Le béton polymère, un matériau pour la fabrication de décors architecturaux. Entreprise dans la production de produits en béton polymère

Divers objets sont fabriqués à partir de béton polymère - des fontaines, rebords de fenêtres et vases à fleurs jusqu'aux pierres tombales. La production nécessite des connaissances et des investissements, mais il existe suffisamment d'opportunités de mise en œuvre - magasins de matériaux de construction, entreprises de meubles, organismes de construction.

La production de produits en béton polymère est un type d'activité relativement nouveau, basé sur l'utilisation de matériaux modernes à haute résistance, à partir desquels, grâce à une technologie de moulage spéciale, il est possible de fabriquer des produits d'une grande variété de tailles et de formes.

Domaines d'utilisation des produits en béton polymère :

• Construction (appuis de fenêtre, plateaux, éléments volées d'escaliers, balustres, sculptures, fontaines) ;
• Services funéraires (monuments, pierres tombales, sculptures, croix) ;
• Production de meubles (des composants en béton polymère semblables à de la pierre sont souvent utilisés dans la production de meubles) ;
• Objets de décoration (vases à fleurs, figurines, tasses, etc.).

Que faut-il pour organiser la production de produits en béton polymère ?

Locaux industriels

La superficie de la pièce doit être supérieure à 120 mètres carrés. m. et comprennent les locaux (zones) suivants :

• Remplissage de moules et laminage. La pièce doit être bien ventilée en raison des vapeurs nocives.
• Meulage et découpe du béton polymère. La pièce doit être bien ventilée en raison de grande quantité poussière.
• Découpe et stockage du mat de verre.
• Entrepôt de réactifs chimiques. Une pièce avec des étagères à deux niveaux. Le contact entre les réactifs doit être évité si l’intégrité du récipient est compromise.
• Locaux domestiques : salle de bain, pièce pour se reposer, manger, se changer, prendre une douche.
• Entrepôt de produits finis.

Équipements et outils

• Un compresseur d'air avec pistolet pneumatique pour souffler des moules avec gelcoat. La pression du compresseur est d'au moins 4 ATM ;
• Mélangeur avec table vibrante. Nécessaire pour un mélange minutieux de charge inerte (sable) avec des produits chimiques. Le mélangeur est placé sur une table vibrante, et la masse polymère est mélangée indépendamment ;
• Outils électroportatifs ( une scie circulaire, polisseuse, ponceuse orbitale, défonceuse manuelle, scie sauteuse, perceuse électrique);
• Équipements connexes (seaux, séchoirs, etc.);
• Combinaisons de protection, lunettes, masques, respirateurs pour le personnel.

Matériaux pour la production

• Résine de polyester. C'est un liant pour d'autres composants. Toxique. Lorsque vous travaillez, veillez à utiliser un équipement de protection. Fournir: baril en métal 220 kg ;
• Gelcoat. Une sorte de colorant pour béton polymère. Inerte, ne nécessite pas de précautions particulières de manipulation. Conteneur : seaux métalliques de 29 kg. Il est conseillé d'acheter uniquement des couleurs noir et blanc ;
• Accélérateur et durcisseur. Catalyseurs réactions chimiques. Accélérateur – octoate de cobalt, durcisseur – peroxyde de méthyléthylcétone. Disponible en emballage de 5 kg ;
• Alcool polyvinylique. Un séparateur qui permet de séparer les pièces des moules ;
• Tapis de verre. Le matériau utilisé pour la production de moules en fibre de verre se décline en différentes densités. Vous devriez acheter 3 types différents. Le moule est collé en trois couches. Il est préférable d'acheter en rouleaux (les coupes se froissent et se déforment) ;
• Sable. Charge inerte. Doit être propre et uniforme. Il vous faut également de la craie ou du gypse grade G5

Personnel

• Chef d'atelier (technologue) 1 personne ;
• Souffleur – 1 personne ;
• Ouvriers – 3 personnes.

Sur stade initial quatre à cinq personnes suffisent, dont au moins trois ayant suivi une formation. Le travailleur le plus compétent et le plus responsable doit être désigné comme souffleur pour appliquer le gelcoat sur les produits avec un pistolet spécial. Il s’agit d’une opération responsable dont la réussite détermine directement la qualité du produit final. La direction générale est assurée par le chef d'atelier, qui est également technologue.

Ventes de produits en béton polymère

La méthode de vente et les méthodes de travail avec les consommateurs dépendent du type de produit fabriqué. Les produits peuvent être vendus des manières suivantes :

• dans les grands et moyens magasins de matériaux de construction ;
• fourniture aux entreprises engagées dans la production de meubles;
• organisations fournissant des services funéraires;
• organismes de construction et entrepreneurs privés engagés dans des travaux de finition, etc.

Vous pouvez par exemple intéresser un acheteur en cédant l'installation de votre produit au consommateur (généralement jusqu'à 15 % de son coût).

Parmi les nouveaux matériaux de construction utilisés dans travaux de finition, une place particulière est occupée par le béton polymère (autres noms : coulé ou faux diamant, béton polymère, béton plastique, ciment polymère, béton voûte). Tous ces noms ne sont que relativement corrects, car en fait, le béton polymère n'est ni du béton ni de la pierre, et sa composition ne contient ni ciment ni eau. Ce matériau n'a de point commun avec le béton qu'une technologie de fabrication similaire : le mélange des composants et leur durcissement. Mais comme matériel de liant Ce n’est pas le ciment qui entre en jeu ici, mais divers polymères. Le béton polymère ne doit pas être confondu avec le béton de ciment polymère, qui est fabriqué à base de ciment Portland avec l'ajout de résines polymères comme additifs modificateurs.

Décor architectural et paysager en béton polymère

La société Rikam possède une vaste expérience dans le domaine du béton polymère, ainsi que d'autres matériaux modernes. matériaux de construction. Nous offrons des services de fabrication de façades et décor paysager, ainsi que des éléments d'ameublement intérieur en béton polymère sur commande - à Moscou et avec livraison dans toute la Russie.

La liste de nos produits comprend les produits suivants :

• éléments de décor de façade : corniches, bossages, colonnes, pilastres, chapiteaux, consoles, panneaux de parement ;
• détails des escaliers et garde-corps : marches, balustres, balustrades, chapiteaux, parapets, couvre-piliers ;
• éléments intérieurs : panneaux, panneaux, portails de cheminée, plans de travail, appuis de fenêtre, comptoirs de bar, éviers ;
• formes paysagères : pots de fleurs, fontaines, ponts, personnages, belvédères, etc.

Étant donné que la plupart des produits sont creux à l’intérieur (en raison de la haute résistance du matériau), le poids des éléments de décoration architecturale est faible. Cela permet l'utilisation du béton polymère pour la finition des immeubles de grande hauteur et des bâtiments aux structures affaiblies.

Vous pouvez vous familiariser avec notre travail sur les pages Produits et Actualités.

Le processus de travail comprend les étapes suivantes

1. Création d'un croquis d'un futur élément décoratif dans un programme d'infographie. Calcul des dimensions et de l'épaisseur de paroi du produit.
2. Création d'un modèle en plâtre par un sculpteur – pour des éléments à configuration et détails complexes. Pour les éléments droits et simples, aucun modèle n’est requis.
3. Un moule à couler est réalisé selon le modèle. Il peut être flexible (en silicone), rigide (en fibre de verre) ou en contreplaqué (pour des pièces de forme simple).
4. Ensuite, le processus de fabrication d'un produit en béton polymère commence. L'intérieur du moule est étroitement lubrifié avec une pâte de cire antiadhésive pour un retrait facile du produit fini après durcissement.
5. Un gelcoat est appliqué sur la pâte, qui agira comme un revêtement protecteur. Les gelcoats sont colorés, ce qui crée des qualités décoratives supplémentaires pour le produit. Le Gelcoat peut être appliqué manuellement - avec un rouleau ou un pinceau, ou à l'aide d'un système de compresseur avec un pistolet.
6. Pendant que le gelcoat sèche, une composition composite est préparée dans des mélangeurs spéciaux (mélangeur de construction ou agitateur) à partir de charges, de liants, de durcisseurs et d'additifs modificateurs.
7. Mélange épaisseur requise est placé dans le formulaire.
8. Le processus de compactage vibratoire de la composition est réalisé sur une table vibrante. Cette procédure est nécessaire pour que le matériau devienne dense, homogène et que toutes les bulles d'air sortent. Le compactage vibratoire dure en moyenne 2 minutes.
9. Ensuite, on laisse durcir le moule avec le mélange composite. naturellement(ou un traitement thermique peut être appliqué pour accélérer le processus).
10. Lorsque le béton polymère a complètement durci, le produit est retiré et soumis à finition: meulage et polissage.

