fois le temps requis écoulé, nous retirons le produit fini, qui est copié exactement selon l'échantillon.

Coffrages en polyuréthane pour la construction

Outre les produits en plastique, des moules à injection peuvent être produits. Application moules à injection dans la construction est désormais très populaire. Peut produire des composés pour la production matériaux de construction. Ils sont durables et ne nécessitent pas de traitement avec des lubrifiants spéciaux lors de la fabrication. Après tout, le béton est absolument neutre par rapport au polyuréthane. Par exemple, les composés polyuréthanes liquides permettent de réaliser des moules pour le remplissage :

• béton objets décoratifs(carrelage, clôtures, etc.) ;
• éléments en plâtre de décoration intérieure (balustres, stuc, etc.) ;
• plastique liquide lors de la création du plus différents produits(souvenirs, jouets, figurines, etc.).

Moules en silicone pour confiserie et fabrication de savon

L’application de la technologie du moulage en moule dans l’industrie alimentaire est tout à fait évidente. Nouveau solutions innovantes dans le domaine de la chimie, ils proposent aujourd'hui des liquides : plastiques, silicones, masses silicones qui répondent à toutes les normes sanitaires et disposent des certificats appropriés. Ces composants sûrs peuvent être utilisés pour fabriquer des moules pour l’industrie alimentaire. Par exemple, pour la production :

Les composés sont également très demandés par les fabricants de savon. Ils ont toujours besoin de nouveaux moules originaux pour créer des souvenirs vendables à base de savon. Il n'est pas du tout difficile de trouver un client qui souhaite fabriquer ses produits avec une forme unique.

Opportunités pour une idée de petite entreprise

Cette idée commerciale permet de créer facilement des produits populaires de vos propres mains. Travaux terminés peut être vendu via une boutique en ligne. Il est également possible de fournir des services ou de vendre des composés finis à d'autres fabricants d'autres secteurs. Le plus important c'est qu'avec toutes ces larges possibilités entreprise à domicile le coût des composants est plus qu'abordable. La gamme de composants est large et vous permet de choisir matériel nécessaire pour créer des formes ou les remplir. Il suffit de disposer d'un modèle d'échantillon dont le moule sera retiré. Cette idée d’entreprise est très attractive pour une entreprise à domicile. Cela ne nécessite pas beaucoup de dépenses, permet de produire des biens utiles et est passionnant processus créatif production.

Plastique liquide bricolage

Quiconque a sculpté à partir de pâte polymère (plastique) se pose tôt ou tard des questions : « Qu'est-ce que le plastique liquide ? Comment est-il fait? Comment et à quoi l’utiliser ? Dans mon article, vous trouverez des réponses à ces questions.

En tout, plastique liquide- C'est l'un des types d'argile polymère. Avec lui, vous pouvez faire :

• différentes textures
• traduction d'images
• effets (crème sur un gâteau, rosée, émail, vitrail, etc.)
• utilisez-le même comme colle.

Comment fabriquer du plastique liquide ?

Vous pouvez fabriquer du plastique liquide de vos propres mains de plusieurs manières :

1. En utilisant un gel spécial (par exemple Fimo ou Sculpey). Dans ce cas, le gel est mélangé à de la pâte polymère ordinaire et joue le rôle d'adoucissant. La proportion de mélange est choisie individuellement, car chacun a besoin d'un résultat différent. Moins de gel signifie que le plastique liquide sera plus épais (et vice versa). Le gel doit être cuit, il ne sèche pas tout seul sur le produit. Vous devez cuire au four pendant 15 à 20 minutes à 130 degrés.
2. Mais beaucoup parviennent à fabriquer du plastique liquide à la maison en utilisant de la vaseline ou de la crème pour les mains. Après cuisson, l'effet est quasiment le même que celui du gel (mais il s'avère un peu plus trouble et plus épais).
3. Dans les cas extrêmes, la pâte polymère peut même être diluée avec de l'eau. Mais de ce fait, sa composition change considérablement et certaines propriétés disparaissent. L'argile devient plus fragile et ne peut être utilisée sans un support durable.

Regardons la photo. La crème sur les gâteaux a l'air très réelle. Cet effet a été obtenu en mélangeant du gel et de la pâte polymère. Dans ce produit, le plastique liquide doit être mélangé épais, il devrait donc y avoir un peu de gel.

