Film pour stratifier les panneaux de particules. Qu'est-ce que l'aggloméré: caractéristiques du matériau et portée

Les premières plaques d'aggloméré habituelles sont apparues en 1918. Grâce aux progrès réalisés au fil des ans, les matériaux sont devenus meilleurs, plus fiables et des panneaux stratifiés résistants à l'humidité pour la production sont déjà disponibles aujourd'hui. divers produits. Il existe de nombreux types de planches en bois. Il s'agit notamment de MDF et de panneaux de particules avec différentes caractéristiques et leurs propres caractéristiques.

Pour que le choix du matériau pour votre propre armoire ou commode soit significatif, vous devez connaître les avantages et les inconvénients des matériaux de mobilier.

Le panneau de particules stratifié à base de polymères thermodurcissables est le matériau principal et fréquemment utilisé pour la production de meubles de série dans l'industrie, et il est également largement utilisé dans la construction. Ces plaques sont suffisamment résistantes aux influences mécaniques et chimiques (essence, acétone, eau, solvants, alcool, acide, café et autres substances). Nous pouvons en conclure que le panneau de particules stratifié est une excellente matière première pour la production de matériel médical, de laboratoire, éducatif, domestique et mobilier de bureau.

En raison de son faible coût et de son excellente construction propriétés de l'aggloméré- le matériau le plus utilisé pour la fabrication de meubles de classe économique.

L'aggloméré est un matériau fabriqué à base de bois naturel. Il s'agit du même panneau de particules, mais plus blanc poli, à la surface duquel se trouve un film de mélamine résistant. Autrement dit, leur principale différence est le revêtement. Lorsqu'il est pressé dans la structure même de la planche, il la rend plus résistante à l'humidité et beaucoup plus solide. Il s'agit d'une matière première "en vrac", son coût est budgétaire, en termes de conception, en raison du film et du revêtement, vous pouvez réaliser divers solutions de couleur, y compris avec un motif en bois naturel. Il est largement utilisé dans la production de produits d'armoires pour la cuisine, le bureau, la maison et d'autres articles de décoration intérieure comme matériau principal. Des stands pour des expositions, des meubles pour l'intérieur des magasins, des pharmacies et des supermarchés en sont fabriqués. Avec MDF, la même chose se produit, mais en même temps, ces panneaux sont plus chers.

La plupart des meubles de bureau sont fabriqués à partir de panneaux de particules.

La stratification de panneaux de particules est effectuée Couleurs différentes et différentes textures :

décors vectoriels fantaisie;

• géométrie;
• ornements;
• papiers ordinaires;
• dessins et imitation du bois.

Cependant, ce matériau a aussi ses inconvénients - ce sont des émissions nocives de formaldéhyde.

Le film décoratif pour revêtement est imprégné de résine, il est fait de papier décoratif spécial d'une densité de 60-90 g/m2.

La stratification est le processus d'application d'un revêtement décoratif sous l'influence de la pression et de la température.

Le laminage a lieu dans la presse. Au cours du processus de pressage, le papier devient plus dense, en termes de propriétés, il est comparable au plastique. Un film dense et brillant se forme en haut, le même en bas, mais d'une structure différente - adhésif. Le revêtement des panneaux stratifiés est assez résistant, il se forme en raison de l'étalement de la résine sur toute la surface du panneau de particules à une pression de 25-28 MPa et une température de 140-210°C. Pour la production, leur largeur ne peut être inférieure à 10 mm, mais pas supérieure à 22 mm. Lors du laminage à partir d'un panneau de particules, les vapeurs d'aldéhyde ne sont pas émises, ce qui est nocif pour l'environnement.

Le laminage est considéré comme un moyen plus fiable et plus coûteux de fabriquer des panneaux de particules stratifiés.

Il est pressé dans la structure de la plaque, ce qui la rend plus durable et résistante à l'humidité.

Les fabricants étiquettent la structure du panneau de particules de différentes manières, mais généralement comme ceci :

• BS est bureau;
• SE - arbre à pores superficiels;
• SM - surface lisse;
• MAT - surface lisse mate;
• PR - structure poreuse;
• PE - "peau d'orange".

Quelle que soit la méthode d'application, un tel panneau de particules est appelé panneau de particules mélaminé.

Pour la production, les deux premiers sont le plus souvent utilisés : BS et SE. PR - également populaire mais moins couramment utilisé, SM est utilisé en production cloisons internes. D'autres marquages ​​peuvent apparaître.