Tous les travaux sont effectués en respectant les mesures de sécurité. Les produits finaux sont respectueux de l’environnement et sans danger pour les personnes et l’environnement.

Informations Complémentaires

Afin que vous ayez une idée plus précise de ce qu'est le béton polymère. Nous avons préparé davantage des informations détailléesà propos de ce matériau de construction.

Composition du béton polymère

Le matériau est fabriqué sur la base ingrédients naturels et une base de reliure, donc c'est beau, mais caractéristiques opérationnelles nettement supérieure au béton et une pierre naturelle. De plus, le prix du béton polymère est nettement inférieur et la technologie de production est assez simple. La composition comprend les composants suivants :

• Charge naturelle, grande fraction. Ce pourrait être du sable couleur différente et fractions, copeaux de marbre et de granit, pierre concassée, cailloux, verre, mica, carolite, microsphères, poudre, granulés de polyéthylène et de polychlorure de vinyle. Le pourcentage de filler de base est de 70 à 80 % (dont du sable au moins 25 %).
• Charge fine – quartz, andésite, farine de graphite. Contenu 5-10%.
• Le composant liant est une résine polyester. D'autres résines polymères peuvent également être utilisées - furane, urée-formaldéhyde, dispersions époxy, polyacétate de vinyle et polyacrylate, latex synthétiques - de 5 à 10 % de la composition.
• Durcisseur (généralement du peroxyde de méthyléthylcétone) – pas plus de 1 %.
• Additifs modificateurs : plastifiants, pigments colorants.
• Cire pour séparer les moules et les produits.
• Le revêtement protecteur externe est du gelcoat. Il peut être de différentes couleurs, ce qui augmente le caractère décoratif des produits en béton polymère. De plus, la surface des produits peut être finie avec des poudres décoratives transparentes, ce qui vous permet d'imiter n'importe quelle pierre.

Ces composants sont utilisés pour créer un mélange dans un mélangeur, qui est coulé dans un moule - une matrice. Le moule peut être réalisé à partir du plus différents matériaux: silicone, fibre de verre, contreplaqué, panneaux de particules avec stratifié, métal. Ces formulaires peuvent être réutilisés plusieurs fois.

Caractéristiques

Grâce à la technologie de fabrication de ce matériau composite, le béton polymère bénéficie de caractéristiques opérationnelles et techniques très attractives :

• haute résistance;
• résistance aux influences climatiques, atmosphériques, thermiques, mécaniques et autres ;
• le matériau n'a pas peur de l'humidité et résiste aux facteurs biologiques ;
• fait référence à des compositions hautement inflammables (à très hautes températures– fond partiellement);
• les produits finis n'émettent pas de fumées, n'ont ni odeur ni rayonnement, ils peuvent donc être utilisés en décoration intérieure ;
• poids relativement léger;
• la résistance à la traction est de 15 MPa, le module de flexion est compris entre 16 et 17 000 MPa, la résistance à la compression est de 9 MPa, la résistance à la flexion est de 30 à 40 MPa. Selon ces indicateurs, le béton polymère vient juste derrière le béton renforcé de fibres de verre.

Grâce à ces qualités et à un prix de production assez bas, ainsi qu'à la capacité de donner aux produits une imitation de pierres naturelles (granit, marbre, onyx, labradorite), le béton polymère est aujourd'hui largement utilisé dans champs variéséconomie, principalement dans les travaux de construction et de second œuvre.

Un praticien à succès qui a créé de manière indépendante cette entreprise rentable à partir de zéro, explique comment organiser un atelier de production de produits en béton polymère.

 

Béton polymère ou, comme on l'appelle aussi « pierre de coulée », le matériau est tout à fait nouveau dans le monde. construction moderne. Il s'agit d'un mélange composite de résine polyester, de gelcoat et de diverses charges inertes (sable de quartz, éclats de pierre, etc.).

Le nom « moulage » indique que la technologie implique la fabrication de produits par moulage. Et ceci, par rapport à la production à partir de pierre naturelle, présente de nombreux avantages :

1. des coûts de production inférieurs ;
2. ainsi que le fait que, possédant les propriétés de la pierre : résistance à l'humidité, aux changements de température, aux environnements chimiques agressifs, c'est-à-dire résistance et durabilité, elle possède une capacité unique à restaurer les zones endommagées (traitement) ;
3. la technologie de moulage vous permet de réaliser vos idées les plus folles concernant le choix des formes géométriques et des proportions ;
4. la variété des apparences - de la monotonie stricte à une imitation fascinante de la pierre naturelle (granit, malachite, marbre, etc.) rend son application véritablement illimitée.

La production de béton polymère ne nécessite pas de gros investissements ni de grandes surfaces de production, des équipements coûteux et du personnel qualifié. Le champ d'application des produits en pierre moulée est extrêmement diversifié. Magnifiques balustres, rampes sur différents types des escaliers, colonnes, couvertures de parapets sont installés à l'extérieur et à l'intérieur des bâtiments. Les statues et fontaines s’intègrent harmonieusement dans n’importe quel paysage.

l'auteur entouré de formes et produits finis(vases et balustres)

Considérons un certain nombre de problèmes organisationnels des entreprises dans la production de produits en béton polymère.

Salle de production

Tout bâtiment indépendant d'une superficie de 120 mètres carrés dans une zone industrielle convient, car des produits en pierre moulée sont utilisés dans la production de substances chimiques, qui émettent des fumées nocives lors de la polymérisation. Planifions la pièce. Nous devons:

• Salle de soufflage équipée d'un échappement local. Il effectuera le laminage en versant une solution liquide dans des moules ;
• Section pour la réalisation de travaux associés à d'importantes émissions de poussières : lors de l'utilisation d'outils électriques portatifs, de meulage, de détourage. Une cagoule est obligatoire ;
• Petite zone(7 m²) pour stocker et couper le tapis de verre ;
• Entrepôt avec racks pour stocker les composants chimiques ;
• Salle commune pour les travaux de métallerie et de menuiserie ;
• Salle du personnel ;
• Entrepôt de produits finis.

Équipement nécessaire pour le coulage du béton polymère

Parmi l'équipement principal, nous aurons besoin de :

• compresseur d'air avec un pistolet pour souffler du gelcoat,
• mixer,
• table vibrante,
• outils électriques portatifs (meuleuse, polisseuse, ponceuse orbitale, scie sauteuse, perceuse électrique, défonceuse manuelle).

Il faut également des tables en cornière métallique (50 mm), des moules d'injection en fibre de verre et des unités d'extraction.

Inventaire dont vous aurez besoin : balances au sol et de table, plomberie et outil de menuiserie, seaux en plastique. Appareil pour sécher le sable et la craie.

La technologie nécessite la disponibilité obligatoire d'équipements de protection individuelle - respirateurs spéciaux et combinaisons de protection.

Du matériel que vous pouvez fabriquer vous-même

Vous pouvez économiser de l'argent en fabriquant vous-même certains types d'équipements. Je vais donner des exemples spécifiques de la façon dont vous pouvez fabriquer vous-même certains appareils.

Table vibrante souder à partir d'un coin métallique de calibre 60 et d'une tôle de 2 mm d'épaisseur. Un vibrateur industriel est suspendu à la structure soudée. Le coût d'une table vibrante finie avec vibrateur est d'environ 27 000 roubles.