Les gâteaux sur cette photo ne sont pas réels, mais faits en pâte polymère. Le plastique liquide a contribué à cette similitude. Pour cet effet, il doit être mélangé avec de l'eau. Vous pouvez d'abord fabriquer la base (le morceau de gâteau lui-même), la faire cuire, puis la remplir de plastique liquide et la cuire à nouveau. Ou faites cuire du plastique liquide en même temps que d'habitude pâte polymère(en même temps, il peut commencer à émettre une odeur spécifique, mais c'est normal).

En général, le plastique liquide est une chose merveilleuse. Vous pouvez le réaliser vous-même en quelques minutes, simplement en le mélangeant avec de la pâte polymère ordinaire. Cela ouvre de nouvelles opportunités pour ceux qui travaillent avec les plastiques. C'est à la fois un moyen d'obtenir de nouvelles textures et un adhésif étonnant.

Nous vous invitons à consulter des articles intéressants sur ce sujet :

Moulage plastique à faire soi-même

Bien sûr, lors de la création de pièces en plastique, vous pouvez simplement les affûter et les couper si nécessaire, mais une telle technique n'est guère parfaite - elle demande beaucoup d'efforts et, par conséquent, il est presque impossible d'obtenir une paire d'éléments identiques. Pour cette raison, il est préférable de faire Moulage plastique bricolage .

Nous préparons tout ce dont vous avez besoin

Le travail ne nécessite pas beaucoup d'équipement et consommables. Pour réaliser un gabarit (ou une matrice), vous pouvez utiliser n'importe quoi : du bois, du fer et même du carton.

Note! Mais tout matériau (surtout le bois) doit être imprégné solution spéciale, si possible avec de la cire liquide. En option, vous pouvez utiliser du mastic silicone automobile.

Peut être utilisé pour le moulage plastique liquide, résine polyester, gypse mélangé à de la colle PVA, etc. Lors du choix d'une option ou d'une autre, vous devez tenir compte de ses caractéristiques suivantes :

Le deuxième paramètre indique le temps pendant lequel le matériau non encore durci peut être manipulé. Cela dure au moins 5 minutes. Si matériel approprié n'a pas pu être trouvé, alors utilisez celui habituel une résine époxy, qui est vendu dans tous les magasins automobiles.

L'option idéale est une forme divisée. Il est important qu'il ne soit coupé qu'après durcissement complet. mastic silicone. Pour appliquer le silicone, utilisez un pinceau afin que tous les vides soient comblés et qu'il ne reste aucune bulle d'air.

Commençons le processus de casting

Première étape. Tout d'abord, prenez la forme découpée et nettoyez-la soigneusement pour obtenir un résultat sec et surfaces propres. Et nous supprimons tous les résidus qui restent une fois la procédure terminée.

Deuxième étape. Si nécessaire, nous pourrons modifier légèrement la teinte de notre composition de travail. Pour ce faire, il suffit d'ajouter une goutte de peinture de la couleur souhaitée (mais pas à base d'eau, car le plastique y est particulièrement « allergique »).

Troisième étape. Et le dégazage ? mélange de travail, alors cela n’est pas du tout nécessaire. L'explication est assez simple : la production de plastique à domicile prévoit a priori une courte durée de vie du produit fini. Mais afin d'éliminer les bulles d'air des petites pièces, nous pouvons utiliser n'importe quel objet approprié et tout faire manuellement.

Quatrième étape. Ensuite, vous devez bien mélanger tous les composants, après quoi nous versons mélange prêt sous forme coupée (mais toujours en un mince filet). Remplissez jusqu'à ce que tout le volume interne du moule soit rempli, et avec lui une petite partie du canal de coulée. Après cela, une fois le processus de dégazage terminé, le matériau diminuera quelque peu en volume et donnera exactement ce dont nous avons besoin !

Note! Enfin - dernier conseil. Afin d'obtenir une qualité maximale des pièces, la matrice doit être refroidie progressivement et lentement. Si vous suivez toutes les instructions, vous réussirez certainement ! Bonne chance avec ton travail.

Vidéo - Comment verser du plastique de vos propres mains

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