Il est largement utilisé pour la fabrication de meubles, le remplissage de portes de compartiments et d'autres objets de décoration intérieure.

Avantages et inconvénients des panneaux de particules dans les meubles

Pour choisir une bonne matière première pour un meuble particulier, vous devez connaître ses caractéristiques, y compris les avantages et les inconvénients. Tout matériau en aggloméré est fabriqué à partir de sciure de bois et de copeaux de bois imprégnés de résine de formaldéhyde comme liant. L'aggloméré émet du formaldéhyde, ce qui est mauvais pour environnement et la santé humaine, mais les panneaux de particules ont un film protecteur - une couche laminée qui ne permet pas à la substance de s'évaporer des panneaux.

Variété de couleurs et de textures, imitation de la texture du bois naturel.

Ce n'est pas du plastique, pas du fer, mais le même bois familier.

Faire film laminé du papier d'une certaine texture et ornement est utilisé. Il est imprégné de résine de mélamine, à la suite de quoi il devient un certain niveau de rigidité et plus lâche. Ensuite, sous une presse, la surface du panneau est reliée au film - c'est ainsi qu'une feuille laminée d'épaisseur standard est formée.

Durabilité dommages mécaniques.

L'aggloméré est un matériau assez résistant aux contraintes mécaniques et thermiques avec une large gamme de textures et de couleurs. Il peut être développé sous la forme race précieuse arbre. En raison de la résistance aux températures élevées, des plats chauds peuvent être placés sur les plans de travail en cette matière première.

Résistance thermique (aux cafetières et casseroles chaudes).

L'aggloméré est un matériau fabriqué à base de bois naturel.

Les inconvénients comprennent le manque de possibilité de traitement fin et la présence de résines de formaldéhyde dans composition de panneaux de particules, et les avantages d'une grande stabilité mécanique et chimique.

L'aggloméré est un représentant des anciens panneaux de particules bien connus (aggloméré) sous une forme plus polie.

Meubles en MDF - qu'est-ce que c'est?

MDF - technologie de production améliorée matériaux en aggloméré. Le panneau est constitué de petites fractions comprimées de sciure de bois. Grâce à cette méthode de collage, le matériau est obtenu à haute résistance, uniforme et inoffensif pour la santé. Grâce à ces indicateurs, il peut être utilisé pour la fabrication de tout meuble, y compris pour une chambre d'enfant. Son coût est légèrement supérieur.

Principal aggloméré de différenceà partir de panneaux de particules - il s'agit d'un revêtement pressé dans la structure de la plaque, ce qui la rend plus durable et résistante à l'humidité.

Les principaux avantages sont la haute résistance des plaques, l'uniformité, la facilité de traitement, la résistance à l'humidité, les capacités anti-déformation, une large gamme et un beau design.

Le MDF est un matériau assez dense - cela le rend indispensable dans la fabrication de meubles qui nécessitent de transformer des lignes gracieuses, de la rondeur, etc.

Les moins : prix élevé, les planches ont peur des dommages mécaniques et des chocs, inflammables.

Le MDF est matériau écologique et n'a aucune restriction d'utilisation.

Comment choisir le bon panneau de particules ?

À ce jour, il existe un nombre considérable de panneaux de particules à des fins diverses. Leurs différences résident dans l'épaisseur, la composition, la résistance à l'usure, la densité. Ces caractéristiques sont associées à l'utilisation de différentes régions fabrication de plaques. Il y a un stéréotype sur la densité de la plaque. On pense que plus il est dense, mieux c'est. Mais ce n'est pas le cas. L'avantage de ces planches réside dans les matières premières économiques (bois de qualité inférieure). Il comprend des diluants, des dalles, des lattes. L'essentiel est que ces matériaux répondent aux normes suivantes.

1. Les fractions de copeaux ne doivent pas être petites.
2. La section transversale des copeaux doit être carrée et la forme doit être un pétale. Si ces exigences ne sont pas respectées caractéristiques physico-chimiques la dalle finie se détériorera (la courbure et la résistance en souffriront).

L'aggloméré a une large Schéma de couleur, qui est largement utilisé dans la production de meubles d'armoires.

Les consommateurs posent souvent des questions : quel type de matériau est-ce pour un lit - MDF ? Quelle est la différence entre le MDF et l'aggloméré pour les meubles ? Examinons ces nuances plus en détail.