Il est également conseillé de faire mélangeur à mortier, dont le récipient est fabriqué à partir de coupe baril de fer, il est entraîné par un moteur électrique avec une boîte de vitesses. Si vous ne voulez pas vous embêter, consultez les mélangeurs de mortier ici pour obtenir une estimation.

L'un des équipements les plus importants est groupe compresseur. Il crée la pression d'air requise lors du soufflage de gelcoat. A celui soudé du 50ème coin armature en métal deux plates-formes en métal (épaisseur 2-3 mm) sont installées, sur lesquelles sont montés deux compresseurs d'un véhicule ZIL (modèles 131, 157), connectés en parallèle. L'installation sera complétée par trois chariots récepteurs reliés entre eux.

L'auteur de l'article devant un compresseur fait maison dans son atelier

Une telle unité permettra d'économiser considérablement de l'argent et fournira la pression d'air nécessaire au pistolet à gel - 4 atmosphères.

Vous pouvez réaliser vos propres installations de hottes aspirantes.

Matières premières

Lorsque nous travaillons, nous aurons besoin matériaux suivants:

• Résine de polyester(coulée et moulage). Il est plus rentable d'acheter de la résine auprès d'un fournisseur en gros. Le petit commerce de gros commence à partir d'un baril - 220 kg ;
• Gelcoat- les couleurs primaires (noir et blanc). Il est également préférable d'acheter des seaux de marque (20 kg). Pour obtenir différentes nuances, des pâtes colorées sont ajoutées aux couleurs primaires, achetées séparément. Lors du moulage de produits imitant la pierre naturelle, un gelcoat transparent est utilisé ;
• Durcisseur- MEKp (peroxyde de méthyléthylcétone) - catalyseur pour la réaction de polymérisation. Acheté à raison de 3% de résines et gelcoats. Nous achetons en emballage de 5 kg. Si la résine n'est pas pré-accélérée, et qu'il s'agit de toutes nos résines domestiques, alors vous avez également besoin de l'accélérateur octoate de cobalt ;
• Agents de démoulage. Ils sont nécessaires pour que la pièce moulée puisse facilement sortir du moule en fibre de verre. Ils se présentent sous forme liquide (alcool polyvinylique) et en pâte (pot de 425 g) ;
• Tapis de verre. Utilisé pour la production de moules en fibre de verre. Nous aurons besoin de trois types de mat de verre : le plus fin - (100 g/m2), moyen - (300 g/m2) et le plus épais - (600 g/m2). Il est conseillé d'acheter en rouleaux, car les pièces se froissent rapidement, ce qui crée des désagréments lors de la découpe ;
• Sable-quartz de rivière sans inclusions étrangères. Vendu en paquet de 25 kg dans les quincailleries ou en vrac chez les grossistes ;
• Craie ou gypse G5. Lors de l'achat, faites attention à l'uniformité du matériau.

Personnel

Dans un premier temps, quatre travailleurs ayant suivi des formations régulièrement organisées par les fournisseurs de composants suffisent. Parmi ceux-ci, il est attribué contremaître.

Doit sélectionner ventilateur- un ouvrier qui appliquera le gelcoat avec un pistolet spécial. C'est une opération très responsable processus technologique et le résultat final dépend directement de son succès. La direction générale est assurée Contremaître. Idéalement, ce serait bien d’avoir un technologue, mais en trouver un est extrêmement difficile. Ainsi, les fonctions de technologue sont attribuées au chef d'atelier. Le succès de la production dépend en grande partie de ses qualifications et de son professionnalisme.

Assortiment de produits en béton polymère

Acquérir les compétences nécessaires pour produire des choses complexes et coûteuses de haute qualité ( portails de cheminée, balustres), vous devez développer certaines compétences et acquérir de l'expérience dans la manipulation de ce matériau difficile.

Commençons par la fabrication comparativement simple, mais des produits constamment en demande :

• appuis de fenêtre,
• les marées basses,
• plans de travail pour comptoir de bar, pour maison de campagne tables de rue et des ustensiles de cuisine,
• couvertures pour poteaux et parapets de rue.

Par la suite, on pourra passer à la fabrication davantage complexe des produits dont les moules sont constitués de plusieurs segments :

• des vases,
• balustres,
• mains courantes avec remplissage vertical,
• monuments aux décorations en stuc.

Processus de production

Considérons directement le processus de production de produits en béton polymère.

Afin de commencer à produire des appuis de fenêtre et des dessus de table, vous avez besoin fabriquer des moules en fibre de verre la bonne taille .

Vue extérieure d'un appui de fenêtre en béton polymère

Le processus de création d'un moule pour un rebord de fenêtre :

1. Pour commencer, nous réalisons un modèle du futur appui de fenêtre à partir de panneaux de particules stratifiés- arrondir les coins avec une scie sauteuse, réaliser la rainure nécessaire (configuration finale), traiter les bords routeur manuel.
2. Nous recouvrons la coupe traitée avec du mastic automobile à deux composants, suivi d'un ponçage jusqu'à ce qu'elle soit parfaite. surface lisse.
3. Nous appliquons plusieurs couches de pâte antiadhésive et, après sa polymérisation finale, recouvrons le modèle de gelcoat provenant d'un pistolet spécial.
4. Après durcissement, nous le recouvrons séquentiellement d'un mat de verre, en commençant par une couche fine jusqu'à une couche épaisse, en imprégnant chaque couche de résine additionnée d'un catalyseur.
5. Une fois tous les processus chimiques terminés, après 24 heures, le moule est retiré du modèle, poncé pour obtenir un brillant et frotté avec une pâte antiadhésive.
6. Nous recouvrons la forme finie de gelcoat de la couleur souhaitée et laissons polymériser.

Entre-temps préparer le mélange principal. Il se compose de résine de coulée polyester, à laquelle a été ajouté un catalyseur - un durcisseur, du sable de quartz tamisé à sec et de la craie homogène sèche dans les proportions requises. Les instructions d’utilisation de la résine doivent être fournies par le fournisseur de produits chimiques.

Réalisation d'un appui de fenêtre en béton polymère étape par étape à partir d'un moule créé (voir exemple n°1)

Versez les ingrédients dans le mixeur et remuez jusqu'à l'obtention d'une masse visqueuse homogène.

1. Remplir forme préparée avec le mélange obtenu et installer sur une table vibrante, en l'allumant pendant quelques secondes. Le mélange versé doit affleurer les bords du moule, sinon la pièce coulée aura une épaisseur inégale.
2. Nous déterminons la polymérisation complète du produit selon les caractéristiques suivantes : chauffage du produit à 60-70 degrés, retrait des bords du moule de 2-3 mm, durcissement. Retournez le moule avec le rebord de fenêtre polymérisé sur surface plane et retirez-le du produit. Le rebord de la fenêtre est prêt.
3. Pour que le rebord de fenêtre nouvellement coulé acquière état commercialisable, besoin de ça poncer et polir. Cette opération est réalisée avec une ponceuse orbitale électrique, en changeant les accessoires de quatre cents à mille deux cents. Après cette opération, un polissage est réalisé avec des pâtes spéciales.

D'un formulaire par poste de travail, à condition qu'à l'intérieur température optimale(18-23 degrés), le processus de polymérisation est contrôlé, les travailleurs effectuent tous les processus strictement selon la technologie, trois pièces moulées peuvent être obtenues. Fondamentalement, la productivité d'un atelier est déterminée par la disponibilité de l'assortiment moules à injection et un approvisionnement ininterrompu Fournitures.

En utilisant l'exemple de la fabrication d'un rebord de fenêtre, nous avons examiné le processus de coulée de produits à partir d'un simple moule plat. Lors du moulage de produits tridimensionnels, des moules complexes sont utilisés, constitués de trois segments ou plus boulonnés ensemble. Ceux-ci incluent des vases, des balustres et des éléments décoratifs.

Formes de balustres et de vases

Lorsque vous travaillez avec des moules à injection divisés Attention particulière vous devez faire attention aux jonctions des segments. L'apparence du produit fini (absence de coutures de connexion prononcées) dépend de la précision de l'ajustement des pièces d'assemblage.

Fournisseurs de matières premières.