Le film est un papier imprégné de résines de mélamine, vous pouvez donc souvent rencontrer un terme tel que "panneau de mélamine".

Avantages de l'aggloméré :

• bas prix;
• ne sèche pas, n'exfolie pas, ne moisit pas;
• grâce aux additifs chimiques, les insectes ne vivent pas dans le poêle;
• durée de vie supérieure à 10 ans.

Avantages du MDF :

• prix acceptable pour les consommateurs à revenu moyen ;
• force;
• résistance à l'humidité;
• comprend tous les avantages ci-dessus de l'aggloméré.

L'aggloméré peut être lavé et nettoyé - il résiste à l'humidité.

Le choix du matériau dépend de ce qu'il est prévu de faire. L'aggloméré peut être utilisé dans la fabrication de meubles destinés au bureau, à la maison, au magasin, au supermarché. Le MDF c'est mieux choisir pour les meubles pour enfants.

Il n'a pas non plus peur des températures élevées.

La production de panneaux de fibres permet de fabriquer des produits selon prix abordables Pour divers intérieurs. Grâce aux meubles en MDF et en panneaux de particules stratifiés, chaque maison sera remplie de confort, de chaleur et de confort.

Son avantage, en plus de tout ce qui précède, est son excellente capacité à imiter diverses textures, le plus souvent une imitation de la texture d'un arbre.

Faites attention aux normes de teneur en formaldéhyde dans les meubles d'armoires.

VIDÉO : Meuble en bois ou meuble en aggloméré.

Stratification d'aggloméré- il s'agit d'un type de dalle de finition et matériaux en feuille(aggloméré et panneaux de fibres, contreplaqué) en y pressant du papier imprégné de résines. La surface revêtue de cette méthode ne nécessite pas de finition supplémentaire. Technologie d'obtention de la méthode lignée laminage d'aggloméré se compose des étapes suivantes : préparation du support, préparation du papier, formation des sachets, pressage du papier sur le support.

Préparation de la fondation. Cette opération consiste à niveler la surface de la base. Pour la méthode de placage laminage d'aggloméré des plaques d'une densité de 0,65 à 0,7 g / cm3 peuvent être utilisées. A plus faible densité lors du pressage, un fort compactage de la plaque (plus de 10%) peut se produire, entraînant la destruction des liaisons adhésives entre les puces et, par conséquent, une diminution de sa résistance. La teneur en humidité des panneaux doit être de 7 à 8%, la tolérance d'épaisseur du panneau doit être inférieure à 0,2 mm. La rugosité de surface de la plaque doit être comprise entre 63 et 16 microns. Pour obtenir une rugosité donnée, les dalles sont meulées pour Rectifieuses DKSH-1. Il est possible de réduire la rugosité des plaques lors de leur fabrication en ajoutant petites particules et de la poussière dans les couches externes. Nivelez la surface de la plaque en appliquant des compositions de mastic.

Préparation du papier. Trois types de papier sont utilisés pour le doublage des panneaux par contrecollage d'aggloméré : papier de base (sulfate) d'un grammage de 80-150 g/m2 pour les couches intérieures et face verso ; papier de couverture - décoratif, unicolore ou avec un motif de grain de bois (sulfite) pour la couche supérieure, pesant 126-170 g/m2 ; papier de finition - transparent, durable lorsqu'il est mouillé, pesant 20-40 g / m2. Papier de finition, étant film protecteur, augmente la résistance du revêtement à l'abrasion et améliore son aspect.
Le papier est imprégné de résines urée-formaldéhyde, urée-mélamine-formaldéhyde et mélamine-formaldéhyde. Le papier est imprégné sur des installations spéciales d'imprégnation-séchage. Un motif de texture est appliqué sur du papier décoratif par un procédé d'impression par gravure en trois couleurs.

Lors de l'imprégnation du papier, tout l'air qu'il contient doit être déplacé et remplacé par de la résine. La résine doit non seulement combler les interstices entre les fibres, mais aussi les imprégner. Sinon, des revêtements de mauvaise qualité sont obtenus. Par conséquent, des dispositifs d'imprégnation sont utilisés pour l'imprégnation, dans lesquels le papier n'est pas immédiatement immergé dans la résine, mais d'abord le côté maille de la bande de papier est mouillé. En même temps, la résine, étant absorbée, déplace l'air qui sort de l'autre côté non mouillé de la toile. Après cela, toute la toile est réimmergée.

Pour une application préliminaire unilatérale de la résine, utiliser diverses méthodes: appliquer la résine au rouleau, mouiller une face en maintenant le papier sur la surface de la résine, etc. La température de la résine dans le bain d'imprégnation est de 30-40°C, la viscosité est de 11-13 s selon VZ -4. Le papier imprégné est introduit dans une chambre de convection de séchage, où la partie volatile s'évapore et une polycondensation partielle de la résine se produit.

Il en existe deux types : horizontal et vertical. Dans les chambres verticales, la bande de papier remonte après imprégnation ; le mouvement de l'air s'y fait principalement de haut en bas. Dans les chambres horizontales, la bande se déplace horizontalement. Pour l'entretenir, des convoyeurs à crémaillère ou, dans les conceptions les plus avancées, des jets d'air chaud sont utilisés. La température de l'air, en fonction du type de sécheur, de la résine et du débit d'alimentation, est comprise entre 60 et 160 °C. A la sortie du séchoir, le papier est refroidi et enroulé ou découpé en feuilles découpées.

Pour simplifier le processus laminage d'aggloméré et économisez du papier méthode combinée imprégnation du papier de couverture: 1 - imprégnation de résine bon marché (urée-formaldéhyde), séchage; 2 - imprégnation de résine mélamine-formaldéhyde, séchage. Cela élimine le besoin de papier protecteur.

Le papier fini pour l'égalisation de l'humidité est conservé dans des chambres climatisées. La teneur en résine séchée à l'air dans le papier basée sur le poids du papier non imprégné est la suivante : pour le papier de base 75-90 % ; décoratif 120-140%, finition 200-250%.

Manque de bois naturel pour la production meubles bon marché est devenu la raison de l'apparition au milieu du siècle dernier de l'aggloméré. Celui-ci est relativement look pas cher bois aujourd'hui est connu de tous les propriétaires.

Les pays européens des années 40 du siècle dernier utilisaient du contreplaqué et du bois pour la fabrication de meubles, mais faisaient face à une augmentation des prix et à un approvisionnement insuffisant de ces matériaux dans leurs usines. L'ingénieur allemand Max Himmelheber a travaillé pendant plusieurs années pour créer un produit durable et abordable. matériau composite. Selon la technologie développée par lui, pour création de panneaux de particules utilisé sciure et les résines phénoliques.

GOST 10632 89 réglemente la teneur en formaldéhyde libre dans 100 gr. aggloméré de classe E1 - jusqu'à 10 mg, classe E2 - jusqu'à 30 mg.

La fabrication comprend plusieurs étapes :

• production de sciure de bois;
• tri et séchage des matières premières;
• connecter des puces avec de la colle;
• formation de tapis ;
• pressage à chaud de plaques;
• refroidissement;
• meulage et découpage;
• emballer.

1. Réception de puce

Pour la sciure de bois, utilisez n'importe quel bois de rebut. Le bois non commercial est débarrassé de son écorce, coupé en morceaux d'un mètre de long et placé dans une piscine pour hydrotraitement. Les copeaux dans les machines sont coupés en parallèle fibres de boisà partir de segments d'un demi-mètre. Plus de la moitié de la composition du panneau de particules est constituée de gros copeaux, à partir desquels le milieu des trois couches est formé. Les couches externes sont constituées de puces plus petites Haute qualité. Les copeaux coupés entrent dans des broyeurs spéciaux, où ils sont fendus par des marteaux sur la largeur et deviennent plus lisses.

1. Séchage

La sciure de bois des entreprises de menuiserie arrive également dans des bunkers spéciaux pour la collecte des copeaux. Pour le séchage, les copeaux entrent dans l'unité par le convoyeur, où ils sont mélangés et soufflés avec de l'air chaud. Les grosses particules sont séparées des particules normales et renvoyées au broyeur.

1. Former un tapis à partir de copeaux et de colle

Les copeaux secs sont dosés dans le mélangeur, de la colle y est également introduite - résine synthétique. Pour s'assurer que l'adhésif recouvre uniformément les copeaux, il est pulvérisé avec de l'air comprimé. Les copeaux enduits de colle sont placés sur un convoyeur vibrant.