Les principaux fournisseurs de composants pour la production de produits en béton polymère sont : Neste Chemicals (Finlande) et Reichhold. En utilisant ces mots-clés, en utilisant Internet, vous pouvez trouver des entreprises qui fournissent et vendent ces produits dans votre région.

Chaque type de produit a ses propres caractéristiques de mise en œuvre.

• Par exemple, lors de la production d'appuis de fenêtre, il est nécessaire de coopérer avec des entreprises qui produisent et installent des fenêtres. Il est conseillé de déléguer l'opération d'installation des appuis et appuis de fenêtre à une entreprise de fenêtres. Le coût de ce service varie de 10 à 15 % du coût du produit.
• Les plans de travail pour éléments de cuisine sont vendus avec les meubles d'armoires, il vaut donc la peine d'établir des liens commerciaux avec ses fabricants, en leur fournissant également le service d'installation.
• Les portails de cheminée sont vendus avec les foyers électriques.
• Le béton polymère est largement utilisé dans la réalisation de monuments. Dans ce cas, il est nécessaire de coopérer avec les entreprises fournissant des services funéraires.

Les designers et les architectes sont prêts à coopérer en utilisant dans leurs projets des éléments décoratifs en pierre reconstituée.

L'auteur de l'article est en train de créer un monument à Vysotsky et l'entoure depuis des années.

Malgré la large gamme possible de produits en béton polymère (des appuis de fenêtre aux monuments), vous devez décider de l'orientation d'activité de votre atelier. Avec une spécialisation étroite, vous pouvez sélectionner l’ensemble optimal d’équipements et de moules d’injection et perfectionner le processus de fabrication à la perfection. Par exemple, si vous êtes spécialisé dans les escaliers, vous aurez besoin de rampes, de marches, de balustres, d'armoires et peut-être de éléments décoratifs. Si votre point fort réside dans les pièces moulées plates, vous aurez alors besoin d'appuis de fenêtre, de reflux, de comptoirs et de couvertures pour parapets. Le choix t'appartient.

COMITÉ D'ÉTAT DE L'URSS

SUR LES AFFAIRES DE CONSTRUCTION

(GOSSTROY URSS)

INSTRUCTIONS

PAR TECHNOLOGIE DE CUISSON

BÉTON POLYMÈRE ET PRODUITS À PARTIR DE CEUX-CI

Moscou 1981

Instructions pour la technologie de préparation du béton polymère et des produits fabriqués à partir de celui-ci. SN 525-80 /Gosstroy URSS. - M. : - Stroyizdat, 1981 Contient des informations sur les matériaux d'origine, les compositions, la préparation et le contrôle qualité du béton polymère sur diverses résines synthétiques. Développé pour le chapitre du SNiP II-28-73 « Protection des structures de bâtiment contre la corrosion ». Développé par l'Institut de recherche sur le béton armé du Comité national de construction de l'URSS avec la participation des instituts Giprotsvetmet du ministère des Fleurs de l'URSS, du MIIT de la Direction principale des établissements d'enseignement du ministère des Chemins de fer de l'URSS, du MITHT du ministère de l'Enseignement supérieur et Enseignement secondaire de la RSFSR.Pour les ingénieurs et les techniciens de l'industrie des matériaux de construction, de l'industrie chimique et de la métallurgie des non-ferreux. VIRGINIE. Smirnov (Gosstroy URSS), docteur en ingénierie. Sciences V.V. Paturaev, Ph.D. technologie. Sciences G.K. Soloviev, Ph.D. technologie. Sciences A.N. Volgushev (NIIZhB Gosstroy URSS)

1. DISPOSITIONS DE BASE

1.1. Les exigences de cette Instruction doivent être appliquées lors de la conception des compositions, de la préparation et du contrôle qualité du béton polymère à base de furfural-acétone FAM (FA), de polyester PN, d'urée-formaldéhyde KF-Zh, de résines furanne-époxy FAED et de monomère de méthacrylate de méthyle MMA, destiné à la fabrication de produits qui sont utilisés dans des environnements très agressifs et à des températures non supérieures à plus 80 °C et non inférieures à moins 40 °C.1.2. Les bétons polymères appartiennent à types spéciaux béton et sont répartis selon les caractéristiques suivantes : destination principale ; type de liant ; type de granulats. 1.3. Les dénominations de certains types de bétons polymères doivent comporter toutes les caractéristiques établies par la présente Instructions (par exemple béton polymère structurel PN sur granulats denses).Pour les matériaux armés, le type de matériau de renforcement est indiqué avant le nom (par exemple béton structurel FAM béton acier-polymère sur granulats poreux). 1.4. Pour les bétons polymères caractérisés par les combinaisons de caractéristiques les plus couramment utilisées, les dénominations suivantes sont établies : « béton polymère lourd », « béton polymère léger ».

2. MATÉRIAUX POUR LA PRÉPARATION DU BÉTON POLYMÈRE

Résines, durcisseurs et plastifiants

2.1. Pour préparer le béton polymère, les résines synthétiques suivantes doivent être utilisées : résine furfural acétone FAM ou FA (TU 6-05-1618-73) ; résine polyester insaturée PN-1 (MRTU 6-05-1082-76) ou PN-63 (OST 6-05-431-78) ; urée-formaldéhyde KF-Zh (GOST 14231 -78); résine furane-époxy FAED-20 (TU-59-02-039.13-78); ester d'acide méthylméthacrylique (monomère de méthacrylate de méthyle) MMA (GOST 16505-70).2.2. Comme durcisseurs pour les résines synthétiques sont utilisés : pour les résines furfural-acétone FAM et FA - acide benzènesulfonique BSK (TU 6.1425-74) ; pour les résines polyester PN-1 et PN-63 - hydroperoxyde d'isopropylbenzène GP (TU 38-10293-75). ); pour l'urée-formaldéhyde KF-Zh - chlorhydrate d'aniline SKA (GOST 5822-78); pour la résine furane-époxy FAED-20 - polyéthylène polyamine PEPA (TU 6-02-594-70); pour le méthacrylate de méthyle MMA - un système composé de diméthylaniline technique DMA (GOST 2168-71) et de peroxyde de benzoyle PB (GOST 14888-78).2.3. Le naphténate de cobalt NK (MRTU 6-05-1075-76) est utilisé comme accélérateur de durcissement des résines polyester. 2.4. Pour réduire la volatilité du méthacrylate de méthyle, il convient d'utiliser de la paraffine de pétrole (GOST 16960-71*). 2.5. Pour stabiliser la réaction de durcissement du méthacrylate de méthyle, du polystyrène en émulsion doit être utilisé (GOST 20282-74*). 2.6. Les éléments suivants doivent être utilisés comme additifs plastifiants : catapine (TU 6-01-1026-75) ; alkamon OS-2 (GOST 10106 -75); résine mélamine-formaldéhyde K-421-02 (TU 6-10-1022-78) ; composés de naphtalène-formaldéhyde sulfonés - plastifiant S-3 (TU 6-14-10-205-78).2.7. Stockage des matériaux répertoriés dans les paragraphes. 2.1 à 2.6 de cette instruction, est produit conformément aux exigences de GOST et TU. Avant utilisation, il est nécessaire de vérifier la conformité des produits aux exigences GOST et TU.