1. Pressage et refroidissement

La formation du tapis s'effectue sur quatre presses à froid :

• la couche inférieure du tapis est formée dans la première ;
• la deuxième et la troisième presse forment la deuxième couche de copeaux grossiers ;
• dans la quatrième presse, la troisième couche extérieure du tapis est formée.

De plus, le tapis à trois couches tombe sur la presse à sceller, l'épaisseur du composite est réduite d'un facteur trois. Le tapis chauffé et humidifié passe sous la presse à chaud. La température dans la chambre est de 150 degrés Celsius et la pression est de 20 kg par centimètre carré de tapis.

L'humidité, s'évaporant rapidement sous pression, forme un boost de vapeur. La vapeur pénètre dans chaque couche du tapis, raccourcissant son exposition à la pression.

Lorsque le processus de pressage est terminé, la plaque chauffante est refroidie par un flux d'air froid. La dalle finie est polie.

Panneau de particules stratifié (LDSP)

Grâce au laminage, la dalle reçoit un revêtement et n'a pas besoin de finition supplémentaire. Le processus de stratification n'est pas simple et se compose de plusieurs étapes :

• préparation des surfaces et du papier;
• créer des packages ;
• laminage à la presse.

Préparation

La surface polie de la plaque est enduite et poncée à nouveau. Pour le laminage, on utilise du sulfate, du sulfite et du papier de finition. Il peut être uni ou imiter la surface d'un arbre. La méthode d'impression en taille-douce vous permet d'obtenir un motif tricolore. Avant lamination, le papier est imprégné de résines sur des machines spéciales. Les résines sont absorbées par le papier, éliminant complètement l'air de sa surface. Dans un premier temps, un liquide visqueux recouvre une face du papier, de l'air s'échappe de l'autre face, puis le papier est complètement immergé dans la substance résineuse. Le papier imprégné de résine est séché dans un four à convection.

Création de forfaits

Avant chargement dans la presse, un emballage est formé des couches suivantes :

• feuille d'aggloméré;
• base papier sous la forme grandes feuilles des deux côtés de la feuille;
• les couches décoratives et de finition ne sont posées que sur la face avant de la feuille;
• feuilles de métal.

Plusieurs colis sont chargés dans l'installation de laminage, des joints d'amiante sont posés entre eux.

laminage panneaux de particules sous pression

Les plaques dans les emballages sont placées sous une presse hydraulique, où elles sont exposées pendant 15 minutes à une température de 135 à 210 degrés Celsius et la pression dans l'installation est de 25 à 28 MPa.

La stratification dans différentes entreprises est réalisée à l'aide de deux technologies:

• utiliser de la vapeur d'eau;
• sans vapeur.

Le processus est complété par le refroidissement, l'emballage, l'entreposage.

Autres méthodes de revêtement

La plastification est la même plastification, mais elle est plus facile et plus rapide. La surface de la dalle est recouverte de colle, du papier imprégné de résines est posé dessus et nivelé avec des rouleaux. Après cela, la plaque est envoyée sous une presse à froid ou à chaud.

La surface du panneau de particules est recouverte de films PVC, mais un tel revêtement est plus sensible aux dommages mécaniques. Un autre type de revêtement - revêtement placage naturel, le processus est similaire à la mise en cache.

Tous les panneaux de particules semblent identiques, mais ils sont divisés en types et en qualités, ils peuvent être résistants au feu et à l'eau. Les plaques sont relativement bon marché, ont surface lisse, durables : ils ne se dessèchent pas et ne se recourbent pas, ils sont donc matériau universel pour la production de meubles.

Matériel vidéo "Production de panneaux de particules pour meubles":

Panneau de particules stratifié

Le panneau de particules stratifié (LDSP) est l'un des matériaux les plus populaires pour la fabrication de meubles et panneaux muraux. La technologie de production et le coût du matériau sont faibles, et la variété de couleurs et de textures est grande. Cela a conduit à sa popularité et à son étendue d'application.

Historique des inventions

Le panneau de particules stratifié a été inventé dans la seconde moitié du XIXe siècle, en 1887. L'homme d'affaires américain Ernst Hubbard est considéré comme l'auteur de la nouveauté. Il a été le premier à penser à mélanger les déchets de menuiserie - copeaux et sciure - avec colle de caséine et mouler le mélange résultant en dalles géométriquement sans défaut. Les premiers panneaux de particules étaient laminés avec un placage de bois ornemental coûteux et n'étaient pas disponibles pour tous les consommateurs. Les premiers acheteurs de produits en panneaux de particules stratifiés étaient des gens très riches.

Mais peu à peu, la technologie de sa production est devenue plus parfaite et moins chère. En 1926, l'Allemand Freudenberg calcule le rapport optimal entre parties constitutives Panneau de particules - un liant d'un côté et des copeaux et de la sciure de bois - de l'autre. Selon ces calculs, le liant devrait être de 3 à 10%, selon la classe de panneaux de particules. Plus tard, ces calculs ont été corrigés et affinés. Par technologie moderne matériaux de liaison 6 à 8% du volume de panneaux de particules sont alloués.

Technologie de production : fabrication de panneaux de particules

Le matériau principal pour le remplissage des panneaux de particules - copeaux et sciure de bois - provient non seulement des déchets de menuiserie, mais également du bois de qualité inférieure sur des déchiqueteuses spéciales qui broient de gros morceaux de bois en copeaux de 0,2 à 0,5 mm d'épaisseur et pas plus de 40 mm. De plus, des puces sont placées dans les couches externes des plaques les plus petites tailles. Les particules destinées à la couche externe sont ensuite broyées dans des concasseurs (réduction de largeur) et des broyeurs (réduction d'épaisseur). Cette opération est particulièrement importante dans la production de panneaux de particules stratifiés, car lors de sa production, des exigences accrues sont imposées à la qualité de la surface.

Les copeaux bruts récoltés sont livrés aux bacs de stockage par un système de convoyeurs mécaniques ou pneumatiques. De là, au besoin, il est introduit dans les séchoirs. Séchage des copeaux pour différentes couches L'aggloméré est réalisé dans différents séchoirs: pour la couche extérieure à la sortie, une teneur en humidité de 4 à 6% est suffisante, mais pour exigence interne plus rigide - 2-4 pour cent. Les séchoirs à copeaux sont généralement du type à tambour convectif. Après séchage, les copeaux sont tamisés sur un tamis pour séparer les plus petites fractions destinées à la couche externe.

Ensuite, les copeaux entrent dans le mélangeur - une unité pour envelopper les particules de matières premières avec une composition de liant. Le pourcentage de liant pour les couches intérieure et extérieure n'est pas le même. Pour l'interne, c'est environ 60%, pour l'externe - 53-55. C'est l'un des plus opérations complexesà fabrication de panneaux de particules, car en l'absence de liant, les copeaux ne collent pas bien, et en excès, le matériau est surutilisé et, par conséquent, les plaques sont de moins bonne qualité.

DANS Dernièrement Tous une plus grande diffusion obtenir des mélangeurs du type dit "torche", qui produisent plus produit de qualité. Dans de tels mélangeurs, la composition de liant est pulvérisée à l'aide de buses et dirigée vers les copeaux et la sciure de bois en suspension par pneumatique dans l'air. Lorsqu'il est mélangé, le liant se dépose uniformément sur la surface des particules de bois. De tels mélangeurs sont une technique assez délicate et doivent être affinés pour que le rapport entre le liant, les copeaux et le durcisseur soit optimal. Ensuite, le mélange résultant est acheminé vers les machines de moulage à l'aide de dispositifs mécaniques.

DANS production moderne Il existe deux méthodes de moulage des panneaux de particules : sur un tapis roulant et sur des palettes métalliques. Un mélange de copeaux et de liant est appliqué en couche régulière sur une palette ou un convoyeur, selon le type d'unité. De plus, la machine de formage déverse des copeaux plus fins dans les couches externes. Chaque méthode de production a ses propres nuances. La plaque obtenue par le procédé de surmoulage palette est obtenue avec des tolérances d'épaisseur un peu plus importantes, mais ce procédé est plus simple et plus fiable. La méthode du ruban fournit une géométrie plus précise produit final et quelques économies d'énergie. Mais cela nécessite une configuration matérielle méticuleuse.

Le pressage des panneaux de particules s'effectue en deux étapes. Lors de la première étape (prépressage), l'épaisseur de l'emballage du mélange bois-colle diminue: avec le moulage de palette - de 2,5 à 4 fois, avec le moulage de ruban - encore plus. La pression lors du moulage de la palette peut atteindre 1,5 MPa, avec un moulage sans palette - 3-4 MPa. Après le pré-pressage, le panneau entre dans une presse hydraulique où, à haute température (180 degrés), le panneau de particules est pressé avec une force de 2,5 à 3,5 MPa. La durée d'application de la force est de 20 à 22 secondes par millimètre d'épaisseur de plaque. A sa sortie de la presse hydraulique, la plaque chauffante est découpée sur mesure et envoyée dans une chambre de refroidissement où elle est maintenue pendant environ cinq jours. Ensuite, il va à l'entrepôt, d'où il est expédié au consommateur.