Conditions requises pour les espaces réservés

2.8. La pierre concassée issue de pierre naturelle ou la pierre concassée issue de gravier peuvent être utilisées comme granulats grossiers pour le béton polymère lourd. La pierre concassée et la pierre concassée concassée à partir de gravier doivent répondre aux exigences de GOST 8267-75, GOST 8268-74*, GOST 10260-74* et aux exigences de cette instruction. L'utilisation de pierre concassée provenant de roches sédimentaires n'est pas autorisée. les agrégats pour béton polymère doivent être utilisés du gravier d'argile expansé, du gravier de shungizite et de la pierre concassée d'agloporite, répondant aux exigences de GOST 9759-76, GOST 19345-73, GOST 11991-76 et aux exigences de cette instruction.2.9. Pour préparer du béton polymère lourd de haute densité, il faut utiliser de la pierre concassée des fractions suivantes : avec le plus grand diamètre égal à 20 mm, il faut utiliser de la pierre concassée d'une fraction de 10-20 mm ; avec le plus grand diamètre égal à 40 mm, de la pierre concassée de deux fractions doit être utilisée 10-20 mm et 20-40 mm. La composition des grains de chaque fraction doit répondre aux exigences de GOST 10268-70*. Dans ce cas, le plus grand diamètre est choisi à 0,2 près de la section minimale de la structure.2.10. Pour préparer du béton polymère avec des granulats poreux, il convient d'utiliser des granulats poreux grossiers d'une taille maximale de 20 mm. Les gros granulats poreux doivent être divisés par taille en deux fractions de 5-10 et 10-20 mm. La composition des grains de chaque fraction doit répondre aux exigences de GOST 9759-76. Le rapport entre les fractions 5-10 et 10-20 mm dans le mélange doit être de 40:60 (en pourcentage en poids). 2.11. Pour préparer le béton polymère, il convient d'utiliser des sables de quartz comme granulats fins répondant aux exigences de GOST 8736-77 et des présentes instructions : naturels (à l'état naturel), fractionnés naturels et enrichis naturellement ; concassés et fractionnés concassés. La composition des grains du Les granulats fins dans le béton polymère doivent correspondre à la courbe de tamisage donnée dans GOST 10268-70*. Le module de finesse du sable doit être compris entre 2 et 3.2.12. La teneur en grains passant au tamis n°014 en sable naturel et concassé ne doit pas dépasser 2 %, et les particules poussiéreuses, limoneuses et argileuses déterminées par élutriation ne doivent pas dépasser 0,5 %. 2.13. Les tests sur les granulats grossiers lourds doivent être effectués conformément à GOST 9758-77 et le sable conformément à GOST 8735-75. 2.14. Les gros et petits granulats doivent être secs - humidité ne dépassant pas 0,5 %. 2.15. La contamination des granulats par des carbonates (craie, marbre, calcaire), des bases (chaux, ciment) et des poussières métalliques (acier, zinc) n'est pas autorisée.

Exigences pour les charges

2.16. Pour préparer le béton polymère, il faut utiliser de la farine d'andésite (TU-6-12-101-77), de la farine de quartz (GOST 9077 -59), de la marshalite (GOST 8736 -77), de la farine de diabase, de la poudre de graphite (GOST 8295 -73). comme agent de remplissage. . 2.17. L'utilisation de pierre concassée lourde et d'aggloporite et de sable de quartz est autorisée comme charge.2.18. La surface spécifique des charges énumérées aux paragraphes. 2.16, 2.17 de ces instructions, déterminé selon GOST 310.2-76, doit être compris entre 2 500 et 3 000 cm 2 /g. 2.19. Le semi-aqueux est utilisé comme additif liant l’eau dans la préparation des bétons polymères KF-Zh. plâtre de construction(GOST 125-70). 2.20. La teneur en humidité des charges énumérées dans les paragraphes. 2.16, 2.17 et 2.19 des présentes Instructions, pas plus de 1 %. 2.21. La résistance aux acides du sable et des charges, déterminée selon GOST 473.1-72, doit être d'au moins 97 à 98 %.

3. COMPOSITION DU BÉTON POLYMÈRE

3.1. Les compositions de béton polymère doivent être prises selon le tableau. 1 à 3 de cette instruction.

Tableau 1

Tableau 1

	Composants
			Béton polymère lourd FAM (FA)		Béton polymère FAM (FA) sur granulats poreux		Béton polymère lourd FAED		Béton polymère FAED sur granulats poreux
				consommation de composants, kg/m 3	consommation de composants, pourcentage en poids	consommation de composants, kg/m 3	consommation de composants, pourcentage en poids	consommation de composants, kg/m 3	consommation de composants, pourcentage en poids	consommation de composants, kg/m 3
	Granit concassé Granit concassé Pierre concassée ou gravier poreux Pierre concassée ou gravier poreux Sable de quartz Filler Résine furfural acétone FAM (FA) Acide benzène sulfonique BSK Résine furan-époxy FAED-20 Polyéthylène polyamine (PEPA) Plastifiant	Moins de 0,15	en poids de résine		en poids de résine

Tableau 2

Tableau 2

consommation de composants, pourcentage en poids

consommation de composants, kg/m 3

consommation de composants, pourcentage en poids

consommation de composants, kg/m 3

consommation de composants, pourcentage en poids

consommation de composants, kg/m 3

consommation de composants, pourcentage en poids

consommation de composants, kg/m 3

Composants

Béton polymère lourd PN

Béton polymère PN sur granulats poreux

Béton polymère lourd KF-Zh

Béton polymère KF-Zh sur granulats poreux

1

Pierre concassée de granit

20-40

2

Pierre concassée de granit

10-20

Pierre concassée ou gravier poreux

Pierre concassée ou gravier poreux

Le sable de quartz

Remplisseur

Moins de 0,15

Résine polyester PN-1 ou PN-68

8

Hydroperoxyde d'isopropylbenzène

9

Naphténate de cobalt NK

10

Résine urée-formaldéhyde KF-Zh

11

Phosphogypse ou gypse

Moins de 0,15

12

Acide chlorhydrique aniline SKA

de la masse de l'UKS

de la masse de l'UKS

13

Plastifiant

en poids de résine

en poids de résine

Tableau 3

Tableau 3

consommation de composants, pourcentage en poids

consommation de composants kg/m 3

consommation de composants, pourcentage en poids

consommation de composants kg/m 3

Pierre concassée de granit

Pierre concassée de granit

Pierre concassée poreuse

Pierre concassée ou gravier poreux

Le sable de quartz

Remplisseur

Le méthacrylate de méthyle

Paraffine de pétrole

0,5% en poids de MMA

0,5% en poids de résine

Polystyrène en émulsion

Diméthylaniline

Pâte de peroxyde de benzoyle et de phtalate de dibutyle

Plastifiant

0,5 à 1 % en poids de monomère

0,5 à 1 % en poids de monomère

	Composants	Taille des fractions,
			Béton polymère lourd MMA		Béton polymère MMA sur granulats poreux

3.2. Comme plastifiants pour les compositions à base de résines furfural acétone FAM (FA) et de résines polyester PN-1 et PN-63, la catapine ou l'alkamon OS-2 doivent être utilisées en une quantité de 0,5 à 1 % en poids de la résine. La résine mélamine-formaldéhyde K-421-02 doit être utilisée comme plastifiant pour les compositions à base de méthacrylate de méthyle MMA en une quantité de 0,5 à 1 % en poids du monomère. Comme plastifiant pour les compositions à base de résine KF-Zh, il convient d'utiliser le plastifiant S-3, qui est ajouté en termes de matière sèche en une quantité de 0,5 à 1 % en poids de la résine KF-Zh.