Stratification et stratification de panneaux de particules

enrobage film aggloméré pour leur donner une texture imitant le placage de bois ornemental, il est réalisé de deux manières : laminage et laminage. Lors du laminage, le film décoratif est exposé à haute température(jusqu'à 210 degrés) et une pression jusqu'à 28 MPa se développe littéralement, pressée dans la plaque. Lors du laminage, les conditions sont plus douces. Une couche de colle est appliquée sur le panneau de particules, puis à une température de 150 degrés et une pression pouvant atteindre 7 MPa, le film est fermement collé à la base. Selon la qualité revêtements en aggloméré subdivisé en dalles de 1ère catégorie (sans défauts ou avec des défauts mineurs qui n'affectent pas l'aspect du produit), 2ème catégorie - les dalles présentent des défauts visibles, mais peuvent être utilisées conformément à leur destination, et non triées (les dalles ont des défauts, mais peut être utilisé dans la construction).

Pour les panneaux de particules de parement, des films de mélamine spéciaux sont utilisés sur base papier imprégné de résines synthétiques. La variété de couleurs et de textures de ces films est exceptionnellement élevée et a un potentiel de conception élevé. Cela a conduit à l'utilisation généralisée panneau de particules stratifié dans l'industrie du meuble et de la construction.

L'utilisation de panneaux de particules

La production de meubles est un domaine dans lequel la part du lion des panneaux de particules stratifiés est utilisée. Cela est compréhensible: dimensions fixes avec une certaine épaisseur, potentiel de conception élevé de la surface, facilité de traitement, prix raisonnable - ces facteurs ont déterminé la popularité du matériau.

La taille standard des plaques est de 2500 par 1830 mm. L'industrie nationale produit L Épaisseur de l'aggloméré 10, 16, 18, 22 et 25mm. La plupart des usines de production d'assiettes sont concentrées à proximité des grandes villes où l'on fabrique des meubles. Notre société est engagée dans la fourniture au consommateur panneaux de particules stratifiés de qualitéà petits prix. Vous pouvez acheter chez nous des panneaux de particules stratifiés à bas prix dans un entrepôt à Moscou et dans la région de Moscou. De plus, vous pouvez acheter des panneaux de particules stratifiés à Moscou à la fois pour la production de meubles et pour la production de panneaux de finition. Grande variété de décors et différents types le gaufrage des panneaux de particules permettra même aux consommateurs les plus exigeants de choisir un produit à leur goût.

La vente par notre société de panneaux de particules à Moscou est faite pour la fabrication de meubles : bureau, cuisine et même pour enfants. Contrairement à la croyance populaire, la modernité types de panneaux de particules n'émettent pratiquement pas de formaldéhyde et sont autorisés pour la production de meubles pour enfants. De plus, notre représentant vous aidera à choix de panneaux de particules et à d'autres fins : pour l'aménagement intérieur de supermarchés, magasins, cinémas, pavillons d'exposition et autres espaces publics. Vous pouvez acheter des panneaux de particules stratifiés à prix réduit dans notre entrepôt à Moscou.

L'aggloméré a trouvé une large application dans la production portes intérieures, cloisons et panneaux muraux. Ce matériau réduit le niveau de bruit dans la pièce et répond aux normes de sécurité incendie, car il brûle beaucoup moins bien que arbre ordinaire. Les plans de travail en panneaux de particules stratifiés étanches remplacent parfaitement les plans de travail d'autres plus matériaux coûteux- bois, plastique décoratif ou pierre naturelle.

Le panneau de particules stratifié est facile à acheter.

Vente de panneaux de particules stratifiés .

Les prix sont indiqués dans la rubrique .

Technologie de laminage et de laminage des panneaux de particules. Production de panneaux de particules stratifiés. Revêtement décoratif de plaques de meubles.

Pour utiliser des panneaux de particules dans fabrication de meubles le panneau de particules poli est soumis à un traitement décoratif - appliqué revêtement décoratifà partir de films en couches de papier (mélamine).

Sur ce site de production, l'aggloméré poncé est transformé en aggloméré contrecollé, en aggloméré contrecollé. Production de panneaux de particules stratifiés est un procédé de revêtement de panneaux de particules poncés avec des films à base de papier (films en papier laminé).

Il y a deux manières traitement décoratif panneaux de particules avec films laminés en papier :

1. Stratification en aggloméré.
2. Doublure en aggloméré.

La principale différence entre le laminage et le laminage de panneaux de particules réside dans le fait que lors du laminage, un revêtement décoratif est créé par pressage chimique et fait partie du panneau, tandis que lors du laminage, un film de papier-résine dur prêt à l'emploi est collé au panneau.

Stratification en aggloméré.

La stratification des panneaux de particules est le processus de revêtement des surfaces des panneaux avec des films papier-résine imprégnés de résines. L'effet combiné de la pression (25-28 MPa) et de la température élevée (140-210 ̊ C) contribue au fait que le film « pousse » pratiquement à la surface du panneau de particules. Le mot même "lamination" (lamination) est d'origine anglaise et se traduit par "stratification, laminage, stratification".

Ligne de laminage de panneaux de particules, fabriquée en Chine. (photo du site : china1.ru)

Ligne de laminage rapide. (photo: elo.ru)

Lignes de composants :

Doublure en aggloméré.

Stratification de panneaux de particules - presser le film durci pour panneaux de particules. Une couche de colle est appliquée sur toute la surface de la plaque, et un adhésif solide est pressé sur cette couche. film décoratif. La procédure de stratification des panneaux de particules se déroule dans des conditions «plus douces» que lors de la stratification: sous une pression de 5-7 MPa et à une température de 120-150 ̊С. Le terme "kashirovanie" a des racines allemandes et vient de l'allemand Kaschieren, qui signifie "recoller avec du papier".

Vidéo du processus de mise en cache de certains matériel de planche dans l'une des usines chinoises.

Panneaux de particules mélaminés de 10 mm d'épaisseur.

Emballage de panneaux de particules sur palettes.

Conformément aux exigences de la norme, les planches sont triées puis ou découpées en flans pour panneaux de meubles, ou envoyé aux consommateurs dans son intégralité.

En fonction des critères apparence panneaux (fissures, éclats, taches, taches, saillies et indentations) les panneaux de particules sont divisés en catégories suivantes :

• aggloméré - 1 niveau(les défauts ne sont pas acceptables sauf minimes),
• aggloméré - 2 année(les gros défauts de surface sont acceptables),
• pas de note(défauts de surface cardinaux).

Film de mélamine pour revêtement de panneaux de particules.

Films mélaminés – modernes matériau de parementà base de papiers décoratifs de différentes densités (unis ou imprimés), imprégnés de résines amino-formaldéhydes à degré de polycondensation incomplet. (photo du site : bimma.ru)

Pour obtenir un film de mélamine, il est nécessaire d'imprégner un papier décoratif spécial avec de la résine. L'imprégnation se déroule en plusieurs étapes. Sur la machine d'imprégnation, la résine est d'abord appliquée au rouleau sur la partie au fond toiles, puis le papier est complètement immergé dans la résine du bain. Entre la première et la seconde étape d'imprégnation, le papier traverse la zone de "pénétration". Lors du passage de cette zone, la résine déposée sur la face inférieure pénètre dans le papier et chasse l'air du papier. En raison du déplacement d'air, une bonne imprégnation du milieu du papier est obtenue dans le futur.

Après la première machine d'imprégnation, le papier est séché, ce qui entraîne l'élimination des substances volatiles. La nappe entre ensuite dans la deuxième machine d'imprégnation. Là, une couche de résine mélamine-formaldéhyde est appliquée sur les deux faces de la feuille de papier. Le but de l'application de la deuxième couche de résine est de donner à la couche supérieure des propriétés d'écoulement de compression améliorées, ainsi que de donner à la surface de parement un lissé et une résistance accrue.

Le papier entre ensuite dans un autre séchoir avec trois zones de chauffage et une zone de refroidissement. Entrant dans la zone de refroidissement, la bande de film pénètre dans le convoyeur à rouleaux (table à rouleaux), dont les arbres sont refroidis à l'eau. Ainsi, le papier se transforme en film. Après cela, le film est découpé en feuilles d'une taille donnée. Ces feuilles de film sont empilées sur un empileur et conditionnées.