4. PRÉPARATION DU BÉTON POLYMÈRE

4.1. La préparation d'un mélange de béton polymère doit comprendre les opérations suivantes : lavage des granulats ; séchage des fillers et des granulats ; fractionnement des granulats ; préparation des durcisseurs et des accélérateurs ; dosage des composants ; mélange des composants. 4.2. Le lavage n'est effectué que si les granulats ne répondent pas aux exigences de la section. 2 de la présente Instruction.4.3. Les charges et les granulats doivent être séchés pour garantir que la teneur en humidité des matériaux ne dépasse pas celle spécifiée aux paragraphes 2.14 et 2.20 des présentes instructions.4.4. Le séchage des matériaux doit être effectué dans des tambours de séchage ou dans d'autres appareils (fours, étuves).4.5. Si nécessaire, après séchage, les granulats sont introduits dans des tamis pour être divisés en fractions, puis les granulats et les charges sont chargés dans les bacs de stockage appropriés.4.6. La température des charges et des agrégats avant leur introduction dans les distributeurs doit être comprise entre 20+5 °C.4.7. Résines, durcisseurs, accélérateurs et plastifiants énumérés à la Sect. 2 de cette Instruction, à l'exception de l'acide benzènesulfonique (BSA) et de l'acide chlorhydrique aniline (SKA), doivent être pompés de l'entrepôt vers les conteneurs de stockage appropriés. pompes centrifuges tapez VK et ASCL.4.8. Avant de charger l'acide benzène sulfonique dans un conteneur de stockage, celui-ci doit d'abord être fondu à une température de 65 ± 5°C dans un conteneur équipé d'une chemise d'eau et chauffé par des registres à vapeur. Le récipient d'alimentation en BSK doit être chauffé pour maintenir la température du BSK fondu entre 40 et 45 °C.4.9. Le réservoir de fusion, les réservoirs de stockage, les pompes, les canalisations et les réservoirs d'alimentation du BSC doivent être en acier résistant aux acides.4.10. Le dosage des composants du mélange de béton polymère doit être effectué au poids avec des doseurs qui assurent la précision de dosage suivante : résine, filler, durcisseur - ± 1 % en poids ; charges (sable et pierre concassée) - ± 2 % en poids. les appareils doivent répondre aux exigences de GOST 13712-68* *.Le dosage des composants liquides du mélange de béton polymère peut être effectué à l'aide de pompes doseuses du type ND-400/16 ou ND-1000/16.4.11. Le mélange des composants des mélanges de béton polymère FAM (FA), PN, KF-Zh et FAED doit comprendre deux étapes : la préparation du mastic et la préparation du mélange de béton polymère. 4.12. Mélange des composants du béton polymère FAM (FA) mélange. UN La préparation du mastic doit être effectuée dans l'ordre suivant : introduire une quantité dosée de résine FAM (FA) et de plastifiant dans un mélangeur à grande vitesse et les mélanger pendant 10 s, la vitesse de rotation du corps de travail du mélangeur est de 600 à 800 tr/min. ; introduire une quantité dosée de charge dans un malaxeur de travail et mélanger le mélange pendant 30 à 60 s ; introduire une quantité dosée de durcisseur BSK dans le malaxeur de travail et mélanger le mélange pendant 30 s ; décharger le mastic du malaxeur de travail dans la bétonnière pendant 25 à 30 s Le temps total de préparation du mastic ne doit pas dépasser 100 s et, compte tenu du déchargement, pas plus de 2 minutes. b La préparation du mélange de béton polymère FAM (FA) doit être effectuée dans l'ordre suivant : chargement des granulats et mélange de ceux-ci dans une bétonnière pendant 1 à 2 minutes ; introduire le mastic préparé lors de la première étape de malaxage dans la bétonnière pendant 15 à 30 s ; mélanger le mélange de béton polymère dans une bétonnière pendant 2-3 minutes ; décharger le mélange de béton polymère du malaxeur pendant 20-30 s.4.13. Mélanger les composants du mélange de béton polymère PN. UN La préparation du mastic doit être effectuée dans l'ordre suivant : la quantité de résine requise pour un lot est divisée en deux parties égales, introduites dans deux mélangeurs à grande vitesse en fonctionnement, la vitesse de rotation du corps de travail du mélangeur est de 600 à 800 tr/min. ; fourniture d'une quantité dosée de durcisseur et de plastifiant GP au premier mélangeur, et d'accélérateur NK au deuxième mélangeur et mélange des mélanges pendant 30 s ; fourniture simultanée au troisième mélangeur en fonctionnement d'une quantité dosée de charge et des contenus du premier et du deuxième mélangeurs et en remuant le mélange pendant 30 à 60 s ; décharger le mastic du malaxeur en fonctionnement dans la bétonnière dans les 10 à 15 s. Le temps total de préparation du mastic ne doit pas dépasser 1,5 minute et, en tenant compte du déchargement - non plus de 2 minutes. b Opérations technologiques pour la préparation du mélange de béton polymère, la PN doit être effectuée conformément aux exigences de la clause 4.12, b des présentes Instructions. Mélange des composants du mélange de béton polymère KF-Zh.a) La préparation du mastic doit être effectuée dans l'ordre suivant : introduction d'une quantité dosée de résine KF-Zh et de plastifiant S-3 dans le mélangeur à grande vitesse et mélange pendant 10 s, vitesse de rotation du corps de travail du mélangeur 600-800 tr/min min ; introduire une quantité dosée de charge et de gypse dans le mélangeur de travail et mélanger le mélange pendant 30-60 s ; introduire une quantité dosée de durcisseur SKA dans le mélangeur de travail et mélanger le mélange pendant 30 s, décharger le mastic du malaxeur de travail dans la bétonnière pendant 15 à 30 s. Le temps total de préparation du mastic ne doit pas dépasser 100 s et, compte tenu du déchargement, pas plus de 2 minutes. b) Les opérations technologiques de préparation du mélange de béton polymère KF-Zh doivent être effectuées conformément aux exigences de la clause 4.12, b des présentes Instructions. Mélange des composants du mélange de béton polymère FAED. a) La préparation du mastic doit être effectuée dans l'ordre suivant : introduction d'une quantité dosée de résine FAED dans le malaxeur à grande vitesse et mélange pendant 10 s ; vitesse de rotation du malaxeur en fonctionnement le corps est de 600 à 800 tr/min ; introduire une quantité dosée de charge dans le mélangeur de travail et mélanger le mélange pendant 30 à 60 s ; introduire une quantité dosée de durcisseur PEPA dans le mélangeur de travail et remuer le mélange pendant 30 à 60 s ; décharger le mastic du malaxeur de travail dans la bétonnière pendant 15 à 30 s. Le temps total de préparation du mastic ne doit pas être supérieur à 2,0 minutes et, en tenant compte du déchargement, pas plus de 2,5 minutes. b) Opérations technologiques pour la préparation du FAED Le mélange de béton polymère doit être réalisé conformément à la clause 4.12, b de la présente Instruction. Mélange des composants du mélange de béton polymère MMA. a) Le mélange des composants du mélange de béton polymère MMA doit comprendre trois étapes : préparation d'un composé liquide ; préparation du mastic ; préparation d'un mélange de béton polymère. b) Préparation d'un composé liquide doit être effectué dans l'ordre suivant : broyer de gros morceaux de paraffine de pétrole en particules d'une taille supérieure à 1 mm ; introduire le monomère MMA et les quantités requises de paraffine de pétrole broyée et de diméthylaniline DMA dans le mélangeur et mélanger pendant 1 à 2 minutes. , la vitesse de rotation du corps de travail du mélangeur est de 200 à 400 tr/min ; décharger le composé liquide préparé dans un réservoir de stockage ; maintenir le composé liquide dans un récipient de stockage pendant trois jours pour dissoudre complètement la paraffine. c) La préparation du mastic doit être effectuée dans l'ordre suivant : introduire des quantités dosées de composé liquide et de polystyrène en émulsion (stabilisant) dans un mélangeur à grande vitesse et mélanger pendant 10 à 20 s ; la vitesse de rotation du corps de travail du mélangeur est de 600 à 800 tr/min ; l'introduction d'une quantité dosée de peroxyde de benzoyle dans le mélangeur de travail et le mélange pendant 30 s ; l'introduction d'une quantité dosée de charge dans le mélangeur de travail et le mélange du mélange pendant 30 à 60 s ; décharger le mastic du malaxeur de travail dans le malaxeur à béton pendant 15 à 30 s. Le temps total de préparation du mastic ne doit pas dépasser 2 minutes et, compte tenu du déchargement, pas plus de 2,5 minutes. d) Les opérations technologiques pour la préparation du mélange de béton polymère MMA doivent être effectuées conformément à la clause 4.12, b des présentes Instructions 4.17. La préparation des mélanges de béton polymère doit être effectuée dans des bétonnières à action forcée.4.18. Le processus technologique de préparation d'un mélange de béton polymère doit être effectué à une température ambiante d'au moins 15 °C.4.19. À la fin de chaque quart de travail, la bétonnière doit être soigneusement nettoyée de tout mélange de béton polymère restant en y chargeant de la pierre concassée et en mélangeant pendant 3 minutes, après quoi la pierre concassée est déchargée de la bétonnière.

5. FABRICATION DE PRODUITS EN BÉTON POLYMÈRE

Moulage de produits en béton polymère

5.1. Le processus technologique de moulage de produits en béton polymère comprend les opérations suivantes : nettoyage et lubrification des moules, installation des cages d'armature, pose du mélange de béton polymère, produits de moulage. 5.2. Les produits en béton polymère doivent être fabriqués dans des coffrages en acier répondant aux exigences de GOST 18886-73*. Il est permis de fabriquer des produits sous des formes à partir de deux matériaux garantissant le respect des exigences de GOST 13015-75 ou spécifications techniquesà la qualité et à la précision de la fabrication du produit.5.3. Les produits de renforcement soudés et les pièces encastrées en acier doivent répondre aux exigences de GOST 10922-75, aux treillis commerciaux soudés - aux exigences de GOST 8478-66 et aux boucles de montage - aux exigences de GOST 5781-75.5.4. La préparation des moules doit consister à nettoyer les surfaces de travail des résidus de béton polymère et à les lubrifier avec la composition suivante (parties en poids) : émulsol ET (A).……………………….. 55-60 poudre de graphite… …………………… .. 35-40 eau …………………………………… 5-10 Les formulaires peuvent être lubrifiés avec une solution de bitume dans de l'essence, des lubrifiants silicones ou une solution de faible polyéthylène de poids moléculaire dans le toluène 5.5. Le temps entre la fin de la préparation du mélange de béton polymère et le moulage des produits ne doit pas dépasser 10 minutes. Pour la pose, le nivellement et le lissage du mélange dans le coffrage, il convient d'utiliser des pavés en béton conformes à GOST 13531-74*. Il est permis de poser le mélange de béton polymère dans les coffrages directement à partir de la bétonnière.5.7. Le compactage du mélange de béton polymère dans le moule doit être effectué sur des plates-formes vibrantes répondant aux exigences de GOST 17674-72 avec la présence obligatoire d'une composante verticale de vibrations. L'amplitude des vibrations dépend de la concentration du liant et se précise sur des moulages d'essai. Le compactage du mélange avec des vibrateurs montés est autorisé. 5.8. La durée de vibration doit être de 100 ± 30 s. Un signe d'un compactage suffisant du mélange de béton polymère pour béton lourd est la libération d'un liant à la surface du produit et l'arrêt de la formation intensive de bulles d'air. Le contrôle de la qualité du compactage du mélange de béton polymère pour le béton polymère léger doit être effectué conformément à GOST 11051-70.5.9. Lors du compactage de produits en béton polymère sur des granulats poreux, le moulage par vibration doit être réalisé avec un poids fournissant une pression de 0,005 MPa. Pour éviter que le mélange de béton polymère n'adhère à la surface du poids, il est nécessaire de prévoir un joint simple effet entre la surface du poids et du mélange film de polyéthylène ou un couvercle métallique réutilisable qui peut être retiré une fois le traitement thermique terminé.

Durcissement des produits en béton polymère

5.10. Le durcissement des produits moulés doit avoir lieu à une température d'au moins 15°C et une humidité ambiante normale pendant 28 jours, pour les produits en béton polymère MMA - dans un délai de 3±1 jours.5.11. Pour accélérer le processus de durcissement, les produits en béton polymère doivent être soumis à un traitement thermique, qui doit être effectué dans des chambres de chauffage sèches. Le chauffage à sec doit être assuré par des radiateurs électriques et des registres à vapeur.5.12. La durée d'exposition sous forme de produits en béton polymère avant décapage et traitement thermique ultérieur doit être à une température ambiante de : 17±2°C ……………………………..12 heures 22±2°C ………………… …………….. 8 heures à plus de 25°C …………………………… 4 heures 5.13. Les produits en béton polymère décapés doivent subir un traitement thermique selon les régimes suivants : pour les bétons polymères FAM (FA), PN, KF-Zh : montée en température à 80±2°C - 2 heures, maintien à une température de 80± 2°C - 16 heures, en baissant la température à 20°C - 4 heures ; pour le béton polymère FAED : monter la température à 120 ± 5°C pendant 3 heures, maintenir à une température de 120 ± 5°C pendant 14 heures, baisser la température à 20°C pendant 6 heures.5.14. Le traitement thermique des produits en béton polymère d'un volume d'au moins 0,2 m 3 peut être réalisé directement dans des moules selon les modes suivants : pour le béton polymère FAM (FA), PN, KF-Zh : exposition à 20°C -1,5 heures , montée en température à 80±2°C - 1 heure, maintien à une température de 80±2°C - 16 heures, descente à 20°C - 4 heures ; pour béton polymère FAED : maintien à 20°C - 1,5 heures, augmenter la température à 120 ± 5 °C - 2 heures, maintenir à une température de 120 ± 5 °C - 14 heures, abaisser la température à 20 °C - 6 heures.5.15. Les produits en béton polymère MMA ne doivent pas être soumis à un traitement thermique.

6. CONTRÔLE DE LA QUALITÉ DU TRAVAIL

6.1. Le contrôle technique de la qualité des travaux de préparation du béton polymère et de la fabrication de ses produits comprend : les essais matières premières(liants, durcisseurs, accélérateurs de durcissement, plastifiants, charges, granulats) afin d'établir leur aptitude à la préparation du béton polymère ; contrôle de la mise en œuvre de la technologie établie pour la préparation des mélanges de béton polymère (stockage correct des matériaux, leur dosage , ordre et heure de mélange des composants, pose et compactage du mélange de béton polymère) ; respect du régime de durcissement accepté du béton polymère ; vérification des propriétés de base (résistance à la compression, densité apparente) ; vérification des exigences de précision des produits de fabrication .6.2. Le schéma de contrôle technique de la qualité des travaux de préparation du béton polymère et de fabrication des produits à partir de celui-ci, ainsi que la fréquence des contrôles doivent être conformes à l'annexe 2 de la présente Instruction. 6.3. Des échantillons de mélange de béton polymère pour contrôler la résistance du béton polymère doivent être prélevés conformément aux exigences de GOST 18105-72*.6.4. La résistance du béton polymère doit être déterminée conformément à GOST 10180-78. 6.5. Les écarts maximaux des produits et des structures en béton polymère par rapport à leurs dimensions nominales ne doivent pas être supérieurs à ceux indiqués dans GOST 13015-75.

7. SÉCURITÉ

7.1. Lors de la réalisation de travaux de fabrication de produits en béton polymère, il est nécessaire de respecter les règles prévues par le chapitre du SNiP sur les règles de sécurité dans la construction ; Règles sanitaires pour l'organisation des processus technologiques, approuvées par la Direction principale sanitaire et épidémiologique du ministère de la Santé de l'URSS ; exigences de ces instructions.7.2. Les travaux doivent être effectués avec l'interrupteur allumé ventilation d'alimentation et d'extraction. Si la ventilation s'arrête brusquement, arrêter le travail et quitter la pièce en laissant les portes ouvertes.7.3. Dans les chambres de traitement thermique, après y avoir chargé des produits en béton polymère, la ventilation par aspiration doit fonctionner 24 heures sur 24.7.4. Il est nécessaire de surveiller systématiquement l’état de l’air intérieur. Contenu produits dangereux dans l'air zone de travail ne doit pas dépasser le maximum concentrations admissibles spécifiées dans les normes sanitaires pour la conception des entreprises industrielles.7.5. Travailleurs avant l'admission à travail indépendant doit suivre une formation, des instructions sur la sécurité et les risques d'incendie.7.6. Les travailleurs engagés dans la production de produits en béton polymère doivent porter des vêtements spéciaux et un équipement de protection individuelle, constitués d'un tablier caoutchouté, d'une combinaison en tissu épais, bottes en caoutchouc, gants en caoutchouc, masque à gaz filtrant de marque "A" (pour les situations d'urgence).7.7. Lors de leur entrée sur le marché du travail, les travailleurs doivent se soumettre à un examen médical préalable. Des examens médicaux périodiques des travailleurs doivent être effectués au moins une fois tous les 12 mois. 7.8. Les travailleurs devraient être équipés de vestiaires pour ranger les vêtements et le linge propres et séparément pour les vêtements de travail, de lavabos et de douches avec eau chaude, ainsi que des trousses médicales de premiers secours.7.9. Les combinaisons des travailleurs doivent être boutonnées et les manches serrées aux poignets. Il est interdit d'effectuer toutes les opérations avec les mains non protégées. Après avoir terminé le travail, vous devez prendre douche chaude. 7.10. Les travailleurs doivent bénéficier d'horaires de travail réduits et de repas spéciaux conformément à la liste des industries, ateliers et professions avec conditions nuisibles travail approuvé par le Conseil central panrusse des syndicats.

Annexe 1

Termes et définitions de base

Définitions

C'est un mélange de résines thermodurcissables, de durcisseurs et de charges et granulats chimiquement résistants de différentes tailles. Substance solide (moins souvent liquide) de granulométrie inférieure à 0,15 mm, introduite dans le polymère C'est une résine avec un durcisseur, et, si nécessaire, des plastifiants Une substance introduite dans les polymères pour augmenter la plasticité et l'élasticité du béton polymère Substance qui provoque le durcissement des oligomères réactifs (résines). Selon la nature de leur action, ils sont répartis dans les groupes suivants : les durcisseurs eux-mêmes, dont les molécules, réagissant avec les groupes fonctionnels de l'oligomère, entrent dans la structure du polymère obtenu ; initiateurs et catalyseurs de durcissement : les initiateurs provoquent le durcissement des oligomères par le mécanisme de polymérisation radiale ; les catalyseurs accélèrent l'interaction des oligomères entre eux ou avec un durcisseur du premier groupe Processus par lequel des oligomères réactifs sont convertis de manière irréversible en polymères tridimensionnels solides, insolubles et infusibles. Béton polymère à structure dense à base d'un liant synthétique et de gros et petits granulats denses chimiquement résistants, lourds (2200-2500 kg/m 3) en masse volumétrique Béton polymère de structure dense sur liant synthétique, sur granulats grossiers poreux chimiquement résistants et granulats fins chimiquement résistants, denses ou poreux, légers (1500-1800 kg/m 3) ou légers (1800-2200 kg/m 3) par volumétrie poids

Béton polymère	Remplisseur	Astringent (liant)	Plastifiant	Durcisseur	Durcissement (durcissement)	Le béton polymère est lourd	Béton polymère léger

DÉSIGNATIONS DE LETTRE DE BASE

FA - résine furfural-acétone; FAM - résine furfural-acétone modifiée; PN - résine polyester insaturée de marque PN-1 ou PN-63; KF-Zh - résine urée-formaldéhyde; FAED - résine furane-époxy de marque FAED-20; MMA - éther acide méthylméthacrylique (monomère méthacrylate de méthyle).

Durcisseurs

BSK - acide benzènesulfonique; GP - hydroperoxyde d'isopropylbenzène; SKA - chlorhydrate d'aniline; PEPA - polyéthylène polyamine; NK - naphténate de cobalt; PB - peroxyde de benzoyle; DMA - diméthylaniline.

Annexe 2

Schéma de contrôle de qualité opérationnel de la préparation du mélange de béton polymère et de la fabrication des produits

Contrôler les opérations

Fréquence de contrôle

Exigences pédagogiques

GOST et TU

A. Matière première
	Teneur en humidité du mastic	Chaque quart de travail	Peser un échantillon de matériau, pas plus de 1 % en poids
	Teneur en humidité des granulats fins (sable)		Peser un échantillon de matériau, pas plus de 0,5 % en poids
	Humidité des gros granulats (pierre concassée, gravier)		Même
	Composition granulométrique de la charge	Pour chaque lot	Exigences des clauses 2.8 à 2.15 de cette instruction	GOST 9759-76, GOST 11991-76, GOST 8736-77, GOST 10268-70*
	Surface spécifique de la charge		Pas moins de 2 500 cm 2 /g	GOST 3102-76
	Résistance aux acides des granulats		Pas inférieur à 97 %	GOST 473.1-72
	Température des granulats et fillers avant dosage	Deux fois par quart de travail	Pas plus de 30°С
B. Préparation du mélange de béton polymère
	Précision des appareils de dosage et dosage correct	Une fois par mois	FAM, BSK ± 1% Charge ± 1% Charge ± 2%	GOST 13712-68**
	Température de fusion du BSC	Deux fois par quart de travail	Pas plus de 70°С
	Température BSC avant dosage	Deux fois par quart de travail	Pas plus de 45°С
	Temps de mélange des composants du mélange		Section Exigences. 4 de cette instruction
B. Formation et durcissement du mélange de béton polymère
	Assemblage correct des formulaires	Chaque produit	Dimensions internes des moules dans les tolérances négatives	GOST 1886-73*
	Installation correcte des cages de renfort et des pièces encastrées		Exigences relatives aux dessins d'exécution	GOST 13015-75
	Vibroformage		Exigences de la clause 5.8 des présentes instructions	GOST 17674-72 GOST 11051-70
	Durée d'exposition des produits avant traitement thermique et dans les chambres de traitement thermique	Chaque produit	Section Exigences. 5 de cette Instruction
	Contrôle de la température dans les chambres de cuisson	Automatiquement	Selon les indicateurs de thermocouple
G. Produits finis
	Dimensions, défauts de surface	Pour chaque produit	Exigences de l'article 6.5 des présentes instructions	GOST 13015-75
	Contrôle et évaluation de l'homogénéité et de la résistance du béton polymère	Pour chaque lot de béton polymère	Essais de compression d'échantillons de cubes non inférieurs à la résistance spécifiée dans les dessins d'exécution	GOST 18105-72* GOST 10180-78

Annexe 3

Propriétés physiques et mécaniques moyennes du béton polymère

sur granulats poreux

Masse volumétrique kg/m 3Module d'élasticité en compressionCoefficient de PoissonRésistance aux chocs spécifiqueAbsorption d'eau en 24 heuresStabilité thermique selon MartensConductivité thermiqueRésistance au gel, pas moinsAbrasionRésistivité électrique : volume surfacique Indice d'inflammabilité KMasse volumétriqueRésistance à court terme : traction en compression Module d'élasticité en compressionCoefficient de PoissonRésistance aux chocs spécifiqueRetrait de durcissement linéaire Absorption d'eau en 24 heures Stabilité thermique selon MartensConductivité thermiqueRésistance au gel, pas moinsCoefficient de dilatation thermiqueAbrasionTangente de dissipation à 50 Hz et 65% humidité relativeIndice d'inflammabilité KMasse volumétriqueRésistance à court terme : traction en compression Module d'élasticité en compressionCoefficient de PoissonRésistance aux chocs spécifiqueRetrait de durcissement linéaireAbsorption d'eau en 24 heuresStabilité thermique selon MartensConductivité thermiqueRésistance au gel, pas moinsCoefficient de dilatation thermiqueTangente de dissipation à 50 Hz et 65% d'humidité relative Indice d'inflammabilité K : sur résine PN-1 sur résine PN-63 Masse volumétrique Résistance à court terme : traction en compression Module d'élasticité en compression Coefficient de Poisson Résistance aux chocs spécifique Retrait de durcissement linéaire Absorption d'eau en 24 heures Stabilité thermique selon Martens Conductivité thermique Résistance au gel, pas moins Coefficient de dilatation thermique Abrasion Tangente de dissipation à 50 Hz et 65% d'humidité relative Indice d'inflammabilité K Masse volumétrique Résistance à court terme : traction en compression Module d'élasticité en compressionCoefficient de Poisson Retrait de durcissement linéaire Absorption d'eau en 24 heures Stabilité thermique selon Martens Conductivité thermique Résistance au gel, pas moins Coefficient de dilatation thermique Tangente de dissipation à 50 Hz et 65% d'humidité relative Indice d'inflammabilité K

Physique et mécanique propriétés	des mesures	Indicateurs du béton polymère
Béton polymère FAM (FA)
Béton polymère FAED
Béton polymère PN
Abrasion
Béton polymère KF-Zh
Béton polymère MMA